WO2001002121A1

WO2001002121A1 - Structure et procede d'assemblage d'elements metalliques

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Publication number: WO2001002121A1
Application number: PCT/JP2000/004350
Authority: WO
Inventors: Kazunori Takikawa; Masayuki Narita
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Yachiyo Industry Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Yachiyo Industry Co Ltd
Priority date: 1999-06-30
Filing date: 2000-06-30
Publication date: 2001-01-11
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Description

明細書金属部材の接合構造および接合方法発明の背景

本発明は、例えば自動車用燃料タンク等のタンクとパイプとの接合構造に適用して好適な金属部材の接合構造に係り、特に、 P bを使用せずに耐食性とシール性を向上させる技術に関する。

たとえば第 1 0図に示すような車両用燃料タンク 1には、給油のためのフイラ一ネックパイプ 2、給油時の空気抜きのためのブリーザ一パイプ 3、燃料タンク 1内の圧カリリースのためのベントパイプ 4などのパイプが接合されている。このようなパイプを燃料タンク 1に接合するに際しては、第 1 1図に示すように、パイプ Pの一端部を燃料タンク 1に圧入し、次いで、パイプ Pと燃料タンク 1との境界に近接してリング状のはんだ Sを配置し、このはんだ Sを高周波誘導加熱用の電極 6によって加熱溶融する。これにより、第 1 2図に示すように、溶融したはんだ Sがパイプ Pと燃料タンク 1との境界の隅部で固化し、両者を気密に接合する。

ところで、はんだとしては従来より P b— S n合金が代表的であつたが、シュレッダ一ダスト等の産業廃棄物からの P b溶出規制といつた環境規制があることから、 P bの使用は好ましくなく代替材が求められている。このため、近年では、 A g合金、 C uおよび C u— Z n系合金、 Z n— A 1合金などが用いられ、また、特開平 1 0— 7 1 4 8 8号公報に開示されているように、 S n合金（S n A g 系）のはんだも知られている。

一方、燃料タンクやパイプの材料としては、 Z nめっき、 A 1合金めつき、 Z n合金めつき等を施した表面処理鋼板が用いられる。あるいは、鋼板から素材を加工した後にめっきを施す後処理めつきが行われることもあるが、いずれの場合でも、第 1 2図に示すように、めっき M l , M 2が施された燃料タンク 1およびパイプ Pどうしがはんだ Sで接合される。これらの接合にはんだ Sを用いるのは、他の溶接などの方法に比べて加熱温度が低く、薄板で寸法精度が要求される部位の熱歪みが抑制できること、シール性が良いこと、設備をコンパクトにすることができる等の理由による。

ところで、自動車用燃料タンクでは、内部の燃料の蒸気が温度差で膨張するため、はんだ付の部分には、高い内圧に耐えるシール性が要求されるとともに、自動車の走行時の振動や加速度に対して機能を損なわないような信頼性と耐久性が求められる。また、燃料タンクは車体のフロア下に配置されることが多く、融雪塩、泥、水、湿度、飛石といった過酷な道路環境や気象環境に晒されるため、はんだ付の部分にも高い塗装性と耐食性が求められている。さらに、燃料タンク内のガソリンが劣化すると、酸や過酸化物といった腐食性成分が生成されるため、内面の耐食性も求められる。

ところが、はんだ付を行う際の加熱により、その付近のめっきも加熱されるため、めっきが熱劣化するという問題があった。すなわち、はんだの付廻り性（濡れ性）を高めて部材に強固に固着させるためには、はんだの融点よりも 5 0 °C

(望ましくは 1 0 0 ）以上の温度に加熱する必要がある。この加熱により、高周波加熱用電極の直上のパイプ壁部が特に高温となり、めっき金属が素材の F e と合金化して耐食性が低下したりめっき自体が脆くなる。場合によっては、第 1 3図（a ) に示すように、めっき M 2が溶融して流れ落ちたり、同図（b ) に示すように、めっき M 2が酸化してポーラスな酸化被膜 M 3になったりし、耐食性が大幅に低下するとともに後者の場合には塗装性も低下する。。

また、はんだとめっきの材料が異なると、卑な金属がアノードとなる接触腐食が生じて耐食性が低下するという問題もあった。したがって、本発明は過酷な使用条件においても高い信頼性と耐久性を確保することができる金属部材の接合構造および接合方法を提供することを目的とする。具体的には、本発明は、以下の点を考慮してめっきとはんだの材料を選定したものである。

①はんだ部の強度が高くかつ内部欠陥が少なくて品質の優れた接合構造を得るために、めっきに対して付廻り性の良いはんだを選定する。

②はんだとめっきとの接触腐食を抑制するために、はんだとめっきの材料に腐食電位の差が小さいものを選定する。

③めっきの耐食性を向上させるために、塩水や劣化ガソリンに対する耐食性の高いものを選定する。

④はんだ付時の加熱によるめつきの熱劣化を抑制し、ひいては塗膜密着性を高めるために、融点の低いはんだを選定する。ただし、後工程での焼付け塗装が 1 5 0 °C以上で行われることを考慮すると、はんだ及びめつきの融点は 1 8 0 °C以上であることが望ましい。発明の開示

( 1 ) めっきの熱劣化防止

本発明者は、上記した観点からめっき及びはんだの材料を検討した。まず、めつきの熱劣化の防止の観点から、以下に各種合金または金属の融点を列挙した。第 1表の対比から、亜鉛〜銅亜鉛合金は融点が高いため、めっき材（鉛錫合金等）の酸化等の熱劣化が生じることが予想される。よって、はんだの材料としては、錫銀合金〜錫亜鉛合金が好適である。

第 1表

( 2 ) めっきの耐食性

自動車用燃料タンクでは、外部の環境に対する耐食性と燃料の劣化で発生する酸や過酸化物に対する耐食性が求められる。そこで、塩水環境において素材である F eに対して適度な防食として機能するか（外面耐食性）、蟻酸や酢酸を含む劣化ガソリンに対して安定性を有するか否か（内面耐食性）にっき、各種金属に対する評価を第 2表に記載した。第 2表の対比から、めっきの材料としてはアルミシリコン合金と錫亜鉛合金が好適である。

第 2表

( 3 ) 耐接触腐食性，はんだ付廻り性

第 1図に各種金属の海水中での腐食電位序列を示す。はんだ及びめつきに第 1 図に示す 2つの金属を用いた場合に、両者の腐食電位序列が離れている程腐食電位差が高くなり、卑金属が腐食し易い。これを規準として、各種金属の組合せの耐接触腐食性を評価し、第 3表に記載した。また、各金属の組合せにおいて、鉛錫はんだと鉛錫めつきと同等のはんだ付廻り性を有する場合を「〇」、やや劣るが許容範囲である場合を「厶」、はんだ付が困難または不可能な場合を「X」として第 3表に併記した。

第 3表

はんだ付きまわり性耐接触腐食性

第 3表から理解できるように、耐接触酸化性については、錫亜鉛合金どうしを組み合わせた場合が最も優れている。しかしながら、この組合せでは、はんだ付時に溶融金属の表面に亜鉛酸化物が生成されるために付廻り性が悪く、殆ど実用性が無い。一方、錫銀合金のはんだと錫亜鉛合金のめっきの組合せでは、はんだ付廻り性が良好で耐接触腐食性も許容範囲である。また、これら合金は、融点も低くしかも内面および外面耐食性も優れている。

よって本発明は上記した検討に基づいてなされたもので、第 1の金属部材と第 2の金属部材とをはんだで接合した金属部材の接合構造において、第 1、第 2の金属部材の少なくとも一方には S n Z n合金めつきが施され、はんだは S n A g 合金であることを特徴としている。 .

上記構成の金属部材の接合構造においては、はんだとめっきの融点が近いため互いに溶融し易く、よって、はんだの付廻り性が良好で内部欠陥が少なく金属部材に強固に固着する。したがって、燃料タンクの内部の高い内圧に耐えるシール性と、自動車の走行時の振動や加速度に対して機能を損なわない信頼性および耐久性とを得ることができる。これに対して、はんだ及びめつきの融点の差が大きいと、高い方の融点に加熱温度を合わせなければならない。このため、低融点側の金属が過熱により酸化して酸化被膜が形成されることにより、下地の F eが腐食され易くなつてしまうとともに塗膜密着性が低下するが、本発明ではそのような不具合は生じない。また、めっきが S n Z n合金であるため内面耐食性および外面耐食性に優れ、かつ、腐食電位の差が少ないために接触腐食の発生も抑制される。

ここで、はんだとめっきとが溶け合った部分の表面には、はんだに S n Z n合金めつきが合金化してなる Z nリツチ層を有することが望ましい。 Z nリツチ層を有することにより、はんだ及びめつき間の接触腐食が防止されるとともに、前処理工程で化成被膜が形成され易くなつて塗膜密着性が向上する。

また、 S n Z n合金めつきは、 S n ： 9 3〜 5 5重量％、 Z n ： 7〜4 5重量 %の組成を有することが望ましい。 Z nの含有率が 7重量％未満の場合には、 F eに対する防食としての Z nの量が少なく、このため F eが腐食され易くなつて塩水環境での耐食性が低下する。一方、 Z nの含有率が 4 5重量％を超えると、はんだとめっきが溶け合った部分の表面に Z nの酸化物が形成され、しかもそれはポ一ラス状となる。このため、はんだの付廻り性が劣化し、固着強度が低下する。

また、本発明の金属部材の接合方法は、第 1の金属部材と第 2の金属部材とをはんだによって接合する金属部材の接合方法において、第 1、第 2の金属部材の少なくとも一方に S n Z n合金めつきを施すとともに、上記はんだとして S n A g合金を用い、かつ、接合箇所を冷却しながら接合することを特徴としている。本発明によれば、めっきの過熱による流失やめつきの酸化によるポーラス層の形成を確実に防止することができる。特に、一方の金属部材がパイプのような中空部材である場合には、中空部材の内側に好ましくは空気やガスといった気体の冷媒を供給することにより、適度な冷却効果を得ることができる。また、従来は高周波加熱用電極に供給する電力を管理することではんだ条件を制御していたが、これに冷却による制御が加わるため、電力管理の幅が拡がつて制御が容易になるとともに品質も安定する。図面の簡単な説明

第 1図は各種金属の腐食電位序列を示す図である。

第 2図（a ) 〜（d ) ははんだ付部の詳細を示す断面図である。

第 3図ははんだ付部の表面の Z n含有率をあ g含有率との関係で示す線図である。

第 4図は Z n含有率とパイプ抜き強度および赤鲭発生サイクルとの関係を示す線図である。

第 5図（a ) 〜（c ) ははんだ付部の冷却方法をそれぞれ示す縦断面図である。第 6図ははんだ付部の測温箇所を示す縦断面図である。

第 7図ははんだ付部の各部の温度を示す線図である。

第 8図は加熱時の電力とはんだ部およびめつき部の温度との関係を示す線図である。

第 9図ははんだ付部を冷却する場合と冷却しない場合の加熱電力の管理幅を示す線図である。

第 1 0図は燃料タンクを示す斜視図である。

第 1 1図は燃料タンクにパイプをはんだ付している状態を示す斜視図である。第 1 2図ははんだ付部の詳細を示す縦断面図である。

第 1 3図（a ) , ( b ) ははんだ付部に生じた品質不良を示す縦断面図である。発明を実施するための最良の形態

次に、第 2図を参照して本発明をさらに詳細に説明する。第 2図（a ) に示すように、燃料タンク（第 1の金属部材） 1は、 F e製の素材 1 aの内外面に S n Z n合金めつき M 1が施されたものである。この燃料タンク 1には、内外面に S n Z n合金めつき M 2が施されたパイプ（第 2の金属部材） Pが圧入されている。なお、図では内面側のめっきの記載を省略してある。パイプ Pにはリング状のはんだ Sが嵌合させられ、はんだ Sは、これに近接して配置された高周波加熱用電極（図示略）によって加熱溶融させられる。第 2図（b ) , ( c ) は、はんだ S が固化した状態を示している。第 2図（c ) に示すように、はんだ Sの表面には、めっき M l， M 2がはんだ Sに合金化して Z nリッチ層 Rが形成されている。次いで、燃料タンク 1およびパイプ Pには、第 2図（d ) に示すように、好ましくは前処理工程を経て塗装が施され、それらは塗膜 Cで覆われる。このような金属部材の接合構造では、はんだ Sの表面に Z nリツチ層 Rが形成されているので、はんだ及びめつき間の接触腐食が防止されるとともに、前処理工程で化成被膜が形成され易いので塗膜密着性が良い。したがって、はんだ Sの表面の耐食性を大幅に向上させることができる。

本発明のはんだとしては、 3 11 : 9 4〜9 8重量％、 A g ： 2〜6重量％のものが好適であるが、 Z n， C u , B iなどの第三添加金属を 3重量％未満含有していても良い。また、本発明では第 1、第 2金属部材の少なくとも一方に S n Z n合金めつきが施されていれば良く、他方の金属部材については S n Z n合金めつき以外の N iめっきを施したり、あるいはめっきを行わないこともできる。 S n Z n合金めつき中の Z nの含有率は 7〜4 5重量％であることが望ましい。 Z nの含有率が 7重量％未満の場合には、 F eに対する防食としての Z nの量が少なく、このため F eが腐食され易くなつて塩水環境での耐食性が低下する。一方、 Z nの含有率が 4 5重量％を超えると、はんだ Sの第 2図（c ) の符号 Zで示す領域に Z nの酸化物が形成され、しかもそれはポーラス状となる。このため、はんだの付廻り性が劣化し、固着強度が低下する。また、 S n Z n合金めつきの厚さは 3〜 1 3 が望ましい。さらに、 S n Z n合金めつきの表面にクロメート処理皮膜や厚さ 1 m以内の有機皮膜、あるいは無機複合皮膜を設けると耐食性がさらに向上する。実施例

以下、実施例を参照して本発明をさらに詳細に説明する。

1■ 第 1実施例

A . 試料の作成

外径が 1 6 mm、内径が 1 4 mmで内外面に S n Z n合金めつきまたは N iめつきが施された鋼製のパイプ（部材 A) と、表裏面に S n Z n合金めつきが施された厚さ l mmの鋼板（部材 B ) を用意した。鋼板に孔を明けてパイプを圧入し, リング状の S n A g合金製のはんだを用いて接合することにより、第 1 3図に示すような実施例の接合構造を得た。また、部材 A， Bのめつきの成分を S n Z n 合金以外のものにした以外は実施例と同様にして比較例の接合構造を得た。なお、各接合構造には、厚さ 2 0

た。各接合構造におけるはんだ及びめつきの種類と A gおよび Z n含有率（重量％) を第 4表に記載した。

第 4表

B . 試験

各接合構造に対して自動車規格（J A S O M 6 1 0 - 9 2 ) に基づく複合腐食試験を行い耐食性を調べた。この複合腐食試験では、接合構造に対して① 3 5 °Cの N a C 1水溶液を 2時間噴霧し、 ② 6 0 °Cで相対湿度が 2 0〜 3 0 %の雰囲気で 4時間乾燥し、 ③ 5 0 °Cで相対湿度が 9 5 %以上の湿潤環境で 2時間放置した。この①〜③の工程を 1サイクルとし、接合構造に赤鯖が発生するまでのサイクル数を計数した。

第 1 2図に示す状態でパイプを鋼板に対して上方へ引き上げ、パイプ抜き荷重を測定した。また、塗装前のはんだの状態を目視で観察し付廻り性を評価した。以上の結果を第 5表に記載した。なお、はんだの付廻り性は、最も汎用されている P b— S nめっき及び P b - S nはんだの組合せと同等の場合を◎、それよりもやや劣るが良好な場合を〇、劣るが許容範囲の場合を△、はんだ不良の場合を Xとした。

第 5表

第 5表から判るように、実施例 1〜 3の接合構造では、はんだ付廻り性に優れているために、抜き荷重が 9 5 0 k g ί前後という高い値を示すとともに、耐食性も良好である。なお、実施例 4 , 6では、 S η Ζ η合金めつきの Ζ ηの含有率が比較的高いため、めっき時にはんだ及びめつきの間に Ζ ηの酸化物が生じてはんだ付廻り性とパイプ抜き荷重がやや低下したが、実用上は問題の無い範囲である。また、実施例 5では、部材 Αのめつきが F eに対する防食とならない（F e よりも貴） N iであるために、耐食性が若干低下していたが実用上は問題ない。比較例 1ではめつきが融点の高い N iであるため、はんだ付時にめつきが溶融することがなく、良好なはんだ付廻り性およびパイプ抜き荷重を示した。しかしながら、比較例 1のめつきは、いずれも N iであるため耐食性は劣っていた。また、比較例 2では、めっきの Z nの含有率が高いため、はんだ及びめつきの間の合金層に Z nの酸化物がポーラス状に生成し、はんだの付廻り性が極めて悪化していた。さらに、比較例 2では、部材 Aおよび部材 Bのめつきは、 S n A g合金に対して腐食電位序列がかなり離れている Z nおよび Z n N iである。このため、めっきとの間に接触腐食が生じ、耐食性がさらに劣っていた。

第 3図は、実施例 1〜 5および比較例 1におけるはんだの表面の Z nおよび A gの含有率を示す線図である。第 3図から明らかなように、めっきの Z n含有率が増加するに従って、 S n A g合金はんだの表面によりリツチな Z n層が形成される。そして、この Z nリッチ層により、はんだ及びめつき間の接触腐食が抑制されるとともに塗膜密着性が向上し、上記のような優れた耐食性を得ることができる。

2 . 第 2実施例

上記第 1実施例において、部材 A， Bのめつきを Z nの含有率が互いに等しい S n Z n合金とし、めっきの Z n含有率を 0から 1 0 0重量％まで段階的に変化させた接合部材を作製した。次いで、接合部材のパイプ抜き荷重を測定し、その結果を第 4図に示した。第 4図から判るように、パイプ抜き荷重は Z n含有率が多い程大きいが、 4 5重量％を上回ったあたりから急速に低下する。これは、はんだ及びめつきの間の合金層に Z nの酸化物が脆いポーラス状に生成するためである。この結果から、めっきの Z n含有率は 4 5重量％以下が好適であることが判る。

また、めっきの Z n含有率が 0〜 5 5重量％のものについて第 1実施例と同じ条件で複合腐食試験を行い、その結果を第 4図に併記した。第 4図から判るように、 Z n含有率が 7重量％未満であると、 Z nの防食としての機能が得られず耐食性が急激に低下する。このことから、めっきの Z n含有率は 7重量％以上が好適であることが判る。

3 . 第 3実施例

第 5図はパイプを冷却しながらはんだ付する方法を示した図であり、（a ) は冷媒によってパイプの内面を冷却する方法、（b) は冷媒によってパイプの外面を冷却する方法、（c) は放熱フィンをパイプの上端部に装着することで熱を分散、放熱する方法を示している。上記第 1実施例の実施例 3を、第 5図（a) 〜 (c) に示す冷却方法を併用して実施した。そして、その際の接合構造の第 6図に示す箇所の温度を測定して冷却効果を調べるとともに、はんだ付部の品質（付廻り性）と耐食性とを第 1実施例と同じ方法で調査し、それらの結果を第 6表に示した。

第 6表

第 6表に示すように、（a— 2) ，（a— 3) の冷却方法では冷却過剰となり, 特に、パイプとはんだの界面において溶込み不足となってはんだ品質を満足しなかった。また、（b— 1) の冷却方法では、固化していないはんだの表面に冷媒による波状のシヮが発生し、（b— 2) の冷却方法では、はんだの表面に急冷によるクラックが発生してはんだ品質を満足しなかった。また、冷媒を用いなかつた（c) の冷却方法では、温度上昇の抑制に充分な効果が得られなかった。結局、空気又はガスを冷媒としたパイプ内面冷却（a_ l) が適度な冷却で最も良好でめった。

第 7図は、（a— 1) ，（a— 3) および（c) の冷却方法における第 6図に示す点（A, B, C) の温度を示す線図である。また、比較のために冷却を行わなかった場合の温度も併記した。第 7図に示すように、（a - 3) の冷却方法では、冷却過剰のために A点における温度が必要な加熱温度（約 340°C) を下回り、はんだの溶込み不良が生じた。また、（c) の冷却方法では、冷却しない場合と温度が殆ど変わらなかった。

次に、第 7表に示すはんだ及びめつきの組合せで冷却方法を変えてはんだ付を行い、作製した接合部材の各種特性を調べて第 7表に併記した。ここで、塗装は、はんだ付後の接合部材をエポキシ系またはメラミン系塗料で約 2 0； a mの膜厚で塗装し、標準的時間乾燥して行った。また、塗膜密着性は、塗装品を 4 0 °Cのィオン交換水に 2 4 0時間浸漬後、これを取り出してパイプ表面に 1 mm角の碁盤目状のカツト傷をナイフで付け、セロファンテープで碁盤目部位を引き剥がして評価した。また、その評価に際しては、剥がれが 1個の碁盤目面積当たり 5 0 % 未満で、かつ碁盤目の全数がそれを満足している場合に「〇」、それ以外の場合を「X」とした。また、「めっき耐食性」は、塗装前の複合腐食試験におけるサイクル数であり、「塗装耐食性」は、塗装後の複合腐食試験におけるサイクル数である。

第 7表

第 7表から理解できるように、（a— 1 ) の冷却方法でめっきに S n Z n合金, はんだに S n A g合金を用いた場合には、全ての特性で極めて優れた結果が得られた。特に、（a— 1 ) の冷却方法でめっき及びはんだに P b — S nを用いた場合よりも、パイプ抜き強度、めっき耐食性および塗装耐食性が優れることが判つた。

次に、はんだ付時の加熱電力と第 6図のはんだ部（A点）およびめつき部（B 点）の温度との関係を、冷却しない場合と（a— 1) の方法で冷却した場合とで調べた。また、その結果を第 8図に示した。第 8図から判るように、加熱温度が 340°C未満であるとはんだの溶込み不良が生じる。よって、 A点の温度を 34 0°C以上にするために、加熱時の電力は、冷却の有無に拘わらず 1. 6 kw以上にする必要がある。一方、加熱温度が 500°Cを超えるとめつきの熱劣化が生じる。このため、冷却を行わない場合には、加熱時の電力を 1. 7 kw以下にする必要がある。したがって、冷却を行わない場合には、第 9図に示すように、加熱時の電力を 1. 6〜1. 71^\¥の間っまり 0. 1 kwの範囲に制御しなけれならない。

ところが、冷却を行った場合の B点の温度は、第 8図に示すように加熱時の電力の増加に対してさほど急激に上昇しない。このため、加熱時の電力を 1. 9 k w程度まで上げても B点の温度を 500°C以下にすることができる。したがって、冷却を行う場合には、第 9図に示すように、加熱時の電力を 1. 6〜1. 9 kw の間つまり 0. 3 kwの範囲に制御すれば良い。このことは、品質を安定させる上で極めて重要である。すなわち、はんだ付を行う場合には、従来よりめっき部の熱劣化の防止を重要視しているため、加熱の目標温度は下限値に近いレベルで管理せざるを得ない。ところが、はんだ部（A点）の温度は、同じ電力であっても電極とはんだ間の距離により大きく変動するから、加熱温度の許容範囲が狭い場合には、加熱温度のばらつきによってはんだの溶込み不良が発生し易くなる。その点、本実施例では冷却によって加熱温度の許容範囲が広くなるから、はんだの加熱温度のばらつきを吸収することができ、簡易な管理で品質を安定させることができる。

なお、本発明は燃料タンクとパイプのような構造に限定されるものではなく、あらゆる金属部材の接合構造に適用することができる。

以上説明したように本発明においては、第 1、第 2の金属部材の少なくとも一方に S n Z n合金めつきを施し、はんだを S nAg合金としているから、めっきの熱劣化とはんだ及びめつきどうしの接触腐食を防止することができるとともに、はんだの付廻り性を向上させることができ、接合構造の耐食性と接合強度等の品質を向上させることができる。

Claims

請求の範囲

1. 第 1の金属部材と第 2の金属部材とをはんだで接合した金属部材の接合構造において、上記第 1、第 2の金属部材の少なくとも一方には S n Z n合金めつきが施され、上記はんだは S n A g合金であることを特徴とする金属部材の接合構造。

2. 前記はんだと前記めつきとが溶け合った部分の表面に、はんだに前記 S n Z n合金めつきが合金化してなる Z nリツチ層を有することを特徴とする請求項 1 に記載の金属部材の接合構造。

3. 前記 S n Z n合金めつきは、 S n ： 9 3〜 5 5重量％、 Z n ： 7〜4 5重量 %の組成を有することを特徴とする請求項 1に記載の金属部材の接合構造。

4. 前記はんだは、 S n ： 94〜98重量％、 Ag ： 2〜 6重量％であることを特徴とする請求項 1に記載の金属部材の接合構造。

5. 前記はんだは、 Z n， Cu， B iのうち 1種または 2種以上を総量で 3重量 %未満含有していることを特徴とする請求項 1に記載の金属部材の接合構造。

6. 前記めつきの厚さは 3〜 1 3 とされていることを特徴とする請求項 1に記載の金属部材の接合構造。

7. 第 1の金属部材と第 2の金属部材とをはんだによって接合する金属部材の接合方法において、上記第 1、第 2の金属部材の少なくとも一方に S n Z n合金めつきを施すとともに、上記はんだとして S nAg合金を用い、かつ、接合箇所を冷却しながら接合することを特徴とする金属部材の接合方法。

8. 前記はんだと前記めつきとが溶け合った部分の表面に、はんだに前記 S n Z n合金めつきが合金化してなる Z nリツチ層を形成することを特徴とする請求項 7に記載の金属部材の接合方法。

9. 前記 S n Z n合金めつきは、 S n ： 9 3〜 5 5重量％、 Z n ： 7〜45重量 %の組成を有することを特徴とする請求項 7に記載の金属部材の接合方法。

1 0. 前記はんだは、 S n ： 94〜 9 8重量％、 Ag ： 2〜 6重量％であることを特徴とする請求項 7に記載の金属部材の接合方法。

1 1. 前記はんだは、 Z n, Cu， B iのうち 1種または 2種以上を総量で 3重量％未満含有していることを特徴とする請求項 7に記載の金属部材の接合方法。

1 2 . 前記めつきの厚さは 3〜 1 3 i mとされていることを特徴とする請求項 7 に記載の金属部材の接合方法。

1 3 . 前記第 1の金属部材は容器であり、かつ前記第 2の金属部材はパイプであることを特徴とする金属部材の接合方法。

1 4 . 前記パイプの内部に冷媒を流通させて冷却することを特徴とする請求項 1 3に記載の金属部材の接合方法。

1 5 . 前記パイプの外表面に冷媒を吹き付けて冷却することを特徴とする請求項 1 3に記載の金属部材の接合方法。

1 6 . 前記パイプの端部に放熱部材を設けて冷却することを特徴とする請求項 1 3に記載の金属部材の接合方法。