WO2001083348A1

WO2001083348A1 - Device and method for fiber processing control

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Publication number: WO2001083348A1
Application number: PCT/JP2001/003285
Authority: WO
Inventors: Hiroaki Kusuzono; Mitsumasa Sasaki; Bunji Hamasu; Yosiharu Imamura
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2000-04-27
Filing date: 2001-04-17
Publication date: 2001-11-08
Anticipated expiration: 2002-10-27
Also published as: KR20020026888A; TW504484B; US20020161470A1; DE60118725D1; EP1284230A4; CN1383416A; CN1267331C; DE60118725T2; EP1284230A1; US6745097B2; EP1284230B1

Description

明細書繊維加工管理方法、及び繊維加工管理装置技術分野

本発明は、製糸工程（溶融紡糸工程）、延伸加工工程、仮撚加工機、撚糸加工工程などの繊維の製造工程において、製造中の糸条もしくは機械の異常を監視事象として検知し、検知した監視事象を分別しその監視事象がどのような原因によって生じたかを、製糸工程にまで遡って、迅速かつ正確に究明できる繊維加工管理方法及びそのための管理装置に関する。背景技術 .

一般に、ポリエステル、ポリアミドなどの熱可塑性合成樹脂（以下、 "ポリマー" という）からなる繊維は、製糸工程（溶融紡糸工程）において、連続的に繊維状に成形される。そして、その後、延伸加工工程、仮撚加工工程、そして、撚糸加工工程などを経て、それぞれの用途にしたがって、例えば、加工する糸条が衣料用繊維用であれば織編機械などに供せられたりする。

ここで、前述の製糸工程（溶融紡糸工程）について、図面を参照して簡単に説明する。図 1は、部分配向糸（P O Y ) を製糸するための溶融紡糸工程で使用される溶融紡糸装置 100を模式的に表した概略説明図である。この図 1において、先ず、出発原料であるポリマーを押出機（図示せず）などで溶融する。そして、ポリマーを溶融させた状態でギアポンプ（図示せず）などによって定量計量しながら紡糸口金 101へ供給し、紡糸口金 101に穿孔した小径の吐出孔から繊維状に吐出する。このようにして、繊維状に溶融吐出された長繊維 Yは、その後、必要によって紡糸口金 101下に設けられた加熱装置（図示せず）によって加熱状態で遅延冷却されたり、冷却装置 102によって図 1の矢印方向へ吹き出された冷却風によって冷却されたりする。その際、繊維状に吐出されたポリマ一は、前記の加熱や冷却の間、あるいは紡糸筒 103を走行する間に受ける空気抵抗によりその配向度や結晶化度が制御されながら細化される。そして、細化が完了した時点で油剤供給孔が穿設されたガイド式の油剤付与装置 104などによって油剤が付与され、また、交絡付与装置 105などによって糸条に適当な絡みが付与された後、必要に応じて適当な倍率に引き伸ばされる。なお、この倍率は、紡糸口金 101から吐出されたポリマーの吐出時の速度と一対の回転ローラ 106a及ぴ 106bの回転速度の間で決定される倍率に従うことは言うまでも無い。その後、糸条 Yは巻取機 107によって連続的に糸条パッケージ P1及び P2として次々と卷き取られる。なお、次々と糸条パッケージ P1及ぴ P2として糸条 Yを連続的に卷き取るための卷取機 107としては、公知の自動切替式卷取機を使用することができる。例えば、回動自在のターレット板上に二つのポビンホルダーを有し、一方のボビンホルダーに完卷の糸条パッケージが形成されると、ターレツト板を回転させて他方のボビンホルダーに装着された空ボビンに卷き取る糸条を切替ることで、連続的に卷取を続行するターレット式の自動切替巻取機を拳げることができる。なお、巻き取られた糸条パッケージ P1及び P2などは、自動玉揚げ機（図示せず）などによって玉揚げされる。このようにして、自動玉揚げ機（図示せず）によって玉揚げされた糸条パッケージ P1及ぴ P2には、後の繊維加工処理に必要な管理情報（具体的には生産機台番号とその錘番号並びにドフ番号或いは生産時刻などの製糸管理情報）が各々に付された管理カードへパーコード情報などにして記録される。ここで、ポリマーを溶融紡糸する工程においては、ポリマーの種類、ポリマーの加熱や冷却などの溶融紡糸条件、卷取速度などの条件なによって、未延伸糸（U D Y ) 、部分配向糸（P O Y ) 、完全配向糸（F O Y ) などからなる長繊維が得られることは公知である。また、このようにして得られた未延伸糸（U D Y ) 、部分配向糸（P O Y ) 、完全配向糸（F O Y ) などの前記長繊維は、それぞれの長繊維が有する物性に合わせて、延伸加工機、仮撚加工機、撚糸加工機など（以下、これらを総称して "繊維加工機械" という）へ供され加工糸とされることも公知である。

以上に述べたように、長繊維（以下、 "糸条" という）の製造工程においては、最初に紡糸口金 101の吐出孔から紡出された糸条 Yは、前述のように引き伸ばされたり、撚りを掛けられたりする過程で色々な力が加えられる。また、当然のことながら、これらの加工に際しては、糸条

Yを熱可塑化させたり、軟化させたりするために加熱したりする。また、紡糸口金 101から吐出されたポリマーを冷却して固化したり、再加熱によって熱可塑化した糸条 Yを再冷却したりする度に発生する熱応力なども作用する。したがって、最終的に繊維加工工程に供される糸条 Yには、前述の工程で加えられた物理的な力がその内部に応力や歪として蓄えられている。また、前述の要因は、繊維分子の配向度、結晶化度、熱応力特性などの繊維構造や物性にも大きな影響を及ぼしている。したがって、溶融紡糸工程から下流側の加工工程へ行くにしたがって、糸条 Yには、色々な物理的な力が作用している。このため、糸条 Yを加工する際に付与される糸条張力もその影響を受けて、これらの複合力が重畳された力として表現されているとも言える。

以上に述べたような状況下において、従来の繊維加工機械の管理方法、及ぴそのための管理装置では、糸条の張力を色々の加工因子が重畳された複合力として捉えることは行われていない。つまり、従来技術では、糸条が走行するときに生じる張力から、重畳された加工因子を分離して抽出することは極めて困難であって、これを具現化することなど全く予期できなかったのである。

そこで、以下に従来技術について簡単に概観してみる。先ず、各種の製糸工程において、糸条の張力をその工程調子の管理に使用しょうとする試みがある。しかしながら、これらの試みは各種の製紙工程毎にその工程で経験的あるいは実験的に予め得られた好ましい値に収まるように加工条件を調整しようとすることが、その基本的な技術思想を構成している。

ここで、このような従来の技術思想を体現した繊維加工機械として、 P O Y— D T Y加工を行うために一般に用いられる仮撚加工機を代表例に採って、前述の従来の管理方法とそのための装置とを説明することにする。なお、言うまでも無く、以下の説明においては、仮撚加工機に限定されず、前述の一般の繊維加工機械にも当てはめることができることを改めて付言しておく。つまり、仮撚加工機に限定することなく、前述した総ての繊維加工機械について説明することもできるが、ここでは説明が多岐に渡って錯綜し、従来技術の適確な理解に支障をきたすのを避けるために、敢えて、仮撚加工機に限定して説明する。

先ず、前述の仮撚加工機について、その概略を説明する。この仮撚加ェ機では、通常、多数の錘（数十錘〜数百錘）が互いに接するようにして並列して設けられている。このように多数錘からなる仮撚加工機の各錘に対して、前記の溶融紡糸工程で得られた部分配向糸（P O Y ) からなる糸条パッケージが各錘に対応して設けられた給糸装置 201にそれぞれ一対設けられている。' このように糸条パッケージを各錘に対してそれぞれ一対設けておく理由は、一方の糸条パッケージ（P O Yパッケージ）の尻糸と他方の糸条パッゲージ（P O Yパッケージ）の口糸とを互いに結ぴ合わせておくためである。そして、このようにすることにより、一方の糸条パッケージに卷かれた糸条が総て仮撚加工に供されると、他方の糸条パッケージに巻かれている糸条が解舒されて自動的に繰り出されて仮撚加工機へ供するようにするためである。つまり、互いに結ぴ合わされた一対の糸条パッケージを給糸装置に絶えず用意しておくことで、糸条が交互に各原子パッケージから解舒され、加工を中断することなく、連続的に仮撚加工機へ糸条が供給されるようになる。そして、最終的にこのようにして連続的に供給された糸条に対して、仮撚付与ュニットで撚りを加えて、糸条が走行する上流側へ撚りを遡及させ、遡及させた撚りを加熱装置と冷却装置とによって熱固定することで、糸条に仮撚形態を賦形する。

以上のようにして構成される仮撚加工機は、周知の通り、全長 8〜1 O mの区間の間に様々なガイド、ローラ、加熱装置、仮撚付与ュニットなどの多数の処理機器が配置され、これら機器によって走行する糸条を連続処理する。その際、このような仮撚加工機の仮撚加工工程においては、例えば、毛羽やループなどの供給糸条の欠陥、断糸、加工不良などの要因が、仮撚加工中の糸条の張力（特に、解撚張力）の変化として現れることは、前述の通りである。このような糸条の張力に対して、特開平 7— 1 3 8 8 2 8号公報に開示された技術では、解撚張力の変化を時間経過とともに監視することによって、仮撚加工機で加工する糸条の品質管理を行うことが提案されている。

また、特開平 6— 2 6 4 3 1 8号公報に開示された技術には、前記の解撚張力を張力センサで検出して測定し、その結果によって卷取られた仮撚加工糸条のパッケージの品質を格付けすることが提案されている。更には、これに加えて張力制御手段を付設して、解撚張力が目標とする管理範囲内に入るように、仮撚付与ュニットの糸送り力と加撚力とを調整する提案もある。

以上に述べた従来の技術は、単に仮撚加工工程における糸条の解撚張力を管理範囲内に収めるように注力することがその技術思想であることは言うまでも無い。その際、管理範囲に収まらなかった加工糸パッケ一ジは、その品質が保証されないパッケージとして格下げされる。しかしながら、本発明者がこの解撚張力について鋭意検討してきた結果、供給糸条の糸物性によって解撚張力レベルは大きく変化したり、異常な拳動を示したりすることがあるのを確認している。もし、このような大きな張力レベルの変動や異常な挙動を示す張力変動が生じた場合においては、仮撚加工工程以外の工程、例えば前述の溶融紡糸工程などにおいて、供給糸条が通常の標準の製糸条件ゃ仮撚加工条件とは異なる何らかの異常な処理を受けている可能性が高い。

それにもかかわらず、前記の特開平 6— 2 6 4 3 1 8号公報に開示されているような張力制御手段によって一律に解撚張力レベルを管理範囲内に抑えこむことは、仮撚加工工程へ供する糸条が何らかの異常な条件下で製糸されたり、仮撚加工されたりしている場合が有るにもかかわらず、このような異常な製造履歴を見落とすことになる。しかも、最悪の場合には、このような異常な供給糸条をそのまま仮撚加工して、加工糸パッケージとして市場へ供給してしまう結果ともなる。このような結果を招来するのは、従来の仮撚加工工程の管理方法とそのための装置では、時々刻々と変化する仮撚加工工程の解撚張力にのみに着目し、時々刻々と変化する解撚張力をとにかく目標とする管理範囲内に収めてしまうように管理しょうとする試みに求めることができる。つまり、従来技術では、仮撚加工条件をその時点々々で予め決めておいた標準条件に合わせて加工できるように強制的に制御しようとしていることに由来している ₍ 更に、これらの従来技術の深刻な問題点は、仮撚加工に供せられる糸条パッケージ自体が既にその製造段階で問題を内包したとしていても、この問題については完全に沈黙せざるを得ないことにある。

以上に述べた従来技術を総括すると、従来の技術は、その工程毎、あるいは事象が発生したその時点毎に、糸条の張力を管理目標値に収めようとするものであった。つまり、従来技術では、糸条パッケージが製造された製糸工程ゃ仮撚加工機自体の異常などを全く無視して、仮撚加工を予め決められた標準状態で実行するという局所的な観点に立った工程管理を行っていることになる。

これに対して、溶融紡糸工程などの製糸工程にまでも遡って、糸条自体や糸条の処理機器の異常を全体として管理しようとする製糸工程全般を見渡した管理技術は、これまで全く試みられてこなかった。このことは、従来技術では、糸条の張力を色々な複合力が重畳された貴重な情報として、その情報を利用する技術が全く認識されていなかったことに起因するものと思われる。また、従来技術では、これらの貴重な情報を分離して抽出する手段を提示することができなかったことにも起因する。なお、以上は、仮撚加工工程を例に採って説明したが、この他の延伸加ェ工程、撚糸加工工程などにおいても、従来の技術では同様な技術思想に基づく管理が行われていることは言うまでも無い。発明の開示

本発明では、先ず、製糸工程で糸条パッケージとして卷き取られた糸条を少なくとも一錘の繊維加工機械に供すると共に、該繊維加工機械に供せられた糸条の加工状況を管理するために、監視が必要な監視事象を選定することから始まる。ここで、前記の監視事象としては、 ① 加工中の糸条張力の変動、 ② 変動した張力値を取り込み、高速フーリエ変換（F F T ) して抽出された特性値の変動、 ③ 断糸の発生、 ④ 糸条の毛羽やループ（以後、単に "毛羽" と単純化して称することもある）の発生、 ⑤ 糸条パッケージの切替の検出（これは、 "糸条パッケージの卷き初め位置の検出" あるいは "糸条パッケージの尻糸と口糸とを連結する結び目の通過検出" であってもよい）、あるいは、 ⑥ 繊維加工された後の加工糸パッケージを玉揚げするための玉揚げ装置の起動であつたりする。

本発明の目的は、以上に述べた監視事象を監視してこれの発生を検出し、この監視事象の発生状況を解析することによって、 ① 加工中の糸条が繊維加工に供される前の製糸工程で受けた異常処理の検出、 ② 繊維加工中に発生した加工機械の異常検出、 ③ 加工中に発生する断糸や糸条パッケージの切替検出、④ 加工前に糸条が受けた異常処理の検出、そして、 ⑤ 繊維加工中の断糸の発生検出と断糸位置の検出などを網羅的に正確かつ迅速に行うことにある。そして、この監視事象から得られた情報を的確に繊維加工の管理に活用することにある。そのためには、前記の監視事象が、繊維加工機械の何れの錘において、この錘のどのような位置あるいは処理機器に対して、どのような時点で、どのような糸条パッケージを加工中に生じたのかを知ることが肝要である。そのためには、前記の監視事象が、繊維加工機械の何れの錘において、この錘のどのような位置あるいは処理機器に対して、どのような時点で、どのような糸条パッケージのどのような卷位置に巻き取られた糸条を加工中に生じたのかを知ることが肝要である。これは、本発明においては、加工中の一- Dの糸条パッケージ及ぴノ又は加工中の一つの錘を単位として、該糸条パッケージが加工されている間に発生した前記監視事象を時系列的にその時点を特定するためのデータと共に運転管理データベースとして記憶しておくことで実現している。このようにすることによって、初めて、製糸工程にまで遡って、繊維加工中に発生した繊維加工機械自体の異常検出、加工中に発生した断糸の要因分類や断糸した位置、糸掛けミスなどの人為的な原因による異常処理の検出、そして、製糸工程で糸条が受けた異常処理の検出などを可能とした。しかも、その原因も迅速かつ正確に究明することを可能とし、これによつてその対策も迅速かつ正確に実行に移すことを可能としたのである。

すなわち、本発明の繊維加工管理方法は、下記の A〜Dの基本ステツプからなる。

A . 製糸工程で糸条パッケージとして卷き取られた糸条を少なくとも一錘の繊維加工機械に供すると共に、該繊維加工機械に供せられた糸条の加工状況を管理するために必要な監視事象を選定し、

B . 選定した各監視事象を監視して、該当する監視事象の発生を検出し、

c . 加工中の各糸条パッケージ及び Z又は加工中の繊維加工機械の各錘を単位として、該糸条パッケージから供給された糸条が加工されている間に発生した前記監視事象をその発生時点を特定するためのデータと共に時系列的に記憶し、

D . 記憶したデータによって繊維加ェ工程又は繊維加工機械を管理することを特徴とする。

その際、発生した監視事象の原因を究明する上で、繊維加工機械によつて加工中の糸条張力に関して、大きな糸条の張力レベルの変動や通常の加工条件下での拳動とは異なる拳動を示す張力変動を前記監視事象として検出し、該監視事象が検出された時点以降の一定期間に渡って張力測定データを記憶することが好ましい。

そして、このようにして記憶された前記張力測定データに基づいて、前記張力変動による監視事象を断糸、糸掛け、糸条パッケージの切替、 0 監視要変動などの要因別に分類することが、その原因を究明し、適切な対応を迅速かつ正確に行う上で好ましい。

また、本発明では、繊維加工中の糸条張力を検出し、該糸条張力からなる測定信号を、該糸条張力の測定信号を所定のサンプリング周期でァナログ信号からディジタル信号に変換し、変換された張力測定データに関して、最新の所定数の該張力測定データに対して移動平均を演算した移動平均値を管理基準値とし、最新の張力測定データと比較した値が管理基準値以上であった場合を張力変動に基づく監視事象として検出する。

また、本発明では、繊維加工中の糸条張力を検出し、該糸条張力からなる測定信号を、該糸条張力の測定信号を所定のサンプリング周期でァナログ信号からディジタル信号に変換し、該ディジタル信号を所定の時間間隔でフーリエ変換して周波数領域における空間信号に変換し、該空間信号の設定された特定周波数領域の信号成分から特性値を求め、得られた特性値を設定された管理基準値と比較し、比較した値が管理基準値以上であった場合を特性値変動に基づく監視事象として検出する。

また、本発明では、繊維加工機械の各錘に対して複数の糸条パッケージを配し、一つの糸条パッケージからの糸条の供給が完了すると、新しぃ糸条パッケージから糸条が連続的に繊維加工機械へ供給されるように糸条パッケージの切替が行われる際に、該糸条パッケージの切替を監視事象として検出する。

また、本発明では、繊維加工された加工糸パッケージを玉揚げするための玉揚げ装置の起動、及び/"又は繊維加工中の糸条に発生した毛羽を監視事象とする。

更には、繊維加工中に発生した断糸を監視事象とし、断糸が発生した発生時点と、糸条の断糸端部が所定の基準位置を通過する通過時点と、糸条の加工速度とに基づいて断糸位置を演算して測定する。その際、繊維加工工程で監視事象として発生した断糸について、断糸の発生位置を各糸条パッケージの巻初めからの巻位置で求める。そして、繊維加工ェ程に供する前の製糸工程において同じ卷取条件で得られた複数の糸条パッケージに対して、繊維加工工程での断糸を卷位置別に集計し、集計した結果を卷位置における断糸発生分布として出力する。また、繊維加工中に発生する断糸を監視事象としてオンラインで監視し、所定時間内に発生した断糸を断糸要因が判明した断糸と、断糸要因が不明な断糸に分類し、この分類データを統計処理して出力する。この時、前記要因不明の断糸が発生した時には、その断糸位置を測定し、その不明要因が迅速に究明できるようにする。

このような方法を実施するに際しては、繊維加工機械の錘別に発生した監視事象を収録する錘ファイルと、糸条パッケージ別に発生した監視事象を収録する糸条パッケージファイルとからなる運転管理データべ一スを構築しておくことが好ましい。このようにすることによって、前記運転管理データベースを参照して、錘別及ぴ又は糸条パッケージ別に発生した監視事象の統計処理及び Z又は監視事項を分類'整理処理して、その結果を出力することができ、管理に役立てることができる。

また、監視事象の発生に対応してオンラインでデータを処理する処理ステップと、比較的時間を要する解析処理及ぴノ又は統計処理、及ぴノ又は即時処理の必要性の低い処理を行う処理ステップとに分けて処理することが、管理を容易にし、.その処理速度の向上及び処理コストの低減という観点から好ましい。なお、以上に述べた繊維加工管理方法は、繊維加工工程が仮撚加工工程、延伸加工工程、及び撚糸加工工程などに適用することができる。

次に、本発明に係わる繊維加工管理装置の基本構成要素は、下記の a 〜 cからなる。 2 a . 繊維加工機械を構成する各錘に設けられ、かつ各錘で加工中の糸条の加工状況を監視するために選定された監視事象の発生を検出する監視事象検出装置、

b . 各錘からの該監視事象検出装置からの監視事象の発生をそれぞれ検出するために監視する対象となる全錘を走査する走査装置と、

c . 該監視事象の検出結果を加工中の各糸条パッケージ及び/又は加ェ中の繊維加工機械の各錘を単位として、該糸条パッケージから供給された糸条が加工されている間に発生した前記監視事象をその発生時点を特定するためのデータと共に時系列的に記憶する管理装置とを含む。

ここで、前記監視事象検出装置は、加工中の糸条に発生している毛羽を検出するための毛羽検出器を含む。また、繊維加工中に発生した断糸の位置を知るために、本発明の前記管理装置では、下記のような装置を備える。

すなわち、糸条を加工中に発生した断糸を監視事項として検出するための断糸位置測定装置であって、該装置は、走行する糸条に接触して糸条の張力を検出するために基準位置に設けられた張力検出器と、該張力検出器の張力信号から走行する糸条の切断が発生する第 1の時点を検出する断糸発生検出手段と、該張力信号から切断した糸条の端部が前記基準位置を通過する第 2の時点を検出する断糸端部通過検出手段と、前記第 1の時点と前記第 2の時点に基づいて断糸発生位置を検出する断糸位置検出手段である。

また、本発明の繊維加工管理装置は、加工中の糸条張力を検出する張力検出器、そして該張力検出器によって検出された張力信号を所定の時間間隔でフーリェ変換して周波数領域の空間信号に変換するフーリェ変換手段を内包する前記管理装置とからなり、

更に、該管理装置は、フーリエ変換された前記空間信号に係わる設定された特定周波数領域の信号成分から特性値を求める特性値抽出手段と、得られた特性値を設定された管理基準値と比較し、その変動が管理基準値以上となったときに管理事象として検出する機能を備えている。その際、前記フーリエ変換手段は、張力信号をアナログ信号からディジタル信号に変換する AZ D (アナログ /ディジタル）変換器と、少なくとも所定の時間間隔の間のディジタル化された張力信号を記憶する張力記憶手段と、所定の時間間隔で記憶された所定時間の張力信号を高速フーリェ変換法により周波数領域の空間信号に変換する高速フーリェ変換手段とから構成することが好ましい。

また、前記監視事象検出装置として、繊維加工機械の給糸装置上に各錘でそれぞれ加工中の糸条パッケージ（P1) の尻糸と次に加工に供される糸条パッケージ（P2)の口糸とを糸結びして渡り糸とすることにより、糸条を連続して加工に給糸するようにした糸条パッケージに対して、その切替りを検知する糸条パッケージの切替検知器を備えることが好ましい。その際、前記糸条パッケージの切替検知器が、糸条パッケージが切替る際に弛緩状態で係止された前記渡り糸が緊張状態となって移動する際の渡り糸の移動を検知する検知器とすることが、糸条パッケージの切替りをトラブルの発生を少なくする上で好ましい。また、前記渡り糸を通常給糸位置から離間させ、かつ前記渡り糸を弛緩状態で係止する移動自在の係止部材と、緊張状態となった渡り糸の常給糸位置への移動に連動する該係止部材の動きを検出する移動検出装置とを設けることが、糸条パッケージの切替り検出を確実に行えるので好ましい。さらには、前記移動検出装置がリミットスィツチ又は光電検出器とすることがより好ましい。

以上のようにして糸条パッケージの切替を良好に検出することで、糸条パッケージの切替検知器からの切替検出信号により切替前と切替後の各糸条パッケージの加工開始時点と加工終了時点を補正演算することができる。更には、糸条パッケージの切替検知器からの切替検出信号から糸条パッケージの卷初めからの卷位置を演算することもできる。繊維加ェが行われて卷き取られた加工糸パッケージを加工糸パッケージ毎に管理するためには、満卷になった加工糸パッケ^"ジを玉揚げして、新たに加工糸を加工糸パッケージとして巻き取る必要がある。このためには、この切替を検知するために、少なくとも繊維加工された加工糸パッケ一ジの玉揚げ装置の起動によって発生した起動信号及びノ又は監視事象検出装置からの監視事象の検出信号を取り込むィンターフェース回路を備えておくことが好ましい。

なお、本発明の繊維加工管理装置においては、張力検出器によって検出された糸条の張力信号を所定のサンプリング周期でアナログ信号からディジタル信号に変換する A/ D (アナログ Zディジタル）変換器、変換された張力測定データに関して、最新の所定数の該張力測定データに対して移動平均を演算するための移動平均の演算手段を備えることが好ましい。このような手段を備えることで、前記移動平均の演算手段によつて得られた最新の移動平均値を管理基準値とし、前記 A/ D変換器から取り込まれた最新の張力測定データと比較した値が前記管理基準値以上であった場合を張力変動に基づく監視事象として検出することができる。

以上に述べたような本発明の繊維加工管理装置は、繊維加工機械での断糸を断糸要因が判明した要因判明断糸と原因が不明の要因不明断糸とに分類する断糸分類手段を前記管理装置が備えておぐことが好ましい。また、繊維加工機械の錘別に発生した監視事象を収録する錘ファイルと、糸条パッケージ別に発生した監視事象を収録する糸条パッケージフアイルとからなる運転管理データベースを備えておくことが好ましい。このようにすることによって、前記運転管理データベースを参照し、錘別及び/又は糸条パッケージ別に発生した監視事象の統計処理及び/又は監視事項を分類 ·整理処理して、その結果を管理者に対して容易に理解できるように加工して出力することができる。その際、前記の統計処理が、監視事象の時系列的な発生分布の演算処理及びノ又は繊維加工機械での断糸発生位置の発生分布の演算処理であることがより好ましい。図面の簡単な説明

図 1は、繊維加工機械へ供する糸条パッケージをポリマーか.ら製糸する製糸工程（溶融紡糸工程）を模式的に例示した工程図である。

図 2は、図 1の製糸工程で得られた糸条パッケージを仮撚加工するための仮撚加工工程を模式的に例示した工程図である。

図 3は、糸条パッケージの切替発生を検出するリミットスィツチ方式検知器の係止状態を模式的に例示した（a ) 側面図と（b ) 平面図である。

図 4は、図 3の係止状態から開放状態へ移行した状態を模式的に例示した側面図である。

図 5は、糸条パッケージの切替発生を検出する光電検出方式検知器の係止状態を模式的に例示した（a ) 側面図と（b ) 平面図である。

図 6は、図 5の係止状態から開放状態へ移行した状態を模式的に例示した側面図である。

図 7は、切替検知器の動作を説明した説明図であって、（a)は切替前の説明図、（b)は切替後の説明図である。

図 8は本発明の管理装置を模式的に例示したプロック図である。

図 9は、溶融紡糸工程において、冷却装置 102から吹き出された冷却風による糸条 Yの冷却異常を前述の監視事象として高速フーリエ変換 6

( F F T ) で解析した具体例である。

図 1 0は、仮撚加工機の送りローラに関するエップローラ磨耗を監視事象として解析した例で正常な場合である。

図 1 1は、仮撚加工機の送りローラに関するニップローラ磨耗を監視事象として解析した例で異常を検出した場合である。

図 1 2は、仮撚付与ュニットの下流側に設けられた張力検出器によつて、断糸発生時の前後における糸条張力の経時変化を実測した様子を例示したグラフである。

図 1 3は、断糸位置を検出するための基本処理を例示したフローチヤ —トである。

図 1 4は、本発明の断糸位置検出手段の主要な構成要素と、これら構成要素による処理を例示したフローチヤ一トである。

図 1 5は、仮撚加工機の特定の錘について、その断糸発生分布とそ.の状況を模式的に示した分布図である。

図 1 6は、仮撚加工機の特定の錘に発生した断糸をその要因別に解析した例を示したグラフである。

図 1 7は、溶融紡糸装置の特定錘において得られた糸条パッケージの卷径と断糸回数との相関を例示したグラフである。

図 1 8は、監視事象の発生分布に関して、糸条パッケージ別に時系列表示した代表例の説明図である。

図 1 9は、監視事象の発生分布に関して、繊維加工機の錘別に時系列表示した代表例の説明図である。

図 2 0は、分散管理装置によるバックグランドでデータを収集するためのタスクを例示したフローチヤ一トである。

図 2 1は、分散管理装置によるフォアグランドでの監視事象を収集するためのタスクを例示したフローチャートである。 7 図 2 2は、中央管理装置による中央管理処理を例示したフローチヤ一トである。

発明を実施するための形態

本発明では、先に図 1として例示した溶融紡糸工程（製糸工程）で糸条パッケージ pとして卷き取られた糸条 γを少なくとも一錘の仮撚加工、延伸加工、そして、撚糸加工などの繊維加工機械に供する。その際、該繊維加工機械に供せられた糸条 Yの加工状況を管理するために必要な「監視事象」を選定することから始まる。ここで、この監視事象の例としては、加工中の糸条張力の変動、糸条張力を高速フーリエ変換（F F T ) して得られた特定の周波数成分の寄与値から求めた特性値の変動、断糸発生、糸条の毛羽やループの発生、糸条パッケージの切替、あるいは加工糸パッケージを玉揚げする玉揚げ機の起動であったりする。そして、このように選定された監視事象の発生を監視し、このような監視事象の発生を正確かつ迅速に検知する。そして、本発明では、該糸条パッケージから供給された糸条が加工されている間に発生した前記監視事象をその発生時点を特定するためのデータと共に時系列的に記憶することを特徴とする。なお、このような記憶は、加工中の各糸条パッケージ及ぴ Z又は加工中の繊維加工機械の各錘を単位として行われる。

以上に述べた本発明の他の特徴は、繊維加工に供される前の製糸工程で受けた異常処理の検出、繊維加工中に発生した加工機械の異常検出、加工中に発生する断糸、糸条パッケージの切替発生検出、そして、加工前に糸条が受けた異常処理の検出などを記憶された監視事象を解析することによって、網羅的に正確かつ迅速に行うことにある。そして、この監視事象から得られた情報を的確に分析して繊維加工の管理に活用することにある。そのためには、前記の監視事象が、繊維加工機械の何れの 8 錘において、この錘のどのような位置あるいは処理機器に対して、どのような時点で、どのような糸条パッケージを加工中に生じたのかを知ることが肝要である。これは、本発明においては、加工中の一つの糸条パッケージ及び/又は加工中の一つの錘を単位として、該糸条パッケージが加工されている間に発生した前記監視事象を時系列的にその時点を特定するためのデータと共に記憶しておくことが肝要である。このようにすることによって、初めて、製糸工程にまで遡って、繊維加工中に発生した繊維加工機械自体の異常検出、加工中に発生した断糸の要因分類や断糸した位置、糸掛けミスなどの人為的な原因による異常処理の検出、そして、製糸工程で糸条が受けた異常処理の検出などを可能とした。しかも、その原因も迅速かつ正確に究明することを可能とし、これによつてその対策も迅速かつ正確に実行に移すことを可能としたのである。以上に述べた本発明の実施の形態について、以下にその詳細について述べる。

本発明者の一人は、前述の仮撚加工において、前述の各種情報が重畳した複合力である解撚張力に対して高速フーリエ変換（F F T処理）による周波数解析技術を適用することによって、貴重な情報を分離して監視事象として抽出できることを見出した。しかも、このように分離して抽出した監視事象の中には、仮撚加工機自体の運転異常、更には、供給糸条自体の製造過程における処理異常を示す情報さえ含まれていることを見出した。その際、本発明者らは、従来技術のように進行中の仮撚加ェ条件を単に最適に維持するだけでなく、製糸工程と仮撚加工工程とを管理するための「管理要素」として仮撚加工機を構成する特定機器の運転状況、糸条の特定特性、糸条の製造過程における処理状況などをもその対象とすることができる可能性を知見した。

これに関して詳細に説明するためには、仮撚加工工程に関するある程度の知識が必要となるので、ここで、簡単に仮撚加工工程について、図 2を参照しながら説明しておく。図 2において、糸条供給装置 201にセットされた、製糸工程（図 1参照）で製造されたポリエステル P O Y (部分配向糸）等の合繊糸条 Yからなる糸条パッケージである。なお、本例では、図示のように、 1錘の仮撚加工機 200当りに 2個の糸条パッケージ P1及ぴ P2を前記給糸装置 201に配置してある。その際、一方の糸条パッケージ P1のポビン端に形成された尻糸 yleと他方の糸条パッケージ P2の最外層から導出される口糸 y2sとを結んである。なお、図 1に例示した製糸工程の糸条の卷取機 107を使用して糸条パッケージ Pを形成するに際して、卷き初めに重ね巻きが、ポビン端に一旦形成される。その後、ポビン上にトランスファー ·テールを形成しながらポビン中央部に卷き位置が移動する。そして、この位置で卷取機 107のトラパース機構 (図示せず）によって糸条 Yが綾振られて卷糸体が形成される。その際に、前記の尻糸 yleがトランスファー 'テールとして形成される。なお、この時、前記の卷糸体の最外層部には、卷き終わりにおいてパンチ卷が形成され、これが口糸 y2sとなる。このようにして、図 2に示されるように給糸装置 201から現在給糸中の糸条パッケージ P1に巻かれた糸条 Y が無くなると、糸条パッケージ P1は、自動的に待機中の満卷の糸条パッケージ P2に切替って、連続給糸するようになっている。このようにして、糸条 Yが供給ローラ 202によって給糸装置 201に設けられた糸条パッケージ P1から引き出され、仮撚加工機 200の本体へと供給される。次いで、給糸装置 201から供給された糸条 Yは、送りローラ 203の上流側に配設された仮撚付与ュ-ット 204によって加撚され、撚り止めガイド 205まで仮撚が遡及する。その際、該撚り止めガイド 205まで遡及した仮撚は、第一加熱装置 206によって熱セットされ、仮撚形状が賦形される。なお、冷却装置 208a及ぴ 208bは加熱された糸条 Yの冷却をそれぞれ行う。また、第二加熱装置 207は加工糸の物性を調整するために必要に応じて適用される。そして、最終的に仮撚形状が賦形された糸条 Yは、送りローラ 209及ぴ 210によって卷取機 211に送られ仮撚加工された加工糸パッケージ Ρ _τとして巻取られる。なお、卷取機 211は、玉揚げ機 600によつて通常自動で加工糸パッケージ Ρ _τの玉揚げを行うように構成され、このようにして糸条 Υの給糸から加工糸パッケージ Ρ _τの卷上げまで連続処理できるようになっている。

ここで、前記の図 2において、仮撚付与ュニット 204の下流には、張力検出器 300が配設されている。なお、図 2において、その詳細は後述する i 参照符号 400は、尻糸 yleと口糸 y2sとが結ぴ合わされた糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替りを検知するための切替検知器である。また、参照符号 500は、供給された糸条 Yの毛羽やループを検知するための毛羽検出器である。なお、このような毛羽検出器 500としては、市販のものを使用できる。例えば、 Meiners-del社の赤外線光電式の B F D毛羽発見器（製品名： Meiners-del Broken Filament Detector, AM P型式： BFD - ADO - 8POS、センサヘッド型式： BFD-A-FCL-DH) などを使用することができる。なお、前記の張力検出器 300、切替検知器 400、そして、毛羽検出器 500は、監視事象の発生を検出するための装置であって、監視事象検出装置を構成している。

ところで、各種の管理情報を糸条パッケージ毎に分別するためには、糸条パッケージ P1が糸条パッケージ P2に切替ったことを検出することが必要となる。何故ならば、既に述べたように、仮撚加工などの繊維加ェに際しては、一つの糸条パッケージ P1の繊維加工が終わったら、次の糸条パッケージ P2が連続的に加工に供せられる。このため、糸条パッケージ P1及ぴ P2の巻き初め時点を知る上で、どの時点で糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替が行われたかを知る必要がある。このような理由から、 2 本発明者らは、糸条パッケージ PI及ぴ P2を形成する糸条 Yの卷き初め位置を検出するために、糸条パッケージ P1及び P2同士を連結する尻糸 yleと口糸 y2s との結び目をオンラインで検出する方法とそのための装置を必要とするようになった。

糸条パッケージの切替り（なお、これは "糸条パッケージの卷き初め位置" 又は "結び目の通過" の検出であってもよい）検出という目的を達成することができる従来技術としては、例えば、特開平 6— 3 2 5 3 5号公報に開示された技術がある。この技術は、繊維加工に供される糸条パッケージ P1及び P2上の糸層の有無を監視し、糸層が無くなったときに糸条パッケージ P1及ぴ P2が切替つたと判断するものである。なお、その際、糸層の有無の検出は、糸条パッケージ P1及ぴ P2のポビン軸方向に沿って光線を照射し、その反射の有無によって行われている。しかしながら、この技術では、糸条パッケージ P1及び P2の糸層が所定値以下になつたことが判断できる程度であって、正確にボビン上から糸層が無くなつたことを検知することは困難である。このため、この従来技術では、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替りのタイミングを正確に検知することは難しい。

また、特開平 9一 6 7 0 6 4号公報には、一方の糸条パッケージ P1 の尻糸 yleと他方の糸条パッケージ P2の口糸 y2sとを結んだ渡り糸部において、渡り糸をクリップで挟持しておき、更に、この近傍でピンロッドを糸条に立てかけておく従来技術が開示されている。この従来技術によれば、一方の糸条パッケージ P1から糸条 Yの解舒が完了して、渡り糸とともにタリップが移動する際に生じる、渡り糸に立てかけたピンロッドの倒立で切替発生を検知するものである。確かに、この検知法は、切替のタイミングを正確に検出できる点で優れている。しかしながら、渡り糸に対してタリップが外乱によって簡単に外れないように安定に係止するためにはタリップの把持力を大きくしなければならない。そうすると、逆に、把持力が大きくなりすぎて、クリップが容易に渡り糸から外れず、場合により結び目が解けるという問題を惹起する。更には、場合により糸条に立てかけたピン口ッドに糸条が引つかかり、これによつて同様に結び目が解けてしまうという問題がある。そこで、本発明者らは、糸条パッケージ P1及び P2の切替りを確実かつ正確に検知できる方法とそのための装置の開発を新たに行わなければならなかった。

なお、先ず、この本発明の技術を簡単に説明すると、糸条パッケージ P1及び P2が切替る際に尻糸 yle と口糸 y2s とを結んだ渡り糸（以下、参照符号 yで示す）が弛緩状態から緊張状態へ切替るのを検出するものである。この本発明の技術では、渡り糸 yを保持する閉止空間に渡り糸が何らの拘束力を受けない自由な弛緩状態で閉じ込めた係止状態から出発する。したがって、渡り糸 yは、確実に閉止空間に係止部材によって係止されているので、この閉止空間から外れることはない。しかも、係止部材による係止中も渡り糸は、前述の通り弛緩状態にあるため、無用な力は作用しない。このため、渡り糸 yの結び目も解けることなく、確実に係止されている。そして、いよいよ切替えが生ずると渡り糸 yに作用した張力で係止部が直ちに開かれ、渡り糸 yは、この僅かな力の作用のみで、係止部から直ちに開放される。しかも、渡り糸 yに形成された結び目は、係止部材に最早接触することなく離れた位置を何等の障害も無く走行するので、前述した従来技術の問題は解消する。また、本技術は、渡り糸 yの移動（すなわち、係止部材の移動）を検出するものであるから、この動作は確実であり、確実な検知が実現できる。

以下、具体例によって、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替り（結び目の通過）を検出するための本発明について詳細に説明する。

図 3 (a)と図 3 (b)とは、それぞれ側面図と平面図であって、糸条パッケージの切替発生を検出するリミットスィツチ方式による検知器 400の実施例を示しており、結ぴ合わされた尻糸 yleと口糸 y2sとが形成する渡り糸 yがセットされた係止状態を模式的に例示している。これに対して、図 4は、図 3の係止状態から渡り糸 yが開放された状態を模式的に例示した側面図である。

また、図 5 (a)と（b)とは、側面図と平面図をそれぞれ示し、リミットスィツチ方式による検知器 400とは別の実施態様である光電検出方式による検知装置 401の実施例を模式的に示したもので、渡り糸 yがセットされた係止状態を示している。これに対して、図 6は、図 5の保持状態から渡り糸 yが開放された状態を模式的に例示した側面図である。更に、図 7は仮撚加工機 200の給糸装置 201での糸条パッケージ P1及び P2の切替を行うための切替検知器 400の動作を説明した図で、図 7 (a)は切替前の説明図、図 7 (b)は切替後の説明図である。なお、リミットスィツチ方式による検知器 400は、渡り糸 yの移動を接触式で検知する接触式検知器の代表例として、また、光電検出方式による検知装置 401は、非接蝕式検知器の代表例としてそれぞれ示したものである。

ここで、最初に、図 3に示したリミットスィッチ方式の検知器 400について説明する。該検知器 400の基本構成は、基板 410、リミットスィツチ 420、保持部材 430、磁石 440、及ぴパネ（図示せず）を含み、これらは図示のように基板 410上に固定されている。更に、前記のリミットスィツチ 420は、渡り糸 yの移動を検出する移動検出装置を構成しており、本体部 421、回転部材 422、係止部材 423、そして、位置規制部材 424 から構成されている。その際、前記係止部材 423は、前記磁石 440に吸着する線状材料で製作されている。更に、この線状材は、 W字状に折り曲げて形成されており、その一端は、回転部材 422に固定されている。また、前記回転部材 422の下端には、図示したように切り欠きが設けられ、該切り欠きは位置規制部材 424と係合している。'更に、前記回転部材 422は、図示のように位置規制部材 424で規制され、図 3 (a)に示した係止位置と図 4に示した開放位置との間で正逆何れの方向にも回転自在に本体部 421に軸支されている。その際、回転部材 422の回転は、例えば、本体部 421に設けられた電気的又は機械的に形成された接点による電気信号の導通あるいは遮断によって検知される。この時、前記の回転部材 422は、図示省略したパネによって、図 4に示す開放位置の反時計方向となる回転方向へ付勢されている。

次に、前記の保持部材 430は、所定間隔を置いて隔てられた一対の板状材 431及び 432で構成され、図示のように互いに対向した形で基板 410 上に立設されている。更に、この矩形の板状材 431及ぴ 432の上辺部には、図示したように V字状の切り欠き部 N1が設けられており、この切り欠き部 N1には渡り糸 yが弛緩状態でセットされる。また、前記磁石 440 は、図示した基板 410の位置に取り付けられ、係止状態にある前記係止部材 423の W字の底部と所定の拘束力で互いに吸い付く関係を保っている。

更に、前記係止部材 423は、一対の板状材 431及ぴ 432同士が形成する間隙中に出没自在とされている。そして、前記係止部材 423の W字状を呈する中央部の山部は、板状体 431及び 432に設けられた切り欠き部 N1 と係止状態において渡り糸 yを拘束するために、ちょうど互いに重なるように構成されている。したがって、リミットスィッチ 420の係止部材 423が形成する中央部の山部は、保持部材 430の板状材 431及び 432 の切り欠き部 N1の上部開口を図 3の係止状態において塞ぐように配置されていることとなる。

したがって、図 4の開放状態で保持部材 430の切り欠き部 N1に渡り糸 yを載置して、該切り欠き部 Nlの上部開口を係止部材 423で塞ぐために、係止部材 423を図 3 (a)に示す係止位置まで回転させて、係止部材 423 は磁石 440に吸着させて保持する。したがって、渡り糸 yは、保持部材 420の切り欠き部 N1と係止部材 423の中央山部で形成される閉止空間の保持部に確実に閉じ込められる。このため、給糸作業等において発生する衝撃や外気流による糸摇れ等が例え渡り糸 yに作用しても、渡り糸 y が前記閉止空間から開放されることはない。さらに、渡り糸 yは、完全に拘束されるのではなく、図示のように自由に動ける状態で保持されているので、渡り糸 yには無用な局所的な張力が発生することはなく、その故に、結び目の解れ等のトラブルも無くなる。また、図示のように係止状態では係止部材 423は板状材 431及ぴ 432が形成する間隙内に隠れるので、この状態を一瞥することで渡り糸 yのセットミスゃセット忘れを容易に発見することができることは、言うまでも無い。

以上のように構成される切替検知器 400において、いよいよ糸条パッケージ P1から糸条パッケージ P2へ切替る機会が生じると、図 3 (a)の状態で弛緩状態にセットされた渡り糸 yに張力が生じて、緊張状態となる。この時、緊張した渡り糸 yは、図示した矢印方向へ引っ張られるので、保持部材 430の切り欠き部 N1を形成する傾斜面を駆け登る。その際、同時に係止部材 423は、緊張した渡り糸 yによって押し上げられ、磁石 440 の拘束から開放される。そして、開放方向（反時計方向）へ付勢された前記パネ（図示せず）により図 4に示した開放位置まで一気に回転させられる。このようにして、緊張した渡り糸 yによって係止部材 423は、一気に開放されるので、渡り糸 yに形成された結び目が保持部に引っ掛かることも無く、更には、渡り糸 yに無用な損傷を与えることなく開放できる。

以上、リミットスィッチ方式の検知器 400に係わる具体例について説明したが、次に、図 5と図 6とを参照しながら、光電検出方式を用いた検知器 401の具体例について説明する。

光電式の切替検知器 401は、図 5 (a)及ぴ（b)に示したように、基板 450、保持部材 460、線状回転部材 470、光電式検出器 480、そして、磁石 490 を含んだ基本構成となっている。ここで、前記基板 450は、図示したように、その本体部 451と該本体部 451の前面で下方に折り曲げられた折り曲げ部分 452とで構成されている。そして、図示したように、本体部 451の前方部には保持部材 460が、そして、後方部には光電式検出器 480 が取り付けられている。更に、折り曲げ部 452には磁石 490が取り付けられている。なお、前記光電式検出器 480は、渡り糸 yの移動を検出する移動検出装置を構成している。ここで、前記保持部材 460は、左右対称の形状を有する一対の板状部材 461及び 462、支軸 463を含んで構成されている。この時、前記の一対の板状部材 461及ぴ 462は、互いに所定の間隙を置いて基板 450に固定されており、その前縁部から後方にかけて矩形状の切り欠き部 N2が設けられている。更に、前記の線状回転部材 470は、 L字状に折り曲げられて形成された係止部材 471と遮光部材 472とで構成され、遮光部材 472の先端には遮光錘 473が取り付けられている。そして、前記支軸 463は、前記一対の板状部材 461及ぴ 462間に懸架された状態で両持ち固定されている。その際、前記線状回転部材 470は、支軸 463を回転中心として、一対の板状部材 461及ぴ 462が形成する間隙内を正逆何れの方向にも回転自在とされている。この時、前記切り欠き部 N2は、係止部材 471によって前縁部の開口が閉鎖された閉止空間とされ、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替が行われるまでの間、渡り糸 yは、この閉止空間に弛緩状態で安定に保持される。他方、前記線状回転部材 470の遮光部材 472は、光電検出器 480に作用して、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替発生を検知する役割を果たす。

これについて、更に詳細に説明すると、前記光電検出器 480は、本体部 481、該本体部 481の左右両端部にそれぞれ一定の間隔を置いて設けられた投光部 482及ぴ受光部 483、そして、表示灯 484とを含む構成となっている。なお、前記投光部 482と受光部 483とには、図示省略した発光素子と受光素子とが前方に向かって突出させた形で対向配置されている。したがって、対向配置された発光素子と受光素子との間に、前記の線状回転部材 470の遮光部材 472が入り込む構成とされている。その際、遮光部材 472の先端部に設けられた遮光錘 473に作用する重力によつて、この遮光部材 472が基板 450上に遮光部材 472を下 I·こして垂れ下がった状態になる。なお、この状態は、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替が発生するまでの間、維持される。このようにして遮光錘 473は、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替が発生するまで、光電検出器 480の投光部 482から投光される光線を受光部 483へ到達しないように確実に投光素子から投光された光を遮断する役割を果たす。なお、本例は透過光方式による検知器 401に関するものであるが、投光素子と受光素子を並べて設け、一方の投光素子から投光された光が遮光錘 473によって反射され、この反射光を受光素子で検出する反射光方式としてもよい。

次に、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替が生じると、図 5 (a)の状態で弛緩状態にあった渡り糸 yに張力が生じて、渡り糸 yが緊張状態に移行する。このため、渡り糸 yは、図示した矢印方向へ移動する。これと共に、係止部材 471が渡り糸 yによって矢印方向へ引っ張られる。これによって、線状回転部材 470は、一気に時計方向へ回転する。その際、係止部材 471によって塞がれていた切り欠き部 N2の開口が開放され、渡り糸 yは閉止空間から開放される。それと同時に、遮光部材 472も回転するため、遮光錘 473によって遮られていた投光素子からの光が、受光素子に到達することとなる。そして、この時の到達光を検知することによつて、糸条パッケージ P 1が糸条パッケージ P2に切替ったことが検出される。なお、 -遮光錘 473の重量に起因する慣性力によって、図 6に示した開放位置まで一気に回転した係止部材 471は、磁石 490に確実に吸着される。このため、線状回転部材 470は、回転時の反動等による反転も無く、該開放位置に確実に保持される。しかも、このようにして、渡り糸 yは一気に開放されるので、その結び目が引っ掛かるようなことも無い。また、渡り糸 yに無用の損傷を与えることなく、閉止空間から渡り糸 yをスムーズに開放できる。

なお、図 6に示した開放状態から、渡り糸 yを保持部材 460の切り欠き部 N2へ揷入すると、遮光部材 472も押し込まれ、それと同時に、係止部材 471が磁石 490からの拘束から開放される。そして、さらに遮光部材 472が押し込められる。すると、その先端部に設けた遮光錘 473の自重で、線状回転部材 470は自然に回転して、最初に述べた図 5 (a)の係止状態（渡り糸 yが閉止空間に閉じ込められた状態）に復帰する。したがつて、給糸装置 201部での作業等による衝撃及ぴ外気流による糸揺れ等が生じても保持部材 460から外れることはない。また、渡り糸 yは、自由に動ける弛緩状態で保持部材 460に保持されているので、渡り糸 yには無用な局所的な張力が発生することはない。それ故に、結び目の解れ等も無くなる。更には、光電検出器 480は、図 6に示すように表示灯 484 を備えており、渡り糸 yが係止された状態でこの表示灯 484が点灯するようにしてある。したがって、その表示灯 484の点灯を確認することにより、渡り糸 yの検知器 401へのセット忘れを見つけることも可能である。

以上に述べたように、糸条パッケージ P1から糸条パッケージ P2への切替発生が確実に検知されると、次のステップとして、切替が終わった糸条パッケージ P2からスムーズに糸条 Yを解舒して、仮撚加工機 200 へ供給することが必要となる。そこで、この点について、図 7を参照しながら、具体例によって糸条パッケージ PI及ぴ P2の切替動作を説明する。

前記図 7において、既に述べたリミットスィツチ方式の検知器 400、あるいは光電検出器方式の検知器 401を含んだ形で、糸条パッケージの切替検知器を参照符号 400に改めて統一して示してある。なお、糸条パッケージ P1及ぴ P2は、ボビン B1及ぴ B2と巻糸体 Y1及ぴ Y2とからそれぞれ構成されている。また、それぞれのポビン B1及び B2の端には、図 1に例示した製糸工程（溶融紡糸工程）の巻取り工程において、尻糸 yle及ぴ y2eがトランスファー 'テールとして形成されている。この時、図示したように仮撚加工機 200の給糸装置 201は、糸条パッケージ P1 及ぴ P2をそれぞれ保持するクリ一ル 201a及び 201bが設けられ、その下部の仕切りプレート 201dに一対の切替検知器 400が配置されている。更に、この給糸装置 201には、糸条 Yを吸引する吸引パイプ 201cが設けられている。このため、このパイプに糸条 Yの糸端を吸引させることで、仮撚加ェ機 200の供給ローラ 202などへ糸条 Yを供給することができる。そして、このようにして、仮撚加工機 200の運転を開始する際や断糸が発生した際の糸掛けが行われる。この時、糸条パッケージ P1の尻糸 yle と糸条パッケージ P2の口糸 y2sとは互いに結び合わされて弛緩状態の渡り糸 yを形成していることは言うまでも無い。更に、この渡り糸 yは、糸条パッケージ P1が糸条パッケージ P2に切替る際に、図 7 (b)に示した矢印方向へ引っ張られて緊張状態となることも言うまでも無い。したがつて、前記の切替検知器 400は、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替発生時において、このような渡り糸 yの挙動を考慮して設けられていることも言うまでも無い。

ここで、図 7 (a)と（b)とについて、更に詳細に説明すると、図 7 (a) は、既に糸条パッケージ P1から少し糸条 Yが解舒されて、パイプ 201c を介して仮撚加工機 200の本体部へ解舒された糸条 Yが供給されている状態を示している。このようにして糸条 Yの解舒が進行し、ポビン B1 上の卷糸体 Y1が無くなると、図 7 (b)に点線で示したように、渡り糸 y を介して糸条パッケージ P2に切替り、今度はボビン B2上の卷糸体 Y2 から糸条が解舒されて、仮撚加工機 200へ供されることとなる。そのとき、クリール 201aに残ったボビン B1を取り除き、新たに糸条パッケージ（図示せず）を配置し、糸条パッケージ P2の尻糸 y2eと新しい糸条パッケージ（図示せず）の口糸とを公知の糸結ぴ器（図示せず）によって連結して新たな渡り糸を形成する。そして、このようにして形成された新しい渡り糸は切替検知器 400にセットされる。このようにして、糸条パッケージを交互に切替ることで、中断することなく仮撚加工が進行する。

以上に述べた糸条パッケージの切替発生の検知方法と、これを実行するための検知器 400とを使用して、糸条パッケージ P1から糸条パッケージ P2への切替が行われた事を確実に検知できる。このようなことが可能になったことは、言い換えれば、糸条パッケージ P1及び P2の卷き初めの位置（結び目の通過）を検出することが確実にできるようになつたことを意味する。このよう ίこして、本発明者らは、糸条パッケージ P1又は Ρ2から供給された糸条 Υを加工中に、何らかの監視すべき監視事象を検出した場合に、前記の卷き初めの位置を基準として、前記監視事象が発生した時点を特定できる技術を開発した。

そこで、次に、この本発明者らが開発した技術をも活用して、実際に仮撚加工工程に供給された糸条自体の製造過程における処理異常、更には、仮撚加工機 200自体の運転異常を示す情報を監視事象として加工に供される糸条パッケージ別に明確に分離 ·抽出した。以下、前記の仮撚加工工程において、仮撚付与ュニット出側の解撚張力から高速フーリエ 3 変換（F F T処理）処理による周波数解析技術を利用して分離 ·抽出した監視事象の例について説明する。

図 8は、前記解撚張力を F F T処理して解析を行うための装置構成などを例示したものであり、本発明の管理装置の構成を示したプロック図である。この図において、前記の張力検出器 300によってオンラインで時系列的に検出された解燃張力信号（アナログ信号）は、電気信号に変換される。そして、この解撚張力信号は、増幅器 311によって増幅された後、フィルター装置 312によって各種の不要なノイズを除去する前処理が施される。そして、このような前処理が施された解撚張力信号は、その後、仮撚加工機 200の各錘に対して走査装置 313によって走査され、アナログ信号として取り込まれる。ついで、取り込まれたアナログ信号は、 A/D変換器（アナログノディジタル変換器） 314によって所定のサンプリング間隔で、離散化及び量子化（ディジタル信号に変換）される。なお、サンプリング周期は、周知の通り、サンプリング定理に基づいて張力信号から有意の情報が失われない周期に選定する。次いで、ィンターフェース回路 700を介して、各機台毎に設けられた当該機台を管理するコンピュータからなる分散管理装置 800に入力される。なお、分散管理装置 800においては、前記張力信号は、高速フーリエ変換（F F T ) 手段（図示せず）によって時間領域データから周波数領域データへと変換される。これによつて、前記張力信号は、周波数镇域における空間信号に変換され、この空間信号の設定された特定周波数領域の信号成分から特性値が求められ、そして、得られた特性値は設定された管理基準値と比較される。この時、比較した値が管理基準値以上であった場合を特性値変動に基づく監視事象として検出する。このようにして得られた結果は、最終的にディスプレイ（図示せず）に出力されたり、更なる詳細な解析を行うために、上位のコンピュータからなる中央管理装置 900に入力されたり、場合によっては記録媒体に記録されたり、印刷手段によって紙に印刷されたりして出力され、その結果によって異常の有無が判断される。このようにして、中央管理装置 900には、解析したデータを記憶蓄積させておいて、更なる情報解析のための基礎データとして利用する機能も持っている。

その際、各錘の糸条パッケージの切替発生検出器 400、及び毛羽検出器 500の出力信号は、糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替発生、毛羽の有無を示すパルス信号（ディジタル信号）として、そのままインターフエース回路 700を介して分散管理装置 800に入力される。なお、玉揚げ装置 600を起動するための信号もディジタル信号として同様にィンターフエース回路 700を介して分散管理装置 800に入力される。この時、玉揚げ装置 600を起動するための起動信号は、作業者が実際に玉揚げ装置 600 が起動した時間をキーボード等から手動で入力するようにしても良い。しかし、作業性の向上や処理の正確性の上から玉揚げ装置 600が起動するときの起動信号を分岐してそのままインターフェース回路 700へ入力する本例の構成が監視の自動化、信頼性等の面から望ましい。

なお、分散管理装置 800は、複数の分散管理装置 800に共通の上位の中央管理装置 900と接続されている。このようにして、解析処理に比較的時間を要し、即時処理の必要性の低い処理は、この中央管理装置 900 で行うようにしている。このような階層構成により、オンライン処理が必要なデータ収録などの処理についての高速処理を実現している。

次に、図 9は、熱応力、摩擦力、引張力、そして、り力などを受けた影響が重畳した複合力である解撚張力に含まれる貴重な各種情報を分離抽出した具体例を示した図である。更に詳しく言うと、前述の図 1で示した溶融紡糸工程において、冷却装置 102から吹き出された冷却風による糸条 Yの冷却異常を前述の監視事象として解析した具体例である。なお、図 9において、グラフ（1 ) は、仮撚加工工程に供給される糸条の製糸工程において、異常事態が生じたもの、グラフ（2 ) は、正常な処理条件で製造されたものをそれぞれ示す。また、図 1 0及び図 1 1は、仮撚加工機 200自体の運転異常、具体的には、送りローラ 203のニップローラ 203aの磨耗に係わるローラ磨耗を監視事象として解析した例である。

先ず、図 9では、図 1に示した溶融紡糸工程（製糸工程）において、仮撚加工工程に供給される糸条 Yの冷却不良による U %異常（糸条の長手方向での繊度斑の異常）に注目した場合の高速フーリエ変換処理の例を示す。この仮撚加工工程に供給される糸条 Yの紡糸工程における冷却不良を監視するための特定周波数帯として、図 9に示した 0 . 1 H z ( f 0 ) 〜0 . 3 H z ( f 1 ) の周波数領域の範囲を管理範囲として設定してある。そして、この管理範囲として設定した f 0〜 f 1までの周波数帯域の積分値（面積値）あるいはピーク値に対して、その管理基準値を予め設定しておく。本例では、積分値（面積値）に対する管理基準値を採用し、この値として 0 . 6に設定している。なお、この場合、仮撚加ェ機 200の加工速度は 1 0 0 0 mZ分、延伸倍率は 1 . 7 9 5倍とした。また、仮撚加工機 200へ供給した供給糸条 Yは、図 1に例示した溶融紡糸工程に略準じて、 3 0 0 O mZ分で常法によって溶融紡糸した。なお、この時得た部分配向糸条（P O Y ) の繊度は 1 4 0 dtex ( 1 2 5 de) であった。また、以後に説明する仮撚加工機 200を使用した仮撚加工の具体例においては、断らない限り、これらの条件を使用するものとする。

このようにして仮撚加工を施し、図 2で示した張力検出器 300により、オンラインで仮撚付与ュニット 204から出た糸条 Yの解撚張力を測定し, 図 8に例示した高速フーリエ変換手段で解析を行った。なお、溶融紡糸工程における冷却装置 102による冷却不良の（1 ) の場合の U %は 0 . 8 3であり、適正に冷却された場合の（2) の11%は 0. 47であった。このようにして、設定した管理基準値（0. 6) と求めた積分値（0. 83) とを比較し、求めた積分値が管理基準値を越えた場合に、仮撚加ェ工程へ供給された糸条が紡糸工程において U%の異常を惹起していると判断できる。つまり、図 9のグラフ（1) に示した結果（U%の積分値が 0. 83) が得られれば、供給糸条の紡糸工程における冷却条件に不備がある（NG) と判定し、その結果を上位コンピュータ（図示せず）に入力したり、ディスプレイ 320へ出力したりすることになる。しかしながら、図 9のグラフ（2) に示した結果（U%の積分値が 0. 47) であれれば、設定した管理基準値（0. 6) よりも小さいため、供給糸条 Yは正常な冷却条件で紡糸されたもの（OK) とみなすことができるのである。

この他の監視事象としては、油剤付与装置 104における糸条 Yへの油剤付着量の異常に関しても検出することができる。例えば、油剤付着量の指標である OPUと相関を確認した第 2の特定周波数領域 0. 6H z 〜 1. 4H zの各周波数領域でその成分を積分して得られる U%特性値と OPU特性値である。その他の製糸工程における処理異常、例えば紡糸口金 101へポリマーを供給する場合のスロート圧の変動、糸条パッケージ Pの卷取幅の異常などを異常として判定するための特性値変動に係わる監視事象として挙げることができる。

以上は、仮撚工程へ供する糸条パッケージ P1及び P2に関する製糸ェ程（溶融紡糸工程）での異常を特性値変動に係わる監視事象として解析した例であるが、仮撚加工機 200自体に発生した異常も特性値変動に係わる監視事象として解析することができる。

図 1 0及ぴ図 1 1は、正にこの解析を行ったものであり、仮撚加工機 200の糸条供給ローラ 202などに設けられるエップローラ 202aの摩耗異常に注目した場合の高速フーリェ変換処理の例を示したグラフである。これらの図において、図 1 0はエップローラ 202aが未だ摩耗していない新品を使用した場合である。また、図 1 1はニップローラ 203aの摩耗品 (摩耗量 9 0 0〜6 0 ju m) を使用した場合をそれぞれ表している。この場合、仮撚加工機 200の加工速度は 1 0 0 O m/分である。なお、二ップローラ 203aでは、トラパース周期を 2 5秒としてその幅方向に糸条 Yをトラバースさせている。なお、これは、 -ップローラ 202aによる糸条 Yの把持位置を変更し、ニップローラ 202aの摩耗量を低減するために行われているものである。したがって、このニップローラ摩耗を監視するための特定周波数帯域 f 0〜 f 1は、トラパース周期が 2 5秒であることから、 0 . 0 4 H zを中心とした 0 . 0 3 8〜0 . 0 4 2 H zといつた範囲に設定する。そして、この f 0〜 f 1までの特定周波数帯域における各周波数に対する張力変動の寄与度を積分した積分値（面積値）、或いは該帯域内での張力変動寄与度のピーク値を、基準パターンと比較するためのパターンとして求める。次いで、求めたパターンを予め設定してある基準パターン（例えば、積分値やピーク値の管理基準値）と比較する。このようにすることにより、仮に図 1 1に示すような管理基準値を越えるようなピーク値が求まったとすれば、これによつて、仮撚加ェ機 200のニップローラ 203aの摩耗量が增大したと判定し、その結果を上位コンピュータ（図示せず）に入力したり、フロッピーディスクゃハードディスクなどの記録媒体に記録したり、ディスプレイ 320へ出力したり、場合によっては紙に印刷したりする。このような仮撚加工機 200 の異常を感知する対象となる機械要素としては、例えば、糸導ガイド間の距離、加熱装置 206の温度異常、仮撚付与ユニット 204の異常などを挙げることができる。このようにして、仮撚加工機 200の機械要素の設定条件で決定される特定周波数帯域を監視し、随時オンラインで比較判定する。そして、これによつて、仮撚加工機 200自体に係わる異常を監視するための工程管理のブイ一ドパック情報となり、問題が発生した場合には即座に対応できることとなった。

そこで、本発明者らは、仮撚加工工程における生産性の向上という総合的な観点に立って、仮撚加工工程を改めて見直すことにした。このような観点に立脚して、本発明者らは、前記仮撚加工機 200を構成する特定機器の違転状況、糸条 Yの特定特性、糸条 Yの製造過程における処理状況などを監視することにした。そして、これによつて、本発明者らは、これらの情報を基にして仮撚加工機 200や糸条の異常を監視事象として捉えることができ、その異常の要因を迅速かつ正確に解析できる管理技術を見出した。その際、本発明者らは、この管理技術を適用する対象として、最早、仮撚加工工程に拘泥することなく、前述の製糸工程（溶融紡糸工程）ゃ仮撚加工工程をも統合した総ての繊維加工工程においても、普遍的に本技術を適用できることを知見した。そして、これらの繊維加ェ工程において、早急な処置に到達できる革新的な管理技術を探索することになつた。その際、前述の糸条張力を周波数領域で解析する技術では、高速フーリエ変換（F F T ) を利用するという性質上、瞬間的な張力の增大ゃ断糸検出などを検知するという点には適していないことも知し

このような状況の中で、本発明者らは、更に仮撚加工工程について鋭意検討を進めた。その結果、解撚張力を測定し、これをフーリエ解析し、その情報を周波数領域で解析するだけでなく、オンライン検出された解撚張力自体の生の情報も併せて使用することで、より網羅的で正確かつ迅速な管理技術を具現化できることを見出した。具体的にその例を挙げるならば、このような技術としては、瞬間的に張力が大きく変動したり、断糸が発生したりするのを効果的に監視する技術を挙げることができる, この場合、特に、断糸の検出においては、単に断糸が発生したことを検知するのみならず、断糸が発生した位置あるいは処理機器を検出することも欠かせない。つまり、仮撚加工機 200に供せられた糸条 Yがどのような位置あるいは処理機器で断糸したかを判断するものである。

しかしながら、従来技術は、このような点で極めて多くの問題を有している。そこで、本発明の断糸検出技術への理解を深めるために、先ず、従来の技術について簡単に説明する。このような従来技術としては、走行する糸条 Yの張力を所定の基準位置で連続的に監視して、その張力が瞬間的に大きく変化したり、消失したりすることを検出によって判断するものがある。確かに、この従来技術によれば、仮撚加工機 200の特定の錘に断糸が発生したことを認識することは容易にできる。しかしながら、このような従来技術では、断糸がどの位置、あるいは仮撚加工機 200 のどの処理機器において発生したのかを判断することは非常に困難である。勿論、従来技術であっても、断糸がどの位置、あるいはどの機器において発生したのかを判断することはできる。例えば、張力検出器 300 を図 2に示した位置以外にも、多くの位置に設けておいて、これらの張力検出器群で検出された張力情報を互いに組み合わせればよい。勿論、このような検出方式を使用して断糸の発生を検出してもよい。しかしながら、非接触で糸条張力を検出できる張力検出器はコストが非常に高くつくため各錘にこのような張力検出器を多数設けるのは実用的ではない _c このため、糸条 Yと接触させて糸条 Yの張力を測定しなければならない。このような現状を勘案すると、この接触式による従来の張力測定技術では、張力測定の際に糸条 Yに損傷を与えたり、張力検出器 300を設けることで機械への糸掛け作業を困難にしたりするという問題を惹起する。更には、多数の張力検出器を設置し、これらからの情報を総合するための張力測定システムを構築しなければならず、このためのコストが高くつくなどの問題も惹起する。

そこで、このような従来技術が有する問題点に対して、本発明者らは、従来技術のように多数の張力検出器を設置することなく、少なくとも一台の張力検出器 300を設けるだけで断糸した位置や断糸した機器を特定できる技術の開発に着手した。しかも、この技術では、前述の高速フーリエ変換（F F T ) 技術を利用した解析も合わせて活用できるという利点がある。

この技術では、繊維加工機械のある特定の基準位置（図 2及ぴ図 8の仮撚加工工程であれば、仮撚付与ュニット 204が設けられた下流位置）に張力検出器 300を設け、この基準位置で糸条 Yの張力をオンラインで測定することから始める。このとき、もし加工中の糸条 Yが断糸すると、断糸したという情報が走行する糸条 Yを介していち早く張力検出器 300 に伝わる。その際に、断糸した糸条 Yの端部は、張力検出器 300に遅れて到達する。このように、本発明の断糸位置の検出技術は、断糸時点と断糸した糸端の通過時点との間の時間差を利用したものである。すなわち、断糸が発生したという情報を先ず検出し、この検出時点から断糸した糸条端部が張力検出器に到達するまでの時間差（Δ Τ ) を計測することによって、断糸した位置、あるいは断糸が発生した機器を特定することができるのである。つまり、糸条 Yは、予め設定された一定の加工速度（V ) で張力検出器を通過しているのであるから、この加工速度（V ) に対して、計測した時間差（Δ Τ ) を乗じること、即ち、 V X A Tを演算することで、断糸が発生して生じた糸条の切断端部が断糸の発生した時点から張力検出器まで走行した距離を演算することができる。そして、糸条 Υの張力を測定する前記の基準位置からこの距離だけ糸条 Υが走行する上流側へ遡れば、その位置、あるいはその位置に設けられた処理機器が断糸発生の源であると結論できるのである。なお、以下に述べる本発明の断糸検出技術の例は、仮撚加工工程に適用した場合を示したものであるが、その他の延伸加工工程、撚糸加工ェ程などの繊維加工工程に同様に当てはまることは言うまでも無い。そこで、本発明の断糸検出技術について、図 1 2〜 1 4を参照しながら、具体例を用いてその詳細を説明する。

ここで、図 1 2のグラフは、例えば、既に述べた図 2で示した仮撚加ェ工程において、仮撚付与ュニット 204の下流側に設けられた張力検出器 300によって、断糸発生時の前後における糸条張力の経時変化を実測したものである。なお、この図 1 2において、断糸発生の時点は、参照符号 Sで示し、断糸した糸端が張力検出器 300の張力ピックアップ部を通過する時点は、参照符号 Dで示している。

このとき、図示したように、張力検出器 300によって測定された張力信号 Tは、時点 Sで定常運転値からー且ピーク値となり、次いで急激に大きく低下し、またー且少し上昇した後、低下するという変動パターンを示している。その際、断糸した糸端の通過時点 D以降において、次第に減衰する所定周期の周期信号が張力信号 T上に重畳しながら次第にゼ口レベルに低下するのが観測される。このとき観測された前記の周期信号は、張力検出器 300の張力ピックアップに係わる弾性系の固有振動に起因するものであることが分かっている。このような要因を考慮した上で、断糸発生以降の張力信号 Tの変化は、前記の周期信号などの小さな変動波形による影響を取り去った大きな変動波形として見ると、全体として一次遅れ系で近似できる経時変化を示すことが判る。なお、図の参照符号 Aは、後述の断糸発生の判断に用いる断糸判断設定値を示し、そして、参照符号 Bは断糸した糸端の通過検出に用いる下限値を示し、これらは A > Bの関係を有している。

本発明の断糸検出技術は、以上に述べた断糸時の張力拳動を解析することによって、為されたものである。したがって、本発明の断糸位置検出手段の主要な構成要素としては、図 8に例示したような張力検出器 300と、マイクロコンピュータなどで構成される分散管理装置 800と力らなる。このとき、この分散管理装置 800は図 1 4に示す、断糸発生検出手段 302、断糸端部通過検出手段 303、並びに位置測定手段 304によつて各種の処理をするように構成されている。なお、本例では、前述のフィルター装置 312において、低域通過フィルター（L P F ) を介して高域ノイズをフィルタリングした張力信号を張力検出器 300から増幅器 311を介して先ず読込む。そして、張力信号からのノイズ除去等の処理を行い、その結果を記憶する基本処理手段を有している。この基本処理手段は、図 1 3に示すように構成されており、マイクロコンピュータ力らなる分散管理装置 800の本体部に収納されている。

ここで、図 1 3に示すように、前記の基本処理手段は、各錘の張力検出器 300を順次走査して各錘の張力データを収集するデータ収集機能部と、断糸の発生を判断して必要な断糸処理を行う断糸処理機能部とを有する。その際、データ収集機能部は、図 1 3に示すように、錘番号 Pをリセットし（Sl)、錘 Pの張力検出器 300からの張力信号 T pを読込んで (S2)、移動平均処理を行い（S3)、その結果を記憶する（S4)役割を果たす。なお、本例ではこの記憶に関しては、少なくとも断糸位置の検出に必要な所定時間の間にサンプリングされた所定個数の最新のデータを順次記憶するスクロール記憶方式を記憶容量の節減のために用いている。なお、移動平均処理に関しては、本例では連続した 1 2 0個のサンプリングデータを平均して求めるようにしている。

次いで、断糸処理機能部では、断糸が発生したかどうかの判断を行い (S5)、断糸の発生が無い場合は、そのとき断糸の発生の有無を判断した錘番号 Pを 1だけ繰上げ（S11)る。その際、最終錘番号でなければ（S10)、 4 次錘のデータ収集を前述と同様にして行うことで、全錘に渡って断糸の発生の有無を確認す'る。そして、全錘の断糸発生の確認が完了した場合は、錘番号 Pをリセット（S1)して第 1錘からデータ収集を行うようになつている。

さらに、前記の断糸処理機能部の S5では、図示のように、先ず得られた張力信号 T p ( n )の移動平均値と予め設定した断糸設定値 Aとを比較して断糸発生の判断を行う。次いで、前述の通り断糸発生がない場合（S5 の結果が「No」、すなわちすなわち張力信号 Tが断糸設定値 A以上の場合）は、そのまま各錘の張力データを収集するデータ収集機能部に処理が戻り、これ以下になった時に以下に述べる断糸処理を行う。すなわち、 S5の結果が「Yes」の場合（張力信号 Tの該移動平均値が予め設定した断糸設定値 A未満の場合）は、「断糸が発生した」と判断する（S6)。この場合、断糸が発生したと判断された錘に対しては、従来の断糸管理装置（図示せず）によって、給糸カッター等の断糸処理機器（図示せず）を作動させる断糸信号を出力する（S7)。更に、これと共に、以下に述べる断糸位置検出或いは保守管理等に必要な判断時点 N o、その時の張力値 T p (N o)等のデータを記憶（S8)した後、断糸位箧検出のルーチンを起動する。次いで、データ収集機能部に戻り、次錘の張力データの収集を行う（S9)。

その際、起動された断糸位置検出の前記ルーチンでは、図 1 4に示すように、先ず断糸発生を検出する断糸発生検出手段 810による断糸発生検出処理に入る。この断糸発生検出処理は、当該錘 Pのスクロール記憶した張力信号 T p ( η ) に基づいて、これを断糸発生の判断時点 Ν。から遡及して以下のようにして断糸時点の検出を行う。本例では、図 1 4 に示すように定常値検出方式を基本とし、本例に特有の断糸時に生ずるピーク値を検出するピーク検出方法と組み合わせ、検出原理の異なる 2 方式で検出する二重検出方式を採用する.ことで、正確性、信頼性の向上を図っている。

具体的には、先ず図のように連続遡及した T p (n— 1 ) 、 T p (η) (ここでは、 ηの初期値は N oとなる。）を呼び出し（S20)、ピークの判断ステップに入り、ピーク値があるか否かを判断する（S21)。この判断は、本例では断糸発生と判断した時点 N oから順次遡及して時点 ηの測定値 T p (n) とその一つ前の時点（n— 1 ) での測定値 T p ( n - 1 ) とを比較し、 T p (n) ≥T p (η - 1 ) が成立する時点を「ピーク値の時点」として判断している。そして、 S21の判断が「Yes」の場合（すなわち上記式が成立した場合）は、断糸発生時点 Sを記憶するステップに進み、断糸発生時点 Sとして、この式が成立した時点 nを記憶する（S24)。一方、 S21の判断が「NoJ の場合（すなわちピーク値が検出されない場合）には、次に定常の判断ステップに入り、定常値か否かを判断する (S22)。この判断は、本例では、 I T p (n) — T p (n— l ) | ≤ a (a は設定値）が所定時間 mの間継続するか否かで判定するようにしている。そして、 S22の判断が「NoJ の場合は、 nを一つ遡及させて（n— l ) と（S23)、次の遡及値 T p (n— l ) と、その次の遡及値 T p (n - 2) とを呼び出す。そして、 T p (n— l ) と T p (n - 2 ) とについてピーク値の判断ステップ、定常値の判断ステップを行い、定常値になるまでこれを順次遡及して繰り返す。

そして、 S22の判断が「Y_es」すなわち張力信号 Tが定常値となると、断糸発生時点 Sを記憶するステップに入る（S24)。このステップでは、遡及において設定値 _α以下の継続の始まった時点、具体的には S22の判断が「Yes」となった時点 nから継続の所定時間 mだけ後の（n +m) の時点を断糸発生時点 Sとして記憶するようにしている（S24)。なお、換言すれば、この判断は定常値から設定値 _αを越える大きな低下が起こった時点を検出していることになる。

以上、本例では、ピークの判断ステップで図 1 2でのピーク点を断糸発生時点として検出するようにして、できる限り正確な検出ができるようにしている。もし、このようなピークが観察されない場合は、定常の判断ステップにおいて、定常運転時の定常値から一定値以上低下した時点を断糸発生時点として検出するようにして検出の安定性、信頼性を確保している。このようにして、断糸発生時点を検出すると、この時点を断糸発生時点 Sとして記憶する。したがって、図 1 2の実測例に示すように、正確に断糸発生時点 Sが検出できる。なお、後者の定常値検出方式のみでも、断糸発生部位の特定には充分であり、場合によりこれらのどちらか一方のみでも充分である。

なお、この断糸発生時点の検出は、コンパレータ回路等の電子回路でも実行できる力 S、必要な断糸処理は走査装置で行っている。したがって、この検出処理を急ぐ必要はなく、本例のコンピュータによるソフト処理が汎用性、操作性等の面で有利である。ソフト処理においても、実測例のように断糸発生時点では大きな張力低下が観察される。このことから、本例に代えて張力信号の微分値あるいは一定時間（通常は走査周期）での低下値が所定値以上になった時点を断糸発生時点とする方法等も適用できる。

そして、断糸発生検出手段 810による断糸発生時点の検出が終了すると、断糸端部通過検出手段 820による糸端通過検出処理に入り、基準位置での糸端の通過時点の検出を行う。この検出に関しては、本例では、検出の信頼性を高めるため、以下のように検出原理の異なる固有振動検出方法と下限値検出方法とを用いる二重検出方法を採用している。すなわち、糸条 Yが張力検出ガイドに接触する方式の張力検出器において、断糸した糸端が通過後に顕在化する張力検出ガイド系に特有の固有振動 (図 1 2のグラフ参照）を検出する方法を基本としている。この場合、もし固有振動が見出されない場合には、糸端通過検出のために予め設定した下限設定値 B以下になる時点を検出して通過時点を求める構成となつている。

よって、本例の糸端通過検出処理は、図 1 4に示すように、固有振動の開始を検出する固有振動の判断ステップ（S25)と、下限値の判断ステツプ（S26)からなる。ここで、固有振動の判断ステップ（S25)は、まず、断糸発生判定後実テストで定めた所定時間経過以降の張力信号 T p (η) と次の Τ ρ (η + 1 ) を呼び出す。そして、 T p (n) ≤ T p (n + 1 ) が成立するか否かを判断し、これが成立するとこの T p (n) をその局所的な最低値 minとしてこの成立時点 nと共に記憶し、最低値成立フラグを立てる。もし、この関係が成立しない場合は、サブステップ 1 の判断は「No」となり、次の下限値の判断ステップ（S26)に進む。固有振動数の判断ステップ（S25)の次のサブステップ 2では、最低値成立フラッグが立つと、その後は T p (n) ≥T p (n + 1 ) が成立するか否かを判断する。そして、この関係が成立すると、この時の T p (n) を該最低値 minに続く最高値 maxとして検出する。この関係式が成立しない場合は、最低値の場合と同様にサブステップ 2の判断は「No」となり、次の下限値の判断ステップ（S26)に進む。

—方、サブステップ 2の関係が成立すると、その差（max- min) が実テストで定めた所定値以下であるか否かを判断する。そして、所定値以下の場合は、該最低値 minの時点を糸端通過時点として、次の糸端通過時点 Dを記憶するステップ（S27)に進む。そして、この最低値 minの時点を糸端通過時点 Dとして記憶する。また、上記の差が所定値以上の場合は、固有振動でないとして最低値成立フラグをリセットし、固有振動の判断ステップ（S25)の判断は「Noj で、次の下限値の判断ステップ（S26)に進む。図 1 2から判るように、この固有振動検出方法により本例では正確な検出が可能である。

そして、固有振動の判断ステップ（S25)の判断が ΓΝο」の場合は、図示の通り、下限値の判断ステップ（S26)に入る。下限値の判断ステップ（S26) は、張力信号 Τ ρ ( η ) が断糸前の定常値に対して所定の％以下（具体的には本例では 2 5 %以下）に所定時間以上に渡って継続してなったか否かを判断する。そして、「Νο」の場合は、時点 ηを次の時点（η + 1 ) にして固有振動の判断ステップに戻り、前述のステップを操り返す。

一方、ステップ S26の判断が「Yes」すなわち下限値以下になると、糸端通過時点 Dを記憶するステップに進む（S27)。この場合は、該設定値以下になつた時点 nを糸端通過時点 Dとして記憶する。これにより、固有振動が明瞭でない場合における糸端通過検出の信頼性向上を図っている ₍ 図 1 2の例では、固有振動方式で検出したもので、その糸端通過時点は Dとなった。ただし、この例では下限値検出方式では dとなる。

なお、糸端通過の検出には、本例の如く両方式を用いるのが衧ましい力いずれか一方のみを用いても場合により適用できる。要するに、断糸発生検出処理、糸端通過検出処理とも、実験に用いる張力検出器からの断糸発生時の出力信号の状況を把握し、それに適した検出方法を用いれば良い。

以上に述べたようにして、断糸端部通過検出手段 820が所定の処理を終えると、位置測定手段 830による断糸位置を測定するための処理に入り、以下のようにして断糸位置が測定される。すなわち、以上により検出された断糸発生時点 Sから糸端通過時点 Dまでの時間差として、断糸発生位置から基準位置までの糸端の走行時間 Δ Τが分かる。また、糸端 (すなわち糸条 Y ) の走行速度 Vは、糸条 Yの卷取速度から所定値に定まっている。したがって、これらのことから、基準位置から断糸発生位置 Pまでの距離はその積 Δ T X Vとして測定できるのである。すなわち、糸加工域等の所定区間において断糸の発生時点を検出し、次いでこの所定区間より下流の基準位置での断糸した糸端の通過時点を検出し、発生時点から通過時点までの経過時間に基づいて断糸位置を測定することができる。

ところで、断糸の直前までは、糸条 Yは定常運転における一定の張力を付与された状態で走行している。したがって、正確にはこの張力で補正することが好ましい。このような点から本例では、図 1 4の演算ステップ（S28)に示すように、両時点の差に基づいて、予め設定される糸条 Y の走行速度 Vと、そのときの定常張力値 T sとから、下記の式（1 ) により基準位置からの糸長すなわち断糸位置 oを求めるようにしている。そして、このようにして求めた断糸位置 oは、後の利用に便利なように所定の記憶フォーマットに変換して、断糸発生時点 s、そして糸端通過時点 Dと共に記憶するようにしている（S29)。

0 = { V X ( D— S ) } X ( 1 + K X T s) · · · ( 1 )

なお、上式で、 Kは糸条 Yの弹性係数である。

このようにして得られた断糸位置を集約することにより、糸加工域のどの位置で断糸が発生するのか等の分析ができ、各錘内での断糸要因の解明が迅速且つ簡単にできることとなる。

図 1 5は、以上に述べた断糸検出技術を駆使して解析した、仮撚加工機 200の特定の錘について、その断糸発生とぞの状況を解析したものを模式的に示した分布図である。この図 1 5から明らかなように、断糸の発生が撚り止めガイド 205と第一加熱装置 206との間で多発していることなどを解析することができるのである。

以上に述べた断糸位置、及ぴ断糸が発生した処理機器を監視事象として特定することは、あくまでもその時に実施中の繊維加工機械に限定される。しかしながら、断糸が発生する要因としては、仮撚加工機などの繊維加工機械の処理機器による要因以外に、糸条パッケージ P1及び P2 同士を連結する尻糸 yleと口糸 y2sとの結び目の通過不良（糸条パッケージの切替不良）、糸条パッケージ P1及ぴ P2の毛羽やループ、さらには加工糸パッケージ Ρ _τの玉揚げミスなど多く要因がある。なお、これらの断糸要因については、図 1 6に示すように、ほぼ特定することができる。何故ならば、毛羽発生に基づく断糸であれば毛羽検出器 500によつて、糸条パッケージの切替不良に基づく断糸であれば切替検知器 400 によって、そして、玉揚げミスに基づく断糸であるならば玉揚げ機 600 の起動信号の検出によって関連付けされているために、その特定がきわめて容易であるからである。したがって、問題となるのは、これら要因以外の断糸の発生、即ち、不明要因による断糸の発生である。そこで、本発明者らは、更に一歩を進めて、糸条を加工中において、その断糸位置や断糸が発生した機器を監視事象として特定するだけでなく、如何なる要因や原因によってこのような断糸が生じるのかを分析することができないかを検討した。その結果、本発明者らは、これらの断糸の発生状況を監視することによって、断糸の発生状況を把握し、これを解析することによって、如何なる要因や原因によって断糸が生じるのかを分析することのできることを見出した。

しかしながら、この目的を達成するためには、監視事象として発生した断糸を個々の要因毎、例えば、糸条パッケージ P1及ぴ Ρ2同士を連結する尻糸 yleと口糸 y2sとの結び目の不良、糸条パッケージ P1及び P2 の毛羽やループ、加工糸パッケージ Ρ _τの玉揚げミスなどの要因毎に明確化し分別する必要があることは、明らかである。したがって、これを具現化するためには、糸条パッケージ P1及ぴ Ρ2を構成する全糸条 Υに対して、それぞれの糸条パッケージ P1及ぴ Ρ2のボビンに対して、糸条 Yの卷取が開始された時点から断糸が発生した時点までの卷位置（つまり、換言すると、卷き初め時点から断糸発生時点までの "糸の長さ" ）を糸条パッケージ毎に求める必要があることを認識した。

これに関して、図 1 7を参照しながら具体的に以下に述べる。この図 1 7は、溶融紡糸工程で得られた糸条パッケージ P1及ぴ P2の卷径（卷位置）に対する断糸発生位置の分布を示したものであり、同じ仮撚加工機 200の 2 0錘分の同一銘柄のについて、その全断糸データを集計したものである。なお、この図 1 7において、横軸は糸条パッケージの卷径、縦軸は断糸回数をそれぞれ示し、左端が糸条パッケージの卷始め時、右端が完巻時の卷径である。このようにして糸条パッケージ P1及ぴ P2の卷径に対する断糸位置分布の表示を行うことにより、以下のように糸条パッケージ _{P 1}及ぴ P2の卷取を改善する上で有用な情報が得られる。前記の図 1 7において、参照符号 Aで示す部分は、糸条パッケージの巻き始め部すなわち最内層部で起こった断糸を示しており、この部分で断糸が集中していることが判る。一般的に、図 1に示した溶融紡糸工程において、卷取機 107がターレツトを行う付近での巻き始めの糸条パッケージ P1の最内層では、糸条パッケージの切替性の向上などを目的として制御状態を変更することが多い。このため、それらの要因がこのように卷き始め部での断糸の多発として現れていると推定される。したがつて、もし、このような断糸の多発が検出されたならば、糸条パッケージ P1の内層付近での卷条件を再検討して適性化する必要がある。更に、図 1 7の参照符号 A以外で示した以外の断糸の発生分布は、ある特定の卷径で断糸が集中して発生していることを示している場合で、これについては、以下のように考えられる。すなわち、本例に限らず、現在では、卷取機 107の卷取制御方法としては、綾角を卷径に応じて変更するような制御が一般的に行われている。そこで、この綾角の制御パターンを図 1 7の卷径に対応させて、その断糸の発生分布に重ねると、卷取機 107 の綾角の変更点と断糸の発生が集中している卷径とがほぼ一致する。このことから、参照符号 A以外で示した以外の断糸の発生が、綾角の制御パターンと強い相関関係を有していることが分かる。このようにして、図 1 7に示したように断糸の発生分布を解析することから、溶融紡糸ェ程における卷取機 107の綾角の制御条件が適正であるかどうかを感度よく検証することも可能となる。

このようにして、図 8に示した分散管理装置 800は、張力検出器 300 による糸条 Yの解撚張力、切替検知器 400による糸条パッケージ P1及び P2の切替の有無、毛羽検出器 500による供給糸条 Yの毛羽発生、更には玉揚げ装置 600からの起動信号をオンラインで監視する。そして、例えば、断糸が発生した時に、この断糸の発生原因を監視している各信号の状態によって、図 1 6に分類したように、玉揚げミスによる断糸、毛羽発生による断糸、糸条パッケージの切替時の断糸（ノット通過不良）といった様に、判明した断糸要因を分類する。また、作業者による糸掛けミスによる断糸にも該当しない不明要因断糸について糸条パッケージ P1及ぴ P2のどの卷位置（本例では卷径）での断糸なのかを判明できるようにしている。さらに、このようにして得られた断糸情報を糸条パッケージの銘柄毎に集計して、纏まった情報として出力（表示して）して提供し、糸条パッケージの卷取条件を最適化することを可能としている。以上のようにして検出された監視事象は、中央管理装置 900によって、前述の製糸工程を含む繊維加工工程を管理するのに役立つように、色々な統計処理を施したりして、情報が加工される。そして、管理者が簡単かつ正確にその情報を読み取ることができるように様々な形で中央管理装置 900から出力装置へ出力される。例えば、液晶表示装置上に表示されたり、プリンターによって紙に印刷されたり、あるいはフロッピーデイスクゃ C D— R O Mなどの記録媒体に記録されたりする。ここで、このような例を挙げると、図 1 8に例示したグラフのように、既に述べた仮撚加工機 200の各錘に供給された各糸条パッケージの監視事象の発生分布を時系列的に並列して中央管理装置 900から出力して、表示装置上に表示することができる。なお、図 1 8の例は、既に述べた仮撚加工機 200の各錘に供給された各糸条パッケージの監視事象の発生分布を時系列的に示したものであって、時間軸を横軸に、各糸条パッケージを縦軸に並列して表示した例である。

この図 1 8に示したグラフにおいて、縦軸は、紡糸装置 100で得られた典型例の糸条パッケージを示している。この時、表示されている番号は、実際には、パーコードリーダから分散管理装置 800に読み込まれた特定の糸条パッケージのロット番号が入力される。しかしながら、ここでは説明を簡略するために単なる 1〜 9からなる順番号で示した。また、横軸は、各糸条パッケージの加工開始時点からの時間経過を表し、左端が加工開始時点であって、この時点を " 0 0 ： 0 0 " と表示されている。また、園印は、糸条パッケージの切替発生時点、あるいは加工終了時点を表す。したがって、グラフの左端の加工開始時点から騸印で示した加工終了時点までの間が、糸条パッケージの加工処理時間を表すこととなる。なお、加工中に断糸が発生した時には、仮撚加工機 200に糸条 Yを再糸掛するのに要した時間が分かっているので、その間の加工していない時間を省く事ができる。更に、図 1 8の◊印は所定値以上の張力変動が発生した時点、 X印は断糸の発生時点、 △印は特性値変動（これの詳細については後述する）の発生時点、そして、〇印は毛羽発生時点をそれぞれ表し、このように監視事象を種類別に表示すると要因分析に効果がある。なお、図 18では、横軸を時間としているが、糸条パッケ一ジの卷径ゃ卷重量で表示しても良い。何故ならば、卷径ゃ卷重量は、 5 単に時間をパラメーターとしているため、これらは時間から容易に算出できるからである。

また、図 1 8で糸条パッケージ番号 1〜 9の加工開始時点 " 0 0 : 0 0 " から園印の加工終了時点までは、糸条パッケージではその完卷から卷き始めにそれぞれ対応しており、時間軸を加工終了時点から囲う開始時点へを逆転させれば、溶融紡糸工程での糸条パッケージの卷始めから卷終わりにそれぞれ対応した表示とすることができる。したがって、監視事象の発生と紡糸履歴との対応が把握し易い効果がある。このように、糸条パッケージ毎にその監視事象の発生分布を同一の時間基準で時系列的に表示することにより、糸条パッケージの生産履歴と効果的に関連付けることができる。そして、どの紡糸装置のどの錘でどの時期に生産された糸条パッケージに問題があるかが分かり、不良原因の調査対象個所が容易に絞り込むことができる。また、判明した特定の錘について早急に調査 ·対策を実施することができる。

例えば、糸条パッケージ番号 3では、そのほぼ全加工期間に亘り△印で示した特性値変動が多発しており、 U %、または O P U異常が発生していると推定される。更に、既に解撚張力の周波数解析で述べた検査を実施することで、 u %異常、あるいは O P U異常であるかを区別して表示すると、更に分かり易くなる。本例の場合、糸条パッケージ番号 3の U %異常が加工中の全期間に渡って発生していることが表示されている, このことから、この糸条パッケージ番号 3を生産したときの当該紡糸装置 100に係わる当該錘について、生産条件、設備状況などを調査して、 U %異常に関連のある原因を追求することができる。また、糸条パッケージ番号 8は、ほぼその全期間において図のように所定値以上の監視が必要な張力変動が多発しており、これは加工糸の染め異常を起こす原因となる。したがって、このような表示を読み取ることで、一方では、この張力異常が発生した加工糸パッケージを市場へ出荷してしまう前に不良品として排除できる。他方では、張力異常が発生している糸条パッケージのロット番号から溶融紡糸工程における生産履歴を調査し、張力異常を招くような生産条件や張力異常の発生状況などを確認することができる。このため、その原因の追求、更には異常に対する対策を迅速かつ的確に実施することができる。そして、これによつて糸条パッケージの良品の歩留まりを向上させることができる。

さらに、毛羽の検出については、管理者は、図 1 8のグラフから糸条パッケージ番号 5で 2回発生していることを読み取ることができる。なお、毛羽の検出はこの糸条パッケージ番号 5では、 2回検出されただけであるから、その発生は突発的なものと推定される。さらに、毛羽の発生が検出された時点を基準として加工糸パッケージのどの部分に毛羽があるかを推定できるから、加工糸パッケージの品質を管理するという面で有用な情報が得られる。その上、その発生状況によっては、その原因を更に追求ができることは言うまでも無い。例えば、毛羽が連続で発生する場合は、該当する紡糸装置 100の同定した錘において、特に油剤付与装置 104、あるいは交絡付与装置 105に原因があると考えられる。何故ならば、このような油剤付与装置 104、あるいは交絡付与装置 105では、油剤付与ガイドゃ圧縮空気供給ノズルなどの固定された部材上を糸条 Yが走行するために、擦過されるからである。そして、この擦過の際に、糸条 Yを構成するマルチフィラメントの一部のフィラメントが切断されて毛羽が発生したものと推定できる。，このようにして、糸条パッケージ毎に監視事象を監視する管理により、製品異常と考えられる原因の內、糸条パッケージに関するものを容易に区分できるようになる。また、これと共に、紡糸装置 100側の異常原因を究明するための情報も得られ、その対策も迅速に実施できるため、生産性の向上並びに生産のコストの低下に大きく寄与する。

その上、断糸原因の追求も以下のように容易となる。例えば、図 1 8 において X印で示した断糸発生について調査すると、その発生時点から以下のように断糸発生原因が分かる。すなわち、その発生のタイミングから、糸条パッケージ番号 4と 9に対して加工開始時点 " 0 0 ： 0 0 " で発生した断糸は、仮撚加工機の切替時の断糸（トランスファー断糸）であることが判る。また、糸条パッケージ番号 9の加工完了時の断糸は、糸条パッケージ P1及ぴ P2からの糸条の供給終了時における糸条パッケ一ジの断糸（結び目無し）である。

更に、図 1 8から前記の要因が判明する断糸を省いて表示すると、その他の原因によって生じた断糸の発生分布が一層明確になる。この結果、既に述べたように、例えば糸条パッケージ P1及び P2の卷径と断糸位置との関係が分かり、ここで多発する断糸については、製糸工程（溶融紡糸工程）において、糸条パッケージ P1及ぴ P2を卷き取る際の卷取制御に問題があると推定でき、その対策までも追求できる。このように、本発明により、供給糸条の卷取の問題まで判明し、仮撚加工機の断糸率低減による製造コスト削減にも力を発揮する。

次に、仮撚加工機 200を構成する特定の錘 1〜 7 ^縦軸に、ある指定期間中に発生した監視事象の発生分布状況を横軸にそれぞれとって、これを時系列に表示した代表例について、図 1 9を参照しながら説明する。ただし、この図 1 9では、説明を簡単にするために、縦軸にとった錘番号は、単に錘番号を区別するだけの便宜上の理由から順番号で示すことにする。なお、図 1 9の X印は断糸発生時点、〇印は糸掛け実施時点、 ◊印は所定値以上の張力変動発生時点、 △印は毛羽発生時点、騸印は糸条パッケージ P1及ぴ P2の切替発生時点、そして、 *印は1_1 %の特性値変動の発生時点をそれぞれ表す。このようにして、時系列的に監視事象の発生分布を表示することにより、以下のように仮撚加工機 200の運転を管理する上での有用な情報が得られる。

先ず、番号 1の錘では、断糸発生時点（X印）と、この断糸処理後に行われる糸掛け実施時点（〇印）とが表示されている。このため、錘番号 1の運転状況や加工実施時間などが直ちに分かり、工程管理を行う上で有効である。また、各情報の発生状況により次のような各錘の運転状況の判断が可能である。錘番号 2では、監視が必要である所定値以上の張力変動（◊印）が多発している。しかしながら、その発生期間は、二つの切替発生時点（騸印）で区切られた期間に限定されている。したがつて、この間に供給された特定の糸条パッケージの張力異常に基づくものと推定され、仮撚加工機 200には関係のない糸条パッケージ自体による張力異常と判断できる。また、このような張力変動は、加工糸の染色異常を起こす原因となることが判っているので、この間に生産された加ェ糸パッケージは品質不良として処理する必要があることも判る。

錘番号 3では、 3回の毛羽発生がある特定の位置で偏在して検出され、しかも、この毛羽の発生は再現性が無いことが判る。したがって、このような毛羽の発生状況から仮撚加工機 200自体に毛羽の発生原因があるのではなく、糸条パッケージ自体に要因がある可能性が大と判る。何故ならば、仮撚加工機 200自体に問題があれば、毛羽の発生が何度も繰り返されるからである。しかも、この毛羽の発生時点に係わる表示情報から、これらの毛羽が混入した加工糸パッケージを特定できるなどの品質管理に有用な情報が得られる。なお、特定の糸条パッケージに毛羽が多数発生した場合、仮撚加工機 200に供給した糸条パッケージの異常と判断する。そして、ある時点で強制断糸して該当する糸条パッケージを交換するとともに、それまでに得られた加工糸パッケージを不良品として処理することにより、生産性を上げることもできる。錘番号 4では、 U %の特性値変動（*印）が多発していることが表示されている。しかも、その発生期間は、錘番号 2と同様に二つの切替発生時点（酾印）で区切られた期間に限定されている。したがって、錘番号 2と同様の理由から、 U %の特性値変動（*印）は、特定の糸条パッケージのみで発生していることが判る。そこで、その糸条パッケージの履歴を調べることにより、紡糸装置 100の特定の錘に生じた糸条 Yの冷却不良を究明することが可能である。なお、この U %異常も加工糸に染色異常を発生させるため、この間で生産された加工糸パッケージは品質異常として処理する必要がある。

錘番号 5では、最初の断糸（最初の X印）が発生した後、糸掛け実施時点（最初の〇印）の直後から所定期間に渡って所定値以上の張力変動 (◊印）が頻発した後に再び断糸（二番目の X印）レている。そして、その後、再糸掛け（二番目の〇印）されていることが判る。そこで、この期間における張力変動（◊印）は、最初の糸掛け実施時点時（最初の〇印）において、正常に糸掛けが行われなかったことに起因する作業者の糸掛けミスによるものと判別できる。

錘番号 6では、仮撚加工の途中で突如として所定値以上の張力変動（◊ 印）が頻発して、その後に断糸（X印）している。したがって、このような突発的に張力変動（◊印）が頻発して断糸（X印）に至る異常は、仮撚加工機 200自体の異常に起因するものと推定される。このような異常に関して、本発明者が、その原因を究明したところ、実際に仮撚付与ユニット 204から糸条 Yが外れた状態であった。なお、もし、この錘番号 5及ぴ 6のような異常パターンが発生した場合には、それが検出された際に糸条 Yを糸条切断処理装置（図示せず）により強制的に直ちに切断処理するようにすることが、当該機器の損傷防止、隣接錘への異常の波及防止などの面からさらに好ましい。最後の錘番号 7では、所定値以上の張力変動（◊印）が糸条パッケージの切替り（騸印）に関係なく、しかも、長期間に苴つて断糸に至ることなく多発している。したがって、これは糸条パッケージ P1及ぴ P2に起因する問題ではなく、仮撚加工機 200自体の異常によると判別できる。具体的には、断糸した糸屑が仮撚付与ユニット 204に絡まっていたり、第一加熱装置 206の糸道規制ガイドに汚れが発生したり、糸導に異常が発生しているなどの処理機器の異常が原因と推定される。事実、本発明者らが、錘番号 7に発生したような異常パターンについて、その原因を追求した結果、第一加熱装置 206の糸道規制ガイドの汚れが原因であることを究明した。また、この錘番号 7では、糸条パッケージの切替（騸印）とほぼ同時に断糸（X印）が発生している。したがって、この断糸は、糸条パッケージ P1及び P2の切替時の断糸であることが判る。

なお、図 1 9の表示に加えて仮撚加工された糸条すなわち加工糸パッケージの玉揚げのタイミングを表示するようにすれば、この時点で断糸があった場合に、紙管切替時のミスによる断糸と判断され、断糸要因の解析にも有効となる。また、それら要因の判明する断糸の多発する錘があれば、その要因毎にその対策も究明でき、断糸率低減にも繋がる。また、表示する錘の時間を同期させて表示する（具体的には、同一の時刻において、同一の仮撚加工機 200で加工される複数の錘を並列して表示する）と、同一の仮撚加工機 200に含まれる全綞に対して、共通な異常を検出でき、その異常原因を究明する上で有効である。

以上、詳細に述べたように、所定値以上の張力変動の発生分布を時系列的に表示することにより異常原因が糸条パッケージ P1及び P2側にあるのか、それとも、仮撚加工機 200側にあるのかを区分できる。したがつて、その原因究明が容易となると共に、その他の監視事象と組み合わせることで、より一層、運転管理に有用な情報が得られることは、以上に述べてきた説明を参酌すれば明らかである。

以上に詳細に述べてきた繊維加工の管理に使用する管理装置について以下にその処理の流れとともに詳細に説明することとする。なお、以下に述べる本発明の管理方法とそのための装置は、 · あくまでも一例を述べたものであって、本発明はこれに限定されるものではない。つまり、以下に述べる実施態様において、本発明の要旨を変更しない程度に様々な変更が可能であことは言うまでも無い。

本発明においては、既に述べた図 8に例示した分散管理装置 800が重要な役割を果たす。この分散管理装置 800は、通常、その処理能力に対応してマイク口コンピュータなどの複数の分散管理装置 800によって構成され、更に、共通の上位の中央管理装置 900と接続されている。その際、処理に比較的時間を要する複雑な処理、あるいは即時処理の必要性の低い処理を中央管理装置 900で処理するようにしている。そして、このような階層構成を採用することによって、オンライン処理が必要なデータ収録などの処理に関して高速処理を実現している。なお、前記分散管理装置 800では、一定周期毎（本例では 1 0ミリ秒毎）に割り込み命令を出して、この割り込み命令により監視事象を検出するための各種装置を起動させ、以下に述べる各種処理を行う。以下、この分散管理装置 800と中央管理装置 900の処理を具体例に基づいて詳細に述べることにする。

前記分散管理装置 800は、図 2 0及ぴ図 2 1 :'に示すフローチヤ一トからなる処理を行うが、この処理は、バックグランド処理とフォアグランド処理という二つのタスクを同時に行う構成となっている。ただし、分散管理装置 800には、パーコードリーダー（図示せず）が接続され、糸条パッケージを給糸装置 201へセットする時に、その各々に付された管理カードのパーコードから必要な情報を読み取る。例えば、このパーコード情報には、糸条パッケージが製造された製糸工程での管理情報、具体的には生産機台番号とその錘番号、並びにドフ番号或いは生産時刻などの製糸管理情報が含まれている。なお、本例では、パーコード情報の入力に関しては、パーコードリーダー（図示せず）で読み取るようにしているが、他にスキャナーなどを用いても良い。

先ず、分散管理装置 800によるパックグランド処理では、図 2 0のフローチャートに示したデータ収集タスクを行っている。このデータ収集タスクは、一定周期（本例では 1 0ミリ秒）毎に割り込み命令が入り（B01)、この割り込み命令によってデータ収集を行う。したがって、分散管理装置 800は、 1 0ミリ秒毎に出される前記割り込み信号によって、オンラインで検出された糸条の張力信号、糸条パッケージの切替信号、毛羽検出信号、そして、玉揚げ装置 600の起動信号などに代表される監視事象の発生を監視するための監視信号の走査ステップ（B02)に入る。具体的には、この走查ステップ（B02)では、監視する仮撚加工機 200において、一台の分散管理装置 800が管理範囲とする全錘に対して、各張力検出器 300 によつて検出された張力信号、糸条パッケージの各切替検知器 400から発信された切替信号、各毛羽検出器 500から発信された毛羽発生信号、各玉揚げ装置 600へ発信される玉揚げ起動信号をそれぞれ監視対象として一定の走査周期で走査する。そして、この走査周期の間に発生する情報、例えば、張力変動の有無、糸条パッケージの切替の有無、加工糸条 Yの毛羽の有無、玉揚げ装置 600の起動の有無などを仮撚加工機 200の錘毎に明確に分別して分散管理装置 800へ読み込まれ、その内容をその発生日時、発生した錘番号と共に記憶する。

次いで、張力検出器 300によって検出された各錘の張力データを収集するためのステップに入るが、この張力データの収集は以下のようにして行われる。先ず、仮撚加工機 200の各錘に設けられた張力検出器 300 によって全錘の張力データを第 1錘から順次収集するために、走査装置 313の錘番号に第 1錘をセットする。そして、検出されたアナログの張力信号をディジタル信号へと変換するための A/D変換ステップ（B03) にはいり、張力信号の A/ D変換の開始を AZD変換回路 314に指示する。これにより第 1錘に設けられた張力検出器 300によって検出された張力信号の A_ D変換が行われる。そして、 A/D変換された張力データは、分散管理装置 800に設けられた記憶装置の中の張力データ記憶領域に記憶される（B04)。そして、このようにして記憶された張力データが、移動平均を演算するために必要な数（本例においては、 1 2 0個）に達すると移動平均の演算に取り掛かる。なお、所定の数（1 2 0個）に達したか否かは、データ数判別ステップ（B05)で判別している。張力データの取り込みが開始される初期状態においては、本例では 1 2 0個のデータの収集が必要であるから、正常な移動平均を演算できるデータ数が得られる定常状態になるまでに、時間に換算すると 1 . 2秒必要である。そして、 1 2 0個に達すると「Yes」となり、前記の移動平均演算ステツプ (B06)に入り、移動平均を演算する。なお、分散管理装置 800の張力データの記憶領域には、この移動平均を計算するために、錘毎に最新の 1 2 0個のデータが常に記憶されている。このようにして、移動平均値が演算されると、張力変動の有無を判別するための比較基準値として求めた移動平均値を記憶する。そして、次のステップである張力変動の有無を検出するための張力変動検出処理に進む。逆に、データ数が 1 2 0個未満の「No」の場合には、データ数が 1 2 0個の定常状態に達するまで、張力事象の判別ステップ（B13)に進み、データ数が 1 2 0個に達するまでこの処理を繰り返し行う。

前記の張力変動検出処理では、張力変動の有無の検出を所定期間（具体的には所定数の張力データを取り込むまでの期間）に渡って行うようにしている。そのために、先ず張力変動の存在を検知する必要があり、これは変動フラグが ONとなっているか否かを判別することによって行う（B07)。なお、この変動フラグは、その初期状態において、 OFFの状態である「No」にリセットされている。したがって、初期状態では、変動フラグが OFFであるから ΓΝο」の場合の変動候補判別ステップ（Β08)以降の処理へ移行する。そして、それ以降は、図 2 0の処理手順に従ってパックグランド処理が進められる。もし、変動フラグが ONの「Ye_Sj であつた場合には、前記張力データ記憶ステップ（B04)で記憶した当該錘に係わる最新デタを張力変動データ記憶領域に記憶する（B10)。そして、検出データの個数を 1個繰上げ、次の検出データ数の判別ステップ（B12) に入る。

これに対して、変動フラグが OFFの「No」の場合は、変動候補の判別ステップ（Β08)に入る。この変動候補の判別ステップ（Β08)では、以下のようにして張力変動を起こした監視事象の種類を判別している。先ず、張力について、既に述べたようにして演算した最新の移動平均値を比較の基準値とする。そして、 A Z D変換ステップで収集した現時点における張力値とこの比較の基準値とを比較する。その結果が予め設定した設定値以上（本例では 5 g以上）の差が有った場合を「張力変動有り」と判断し、このような張力変動が生じる原因となった監視事象を特定するための変動候補判別ステップ（B08)へと進むようにしている。その際、変動候補ありの「Yes」の場合は、変動フラグを ONに設定するステップ（B09) に入り、当該錘の変動フラグを ONにする。そして、最新データを張力変動データ記憶領域に保存すると共に、検出データの個数を 1に設定し、次の検出データが所定数に達したかどうかを判別するステップ（B11)に進む。これに対して、変動候補なしの「No」の場合は、張力事象かどうかを判別するためのステップ（B13)に進む。次に、前記の検出データ数の判別ステップ（Bll)では、変動候捕検出後の保存データ数が変動の全体像を得るのに必要な所定数（本例では 5秒間に相当する 5 0 0個としている）に達したか否かを判別している。そして、このデータ数が 5 0 0未満の「No」の場合は、変動候補なしの場合と同様に、張力事象判別ステップ（B13)に進む。これに対して、データ数が 5 0 0個に達した「Yes」の場合には、変動候捕の検出データの収集を完了すると共に、監視事象フラグを ONにセットするステップ（B12)に入る。そして、監視事象フラグを ONにすると共に、所定の検出時間の間に検出した張力データ、発生日、発生時間、発生錘などを事象候補記憶領域に記憶保存し、次の張力事象判別ステップ（B13)に進む。

この張力事象判別ステップ（B13)では、先に収集した切替発生、毛羽発生、玉揚げ装置 600の起動などのデータを走査し、当該錘の切替発生の有無、毛羽発生の有無、玉揚げ装置 600の起動の有無などに係わる張力変動以外の監視事象の有無を調べる。そして、これらの監視事象の発生がなしの「No」の場合は、監視事象の発生を示す監視事象フラグを ON に設定するステップ（B14)に進む。このステップ（B14)では、監視事象フラグを ONにすると共に、監視事象の内容、すなわち毛羽発生、切替発生、玉揚げ機 600の起動発生などと、その発生日、発生時間、錘番号などを事象候捕記憶領域に記憶保存し、次の全錘終了判別ステップ（B15)に進む _c なお、前記の張力事象の判別ステップ（B13)で「Yes」の場合は、図示のように直ちに全錘終了の判別ステップ（B15)に進む。

この全錘終了の判別ステップ（B15)では、全錘終了したかどうかを錘番号が最終錘番号に到達したか否かで判断する。この時、最終錘番号に到達していない「No」の場合は、錘番号繰上げステップ（B16)へ進み、錘番号を 1繰上げ、次錘の処理に進む。これに対して、錘番号が最終錘番号になり全錘終了の「Yes」の場合は、次の周波数変換用データ収集のための F F Tサンプリンダステップ（B17)に進む。

このようにすることによって、本例の監視事象検出手段では、張力のサンプリングを開始する 1 0ミリ秒から張力のサンプリングを完了するまでの 5秒間に渡って、監視事象となる所定値以上の張力変動を正確に検出できることになる。更には、後述するように事象分類手段により監視事象を断糸発生、糸掛実施、所定値以上の監視要変動発生といったように、その種類を区分できる。

以上、張力変動の他、張力変動以外の糸条パッケージの切替事象、毛羽発生事象、玉揚げ装置起動事象などが発生した場合も含めて、いずれかの監視事象が検出された場合は、図 2 0の監視事象フラグ ONステップ (B12および B14)において、注目事象発生のデータとして監視事象フラグを ONする„ これと共に、必要なデータ（具体的には錘番号とその事象内容すなわち張力変動有、糸条パッケージの切替有、毛羽発生有、玉揚げ装置起動有など）を事象候補記憶領域に記憶するようになつている。そして、全錘終了すると、次の周波数変換用データ収集のための F F Tサンプリングステップ（B17)に入る。この周波数変換用データ収集ルーチンでは、高速フーリエ変換（F F T ) に必要な全錘の張力信号のデータ収集を実施する。まず、 F F Tサンプリングステップ（B17)において、前述の張力データ記憶領域に記憶された最新のデータを全錘について順次走査して、各錘の F F T用記憶領域に記憶する。なお、本例では高速フーリェ変換の周波数範囲と周波数分解能とを適宜変更可能にしておりこれによつて、目的に応じた周波数範囲と周波数分解能から決まるサンプリングデータ数を設定して収集することを可能としている。

したがって、次の F F Tサンプリング完了の判定ステップ（B18)では、錘毎に収集したデータ数が設定した高速フーリェ変換に必要なサンプリングデータ数になったか否かで完了を判断している。そして、高速フーリエ変換に必要なサンプリングデータ数に至った錘は「Y_es」となり、サンプリング完了フラグを ONに設定するステップ（B19)に入る。そして、高速フーリエ変換（F F T ) に必要なデータのサンプリング完了を確認するために、当該錘のサンプリング完了フラグを ONする。そして、全錘終了ステップ（B20)において全錘が完了の「Yes」となると、バックダラゥンドの割り込み処理は終了する（B23)。そのとき、全錘が未だ終わらない場合は、錘番号を 1だけ繰り上げるステップ（B 2 1 ) を行って、 F F Tサンプリング完了の判別ステップ（B18)へ戻る。なお、データ数が至つていない錘は「NoJ となり、データ収集のみで完了フラグは ONとならない。

以上のように、バックグラウンドでは、 1 0ミリ秒毎に以上の処理を繰り返し、毛羽発生、糸条パッケージの切替、玉揚げ装置起動発生、張力変動、 F F Tなどのデータ収集を行っている。

以上に述べたようなバックグラウンドでの処理が行われる一方、機台が運転されている間において、フォアグラウンドでは、下記の監視事象収集タスクを常時繰り返している。以下、この処理について、図 2 1のフローチャートを参照しながら詳細に説明する。図 2 1において、運転中の判別ステップ（F01)において、当該機台が運転中か否かを機台の運転スィツチと連動させた信号の有無などにより確認する。なお、機台が定期点検、補修、故障などの原因によって運転中でない場合は、処理を行わない。そして、運転中の「Y_es」の場合は、常時以下の処理を繰り返す。先ず、監視事象フラグ ONの判別ステップ（F02) で、前記のパックグランド処理で用いた監視事象フラグが ONかどうかを調べる。 ONの「Yes」の場合は、次の所定値以上の張力変動、断糸発生、糸掛け実施、糸条パッケージの切替発生、毛羽発生、玉揚げ装置起動などの監視事象の種類を特定するための判別ステップ（F03)に進み、 ONでない「No」の場合は、高速フーリエ変換処理ステップ（F08)に進む。

前記の監視事象の判別ステップ（F03)では、パックグラウンド処理で記憶された事象候補記憶領域の関係データを読み出して、レベル 1の監視事象（すなわち、糸条パッケージの切替、毛羽発生、あるいは玉揚げ装置の起動など）の何れの監視事象に該当するものかを,調べる。そして、これらの何れかに該当する「Yes」の場合は、データ保存ステップ（F07) に進み、レベル 1の監視事象の内容（具体的には、糸条パッケージの切替、毛羽発生、あるいは玉揚げ装置の起動などの特定した監視事象と、その発生日、発生時間、発生錘などが該当する）を抽出して記憶装置に設定した監視事象ファイルに記憶する。

この一連のステップについて、更に詳細に説明すると、検出した監視事象がレベル 1の監視事象の何れにも該当しない「No」の場合には、レベル 1以外の監視事象（すなわち、張力変動）とみなす。そして、既に述べたようにパックグランド処理で収集した 5 0 0個の張力データに基づいて、この監視事象の内容をレベル 2の監視事象（本例では、断糸発生）、レベル 3の監視事象（本例では、糸掛け実施）、レベル 4の監視事象（本例では、所定値以上の張力変動）のように、検出した総ての監視事象を何れかに分類する処理を行う（F04〜F06)。なお、本例では、レベル 4の監視事象（張力変動）の分類処理（F06)は、前述のバックグラウンドでの移動平均演算と同様に 1 2 0個の張力データの移動平均値を用いる。先ず、レベル 2の監視事象（断糸）の判別ステップ（F04)においては、例えば、断糸については、移動平均値が所定の断糸判定値より所定時間連続して下回った場合を断糸発生と判断する。そして、このレベル 2の監視事象（断糸）が発生した「Yes」の場合は、監視事象の内容をレベル 2の監視事象（断糸）と特定して、既に説明したデータ保存ステツプ（F07)に進み、関連データを監視事象ファイルに記憶する。本例では、断糸判定値を 2 0 g、所定時間を 3秒として良好な結果を得た。

一方、移動平均値が該断糸判定値を上回り、断糸発生でない「Noj の場合は、レベル 3の監視事象（糸掛け）の判別ステップ（F05)に進む。このレベル 3の監視事象（糸掛け）の判別ステップ（F05)では、当該張力変動が糸掛け実施によるものか否かを判別する。この判別は、移動平均値に基づいて行い、移動平均値が 0から所定の糸掛け判別値以上変動したか否かで判断する。なお、本例ではこの糸掛け判別値を 2 0 gとした。そして、 2 0 gを越えた場合には糸掛けと判断し、その後移動平均値が安定した時点をもって糸掛け完了時点とした。ここで、安定とは、移動平均値が 5秒間継続して変動幅 3 g以内にある場合で、これにより判断するようにした。そして、糸掛け実施の場合は、糸掛け時間保存ステツプ（図示せず）に進み、糸掛け実施時間（具体的には上述の糸掛け完了時点）を当該錘の糸掛け時間保存領域に記憶する。このようにして、レベル 3の監視事象（糸掛け） .の判別ステップ（F05)で「Yes」の場合は、監視事象の内容をレベル 3の監視事象（糸掛け）の発生として、レベル 2の監視事象（断糸）の発生の場合と同様に、データ保存ステップ (F07) に進み、関連データを保存する。「No」の場合は、レベル 4の監視事象 (張力変動）の発生として監視が必要な張力変動と特定し、前記のデータ保存ステップ（F07)に進み、上述の各レベルの監視事象と同様にして関連データを監視事象ファイルに記憶保存する（F07)。したがって、監視事象ファイルには監視事象の内容（糸条パッケージの切替発生か、毛羽発生か、断糸発生か、糸掛け実施か、所定値以上の監視要変動有りかなど）と共に、その発生日、発生時間、発生錘が保存される。

なお、このレベル 2の監視事象の判別ステップ（F04)において、監視事象が断糸発生と特定された場合は、既設の給糸ローラ 202の上流に設けたカッター（図示せず）で糸条 Yを切断して断糸処理する断糸処理装置（図示省略）に断糸信号を出し、断糸処理をさせるようにしている。これらの方法については、既に図 1 2〜 1 4を参照しながら説明した通りである。

また、このレベル 2の監視事象（断糸発生）が検出された場合には、その詳細をフローチャートに図示しないが、図 1 6に示したような断糸の分類をするステップに進む。先ず糸掛け直後の断糸（換言すれば、糸掛け作業ミスによる断糸）を区分するために糸掛けミスの判別ステップに入る。この判別は、レベル 3の監視事象（糸掛け）の判別ステップで保存した糸掛け実施時間と比較し、当該断糸発生時間が糸掛け実施後の所定時間以内か否かで行う（本例では 5分以内）。そして、この判別で、所定時間以内の場合は、この断糸は糸掛けミスによる断糸として区別する。そして、判明した断糸要因の一つとして、錘番号、断糸発生時点を保存するデータ保存ステップ（F07)に進む。これに対して、糸掛けミスの判別ステップで 5分以上の糸掛けミスによる断糸でないと判別された場合は、更に断糸要因を分類する判別ステップを進める。このステップでは、当該断糸が、要因が判明している断糸か、要因が不明な断糸かを判別して分類する。なお、この判別は、本例では、この断糸の発生時間より以前の所定時間内にレベル 1の監視事象（具体的には糸条パッケージの切替、毛羽発生、玉揚げ装置起動など）の発生の各状態（具体的にはその信号が入力されているか否か）で行う。具体的には、各断糸要因が夫々に設定された所定時間内に発生しているか否かを調べる。この所定時間としては、本例では糸条パッケージの切替については 0 . 6〜 1秒の間、毛羽発生については 2秒、玉揚げ装置起動については 1分とすることで良好な検出結果を得た。すなわち、本例では、断糸発生時間以前の 0 . 6〜 1禾少の間に糸条パッケージの切替があれば、糸条パッケージの切替に起因する断糸、 2秒以内で毛羽を検出していれば毛羽発生による断糸、断糸発生時間以前の 1分以内に玉揚げ装置起動信号が入力されていれば、玉揚げミスによる断糸として判明要因断糸に分類する。そして、データ保存ステップ（F07)に進み、要因が判明した断糸として区別して、錘番号、断糸発生時点などを保存する。

これらの断糸要因に該当しない不明要因断糸の場合は、不明要因断糸として区別して、データ保存ステップ（F07)に進み、錘番号、断糸発生時点などを保存する。このようにすることで、糸条パッケージの卷き形状管理に必要な不明要因断糸のみを抽出できるようにしている。

上記処理終了後、次の高速フーリエ変換（F F T ) 処理を行うステツプ（F08)に移る。この F F T処理部では、まず、 F F Tサンプリングが完了したかどうかを判別するステップ（F08)において、サンプリング完了フラグにより高速フーリエ変換（F F T ) に必要なデータのサンプリングが完了しているかどうかを確認する。そして、サンプリング未完でサンプリング完了フラグが OFFの「No」の場合は、フォアグラウンド処理の先頭ステップ（F01)に戻る。 ONの「Yes」の場合は、 F F T実施ステップ (F09)に進み、本タイミングにおいてサンプリングが完了している全ての錘について高速フーリエ変換（F F T ) を実施する。なお、高速フーリェ変換（F F T ) は周知の高速フーリエ変換方法を用いた。これには市販のプログラムなども利用できる。 F F Tの実施ステップ（F09)が終了すると、特性値抽出ステップ（F10)に進み、高速フーリエ変換で得られた周波数分布データから特性値抽出手段により特性値を抽出する。その際、特性値抽出ステップ (F10)で得られた関連データを含めて関連するデータを分散管理装置 800の記憶装置に設定した特性値ファイルに順次保存する。なお、本例の特性値抽出手段は、予め設定された特定周波数領域の周波数成分を積分してその積分値を特性値として記憶するようになつている。ただし、ここでいう特性値とは、既に述べた糸条パッケージの糸条の太さ斑に関係する U%との相関を確認した第 1の特定周波数領域 0. 0 1 H z〜0. 3 H zと、同じくその油剤付着量の指標である O P Uと相関を確認した第 2の特定周波数領域 0. 6Hz〜 l . 4H _Zの各周波数領域でその成分を積分して得られる U %特性値と O P U特性値、並びに仮撚加工機の供給ローラ異常に関連するその上を走行する糸条のトラパース周波数（本例では 0. 04H z) を中心とした第 3の特定周波数領域 0. 38H z〜0. 42 H zの成分の積分して得られるローラ異常などである。そして得られたこれらの特性値をその錘番号、特性値を抽出した日付及び時間を含めて特性値フアイルに保存するようにしている。このようにして、特性値抽出ステップ（F10)が終了すると、処理の先頭ステップ（F01)に戻り、以上に述べた処理を繰り返す。

このように分散管理装置 800は、毛羽発生時点、糸条パッケージの切替発生時点、断糸発生時点、糸掛け実施時点、所定値以上の張力変動発生時点などの監視事象の収集や高速フーリェ変換による特性値抽出を行い、これらを監視事象ファイルと特性値ファイルに保存するようになつている。

一方、中央管理装置 900は、所定時間毎に個々の分散管理装置 800からデータを取り出してくると共に、糸条パッケージの切替発生を検出した錘のデータ収録処理を行う。また、オペレータ · コンソールからの分布表示要求指令を受けると錘毎の監視事象の時系列分布状況など（図 1 5〜1 9参照）を出力して、表示装置に表示したり、印刷装置によって紙に印刷したりする。ここでは、その詳細を図 22のフローチャートに基づいて、以下に詳細に説明する。

先ず、図 22のフローチャートに示すように、中央管理装置 900は、オペレータ · コンソール等から入力された指令により起動すると、先ず初期設定のステップ（G01)に入り、初期設定表を表示する。そこで、オペレータは必要なデータを入力する。このデータには、機台毎に処理する糸条パッケージの銘柄などの管理に必要なデータ、糸条パッケージの巻径換算に必要なデータ（本例では、各機台の糸条パッケージの解舒速度及び加工速度、糸条パッケージの完卷状態での卷径、完卷き時の卷重量、紙管径等のデータ）などを入力する。なお、これらの入力データは、中央管理装置 900の所定の記憶領域に保存される。次に設定変更要求の判別ステップ（G02)に進む。このステップ（G02)では、前述した初期設定値を変更する設定変更要求の有無を調べる。本例の中央管理装置 900は、処理の停止要求の判別ステップ（G04)を有している。したがって、一度起動すると、停止要求が無い限り、処理を一端停止することなく、繰り返し実行するようになっているので、停止することなく、設定変更するために設定変更要求の判別ステップ（G02)が設けてある。本ステップでは、要求無しの「No」の場合、直ちに後述する表示の判別ステップに進む。一方、要求有りの「Yes」の場合、設定変更実施のために設定ステップに入る。この設定ステップは、前述の初期設定ステップと同様に所定のフォーマツトの設定変更表を表示させ、必要な変更例えばある機台での銘柄変更に伴う変更等を入力させるようにしている。例えば、糸条パッケージが製糸工程（溶融紡糸工程）で得られた時の各種の製糸管理情報を読み取るためのバーコ一ドリーダーからの入力があるかを調べる。これがあると、入力された製糸管理情報に基づいて、糸条パッケージの管理用記憶領域に当該糸条パッケージの必要管理項目欄からなる糸条パッケージファイルを作成する。そして、その当該欄に前記の製糸管理情報の各項目と共に、セットされた仮撚加工機 200の機台番号、錘番号などを記憶する。次いで、表示手段による表示の判別ステップ（G05)に入り、ォペレータ . コンソールからの分布表示指令の有無を調べる。そして、分布表示指令が有る「Y_es」の場合に分布表示処理（G13〜G17)のステップ）に移る。なお、この処理については後述する。他方、分布表示指令が無い「No」の場合には、次の時間の判定ステップ（G06)に進む。このステツプ（G06)は、所定時間毎（すなわち、所定周期）で各分散管理装置 800 に記憶されたデータを読み出すようにしているため、このための読み出し時間を判定するために設けられている。そして、このステップ（G06) では、前述のように各分散管理装置 800に保存した全データ（具体的には、監視事象の要因データ、糸掛け時間データ、不明な断糸要因データ等）を収集するようにしているため、その時間判定を行うものである。なお、本例では所定時間を 2分とした。なお、この所定時間に達していない「No」の場合は、最初の停止要求の判別ステップに戻る。

一方、所定時間に達した「Y_{e s}」の場合には、データ収集ステップ（G07) に入る。そして、既に図 2 0及ぴ図 2 1を参照して説明した処理で各分散管理装置 800に保存しておいた全データを取り出し、このデータを中央管理装置 900の記憶装置に保存する。この際、分散管理装置 800のそれぞれに割り振られた番号によって、各分散管理装置 800に対応する機台番号も合わせ保存する。次に、図 2 1のフローチャートに示した特性値抽出ステップ（F10)において得られた特性値に基づいて以下のように、糸条特性の変動事象を監視事象として検出する。すなわち、過去の正常運転時の特性値の平均値を管理値として特性値抽出ステップ（F10)で得られた特性値と比較する。そして、その差が管理基準値（具体的には管理値の 2倍）以上であれば、糸条特性の変動事象として検出し、監視事象の発生としてその発生時点をその特性値と共に当該錘の当該糸条パッケージに割り振られたファイルに記憶するようにしている。

このステップ（G07)が終了すると、次に、各分散管理装置 800から取り出してきた監視事象のデータの中に糸条パッケージの切替発生が有るか否かを調べる判別ステップ（G08)に入り、糸条パッケージの切替があった 7 錘を判別する。もし、この判別ステップ（G08)において、切替発生の無い「No」の場合であったならば、停止の判別ステップ（G04)に戻る。

他方、糸条パッケージの切替発生が有った「Yes」の場合は、以下の切替処理ステップ（G09)を実施する。この切替処理ステップ（G09)では、先ず、当該錘で処理中の糸条パッケージの記憶ファイルに加工終了時刻として切替が発生した時刻を記憶して、この糸条パッケージの処理を終了とする。と同時に、当該錘の記憶ファイルを切替発生後に給糸を始めた新糸条パッケージの記憶ファイルとして、このファイルに切替が発生した時刻を加工開始時点として記入する。このように、この切替処理ステップ（G09)は、切替の発生を検出した時点で実施される。換言すれば、この切替処理ステップ（G09)は、糸条パッケージの切替（すなわち、糸条パッケージの交換）毎に行われることになる。なお、この切替処理ステツプ（G09)において、当該錘の当該糸条パッケージの加工開始時点、加工終了時点、各監視事象、製糸工程の紡糸装置 100、紡糸錘の番号、製造口ット番号などの管理情報を、その当該錘について保存データの中から抽出する処理が行われる。また、このようにして得られたデータは、中央管理装置 900の記憶装置に記憶される。その際、当該機台で当該錘の当該糸条パッケージの糸条パッケージファイルを起こし、そのファイルに作成される各管理情報項目欄にこれらの管理情報の各項目を記憶する。したがって、中央管理装置 900では糸条パッケージの管理に必要な管理情報が糸条パッケージ毎に一つのファイルに格納されるようになっている。

次に、断糸有無の判別ステップ（G10)に進み、糸条パッケージの切替の有った錘について、加工が完了した糸条パッケージ P1に関して、不明な断糸要因があつたか否かを判別する。この判別は、上記の切替処理ステップ（G09)で得た当該糸条パッケージのファイルを走査し、そのデータの中に不明な断糸要因があるかどうかで判別する。その際、この不明な断糸要因がない「No」の場合、停止の判別ステップ（G04)に進み、不明な断糸要因がある「Y_{e s}」の場合、次のデータ補正ステップ（G11)に進む。ところで、データ収集ステップ（G07)で収録された加工開始時点及び加工終了時点は、前述の通り切替検知器 400が検知した糸条パッケージの切替発生時点である。したがって、この時実際に加工に供されている糸条 Y は、切替前の糸条パッケージ P1から供給されたものである。このため、新しい糸条パッケージ P2から供給された糸条の加工開始時点、また、切替前の糸条パッケージ P1から供された糸条の加工終了時点とは、事実上異なっている。

そこで、次のデータ補正ステップ（G11)でこの補正を行う。したがって、このデータ捕正ステップ（G11)では、加工開始時点と加工終了時点とを以下のように実際の加工開始時点と加工終了時点とになるように補正している。すなわち、仮撚加工機 200で糸条が加工される間の糸の長さ（糸条の加工長）と加工速度とは既知であるから、糸条の加工長を加工速度で割って得られる捕正時間を切替検出時間に加える補正を行う。そして、捕正された時点をそれぞれ実際の加工開始時点と実際の加工終了時点として書き換える。と同時に、記憶装置に作成された当該糸条パッケージ P2のファイルのデータも捕正する必要がある。つまり、もし、糸条パッケージの切替が検知されたその時点以降に監視事象が生じたとし仮定する。しかしながら、前記の補正時間が経過するまでは、発生した監視事象は、旧糸条パッケージ P1に対して生じたものであって、新しい糸条パッケージ P2に対して発生したものではない。したがって、この間に発生した監視事象を抽出して、これらを切替が行われた新しい糸条パッケージ P2のファイルから旧糸条パッケージ P1のファイルに移すようにする。この切替発生時の監視事象を新旧いずれの糸条パッケージに割り当てるかは、正確には監視事象毎に加工終了時点も考慮して決めるべきである。しかしながら、処理が簡単な上記の加工開始時点を基準とした判断で実用上は十分である。

また、このデータ捕正ステップ（G11)では、糸条パッケージの卷径換算補正を行う。つまり、各不明な要因で断糸が起こった位置を糸条パッケージの卷径に換算してその発生位置を順次求める。例えば、本例では、当該糸条パッケージ中の全ての不明な断糸要因に対して、前述のように時間補正をして、糸条パッケージの巻き始めに対応する加工終了時間を基準として、それよりどれだけ前で断糸が発生したかを求める。そして、そこで得られた各時間を、初期設定で入力した紙管径、完卷径、完卷時の重量、解舒速度より卷径に換算することで、糸条パッケージの卷径での要因不明の断糸が発生した位置を求める。このようにして、実際の糸条パッケージの卷径における断糸位置を演算し、これを不明要因の断糸が発生した全糸条パッケージについて順次行う。当然のことながら、全ての断糸発生から糸掛け実施までの加工していない時間の捕正も同時に行っている。

次いで、データ整列ステップ（G12)に入る。このデータ整列ステップ (G12)においては、前記の補正により確定された旧糸条パッケージ P1のファイルに基づいて、その加工開始時点から加工終了時点までの間に発生した全監視事象について、監視事象毎にその各データを加工開始時点を基準時点として各発生時点をそれからの経過時間により時系列的に整列させる。そして、旧糸条パッケージ P1の当該ファイルに再格納する。これにより、各糸条パッケージファイルには、その各監視事象が加工開始時点を基準時点（具体的には、この点を原点とする）として、その発生順に記憶されることとなり、図 1 8を参照して既に述べた分布表示処理が簡単となる。次いで、上記の糸条パッケージファイルから錘ファイルを以下のように作成する。すなわち、中央管理装置 900には予め所定期間の監視事象を機台別おょぴ錘別に収録する錘ファイルが設けられている。したがつて、上記で得られた糸条パッケージファイルから必要なデータを抽出してその処理錘の錘ファイルに時系列で順次収録するようにしている。これにより錘ファイルには錘毎に発生した全ての監視事象の内容とその発生時刻が時系列で収録される。そして、これでデタ整列処理は終了する。その結果として、この処理により、中央管理装置 900には、処理を終わった直近の糸条パッケージに関する必要な管理情報が糸条パッケージ毎に所定のフォーマットで格納された糸条パッケージファイルと、錘毎に所定期間の全ての監視事象を収録した錘ファイルとからなる運転管理データベースが順次構築される。

ところで、前述のオペレータ · コンソールのキーボードなどから、表示要求指令が入力されていた場合（すなわち、図 2 2で、表示の判別ステツプ（G05)が「Yes」の場合）の表示手段による処理は以下のようになる。

先ず、表示種類選定ステップ（G13)において、錘別表示、糸条パッケージ別の場合、あるいは卷径換算表示などの表示する種類を選定し、範囲指定ステップ（G14)に進む。そうすると、糸条パッケージのロット番号、機台番号と錘番号などの範囲を指定できるフォーマツトの範囲指定表が中央管理装置 900の液晶表示装置などの表示装置に表示される。そこで、この表示にしたがって、表示させたい糸条パッケージのロット番号、機台番号並びに錘番号の範囲並びに期間などを入力して範囲を指定する。そして、次の指定範囲抽出ステップ（G15)に進み、指定された範囲の糸条パッケージの口ット番号、錘番号の指定された期間の監視事象のデータを糸条パッケージファイルや錘ファイルなどから読み出す。さらに、このようにしてそれぞれのファイルから読み出されたデータを統計処理するため、監視事象の時系列的な発生分布を演算するステップ（G16)に入る _c このようにして、最終的に分布表示ステップ（G17)で液晶表示装置などに該当錘の時系列発生分布が出力されて表示される。なお、このときの表示例については、既に図 1 7〜図 1 9を参照しながら詳細に述べたので、ここではその説明を省略する。

以上、本例では各検出手段とマイク口コンピュータからなる管理装置で実施したが、中央管理装置 900の処理はオフラインでも可能である。また、張力変動の波形や高速フーリェ変換結果の波形をグラフ表示して、さらに詳しく解析することも可能である。産業上の利用可能性

以上、本発明は、繊維加工時において、加工中に発生する監視事象を検出して、監視事象の発生を時系列発生分布として錘別に表示することにより、発生した監視事象を糸条パッケージ側に起因する要因と、繊維加工機械側に起因する要因とに区分できるようにしたものである。このため、繊維加工機械並びにそれで処理する糸条パッケージの管理に必要なデータを提供することができ、これによつて、繊維加工機械の安定運転並びに生産性向上に大きく貢献するものである。

さらに、糸条パッケージ別に特定の監視事象の時系列発生分布を表示することにより、処理する糸条の異常原因の追求に有用な情報が得られ、糸条生産工程を含めた総合的な生産性向上に大きな効果を奏する。

このように、本発明は、加工糸の生産、更にはその糸条の生産における工程の安定化、生産性の向上に大きな寄与を為すものである。

Claims

請求の範囲

1 . 製糸工程で糸条パッケージとして卷き取られた糸条を少なくとも一錘の繊維加工機械に供すると共に、該繊維加工機械に供せられた糸条の加工状況を管理するために必要な監視事象を選定し、

選定した各監視事象を監視して、該当する監視事象の発生を検出し、加工中の各糸条パッケージ及び/又は加工中の繊維加工機械の各錘を単位として、該糸条パッケージから供給された糸条が加工されている間に発生した前記監視事象をその発生時点を特定するためのデータと共に時系列的に記憶し、

記憶したデータによつて繊維加工工程又は繊維加工機械を管理することを特徴とする繊維加工管理方法。

2 . 繊維加工機械によって加工中の糸条張力に関して、大きな糸条の張力レベルの変動や通常の加工条件下での挙動とは異なる挙動を示す張力変動を前記監視事象として検出し、該監視事象が検出された時点以降の一定期間に渡って張力測定データを記憶することを特徴とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

3 . 記憶された前記張力測定データに基づいて、前記張力変動による監視事象を断糸、糸掛け、糸条パッケージの切替、監視要変動などの要因別に分類することを特徴とする請求項 2記載の繊維加工管理方法。

4 . 繊維加工中の糸条張力を検出し、該糸条張力の測定信号を所定のサンプリング周期でアナログ信号からディジタル信号に変換し、変換された張力測定データに関して、最新の所定数の該張力測定データに対して移動平均を演算した移動平均値を管理基準値とし、最新の張力測定データと比較した値が管理基準値以上であった場合を張力変動に基づく監視事象として検出することを特徴とする請求項 2記載の繊維加工管理方法。

5 . 繊維加工中の糸条張力を検出し、該糸条張力の測定信号を所定のサンプリング周期でアナ口グ信号からディジタル信号に変換し、該ディジタル信号を所定の時間間隔でフーリエ変換して周波数領域における空間信号に変換し、該空間信号の設定された特定周波数領域の信号成分から特性値を求め、得られた特性値を設定された管理基準値と比較し、比較した値が管理基準値以上であった場合を特性値変動に基づく監視事象として検出することを特徴とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

6 . 繊維加工機械の各錘に対して複数の糸条パッケジを配し、一つの糸条パッケージからの糸条の供給が完了すると、新しい糸条パッケージから糸条が連続的に繊維加工機械へ供給されるように糸条パッケージの切替が行われる際に、該糸条パッケージの切替を監視事象として検出することを特徴とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

7 . 繊維加ェされた加工糸パッケージを玉揚げするための玉揚げ装置の起動、及びノ又は繊維加工中の糸条に発生した毛羽を監視事象とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

8 . 繊維加工中に発生した断糸を監視事象とし、断糸が発生した発生時点と、糸条の断糸端部が所定の基準位置を通過する通過時点と、糸条の加工速度とに基づいて断糸位置を演算して測定する請求項 1記載の繊維加工管理方法。

9 . 糸条パッケージから供給される糸条の加工開始時点を検出し、断糸の発生を検出した時に、該加工開始時点を起点として断糸発生時の糸条パッケージの卷位置を求めることを特徴とする請求項 8記載の繊維加ェ管理方法。

1 0 . 繊維加工工程で監視事象として発生した断糸について、断糸の発生位置を各糸条パッケージの卷初めからの卷位置で求めることを特徴とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

1 1 . 繊維加工工程に供する前の製糸工程において同じ卷取条件で得られた複数の糸条パッケージに対して、繊維加工工程での断糸を卷位置別に集計し、集計した結果を巻位置における断糸発生分布として出力することを特徴とする請求項 1 0記載の繊維加工管理方法。

1 2 . 繊維加工中に発生する断糸を監視事象としてオンラインで監視し、所定時間内に発生した断糸を断糸要因が判明した断糸と、断糸要因が不明な断糸に分類し、この分類データを統計処理して出力することを特徴とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

1 3 . 前記要因不明の断糸が発生した時に、その断糸位置を測定することを特徴とする請求項 1 2記載の繊維加工管理方法。

1 4 . 繊維加工機械の錘別に発生した監視事象を収録する錘ファイルと、糸条パッケージ別に発生した監視事象を収録する糸条パッケージフアイルとからなる運転管理データベースを有することを特徴とする請求項 1記載の繊維加工管理方法。

1 5 . 前記運転管理データベースを参照し、錘別及び/又は糸条パッケージ別に発生した監視事象の統計処理及ぴ Z又は監視事項を分類 ·整理処理して、その結果を出力する請求項 1記載の繊維加工管理方法。

1 6 . 監視事象の発生に対応してオンラインでデータを処理する処理ステップと、比較的時間を要する解析処理及び又は統計処理、及び又は即時処理の必要性の低い処理を行う処理ステツプとからなる請求項 1記載の繊維加工管理方法。

1 7 . 繊維加工工程が仮撚加工工程、延伸加工工程、及ぴ撚糸加工ェ程の少なくとも一つである請求項 1記載の繊維加工管理方法。

1 8 . 繊維加工機械を構成する各錘に設けられ、かつ各錘で加工中の糸条の加工状況を監視するために選定された監視事象の発生を検出する監視事象検出装置と、

各錘からの該監視事象検出装置からの監視事象の発生をそれぞれ検出するために監視する対象となる全錘を走査する走査装置と、

該監視事象の検出結果を加工中の各糸条パッケージ及び/又は加工中の繊維加工機械の各錘を単位として、該糸条パッケージから供給された糸条が加工されている間に発生した前記監視事象をその発生時点を特定するためのデータと共に時系列的に記憶する管理装置とを含む繊維加工

1 9 . 前記監視事象検出装置が、加工中の糸条に発生している毛羽を検出するための毛羽検出器を含むことを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

2 0 . 糸条を加工中に発生した断糸を監視事項として検出するための断糸位置測定装置であって、

該装置は、走行する糸条に接触して糸条の張力を検出するために基準位置に設けられた張力検出器と、

該張力検出器の張力信号から走行する糸条の切断が発生する第 1の時点を検出する断糸発生検出手段と、

該張力信号から切断した糸条の端部が前記基準位置を通過する第 2の時点を検出する断糸端部通過検出手段と、

前記第 1の時点と前記第 2の時点に基づいて断糸発生位置を検出する断糸位置検出手段とを備えた管理装置を有することを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

2 1 . 加工中の糸条張力を検出する張力検出器、そして該張力検出器によって検出された張力信号を所定の時間間隔でフーリエ変換して周波数領域の空間信号に変換するフーリエ変換手段を内包する前記管理装置とからなり、更に、該管理装置は、フーリエ変換された前記空間信号に係わる設定された特定周波数領域の信号成分から特性値を求める特性値抽出手段と、得られた特性値を設定された管理基準値と比較し、その変動が管理基準値以上となったときに管理事象として検出する事象検出手段とを備えたことを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

2 2 . 前記フーリエ変換手段が、張力信号をアナログ信号からデイジタル信号に変換する A/ D (アナログ/ディジタル）変換器と、少なくとも所定の時間間隔の間のディジタル化された張力信号を記憶する張力記憶手段と、所定の時間間隔で記憶された所定時間の張力信号を高速フーリェ変換法により周波数領域の空間信号に変換する高速フーリェ変換手段とからなる請求項 2 1記載の繊維加工管理装置。

2 3 . 繊維加工機械の給糸装置上に各錘でそれぞれ加工中の糸条パッケージ（P1) の尻糸と次に加工機械に供される糸条パッケージ（P2) の口糸とを糸結びして渡り糸とすることにより、糸条を連続して加工に給糸するようにした糸条パッケージに対して、その切替りを検知する糸条パッケージの切替検知器を前記監視事象検出装置として備えたことを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

2 4 . 前記糸条パッケージの切替検知器が、糸条パッケージが切替る際に弛緩状態で係止された前記渡り糸が緊張状態となって移動する際の渡り糸の移動を検知する検知器であることを特徴とする請求項 2 3記載の繊維加工管理装置。

2 5 . 前記渡り糸を通常給糸位置から離間させ、かつ前記渡り糸を弛緩状態で係止する移動自在の係止部材と、

緊張状態となった渡り糸の常給糸位置への移動に連動する該係止部材の動きを検出する移動検出装置とを設けたことを特徴とする請求項 2 4 記載の繊維加工管理装置。 8

2 6 . 前記移動検出装置がリミットスィツチ又は光電検出器であることを特徴とする請求項 2 5記載の繊維加工管理装置。

2 7 . 糸条パッケージの切替検知器からの切替検出信号により切替前と切替後の各糸条パッケージの加工開始時点と加工終了時点を補正演算する管理装置を備えたことを特徴とする請求項 2 3記載の繊維加工管理

2 8 . 糸条パッケージの切替検知器からの切替検出信号から糸条パッケージの巻初めからの巻位置を演算するための手段を前記管理装置が備えたことを特徴とする請求項 2 3記載の繊維加工管理装置。

2 9 . 少なくとも繊維加工された加工糸パッケージの玉揚げ装置の起動によつて発生した起動信号及ぴノ又は監視事象検出装置からの監視事象の検出信号を取り込むィンターフェース回路を有することを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

3 0 . 張力検出器によって検出された糸条の張力信号を所定のサンプリング周期でアナログ信号からディジタル信号に変換する A/ D (アナログ/ディジタル）変換器、変換された張力測定データに関して、最新の所定数の該張力測定データに対して移動平均を演算するための移動平均の演算手段を前記管理装置が備えたことを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

3 1 . 前記移動平均の演算手段によって得られた最新の移動平均値を管理基準値とし、前記 AZ D変換器から取り込まれた最新の張力測定データと比較した値が前記管理基準値以上であった場合を張力変動に基づく監視事象として検出する手段を前記管理装置に備えたことを特徴とする請求項 3 0記載の繊維加工管理装置。

3 2 . 繊維加工機械での断糸を断糸要因が判明した要因判明断糸と原因が不明の要因不明断糸とに分類する断糸分類手段を前記管理装置が備えたことを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

3 3 . 繊維加工機械の錘別に発生した監視事象を収録する錘ファイルと、糸条パッケージ別に発生した監視事象を収録する糸条パッケージフアイルとからなる運転管理データベースを前記管理装置に備えたことを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

3 4 . 前記運転管理データベースを参照し、錘別及び/又は糸条ノッケージ別に発生した監視事象の統計処理及び/又は監視事項を分類 ·整理処理して、その結果を出力する出力装置を前記管理装置が備えたことを特徴とする請求項 3 3記載の繊維加工管理装置。

3 5 . 前記の統計処理が、監視事象の時系列的な発生分布の演算処理及びノ又は繊維加工機械での断糸発生位置の発生分布の演算処理であることを特徴とする請求項 3 3記載の繊維加工管理装置。

3 6 . 前記管理装置が、前記監視事象検出装置からのデータをオンラィン処理する分散管理装啬と、比較的時間を要する解析処理及び Z又は統計処理、及ぴ又は即時処理の必要性の低い処理を行う中央管理装置とからなることを特徴とする請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。

3 7 . 繊維加工機械が、少なくとも仮撚加工機、撚糸加工機、及ぴ延伸加工機の一つである請求項 1 8記載の繊維加工管理装置。