WO2002016758A1 - Drallscheibe und brennstoffeinspritzventil mit drallscheibe - Google Patents

Drallscheibe und brennstoffeinspritzventil mit drallscheibe Download PDF

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Guenter Dantes
Detlef Nowak
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Robert Bosch GmbH
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    • F02M61/184—Discharge orifices having non circular sections
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for
    • F02M61/1853—Orifice plates
    • F02M61/186—Multi-layered orifice plates

Definitions

  • the invention relates to a swirl disk according to the preamble of claim 1 and one
  • swirl-generating means are provided downstream of a valve seat.
  • the swirl-generating means are designed in such a way that at least two flows of the fuel can be generated, which run radially offset from one another and envelop or envelop one another and have a different direction of direction.
  • the arrangement for generating the spray jet which is composed of an inner and an outer flow with different directions of direction, is quite complicated with flow blades or multi-layer swirl attachments on a perforated disk serving as guide elements and is comparatively complex to produce.
  • the swirl-generating means are designed so that either a swirled fuel injector Full cone jet or a twisted hollow cone jet emerges.
  • the swirl disk according to the invention with the characterizing features of claim 1 has the advantage that it can be produced inexpensively in a particularly simple manner.
  • a particular advantage is that the swirl discs can be produced in a reproducible manner, extremely precisely, in very large quantities (high batch capacity).
  • a twist-type double spray of an injection device in particular a fuel injection valve, can be generated without any additional attachments or other swirl generation aids.
  • Metallic deposition has the advantage of a very large variety of materials, especially when compared to the production of silicon wafers.
  • a wide variety of metals with their different magnetic properties and hardness can be used in the micro electroplating used to manufacture the swirl discs.
  • the upstream layer represents a cover layer that completely covers the swirl chamber of a middle swirl generation layer.
  • the swirl generation layer is formed by a plurality of material areas which, on account of their contouring and their geometric position relative to one another, define the contours of the swirl chamber and the swirl channels. Thanks to the electroplating process, the individual layers are built on top of one another without separating or joining points so that they are completely homogeneous Represent material. In this respect, "layers" are to be understood as a mental aid.
  • At least two, but also four or six swirl channels are provided in the swirl disk, with which at least two different swirl directions are generated in the fuel.
  • the material areas can have very different shapes in accordance with the desired contouring of the swirl channels.
  • the fuel injector according to the invention with the characterizing features of claim 8 has the advantage that with it a very high atomization quality of a fuel to be sprayed off and a desired two-jet shaping for certain installation conditions and
  • Combustion chamber designs are achieved in a very simple manner.
  • a twisted beam with swirl can thus be achieved, the two jet branches forming a double swirl with their opposite swirl direction.
  • an injection valve of an internal combustion engine can the exhaust gas emission of the internal combustion engine is reduced and a reduction in fuel consumption can also be achieved.
  • FIG. 1 shows a fuel injector that can be equipped with a swirl disk, in section
  • FIG. 2 shows a plan view of a swirl disk according to the invention
  • FIG. 3 shows a section along the line III-III in FIG. 2.
  • the electromagnetically actuated valve in the form of an injection valve for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines shown by way of example in FIG. 1 has a tubular, largely hollow-cylindrical core 2, which is at least partially surrounded by a magnetic coil 1 and serves as the inner pole of a magnetic circuit.
  • the fuel injection valve is suitable especially as
  • High-pressure injection valve for injecting fuel directly into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • an injection valve for petrol or diesel application, for direct or
  • swirl disks can also be used in inkjet printers, at nozzles for spraying liquids of any kind or with inhalers.
  • the swirl disks according to the invention are generally suitable for producing fine sprays with swirl components.
  • a stepped coil body 3 made of plastic takes up and enables winding of the magnetic coil 1 in connection with the core 2 and an annular, non-magnetic intermediate part 4, which is partially surrounded by the magnet coil 1, a particularly compact and short structure of the injection valve in the region of the magnet coil 1.
  • a continuous longitudinal opening 7 is provided in the core 2 and extends along a longitudinal valve axis 8.
  • the core 2 of the magnetic circuit also serves as a fuel inlet connection, the longitudinal opening 7 representing a fuel supply channel.
  • a fuel filter 15 is provided on the inlet side, which ensures that those fuel components are filtered out which, because of their size, could cause blockages or damage in the injection valve.
  • a lower tubular housing part 18 connects tightly and firmly, which, for. B. an axially movable valve part consisting of an armature 19 and a rod-shaped valve needle 20 or an elongated valve seat support 21 encloses or receives.
  • the two housing parts 14 and 18 are, for. B. firmly connected to each other with a circumferential weld.
  • the seal between the housing part 18 and the valve seat carrier 21 takes place, for. B. by means of a sealing ring 22nd
  • Valve seat carrier 21 With its lower end 25, which also represents the downstream termination of the entire fuel injector, the Valve seat carrier 21 is a disk-shaped valve seat element 26 which is fitted into a through opening 24 and has a valve seat surface 27 which tapers, for example, frustoconically downstream.
  • the valve needle 20 is arranged in the through opening 24 and has a valve closing section 28 at its downstream end. This, for example, tapers conically
  • Valve closing section 28 interacts with valve seat surface 27 in a known manner. Downstream of the valve seat surface 27, the valve seat element 26 is followed by a swirl disk 30 according to the invention, which is produced, for example, by means of multilayer electroplating and comprises three metallic layers deposited on one another.
  • the injection valve is actuated in a known manner, e.g. electromagnetically.
  • the electromagnetic circuit with the magnet coil 1, the core 2, the housing parts 14 and 18 and the armature serves to axially move the valve needle 20 and thus to open against the spring force of a return spring 33 arranged in the longitudinal opening 7 of the core 2 or to close the injection valve 19.
  • a return spring 33 arranged in the longitudinal opening 7 of the core 2 or to close the injection valve 19.
  • another excitable actuator such as a piezo stack
  • a comparable fuel injection valve or the axially movable valve part can be actuated by hydraulic pressure or servo pressure.
  • An adjusting sleeve 38 inserted, pressed or screwed into the longitudinal opening 7 of the core 2 is used to adjust the spring preload of the return spring 33 which bears against the adjusting sleeve 38 with its upstream side and which is supported with its opposite side on the armature 19 via a centering piece 39.
  • one or more bore-like flow channels 40 are provided, through which the fuel can pass from the longitudinal opening 7 in the core 2 via connecting channels 41 formed downstream of the flow channels 40 near the guide opening 34 in the valve seat carrier 21 and into the through opening 24.
  • the stroke of the valve needle 20 is predetermined by the installation position of the valve seat element 26.
  • One end position of the valve needle 20 is determined when the solenoid coil 1 is not energized by the valve closing section 28 bearing against the valve seat surface 27, while the other end position of the valve needle 20 when the solenoid coil 1 is energized results from the armature 19 resting on the downstream end face of the core 2.
  • the electrical contacting of the magnetic coil 1 and thus its excitation takes place via contact elements 43, which are provided outside of the coil former 3 with a plastic extrusion 44 and continue as a connecting cable 45.
  • the plastic encapsulation 44 can also extend over further components (eg housing parts 14 and 18) of the fuel injector.
  • a first shoulder 49 in the through opening 24 serves as a contact surface for a helical compression spring 50, for example.
  • a second step 51 increases the installation space created for the three disc-shaped elements 35, 26 and 30.
  • the compression spring 50 enveloping the valve needle 20 tensions the guide element 35 in the valve seat support 21, since its side opposite the shoulder 49 presses against the guide element 35. Downstream of the
  • Valve seat surface 27 is provided in valve seat element 26, through which the fuel flowing along valve seat surface 27 when the valve is open flows to subsequently enter swirl disk 30.
  • the swirl disk 30 is present, for example, in a recess 54 of a disk-shaped holding element 55, the holding element 55 being fixed to the valve seat carrier 21, e.g. is connected by welding, gluing or jamming.
  • a central outlet opening 56 is formed in the holding element 55, through which the fuel, which is now swirling, leaves the fuel injection valve in two jets.
  • Figure 2 shows a plan view of a swirl disk 30 according to the invention, while Figure 3 shows a section along the line III-III in Figure 2.
  • the swirl disk 30 is formed from three galvanically separated planes, layers or layers, which thus follow one another axially in the installed state.
  • the three layers of the swirl disk 30 are referred to below according to their function with cover layer 60, swirl generation layer 61 and bottom layer 62.
  • the top cover layer 60 has a smaller outside diameter than the swirl generation layer 61 and this in turn has a smaller outside diameter than the bottom layer 62.
  • the upper cover layer 60 represents a closed metallic layer that has no opening areas for
  • a complex opening contour is provided in the swirl generation layer 61, which extends over the entire axial thickness of this layer 61.
  • the opening contour of the middle layer 61 is from an inner swirl chamber
  • the swirl disk 30 has four swirl channels 66. Two adjacent swirl channels 66a run parallel to
  • Fuel flowing in 66a and swirl duct 66b forms a flow component, so that two opposing flows are generated in swirl chamber 68.
  • the two swirl channels 66b are provided, for example, with shovel-shaped extensions 67 in order to unify the flows
  • the swirl channels 66 are only partially covered, since the outer 35 ends facing away from the swirl chamber 68 form the inlet regions 65 which are open towards the top.
  • the angular momentum impressed on the fuel is also retained in the middle outlet opening 69 of the lower bottom layer 62.
  • the two flows meet in the swirl chamber 68 shortly before the outlet opening 69 or in the outlet opening 69. At the direct point of contact, the two flows rotate in the same direction, so that they immediately repel each other and the desired double radiation is intensified.
  • the width of e.g. The 8-shaped outlet opening 69 is significantly smaller than the opening width of the swirl chamber 68 directly above it. This increases the swirl intensity generated in the swirl chamber 68.
  • the one outlet opening 69 e.g. two outlet openings 69 lying closely next to one another can also be provided, which are ultimately separated from one another by a web.
  • a flow (jet branch 70) is then emitted from each outlet opening 69 and has an opposite direction of swirl with respect to the other flow. The jet shape can be adjusted with the distance between the two outlet openings 69.
  • the swirl disk 30 is built up in several metallic layers, for example by galvanic deposition (multilayer electroplating). Due to the deep lithographic, galvanotechnical production, there are special features in the contouring, some of which are summarized below:
  • a characteristic of the process of successive application of photolithographic steps (UV deep lithography) and subsequent micro-electroplating is that it ensures high precision of the structures even on a large scale, so that it is ideal for mass production with very large quantities (high batch capacity) , A multiplicity of swirl disks 30 can be produced simultaneously on a panel or wafer.
  • the starting point for the process is a flat and stable one
  • Carrier plate, the z. B. can consist of metal (titanium, steel), silicon, glass or ceramic.
  • At least one auxiliary layer is optionally first applied to the carrier plate. This is, for example, an electroplating start layer (e.g. TiCuT ' i, CrCuCr, Ni), which is required for the electrical conduction for the later micro-electroplating.
  • the application of the auxiliary layer happens z. B. by sputtering or by electroless metal deposition.
  • the auxiliary layer is applied Photoresist (photoresist) applied over the entire surface, eg rolled on or spun on.
  • the thickness of the photoresist should correspond to the thickness of the metal layer, which is described in the following
  • Electroplating process is to be realized, that is to say the thickness of the bottom bottom layer 62 of the swirl disk 30.
  • the resist layer can consist of one or more layers of a photostructurable film or a liquid resist (polyimide, photoresist). If an optional sacrificial layer is to be galvanized into the lacquer structures created later, the thickness of the photoresist must be increased by the thickness of the sacrificial layer.
  • the metal structure to be realized is to be transferred inversely in the photoresist using a photolithographic mask. One possibility is to expose the photoresist directly over the mask by means of UV exposure (circuit board exposer or semiconductor exposer) (UV depth lithography) and then to develop it.
  • the negative structure ultimately created in the photoresist to the later layer 62 of the swirl disk 30 is galvanically filled with metal (eg Ni, NiCo, NiFe, NiW, Cu) (metal deposition).
  • metal eg Ni, NiCo, NiFe, NiW, Cu
  • Layers are repeated so that two (lateral overgrowth) or three electroplating steps are carried out on a three-layer swirl disk 30.
  • Different metals can also be used for the layers of a swirl disk 30 can be used, but can only be used in a new electroplating step.
  • the remaining photoresist is removed from the metal structures by wet-chemical stripping.
  • the swirl disks 30 can be detached from the substrate and separated.
  • the sacrificial layer is selectively etched away from the substrate and swirl disc 30, as a result of which the swirl discs 30 can be lifted off the carrier plate and separated.

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  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Drallscheibe, die sich dadurch auszeichnet, dass sie wenigstens einen Einlassbereich (65) und wenigstens eine Auslassöffnung (69) hat, wobei die wenigstens eine Auslassöffnung (69) in einer unteren Bodenschicht (62) eingebracht ist. Die Drallscheibe (30) besitzt weiterhin wenigstens zwei Drallkanäle (66), die in eine Drallkammer (68) münden, wobei die Drallkammer (68) in einer Drallerzeugungsschicht (61) vorgesehen ist. Die Drallkanäle (66) sind derart angeordnet und ausgerichtet, dass beim Durchströmen eines Fluids wenigstens zwei gegensinnige Drallströmungen nebeneinander erzeugt werden, die jeweils eigene Strahläste (70) bilden. Die Drallscheibe (30) eignet sich besonders für den Einsatz an einem Brennstoffeinspritzventil, insbesondere einem Hochdruckeinspritzventil zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschine.

Description

Drallscheibe und Brennstoffeinspritzventil mit Drallscheibe
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Drallscheibe nach der Gattung des Anspruchs 1 und von einem
Brennstoffeinspritzventil mit einer Drallscheibe nach der Gattung des Anspruchs 8.
Aus der DE-OS 196 37 103 ist bereits ein elektromagnetisch betätigbares Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem stromabwärts eines Ventilsitzes drallerzeugende Mittel vorgesehen sind. Die drallerzeugenden Mittel sind derart ausgeformt, dass wenigstens zwei Strömungen des Brennstoffs erzeugbar sind, die radial versetzt zueinander sich gegenseitig ein- bzw. umhüllend verlaufen und einen voneinander abweichenden Richtungssinn haben. Die Anordnung zur Erzeugung des Abspritzstrahls, der sich aus einer inneren und einer äußeren Strömung mit unterschiedlichem Richtungssinn zusammensetzt, ist mit als Leitelementen dienenden Strömungsschaufeln bzw. mehrlagigen Drallaufsätzen auf einer Lochscheibe recht kompliziert und in ihrer Herstellung vergleichsweise aufwendig. Die drallerzeugenden Mittel sind so konzipiert, dass aus dem Brennstoffeinspritzventil entweder ein drallbehafteter Vollkegelstrahl oder ein drallbehafteter Hohlkegelstrahl austritt.
In der DE-OS 196 07 288 wurde bereits die sogenannte Multilayergalvanik zur Herstellung von Lochscheiben, die insbesondere für den Einsatz an Brennstoffeinspritzventilen geeignet sind, ausführlich beschrieben. Dieses Herstellungsprinzip einer Scheibenherstellung durch mehrfaches galvanisches Metallabscheiden verschiedener Strukturen aufeinander, so dass eine einteilige Scheibe vorliegt, soll ausdrücklich zum Offenbarungsgehalt vorliegender Erfindung zählen. Die mikrogalvanische Metallabscheidung in mehreren Ebenen, Lagen bzw. Schichten kann auch zur Herstellung der erfindungsgemäßen Drallscheiben zum Einsatz kommen.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Drallscheibe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass sie auf besonders einfache Art und Weise kostengünstig herstellbar ist. Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die Drallscheiben in reproduzierbarer Weise äußerst präzise in sehr großen Stückzahlen gleichzeitig gefertigt werden können (hohe Batchfähigkeit) . Mit der erfindungsgemäßen einteiligen Drallscheibe ist ohne jegliche weitere Zusatzaufsätze oder sonstige Drallerzeugungshilfsmittel eine drallbehaftete Zweistrahligkeit einer Abspritzeinrichtung, insbesondere eines Brennstoffeinspritzventils erzeugbar.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 angegebenen Drallscheibe möglich. Besonders vorteilhaft ist es, die Drallscheibe mittels der sogenannten Multilayergalvanik herzustellen. Aufgrund ihrer metallischen Ausbildung sind solche Drallscheiben sehr bruchsicher und gut montierbar, beispielsweise an Einspritzventilen oder anderen Abspritzdüsen von Flüssigkeiten jeglicher Art. Die Anwendung der Multilayergalvanik erlaubt eine extrem große Gestaltungsfreiheit, da die Konturen der Öffnungsbereiche (Einlassbereiche, Drallkanäle, Drallkammer, Auslassöffnungen) in der Drallscheibe frei wählbar sind. Besonders im Vergleich zu Siliziumscheiben, bei denen aufgrund der Kristallachsen erreichbare Konturen streng vorgegeben sind (Pyramidenstümpfe) , ist diese flexible Formgebung sehr vorteilhaft.
Das metallische Abscheiden hat besonders im Vergleich zur Herstellung von Siliziumscheiben den Vorteil einer sehr großen Materialvielfalt. Die verschiedensten Metalle mit ihren unterschiedlichen magnetischen Eigenschaften und Härten können bei der zur Herstellung der Drallscheiben verwendeten Mikrogalvanik zum Einsatz kommen.
Besonders vorteilhaft ist es, die Drallscheibe bestehend aus drei Lagen bzw. Schichten aufzubauen, indem zwei oder drei Galvanikschritte zur Metallabscheidung vorgenommen werden. Dabei stellt die stromauf ärtige Schicht eine Deckelschicht dar, die die Drallkammer einer mittleren Drallerzeugungsschicht vollständig abdeckt. Die Drallerzeugungsschicht wird von mehreren Materialbereichen gebildet, die aufgrund ihrer Konturgebung und ihrer geometrischen Lage zueinander die Konturen der Drallkammer und der Drallkanäle vorgeben. Durch den Galvanikprozess werden die einzelnen Schichten ohne Trenn- oder Fügestellen so aufeinander aufgebaut, dass sie durchgehend homogenes Material darstellen. Insofern sind „Schichten" als gedankliches Hilfsmittel zu verstehen.
In vorteilhafter Weise sind in der Drallscheibe wenigstens zwei, aber auch vier oder sechs Drallkanäle vorgesehen, mit denen wenigstens zwei verschiedene Drallrichtungen in dem Brennstoff erzeugt werden. Die Materialbereiche können entsprechend der gewünschten Konturgebung der Drallkanäle sehr unterschiedliche Formen besitzen.
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8 hat den Vorteil, dass mit ihm eine sehr hohe Zerstäubungsgüte eines abzuspritzenden Brennstoffs sowie eine gewünschte Zweistrahlformung für bestimmte Einbauverhältnisse und
Brennraumgestaltungen auf sehr einfache Weise erzielt wird. Mit dem erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventil ist also eine drallbehaftete Zweistrahligkeit erzielbar, wobei die beiden Strahläste mit ihrer gegensinnigen Drallrichtung einen Doppelwirbel bilden. Als Konsequenz können an einem Einspritzventil einer Brennkraftmaschine u.a. die Abgasemission der Brennkraftmaschine reduziert und ebenso eine Verringerung des Brennstoffverbrauchs erzielt werden.
Aus den bezüglich der Drallscheiben angeführten Vorteilen sind entsprechende Vorteile für den Einsatz an einem Brennstoffeinspritzventil in logischer Weise herleitbar, da durch die vereinfachte und sehr gut reproduzierbare Herstellungsweise der Drallscheiben gekoppelt mit der hohen Funktionalität der Drallerzeugung im Fluid, hier Brennstoff, für das Brennstoffeinspritzventil genauso die Vorteile der hohen Qualität, gleichmäßigen Feinstzerstäubung, hohen Variabilität an Strahlformen und Kostenersparnis vorliegen. Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein mit einer Drallscheibe ausstattbares Brennstoffeinspritzventil im Schnitt, Figur 2 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Drallscheibe und Figur 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Figur 2.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in der Figur 1 beispielhaft dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 zumindest teilweise umgebenen, als Innenpol eines Magnetkreises dienenden, rohrför igen, weitgehend hohlzylindrischen Kern 2. Das Brennstoffeinspritzventil eignet sich besonders als
Hochdruckeinspritzventil zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine. Für den Einsatz der erfindungsgemäßen, später näher beschriebenen Drallscheibe stellt ein Einspritzventil (für Benzin- oder Dieselanwendung, für Direkt- oder
Saugrohreinspritzung) nur ein wichtiges Anwendungsgebiet dar. Diese Drallscheiben können auch in Tintenstrahldruckern, an Düsen zum Versprühen von Flüssigkeiten jeglicher Art oder bei Inhalatoren zum Einsatz kommen. Zur Erzeugung feiner Sprays mit Drallkomponenten eignen sich die erfindungsgemäßen Drallscheiben ganz allgemein.
Ein beispielsweise gestufter Spulenkörper 3 aus Kunststoff nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 und einem ringförmigen, nichtmagnetischen, von der Magnetspule 1 teilweise umgebenen Zwischenteil 4 einen besonders kompakten und kurzen Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.
In dem Kern 2 ist eine durchgängige Längsöffnung 7 vorgesehen, die sich entlang einer Ventillängsachse 8 erstreckt. Der Kern 2 des Magnetkreises dient auch als Brennstoffeinlassstutzen, wobei die Längsöffnung 7 einen Brennstoffzufuhrkanal darstellt. Mit dem Kern 2 oberhalb der Magnetspule 1 fest verbunden ist ein äußeres metallenes (z. B. ferritisches) Gehäuseteil 14, das als Außenpol bzw. äußeres Leitelement den Magnetkreis schließt und die Magnetspule 1 zumindest in Umfangsriehtung vollständig umgibt. In der Längsöffnung 7 des Kerns 2 ist zulaufseitig ein Brennstofffilter 15 vorgesehen, der für die Herausfiltrierung solcher Brennstoffbestandteile sorgt, die aufgrund ihrer Größe im Einspritzventil Verstopfungen oder Beschädigungen verursachen könnten.
An das obere Gehäuseteil 14 schließt sich dicht und fest ein unteres rohrförmiges Gehäuseteil 18 an, das z. B. ein axial bewegliches Ventilteil bestehend aus einem Anker 19 und einer stangenförmigen Ventilnadel 20 bzw. einen langgestreckten Ventilsitzträger 21 umschließt bzw. aufnimmt. Die beiden Gehäuseteile 14 und 18 sind z. B. mit einer umlaufenden Schweißnaht fest miteinander verbunden. Die Abdichtung zwischen dem Gehäuseteil 18 und dem Ventilsitzträger 21 erfolgt z. B. mittels eines Dichtrings 22.
Mit seinem unteren Ende 25, das auch zugleich den stromabwärtigen Abschluss des gesamten Brennstoffeinspritzventils darstellt, umgibt der Ventilsitzträger 21 ein in einer Durchgangsöffnung 24 eingepasstes scheibenförmiges Ventilsitzelement 26 mit einer sich z.B. stromabwärts kegelstumpfför ig verjüngenden Ventilsitzfläche 27. In der Durchgangsöffnung 24 ist die Ventilnadel 20 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende einen Ventilschließabschnitt 28 aufweist. Dieser beispielsweise sich keglig verjüngende
Ventilschließabschnitt 28 wirkt in bekannter Weise mit der Ventilsitzfläche 27 zusammen. Stromabwärts der Ventilsitzfläche 27 folgt dem Ventilsitzelement 26 eine erfindungsgemäße Drallscheibe 30, die beispielsweise mittels Multilayergalvanik hergestellt ist und drei aufeinander abgeschiedene metallische Schichten umfasst.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise z.B. elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 20 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer in der Längsöffnung 7 des Kerns 2 angeordneten Rückstellfeder 33 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2, den Gehäuseteilen 14 und 18 und dem Anker 19. Zur Führung der Ventilnadel 20 während ihrer Axialbewegung mit dem Anker 19 entlang der Ventillängsachse 8 dient einerseits eine im Ventilsitzträger 21 am dem Anker 19 zugewandten Ende vorgesehene Führungsöffnung 34 und andererseits ein stromaufwärts des Ventilsitzelements 26 angeordnetes scheibenförmiges Führungselement 35 mit einer maßgenauen Führungsöffnung 36.
Anstelle des elektromagnetischen Kreises kann auch ein anderer erregbarer Aktuator, wie z.B. ein Piezostack, in einem vergleichbaren Brennstoffeinspritzventil verwendet werden bzw. das Betätigen des axial beweglichen Ventilteils durch einen hydraulischen Druck oder Servodruck erfolgen. Eine in der Längsöffnung 7 des Kerns 2 eingeschobene, eingepresste oder eingeschraubte Einstellhülse 38 dient zur Einstellung der Federvorspannung der über ein Zentrierstück 39 mit ihrer stromaufwärtigen Seite an der Einstellhülse 38 anliegenden Rückstellfeder 33, die sich mit ihrer gegenüberliegenden Seite am Anker 19 abstützt. Im Anker 19 sind ein oder mehrere bohrungsähnliche Strömungskanäle 40 vorgesehen, durch die der Brennstoff von der Längsöffnung 7 im Kern 2 aus über stromabwärts der Strömungskanäle 40 ausgebildete Verbindungskanäle 41 nahe der Führungsöffnung 34 im Ventilsitzträger 21 bis in die Durchgangsöffnung 24 gelangen kann.
Der Hub der Ventilnadel 20 wird durch die Einbaulage des Ventilsitzelements 26 vorgegeben. Eine Endstellung der Ventilnadel 20 ist bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließabschnitts 28 an der Ventilsitzfläche 27 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 20 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 19 an der stromabwärtigen Stirnseite des Kerns 2 ergibt.
Die elektrische Kontaktierung der Magnetspule 1 und damit deren Erregung erfolgt über Kontaktelemente 43, die außerhalb des Spulenkörpers 3 mit einer Kunststoffumspritzung 44 versehen sind und weiter als Anschlusskabel 45 verlaufen. Die Kunststoffumspritzung 44 kann sich auch über weitere Bauteile (z. B. Gehäuseteile 14 und 18) des Brennstoffeinspritzventils erstrecken.
Ein erster Absatz 49 in der Durchgangsöffnung 24 dient als Anlagefläche für eine z.B. schraubenförmige Druckfeder 50. Mit einer zweiten Stufe 51 wird ein vergrößerter Einbauraum für die drei scheibenförmigen Elemente 35, 26 und 30 geschaffen. Die die Ventilnadel 20 umhüllende Druckfeder 50 verspannt das Führungselement 35 im Ventilsitzträger 21, da sie mit ihrer dem Absatz 49 gegenüberliegenden Seite gegen das Führungselement 35 drückt. Stromabwärts der
Ventilsitzfläche 27 ist im Ventilsitzelement 26 eine Austrittsöffnung 53 eingebracht, durch die der bei geöffnetem Ventil an der Ventilsitzfläche 27 entlangströmende Brennstoff strömt, um nachfolgend in die Drallscheibe 30 einzutreten. Die Drallscheibe 30 liegt beispielsweise in einer Vertiefung 54 eines scheibenförmigen Halteelements 55 vor, wobei das Halteelement 55 fest mit dem Ventilsitzträger 21 z.B. mittels Schweißen, Kleben oder durch Verklemmen verbunden ist. In dem Halteelement 55 ist eine zentrale Auslassöffnung 56 ausgebildet, durch die der nun drallbehaftete Brennstoff zweistrahlig das Brennstoffeinspritzventil verlässt .
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Drallscheibe 30, während Figur 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Figur 2 zeigt.
Gebildet wird die Drallscheibe 30 aus drei galvanisch aufeinander abgeschiedenen Ebenen, Lagen bzw. Schichten, die somit im eingebauten Zustand axial aufeinander folgen.
Bezeichnet werden die drei Schichten der Drallscheibe 30 im folgenden entsprechend ihrer Funktion mit Deckelschicht 60, Drallerzeugungsschicht 61 und Bodenschicht 62. Die obere Deckelschicht 60 weist einen kleineren Außendurchmesser als die Drallerzeugungsschicht 61 auf und diese wiederum einen kleineren Außendurchmesser als die Bodenschicht 62.
Auf diese Weise ist gewährleistet, dass der Brennstoff an der Deckelschicht 60 außen vorbei strömen und so ungehindert in äußere Einlassbereiche 65 von beispielsweise vier Drallkanälen 66 in der mittleren Drallerzeugungsschicht 61 eintreten kann. Pfeile in Figur 2 deuten den Strömungsverlauf an, wobei durch die spezielle Anordnung der 5 Drallkanäle 66 erkennbar wird, dass der Drall im Brennstoff gegensinnig generiert wird.
Die obere Deckelschicht 60 stellt eine geschlossene metallische Schicht dar, die keine Öffnungsbereiche zum
[0 Durchströmen aufweist, die jedoch ringförmig umströmt werden kann. In der Drallerzeugungsschicht 61 ist dagegen eine komplexe Öffnungskontur vorgesehen, die über die gesamte axiale Dicke dieser Schicht 61 verläuft. Die Öffnungskontur der mittleren Schicht 61 wird von einer inneren Drallkammer
15 68 und von einer Vielzahl (z.B. zwei, vier, sechs oder acht) von in die Drallkammer 68 mündenden Drallkanälen 66 gebildet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Drallscheibe 30 vier Drallkanäle 66 auf. Zwei benachbarte Drallkanäle 66a verlaufen parallel zur
10 Drallkammer 68, während zwei andere Drallkanäle 66b um 90° gedreht zu den Drallkanälen 66a verlaufen und direkt sich gegenüberliegend tangential in die Drallkammer 68 münden. Der jeweils auf einer Seite von einer gedachten Symmetrieachse 64 der Drallscheibe 30 über einen Drallkanal
25 66a und Drallkanal 66b einströmende Brennstoff bildet dabei eine Strömungskomponente, so dass in der Drallkammer 68 zwei gegensinnige Strömungen erzeugt werden. Die beiden Drallkanäle 66b sind beispielsweise mit schaufeiförmigen Fortsätzen 67 versehen, um die Strömungen zu einer
!0 Auslassöffnung 69 zu leiten.
Während die Drallkammer 68 vollständig von der Deckelschicht 60 überdeckt ist, liegen die Drallkanäle 66 nur teilweise abgedeckt vor, da die der Drallkammer 68 abgewandten äußeren 35 Enden die nach oben hin offenen Einlassbereiche 65 bilden. Der dem Brennstoff" aufgeprägte Drehimpuls bleibt auch in der mittleren Auslassöffnung 69 der unteren Bodenschicht 62 erhalten. Dabei bleiben auch die beiden gegensinnigen Strömungen erhalten, die abgespritzt zwei Strahläste 70 ergeben. Die beiden Strömungen treffen in der Drallkammer 68 kurz vor der Auslassöffnung 69 bzw. in der Auslassöffnung 69 aufeinander. An der unmittelbaren Berührungsstelle drehen die beiden Strömungen gleichgerichtet, so dass sie sich unmittelbar darauffolgend voneinander abstoßen und die gewünschte Zweistrahligkeit verstärkt wird.
Die Weite der z.B. 8-förmigen Auslassöffnung 69 ist deutlich kleiner als die Öffnungsweite der unmittelbar über ihr liegenden Drallkammer 68. Dadurch wird die in der Drallkammer 68 erzeugte Drallintensität verstärkt. Anstelle der einen Auslassöffnung 69 können z.B. auch zwei dicht nebeneinander liegende Auslassöffnungen 69 vorgesehen sein, die letztlich durch einen Steg voneinander getrennt sind. Dann wird aus jeder Auslassöffnung 69 eine Strömung (Strahlast 70) abgegeben, die gegenüber der jeweils anderen Strömung eine gegensinnige Drallrichtung aufweist. Mit dem Abstand der beiden Auslassöffnungen 69 zueinander ist die Strahlform einstellbar.
Die Drallscheibe 30 wird in mehreren metallischen Schichten beispielsweise durch galvanische Abscheidung aufgebaut (Multilayergalvanik) . Aufgrund der tiefenlithographischen, galvanotechnischen Herstellung gibt es besondere Merkmale in der Konturgebung, von denen hiermit einige in Kurzform zusammenfassend aufgeführt sind:
- Schichten mit über die Scheibenfläche konstanter Dicke,
- durch die tiefenlithographische Strukturierung weitgehend senkrechte Einschnitte in den Schichten, welche die jeweils durchströmten Hohlräume bilden (fertigungstechnisch bedingte Abweichungen von ca. 3° gegenüber optimal senkrechten Wandungen können auftreten) ,
- gewünschte Hinterschneidungen und Überdeckungen der Einschnitte durch mehrlagigen Aufbau einzeln strukturierter Metallschichten,
- Einschnitte mit beliebigen, weitgehend achsparallele Wandungen aufweisenden Querschnittsformen,
- einteilige Ausführung der Drallscheibe, da die einzelnen Metallabscheidungen unmittelbar aufeinander erfolgen.
In den folgenden Abschnitten wird nur in Kurzform das Verfahren zur Herstellung der Drallscheiben 30 erläutert. Ausführlich wurden sämtliche Verfahrensschritte der galvanischen Metallabscheidung zur Herstellung einer Lochscheibe bereits in der DE-OS 196 07 288 beschrieben.
Charakteristisch für das Verfahren der sukzessiven Anwendung von photolithographischen Schritten (UV-Tiefenlithographie) und anschließender Mikrogalvanik ist, dass es auch in großflächigem Maßstab eine hohe Präzision der Strukturen gewährleistet, so dass es ideal für eine Massenfertigung mit sehr großen Stückzahlen (hohe Batchfähigkeit) einsetzbar ist. Auf einem Nutzen oder Wafer kann eine Vielzahl von Drallscheiben 30 gleichzeitig gefertigt werden.
Ausgangspunkt für das Verfahren ist eine ebene und stabile
Trägerplatte, die z. B. aus Metall (Titan, Stahl), Silizium, Glas oder Keramik bestehen kann. Auf die Trägerplatte wird optional zunächst wenigstens eine Hilfsschicht aufgebracht. Dabei handelt es sich beispielsweise um eine Galvanikstartschicht (z. B. TiCuT'i, CrCuCr, Ni) , die zur elektrischen Leitung für die spätere Mikrogalvanik benötigt wird. Das Aufbringen der Hilfsschicht geschieht z. B. durch Sputtern oder durch stromlose Metallabscheidung. Nach dieser Vorbehandlung der Trägerplatte wird auf die Hilfsschicht ein Photoresist (Photolack) ganzflächig aufgebracht, z.B. aufgewalzt oder aufgeschleudert .
Die Dicke des Photoresists sollte dabei der Dicke der Metallschicht entsprechen, die in dem später folgenden
Galvanikprozess realisiert werden soll, also der Dicke der unteren Bodenschicht 62 der Drallscheibe 30. Die Resistschicht kann aus einer oder mehreren Lagen einer fotostrukturierbaren Folie oder einem Flüssigresist (Polyimid, Photolack) bestehen. Falls optional eine Opferschicht in die später erzeugten Lackstrukturen galvanisiert werden soll, ist die Dicke des Photoresists um die Dicke der Opferschicht zu vergrößern. Die zu realisierende Metallstruktur soll mit Hilfe einer photolithographischen Maske invers in dem Photoresist übertragen werden. Eine Möglichkeit besteht darin, den Photoresist direkt über die Maske mittels UV-Belichtung (Leiterplattenbelichter oder Halbleiterbelichter) zu belichten (UV-Tiefenlithographie) und nachfolgend zu entwickeln.
Die letztlich im Photoresist entstehende Negativstruktur zur späteren Schicht 62 der Drallscheibe 30 wird galvanisch mit Metall (z. B. Ni, NiCo, NiFe, NiW, Cu) aufgefüllt (Metallabscheidung) . Das Metall legt sich durch das
Galvanisieren eng an die Kontur der Negativstruktur an, so dass die vorgegebenen Konturen formtreu in ihm reproduziert werden. Um die Struktur der Drallscheibe 30 zu realisieren, müssen die Schritte ab dem optionalen Aufbringen der Hilfsschicht entsprechend der Anzahl der gewünschten
Schichten wiederholt werden, so dass bei einer dreilagigen Drallscheibe 30 zwei (laterales Überwachsen) oder drei Galvanikschritte vorgenommen werden. Für die Schichten einer Drallscheibe 30 können auch unterschiedliche Metalle verwendet werden, die jedoch nur in einem jeweils neuen Galvanikschritt einsetzbar sind.
Nach dem Abscheiden der oberen Deckelschicht 60 wird der verbliebene Photoresist aus den Metallstrukturen durch nasschemisches Strippen herausgelöst. Bei glatten, passivierten Trägerplatten (Substraten) lassen sich die Drallscheiben 30 vom Substrat lösen und vereinzeln. Bei Trägerplatten mit guter Haftung der Drallscheiben 30 wird die Opferschicht selektiv zu Substrat und Drallscheibe 30 weggeätzt, wodurch die Drallscheiben 30 von der Trägerplatte abheben und vereinzelt werden können.

Claims

Ansprüche
1. Drallscheibe, insbesondere für Einspritzventile, mit einem vollständigen Durchgang für ein Fluid, mit wenigstens einem Einlassbereich (65) und wenigstens einer Auslassoffnung (69), wobei die wenigstens eine
Auslassöffnung (69) in einer unteren Bodenschicht (62) eingebracht ist, mit wenigstens zwei Drallkanälen (66), die in eine Drallkammer (68) münden, wobei die Drallkammer (68) in einer Drallerzeugungsschicht (61) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallkanäle (66) derart angeordnet und ausgerichtet sind, dass beim Durchströmen eines Fluids wenigstens zwei gegensinnige Drallströmungen nebeneinander erzeugt werden, die jeweils eigene Strahläste (70) bilden.
2. Drallscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Drallkanäle (66, 66b) gegeneinander gerichtet sind.
3. Drallscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vier Drallkanäle (66) vorgesehen sind, von denen zwei Drallkanäle (66a) parallel zueinander verlaufen und zwei andere Drallkanäle (66b) gedreht zu den Drallkanälen (66a) verlaufen und direkt sich gegenüberliegend tangential in die Drallkammer (68) münden.
4. Drallscheibe nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Drallkanäle (66, 66b) schaufeiförmig abgerundete Fortsätze (67) aufweisen.
5. Drallscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassöffnung (69) 8-förmig ausgebildet ist.
6. Drallscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine obere Deckelschicht (60) einen kleineren Außendurchmesser als die darunterliegende Drallerzeugungsschicht (61) und die untere Bodenschicht (62) aufweist.
7. Drallscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten der Drallscheibe (30) mittels galvanischer Metallabscheidung unmittelbar haftfest aufeinander aufgebaut sind.
8. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einer Ventillängsachse (8), mit einem Aktuator (1, 2, 14, 18, 19), mit einem beweglichen Ventilteil (20) , das zum Öffnen und Schließen des Ventils mit einem festen Ventilsitz (27) zusammenwirkt, der an einem Ventilsitzelement (26) ausgebildet ist, und mit einer stromabwärts des Ventilsitzes (27) angeordneten Drallscheibe (30) , die einen mehrschichtigen Aufbau besitzt und die sowohl wenigstens einen Einlassbereich (65) als auch wenigstens eine Auslassöffnung (69) hat, wobei die wenigstens eine Auslassöffnung (69) in einer unteren Bodenschicht (62) eingebracht ist, und die eine Drallkammer (68) und wenigstens zwei in sie mündende Drallkanäle (66) stromaufwärts der Auslassöffnung (69) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallkanäle (66) derart angeordnet und ausgerichtet sind, dass beim Durchströmen eines Fluids wenigstens zwei gegensinnige Drallströmungen nebeneinander erzeugt werden, die jeweils eigene Strahläste (70) bilden.
9. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Drallkanäle (66, 66b) der Drallscheibe (30) gegeneinander gerichtet sind.
10. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassöffnung (69) 8-förmig ausgebildet ist.
11. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallscheibe (30) so gestaltet ist, dass in dem sie durchströmenden Brennstoff eine drallbehaftete Zweistrahligkeit generiert wird, wobei aus dem in der Drallscheibe (30) erzeugten Doppelwirbel die beiden Strahläste (70) hervorgehen.
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