WO2002033243A1 - Saugrohr für eine brennkraftmaschine mit mindestens zwei verschweissten schalen - Google Patents

Saugrohr für eine brennkraftmaschine mit mindestens zwei verschweissten schalen Download PDF

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WO2002033243A1
WO2002033243A1 PCT/EP2001/011686 EP0111686W WO0233243A1 WO 2002033243 A1 WO2002033243 A1 WO 2002033243A1 EP 0111686 W EP0111686 W EP 0111686W WO 0233243 A1 WO0233243 A1 WO 0233243A1
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Herbert Pietrowski
Arthur Klotz
Ingo Koch
Matthias Teschner
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Filterwerk Mann and Hummel GmbH
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    • B29L2031/749—Motors
    • B29L2031/7492—Intake manifold

Definitions

  • the invention relates to an intake manifold for an internal combustion engine, which consists of at least two shells, the shells being welded to one another via joining surfaces, according to the preamble of claim 1.
  • Intake pipes of the type mentioned are z. B. is known from EP 568 560. According to
  • the suction pipe shown consists of two shells, these shells forming the suction channels of the suction pipe.
  • Joining line 420 which in the example shown is identical to the joining surfaces.
  • the direction of force applied by the welding tool is also shown.
  • the joining line 420 is designed such that the angle of inclination of the joining line with respect to a plane perpendicular to the welding force does not substantially exceed an angle of 60 °. This is intended to achieve a reliable welded connection on the entire joining surface.
  • the inclination of the joining line in relation to the applied welding force must therefore not be significantly less than 30 °.
  • the design of the joining line which is protected in EP 568 560, guarantees the function of the intake manifold in such a way that it can withstand the pressure conditions occurring in the intake manifold.
  • the relationship shown limits the freedom of design with regard to the geometry of the intake manifold.
  • the curved suction channels can only be produced up to a certain angle of curvature with two shells, since with a larger angle of curvature the joining line could no longer be adequately adapted to the curve of the suction channel and this would result in undercuts.
  • the object of the invention is therefore to create a suction pipe, the shells of which can be optimally adapted to the required geometric conditions of the housing. This object is solved by the features of claim 1.
  • the suction pipe according to the invention has two shells which are welded together.
  • the vibration welding process or the ultrasonic welding process is suitable for welding the shells.
  • the suction pipe is placed in suitable welding tools, which ensure sufficient support for the suction pipe shells. The welding force is exerted on the parts to be joined using these welding tools.
  • the shells of the suction pipe have joining surfaces. These joining surfaces define a joining line which has partial areas of different inclinations with respect to the direction of the joining force. These can be adjoining linear sections without curvature. In general, however, the joining line will be continuously curved. This is particularly advantageous if the shells jointly form the curved suction ducts of the suction pipe and their curvature follows the curvature of the suction ducts at least in some areas.
  • the joining line results from the average inclination of the joining surfaces in individual sections. This means that the joining line deviates from the joining surfaces in partial areas which contain an abrupt change in the inclination of the joining surfaces. In continuous sub-areas of the joining surfaces, these are largely identical to the joining line.
  • the suction pipe according to the invention is characterized in that at least in a partial area of the joining line, in which it adopts the slightest inclination in relation to the direction of the joining force, the inclination of the joining surfaces in relation to the joining line alternately assumes a larger and then a smaller inclination.
  • the change between a greater and a lesser inclination can take place once or several times in this partial area.
  • the section of the joint line with the lowest inclination is the one in which the achievable strength values of the weld seam are most likely to be regarded as critical.
  • the inventive design of the joining surfaces represents a measure to achieve sufficient strength of the weld seam in these areas as well. This is achieved in that the areas with a greater inclination to the joining force lead to more favorable strength values of the weld seam than would be possible with joining surfaces that would be identical to the joining line. Because the joining line has a lower tendency towards the welding force in these areas, which would lead to more critical values.
  • joining surfaces allows greater freedom of geometric design for the shells of the suction pipe.
  • joining lines can be achieved, the inclination of which in relation to the joining force can also be substantially less than 30 °.
  • angles ⁇ 24 ° can also be achieved.
  • angles of the maximum inclination of the joining line of considerably more than 60, in particular more than 66 ° arise.
  • a special embodiment of the invention results if the joining line has a constant curvature in a projection.
  • This projection results from the direction of view of the joining line from a certain perspective. If the joining line runs z. B. along the curvature of the suction channels of the intake manifold, the described projection results, for example, by looking at the suction channels perpendicular to the curvature.
  • the welding force is therefore perpendicular to this line of sight.
  • the welding force is oriented in such a way that at the end of the projection, which is identical to the end of the joining line, there is a partial area of the joining line with the slightest inclination with respect to this force, at least on one side. In this area, the already described stepped course of the joining surfaces around the joining line is then provided. With this configuration of the joining surfaces, there are areas in the middle area of the joining line whose inclination to the joining force is not critical, which is why the joining line can be identical to the joining surfaces in these areas.
  • a particularly favorable embodiment of the invention results if the areas of the joining surfaces with a lower inclination than the joining line are at least approximately perpendicular to the direction of the joining force. If the joining surfaces are aligned perpendicular to the joining force, the result is an optimal result with regard to the weld seam strength. These areas can then absorb the loads occurring at the weld seam particularly well. This means that the subareas of the joining surfaces with the strongest inclination, which alternate with those with the lower inclination, can assume inclination angles with respect to the joining force of less than 24 °.
  • a special configuration of the joining surfaces in the area where their course deviates from the joining line consists of a step-like configuration.
  • the levels can be have rounded corners in order to achieve an optimal welding result also in the area of the change of inclination.
  • the step-like course ensures optimal protection of areas with little tendency to join from failure.
  • the change in the inclination of the joining surfaces can be covered by a welding catch edge. This can improve the visual impression of the intake manifold.
  • FIG. 1 is a side view of a suction pipe with two shells
  • FIG. 2 shows the detail X according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows the section AA according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows the schematic representation of a joining line corresponding to the suction pipe according to FIG. 1, the joining force being shown,
  • Figure 5 shows a suction pipe with a stepped course of the joining surfaces and the weld rim in the side view and
  • Figure 6 shows the schematic geometric profile of the joining surfaces in the region of the greatest slope of the joining line.
  • the 1 has a housing 10, which consists of two shells 11a, b.
  • the shell 11 b forms the base body, which has an inlet 12 and let 13 for the combustion air.
  • a collecting space 14 is also formed by the shell 11 b.
  • Suction channels 15 are jointly formed by both shells 11a, b.
  • the interplay of the shells 11a, b is defined by a joining line 16 which runs within a welding rim 17.
  • the weld seam which cannot be seen in FIG. 1, runs between the shells 11a, b within the weld rim.
  • FIG. 2 A detail of the weld lip 17 is shown in FIG. 2. This is partly formed by the shell 11a and partly by the shell 11b, a separating joint 18 being produced between these two parts of the welding catch edge.
  • the edge of the welding trap is shown partially broken open.
  • the view of a joining surface 19 is opened, in which the weld seam between the shells 11a, b is formed.
  • the joining surface runs in an undulating manner around the joining line 16. This results in areas with a large inclination a and areas with a small inclination b with respect to the direction of the welding force F.
  • the areas a produce a high weld strength, which ensures the pressure resistance of the intake manifold.
  • the areas b only produce a sealing effect between the shells 11a, b, so that the suction pipe is sealed off from the surroundings.
  • the structure of the weld lip 17 can be seen in FIG. 3. It can also be seen that the joining line 16 runs in the plane of the parting line 18. However, there is no constructive compulsion to do this.
  • the joining surfaces lie in a melting zone 20 which enables the shells 11a, b to be welded together. This melting zone and thus also the joining surfaces, which can no longer be seen after the suction pipe has been welded, lie outside the joining line 16.
  • the mode of operation of the invention can be explained in the schematic illustration according to FIG. 4.
  • the suction pipe is not shown here, but the joining line 16, which defines the interaction of the two shells.
  • the joining line is evenly curved in this representation. In the end regions of the curvature, the joining surfaces 19 deviate from the joining line. This results in a step on both sides of the joining line 16, consisting of the areas a and b. These areas deviate from the joining line.
  • the area b would not provide sufficient strength for the intake manifold due to its low inclination to the joining force F.
  • Subsequent area a ensures the required weld strength for the entire component.
  • the area a lies parallel to a plane 21 which is perpendicular to the direction of the welding force.
  • the area b has an angle of 77 ° to the plane 21.
  • the effective contact pressure for creating the weld in this area is therefore reduced by a factor of cos 77 °. If the entire welding line were inclined with such a large slope in this area, the effective contact pressure would not be sufficient to achieve the required pressure stability of the suction pipe.
  • FIG. 5 shows an intake manifold, which is constructed similar to that shown in Figure 1. Corresponding components are provided with the same reference symbols.
  • the suction duct 15 generates a deflection of the intake air from the collecting space 14 to the outlets 13 by 10 180 °.
  • the welding edge 17 does not follow the joining line 16 but the actual joining surfaces 19.
  • the step-like sequence of steps shown in FIG. 4 can be seen joining surfaces.
  • FIG. 15 A possible detailed course of the joining surfaces 19 in a region of the joining line 16 with a slight inclination to the joining force F is shown in FIG. 6.
  • the joining surfaces assume a step-like course with rounded corners.
  • the flanks of the step are alternately inclined at an angle of 20 ° and an angle of 80 ° to the direction of the joining force. This results in the ones already described

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Abstract

Für ein Saugrohr 10, welches Schalen 11a, b aufweist, wird eine Geometrie der Fügeflächen 19 vorgeschlagen, welche in Bereichen geringer Neigung in Bezug auf die Fügekraft F einen näherungsweise stufenförmigen Verlauf annimmt. Hierdurch entstehen Gebiete grö<erer bzw. geringerer Neigung bezüglich einer Fügelinie 16, die die durchschnittliche Steigung der Fügeflächen angibt. Dadurch entstehen Bereiche, die wegen ihrer starken Neigung zur Fügekraft mit hoher Festigkeit Schwei?bar sind und auf diese Weise die Bereiche mit sehr geringer Neigung zur Fügekraft F stützen. Daher können die Schalen 11a, b stark gekrümmte Fügeflächen aufweisen, was die geometrische Gestaltungsfreiheit des Saugrohrs erhöht. Insbesondere könne Saugrohre mit stark gekrümmten Saugkanälen hergestellt werden, wobei die Saugkanäle lediglich von zwei Schalen gebildet werden müssen.

Description

Saugrohr für eine Brennkraftmaschine mit mindestens zwei verschweißten Schalen
Beschreibung
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Saugrohr für eine Brennkraftmaschine, welches aus mindestens zwei Schalen besteht, wobei die Schalen über Fügeflächen miteinander verschweißt sind, nach der Gattung des Patentanspruches 1.
Saugrohre der eingangs genannten Art sind z. B. aus der EP 568 560 bekannt. Gemäß
Figur 15 dieses Dokumentes besteht das dargestellte Saugrohr aus zwei Schalen, wobei diese Schalen die Saugkanäle des Saugrohres bilden. Die Fügeflächen zur Verschwei-
- ßung der Schalen sind in Schweißrändern 425, 426 untergebracht. Diese ergeben eine
Fügelinie 420, die im dargestellten Beispiel mit den Fügeflächen identisch ist.
Weiterhin ist die durch das Schweißwerkzeug aufgebrachte Kraftrichtung dargestellt. Die Fügelinie 420 ist derart gestaltet, dass der Neigungswinkel der Fügelinie in Bezug auf eine zur Schweißkraft senkrecht stehenden Ebene einen Winkel von 60° nicht wesentlich übersteigt. Hierdurch soll eine zuverlässige Schweißverbindung an der gesamten Fügefläche erzielt werden. Die Neigung der Fügelinie gegenüber der aufgebrachten Schweißkraft darf also nicht wesentlich geringer als 30° sein.
Die in der EP 568 560 unter Schutz gestellte Gestaltung der Fügelinie gewährleistet die Funktion des Saugrohrs dahingehend, dass dieses die auftretenden Druckverhältnisse im Saugrohr ertragen kann. Der dargestellte Zusammenhang schränkt jedoch die Gestaltungsfreiheit bezüglich der Geometrie des Saugrohres ein. Die gekrümmten Saugkanäle lassen sich nur bis zu einem bestimmten Krümmungswinkel mit zwei Schalen herstellen, da bei einem größeren Krümmungswinkel die Fügelinie nicht mehr genügend an die Saugkanalkrümmung angepasst werden könnten und dadurch Hinterschneidungen entstehen würden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Saugrohr zu schaffen, dessen Schalen optimal an die geforderten geometrischen Verhältnisse des Gehäuses angepasst werden können. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Saugrohr weist zwei Schalen auf, welche miteinander verschweißt sind. Zur Verschweißung der Schalen eignet sich beispielsweise das Vibrationsschweißverfahren oder das Ultraschallschweißverfahren. Zur Verschweißung wird das Saugrohr in geeignete Schweißwerkzeuge eingelegt, welche eine genügende Ab- stützung der Saugrohrschalen gewährleisten. Über diese Schweißwerkzeuge wird die Schweißkraft auf die zu fügenden Teile ausgeübt.
Zur Verbindung untereinander weisen die Schalen des Saugrohrs Fügeflächen auf. Diese Fügeflächen definieren eine Fügelinie, welche Teilbereiche unterschiedlicher Neigungen in Bezug auf die Richtung der Fügekraft aufweist. Dies können aneinander grenzende lineare Teilbereiche ohne Krümmung sein. Im allgemeinen wird die Fügelinie jedoch stetig gekrümmt sein. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Schalen gemeinsam die gekrümmten Saugkanäle des Saugrohres bilden und in ihrer Krümmung zumindest in Teilbereichen der Krümmung der Saugkanäle folgen. Die Fügelinie ergibt sich aus der durchschnittlichen Neigung der Fügeflächen in einzelnen Teilbereichen. Das heißt, dass die Fügelinie in Teilbereichen, die einen abrupten Wechsel der Neigung der Fügeflächen enthalten, von den Fügeflächen abweicht. In stetigen Teilbereichen der Fügeflächen sind diese mit der Fügelinie weitgehend identisch.
Das erfindungsgemäße Saugrohr ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in einem Teilbereich der Fügelinie, in dem diese die geringste Neigung in Bezug auf die Richtung der Fügekraft annimmt, die Neigung der Fügeflächen in Bezug auf die Fügelinie abwechselnd eine größere und anschließend eine geringere Neigung annimmt. Der Wechsel zwischen größerer und geringerer Neigung kann einmal oder mehrmals in diesem Teilbereich erfolgen.
Der Teilbereich der Fügelinie mit der geringsten Neigung ist derjenige, in dem die erreichbaren Festigkeitswerte der Schweißnaht am ehesten als kritisch zu betrachten sind. Die erfindungsgemäße Gestaltung der Fügeflächen stellt eine Maßnahme dar, um auch in diesen Bereichen eine genügende Festigkeit der Schweißnaht zu erzielen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Bereiche mit einer größeren Neigung gegenüber der Fügekraft zu günstigeren Festigkeitswerten der Schweißnaht führen, als dies mit Fügeflächen möglich wäre, die identisch mit der Fügelinie wären. Denn die Fügelinie hat in diesen Bereichen eine geringere Neigung zur Richtung der Schweißkraft, was zu kritischeren Werten führen würde. Aufgrund der genügenden Festigkeit der Schweißnaht in den Bereichen der Fügeflächen, die einen größeren Neigungswinkel aufweisen als die Fügelinie, kann eine geringere Festigkeit der Teilbereiche der Fügeflächen, die einen geringeren Neigungswinkel zur Schweißkraft als die Fügelinie aufweisen, hingenommen werden. Diese Bereiche haben lediglich eine Dichtungsfunktion zu erfüllen und werden in Bezug auf die Druckbeanspruchung durch die festen Teilbereiche entlastet.
Durch die beschriebene Gestaltung der Fügeflächen lässt sich eine größere geometrische Gestaltungsfreiheit der Schalen des Saugrohres erreichen. Es lassen sich insbesondere Fügelinien erreichen, deren Neigung gegenüber der Fügekraft auch wesentlich geringer als 30° sein können. Insbesondere lassen sich auch Winkel < 24° erreichen. In Bezug auf eine Ebene, auf der die Schweißkraft senkrecht steht, entstehen Winkel der maximalen Neigung der Fügelinie von wesentlich mehr als 60, insbesondere mehr als 66°.
Eine besondere Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich, wenn die Fügelinie in einer Projektion eine stetige Krümmung aufweist. Diese Projektion ergibt sich aus der Blickrichtung auf die Fügelinie aus einer bestimmten Perspektive. Verläuft die Fügelinie z. B. entlang der Krümmung der Saugkanäle des Saugrohres, ergibt sich die beschriebene Projektion beispielsweise durch die Blickrichtung auf die Saugkanäle senkrecht zur Krümmung. Die Schweißkraft steht damit senkrecht auf dieser Blickrichtung. Dabei ist die Schweißkraft so ausgerichtet, dass sich am Ende der Projektion, welches identisch mit dem Ende der Fügelinie ist, zumindest einseitig ein Teilbereich der Fügelinie mit der ge- ringsten Neigung in Bezug auf diese Kraft ergibt. In diesem Bereich wird dann der bereits beschriebene stufige Verlauf der Fügeflächen um die Fügelinie vorgesehen. Im mittleren Bereich der Fügelinie ergeben sich bei dieser Gestaltung der Fügeflächen Bereiche, deren Neigung zur Fügekraft unkritisch ist, weswegen in diesen Bereichen die Fügelinie identisch mit den Fügeflächen sein kann.
Eine besonders günstige Ausführungsform der Erfindung ergibt sich, wenn die Bereiche der Fügeflächen mit einer geringeren Neigung als die Fügelinie zumindest annähernd senkrecht zur Richtung der Fügekraft stehen. Bei senkrecht stehender Ausrichtung der Fügeflächen zur Fügekraft ergibt sich ein optimales Ergebnis hinsichtlich der Schweißnahtfestigkeit. Diese Bereiche können dann besonders gut die an der Schweißnaht auf- tretenden Belastungen aufnehmen. Damit können die Teilbereiche der Fügeflächen mit der stärksten Neigung, die sich mit denen der geringeren Neigung abwechseln, Neigungswinkel in Bezug zur Fügekraft von weniger als 24° einnehmen.
Eine besondere Ausgestaltung der Fügeflächen in dem Bereich, wo ihr Verlauf von der Fügelinie abweicht, besteht in einer stufenförmigen Ausbildung. Die Stufen können abge- rundete Ecken haben, um ein optimales Schweißergebnis auch im Bereich der Neigungswechsel zu erzielen. Der stufenförmige Verlauf bewirkt einen optimalen Schutz der Bereiche mit geringer Neigung zur Fügekraft vor einem Versagen.
Gemäß einer weiteren Variante kann der Wechsel der Neigung der Fügeflächen von ei- nem Schweißfangrand verdeckt sein. Damit lässt sich der optische Eindruck des Saugrohres verbessern.
Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und der Zeichnung hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombi- nationen bei der Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.
Zeichnung
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden in der Zeichnung anhand von schematischen Ausführungsbeispielen beschrieben. Hierbei zeigen
Figur 1 ein Saugrohr mit zwei Schalen in der Seitenansicht,
Figur 2 das Detail X gemäß Figur 1 ,
Figur 3 den Schnitt A - A gemäß Figur 2,
Figur 4 die schematische Darstellung einer Fügelinie entsprechend dem Saugrohr gemäß Figur 1 , wobei die Fügekraft eingezeichnet ist,
Figur 5 ein Saugrohr mit stufigem Verlauf der Fügeflächen sowie des Schweißfangrandes in der Seitenansicht und
Figur 6 den schematischen geometrischen Verlauf der Fügeflächen im Bereich der größten Steigung der Fügelinie.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Ein Saugrohr gemäß Figur 1 weist ein Gehäuse 10 auf, welches aus zwei Schalen 11a, b besteht. Dabei bildet die Schale 11 b den Grundkörper, der einen Einlass 12 sowie Aus- lasse 13 für die Verbrennungsluft aufweist. Ein Sammelraum 14 wird ebenfalls durch die Schale 11 b gebildet. Saugkanäle 15 werden gemeinsam durch beide Schalen 11a, b gebildet.
Das Zusammenspiel der Schalen 11a, b ist durch eine Fügelinie 16 definiert, die inner- halb eines Schweißfangrandes 17 verläuft. Innerhalb des Schweißfangrandes verläuft die in Figur 1 nicht zu erkennende Schweißnaht zwischen den Schalen 11a, b.
Ein Detail des Schweißfangrandes 17 ist in Figur 2 dargestellt. Dieser wird teilweise durch die Schale 1 1a und teilweise durch die Schale 11b gebildet, wobei sich zwischen diesen beiden Teilen des Schweißfangrandes eine Trennfuge 18 ergibt.
Der Schweißfangrand ist teilweise aufgebrochen dargestellt. Im aufgebrochenen Teil wird der Blick auf eine Fügefläche 19 freigegeben, in der sich die Schweißnaht zwischen den Schalen 11a, b bildet. Die Fügefläche verläuft wellenförmig um die Fügelinie 16 herum. Dadurch ergeben sich Bereiche großer Neigung a und Bereiche geringer Neigung b zur Schweißkraftrichtung F. Die Bereiche a erzeugen eine hohe Schweißnahtfestigkeit, wo- durch die Druckfestigkeit des Saugrohres gewährleistet ist. Die Bereiche b erzeugen lediglich eine Dichtwirkung zwischen den Schalen 11a, b, so dass die Abdichtung des Saugrohres gegenüber der Umgebung gewährleistet ist.
Der Aufbau des Schweißfangrandes 17 lässt sich der Figur 3 entnehmen. Zu erkennen ist weiterhin, dass die Fügelinie 16 in der Ebene der Trennfuge 18 verläuft. Hierzu besteht jedoch kein konstruktiver Zwang. Die Fügeflächen liegen in einer Aufschmelzzone 20, die die Verschweißung der Schalen 11a, b ermöglicht. Diese Aufschmelzzone und damit auch die Fügeflächen, die nach Verschweißen des Saugrohres nicht mehr zu erkennen sind, liegt außerhalb der Fügelinie 16.
Die Wirkungsweise der Erfindung lässt sich in der schematischen Darstellung gemäß Figur 4 erklären. Das Saugrohr ist hier nicht dargestellt, jedoch die Fügelinie 16, die das Zusammenwirken der beiden Schalen definiert. Die Fügelinie ist in dieser Darstellung gleichmäßig gekrümmt. In den Endbereichen der Krümmung weichen die Fügeflächen 19 von der Fügelinie ab. Es ergibt sich auf beiden Seiten der Fügelinie 16 je eine Stufe, bestehend aus den Bereichen a und b. Diese Bereiche weichen von der Fügelinie ab. Der Bereich b würde auf Grund seiner geringen Neigung zur Fügekraft F keine genügende Festigkeit für das Saugrohr erbringen. Durch den anschließenden Bereich a wird die geforderte Schweißnahtfestigkeit für das Gesamtbauteil jedoch gewährleistet. Der Bereich a liegt parallel zu einer Ebene 21 , die rechtwinklig zur Schweißkraftrichtung steht. Bei die- ser Geometrie lassen sich die optimalen Festigkeitswerte für die Schweißnaht erreichen. Der Bereich b weist einen Winkel von 77° zur Ebene 21 auf. Die effektive Anpresskraft für die Erzeugung der Schweißnaht in diesem Bereich wird daher um den Faktor cos 77° verringert. Wäre die gesamte Schweißlinie in diesem Bereich mit einer so großen Nei- 5 gung versehen, würde die effektive Anpresskraft zur Erreichung der geforderten Druckstabilität des Saugrohres nicht ausreichen.
Figur 5 zeigt ein Saugrohr, welches ähnlich wie in Figur 1 dargestellt aufgebaut ist. Entsprechende Bauteile sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Der Saugkanal 15 erzeugt eine Umlenkung der Ansaugluft vom Sammelraum 14 zu den Auslässen 13 um 10 180°. Im Unterschied zu dem in Figur 1 dargestellten Saugrohr folgt der Schweißfangrand 17 jedoch nicht der Fügelinie 16 sondern den tatsächlichen Fügeflächen 19. Zu erkennen ist in den Endbereichen der Fügelinie 17 mit geringer Neigung zur Fügekraft F der bereits im Zusammenhang mit Figur 4 dargestellte stufenförmige Ablauf der Fügeflächen.
15 Ein möglicher detaillierter Verlauf der Fügeflächen 19 in einem Bereich der Fügelinie 16 mit geringer Neigung zur Fügekraft F ist in Figur 6 dargestellt. Die Fügeflächen nehmen in diesem Bereich einen stufenförmigen Verlauf mit abgerundeten Ecken an. Dabei sind die Flanken der Stufe abwechselnd in einem Winkel von 20° und einem Winkel von 80° zur Richtung der Fügekraft geneigt. Hierdurch ergeben sich die bereits beschriebenen
20 Bereiche a und b in der Fügefläche 19, wodurch die bereits beschriebenen Effekte bezüglich der Gesamtfestigkeit der Schweißnaht erzeugt werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Saugrohr für eine Brennkraftmaschine, wobei ein Gehäuse (10) des Saugrohres
- einen Einlass (12) und zylinderseitige Auslässe (13) für die Verbrennungsluft bildet,
- einen Sammelraum (14) aufweist, von dem pro Zylinder der Brennkraftmaschine mindestens ein Saugkanal (15) abgeht und
- aus mindestens zwei Schalen (11a, b) besteht, die über korrespondierende Fügeflächen (19) miteinander verschweißt sind, wobei die Fügeflächen eine Fügelinie (16), welche Teilbereiche unterschiedlicher Neigung im Bezug auf die Richtung der Fügekraft des Schweißwerkzeuges aufweist und sich aus der durchschnittlichen Neigung der Fügeflächen in den einzelnen Teilbereichen ergibt, definieren, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in einem Teilbereich der Fügelinie (16) mit der geringsten Neigung im Bezug auf die Richtung der Fügekraft F die Neigung der Fügeflächen abwechselnd eine größere Neigung als die Fügelinie und anschließend eine geringere Neigung als die Fügelinie annimmt.
2. Saugrohr nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fügelinie (16) der Fügeflächen in zumindest einer Projektion eine stetige Krümmung aufweist, wobei diese zumindest an einem Ende der Projektion in den besagten Teilbereich der Fügelinie (16) mit der geringsten Neigung im Bezug auf die Richtung der Fügekraft F ausläuft.
3. Saugrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbereiche der Fügeflächen (19) mit stärkster Neigung einen Neigungswinkel im Bezug auf die Richtung der Fügekraft F von weniger als 24° haben.
4. Saugrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche der Fügeflächen (19) mit einer geringeren Neigung als die Fügelinie (16) zumindest annähernd senkrecht zur Richtung der Fügekraft F stehen.
5. Saugrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeflächen (19) in dem Bereich, wo ihr Verlauf von der Fügelinie abweicht, einen stufenförmigen Verlauf aufweisen.
6. Saugrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wechsel der Neigungen der Fügeflächen im Bezug auf die Fügelinie von einem Schweißfangrand (17) verdeckt sind. Saugrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Fügeflächen (19) der Schalen des Saugrohres zumindest teilweise auf die Saugkanäle (15) erstrecken und die Fügelinie (16) entlang der Krümmung der Saugkanäle (15) verläuft, so dass die Saugkanäle im Bereich der Fügelinie durch die beiden Schalen gebildet werden.
S
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