WO2003067012A1 - Verfahren zum herstellen eines metallblechtürblatts sowie damit herstellbares türblatt - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines metallblechtürblatts sowie damit herstellbares türblatt Download PDF

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WO2003067012A1
WO2003067012A1 PCT/DE2003/000037 DE0300037W WO03067012A1 WO 2003067012 A1 WO2003067012 A1 WO 2003067012A1 DE 0300037 W DE0300037 W DE 0300037W WO 03067012 A1 WO03067012 A1 WO 03067012A1
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edge
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door panel
welding
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J. Thomas HÖRMANN
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Hoermann KG Brandis
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B21D39/021—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/82—Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/827—Flush doors, i.e. with completely flat surface of metal without an internal frame, e.g. with exterior panels substantially of metal

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a door leaf according to the preamble of appended claim 1 and a door leaf which can be produced therewith according to the preamble of appended claim 15. Such a method and such a door leaf can be found in DE 94 14 135 U1.
  • This publication describes a sheet steel door, in particular in fire protection training, with two sheet metal elements, namely a box forming the broad side of the door leaf and a cover forming the broad side of the door leaf.
  • the edge areas of the lid are connected to the edge strips of the box edges which project outwards parallel to the broadside plane by spot welding.
  • An edge section of the edge regions of the lid or the edge strips of the box edges adjoining the connection zone to the outside is angled towards the box to form a stop area of a fold and engages over the connection zone.
  • the procedure according to DE 94 14 135 U1 is such that the cover, which has an original extension that extends beyond the edge strips of the box, is first placed on the bent edge strips of the box, which strive outwards, and with these is welded by spot welding. Then the edge section going beyond the edge strips of the box is bent back after spot welding.
  • the edge area of the cover has a first bend forming a web defining the width of the fold and thereon a second bend forming the stop area, the latter being the connection zone in which the box and cover are welded to one another by spot welding overlaps about web width spaced.
  • the lid is initially not completely transferred in its final angled configuration with regard to its pre-folded edge area, so that the connection zone between the edge strip of the box and the edge area of the lid after placing the box on the lid from both sides in such a way. It is common that a spot welder can be attached accordingly. Only after spot welding has been carried out is the prepared folded stop zone of the lid further bent toward the box, so that the two bends of the edge area of the lid overlap the spot-welded connecting zone between the edge strips of the box and the edge area of the lid with a distance.
  • DE 94 14 135 U1 For further details, reference is expressly made to DE 94 14 135 U1.
  • the edge regions of the cover and the box which protrude outwards are also angled in such a way after spot welding that the angled sections form a door rebate of the sheet steel door.
  • the edge area of the lid, but also the edge area of the box is angled at least once.
  • the manufacturing method according to DE 94 14 135 U1 is still considered to be in need of improvement in that a gap remains between the U-shaped angled edge portions of the cover and the peripheral surfaces of the box, which gap with regard to the visual appearance or viewed as disadvantageous with regard to a later powder coating of the door leaf.
  • a shoulder on the peripheral surfaces - hereinafter also referred to as narrow sides or front sides of the door leaf - on which the leg end of the U-shaped edge portions of the cover rests to form a door rebate.
  • Sheet steel doors used as interior doors have long been on the market, in which the box and the lid are glued to one another in the rebate area with their overlapping edge areas. This training is only suitable for normal purposes and not for fire doors. In addition, large quantities of adhesive are required for mass production.
  • An object of the invention is to make a manufacturing method of the type mentioned in the preamble of appended claim 1 that is also suitable for manufacturing fire protection doors simpler and with less effort.
  • Another object of the invention is to provide a manufacturing method of the type mentioned in the preamble of claim 1, with which door leaves with a thick rebate configuration or other door leaves with an edge region enclosing a cavity can be produced more easily and with less effort.
  • a door leaf that can be produced with such a method is the subject of the subsidiary claim.
  • the two door leaf elements made of sheet metal - box and lid - are first put together. This is preferably done by superimposing or pushing the door leaf elements, which are more preferably already (at least partially) pre-folded.
  • the edge region of a first door leaf element is then brought into its intended final shape, ie angled here in such a way that the edge region of the first door leaf element at least partially overlaps the edge region of the second door leaf element.
  • the door leaf elements are first folded after joining and before connecting. Then the overlapping edge areas of the door leaf elements are welded overlapping from the outside by means of beam welding. In this way, a welded overlap connection is created as in spot welding.
  • a great advantage of beam welding is that it can be done entirely from the outside and without the need for intervention from the other side of the welded joint. Due to the folding over of the edge regions to one another, these are also already pre-fixed and - if appropriate after a centering process - are in a suitable position with respect to one another. In this way, compressive clamping tools can be completely dispensed with. If this proves to be advantageous or even necessary in individual cases with regard to the quality of the weld seam, any bending of the metal sheets during welding is prevented by fixation from the outside.
  • the centering process can be carried out, for example, by simultaneously angling the outer edge regions of the first lying on opposite sides of the first door leaf element Door leaf element with a second door leaf element located between them. The second door leaf element is thus centered between the opposite outer edge regions to be angled.
  • the manufacturing method according to the invention is particularly suitable for manufacturing thick rebate door leaves.
  • the rebate area of such a door leaf encloses a cavity (empty or filled with filling materials such as insulation materials).
  • great development efforts have been made to manufacture such door leaves.
  • welding processes such as spot welding processes, this was only possible in the manner shown in DE 94 14 135 U1, i.e. First, the box and lid were welded on the edge, then the protruding edge area was bent to form the thick rebate.
  • the use of beam welding processes saves you the effort, since with beam welding processes you do not need a counter bearing and no other access to the inside of the thick rebate.
  • Embodiments of the invention use, for example, electron beam methods or preferably a laser welding method as the beam welding method.
  • the edge regions which are angled in the intended relative position to one another are further preferably welded using a laser welding apparatus.
  • the beam welding apparatus can be part of a manufacturing device for the door leaf, which also comprises an insertion device for inserting the second door leaf element into the first door leaf element and a folding device for angling the edge regions of the first door leaf element around the edge regions of the second door leaf element.
  • the beam welding apparatus can have an immobile or movable laser welding head or a laser with special beam optics.
  • the laser head or the beam optics can also be installed stationary, in which case the manufacturing device has a conveyor system for the assembled door leaf elements, with which the assembled door leaf elements are conveyed relative to the beam welding apparatus.
  • the overlapping sheets in the rebate area were successfully welded without any additional materials.
  • the quality of the weld can be positively influenced by the feed rate and the radiation intensity.
  • the advantage here is that welds of high strength - even with higher strength than the starting material - are produced, which do not have to be reworked. Any warpage of the welded surface can be covered on the visible side by a subsequent powder coating.
  • the quality of the beam and in particular the laser welding process is fully comparable to that of the spot welding process previously used.
  • a simplification can be achieved by the laser welding process, since the sheets can be angled immediately when they are joined and are then ready for the laser welding process in a pre-fixed position.
  • the method can also be carried out continuously, for example by successively folding over the lid edge placed on the box - in particular for gripping the box edge - and then beam welding.
  • door leaf bodies of different heights or different widths, including two-fold folds could be produced by converting quasi an endless belt and then separating them into individual door leaves with a suitable height or width without retrofitting or with only a small retrofitting of the manufacturing device.
  • the method is particularly advantageous for producing door leaves provided with a fold on at least one narrow door leaf side, but can also be used for producing door leaves with bluntly designed peripheral or narrow sides, one edge of the door leaf element encompassing the other door leaf element.
  • the steel guide head or the beam guide optics of a beam welding device are only brought to the welding point from the outside.
  • the shape of the sheets at the edge area ensures that there is an overlap.
  • Many laser welding devices require a minimum gap of the overlapping door leaf elements to be joined together of at most 0.2 mm or less. According to the invention, this is guaranteed by the previous bending processes and possibly subsequent centering processes at the edge area, in particular at the fold area. advantage.
  • the beam welding methods enable a precise energy admission with mi- 1 nimalen distortions and minimal adverse effects on the weld area.
  • the welding depth can be checked using known methods - see, for example, DE 40 27 714 C2 and the prior art mentioned therein - for example in such a way that the sheet metal part remote from the welding device is not completely welded through and thus does not have a corrosion protection layer on the inside is damaged. Should there nevertheless be a tendency for the sheet metal parts to diverge in spite of a possible pre-tensioning caused by the bending or angling, which presses the edge areas against one another, this can be prevented by additional external fixings during the welding.
  • beam guiding heads on the market for constructing the manufacturing device for carrying out the method.
  • laser welding heads that allow a working distance from the welding point of up to 280 mm.
  • the angle of attack in relation to the object can be changed over a wide range.
  • first prototype beam welding machines that allow welding beam deflection with movable reflector elements, as has been known for a long time in laser marking systems.
  • Another advantage of using the beam welding process is that this process can be used to weld not only overlap connections of steel sheets, but also sheets made of other metals, such as, in particular, aluminum sheets or sheets based on aluminum. Sheets made of different materials can also be welded together, even in an overlap joint without any additional material. As a result, door leaves with different sheet metal qualities can also be produced in a simple manner on their two broad sides, for example those which have a stainless steel sheet on one side and a hot-dip galvanized sheet on the other side.
  • 1 - 6 cross sections through a circumferential area, provided with a fold, of a door sheet made of sheet metal, in particular sheet steel, produced by means of a beam welding process; 7 shows a peripheral surface area of a door leaf formed from sheet metal that is made blunt during a welding process; and
  • FIG. 8 shows various steps for producing a door leaf according to FIG. 2.
  • 1-6 show various embodiments of a door leaf manufactured using a beam welding process, namely here a laser welding process, which as a first partial element is a half-shell, here in the form of a cover 2 and as a second door leaf element a second half-shell, here in the form of a Box 1 has.
  • the two door leaf elements 1, 2, which consist of sheet metal, namely here of coated or uncoated steel sheet, are welded to one another at their edge regions 3, 4. They enclose a door leaf interior 5, which is filled with conventional insulation or fire protection materials (not shown).
  • the two door leaf elements 1 and 2 are formed from sheet metal, namely sheet steel here.
  • the box 1 forms the door leaf broad side 6 of the door leaf and the cover 2 forms the other door leaf broad side 7 of the door leaf.
  • the door leaf is provided with a fold 9 - in the form of a thick fold enclosing a cavity.
  • the fold 9 has a stop area 10 for the door leaf.
  • the box 1 has a step on its edge region 3 with a first step section 11 running parallel to the door leaf broad side 6 and a second step section 12 adjoining it perpendicular to the door leaf broad side at a distance from the stepped region of the narrow side 8 ,
  • the edge area 3 of the box 1 is thus angled twice in relation to the non-stepped area of the narrow door leaf 8.
  • the edge region 4 of the cover 2 is angled twice in order to form the fold 9.
  • a first bend forms a web 19, the width of which determines the thickness of the fold 9.
  • the second bend 20 forms or has the stop area 10 of the fold 9.
  • the edge region 4 of the cover 2, with its two bends 19, 20, encompasses the two step sections 11 and 12 of the edge region 3 of the box 1 forming the step.
  • the sheets 1 and cover 2 forming the sheets lie overlapping one another at these edge regions 3 and 4 to each other.
  • the box 1 and the lid 2 are welded at their overlapping edge regions 3 and 4 by a laser weld seam 21 in the region of the stop region 10.
  • the laser weld seam 21 connects the second bend 20 of the edge area 4 of the cover 2 to the first step section 11 of the edge area 3 of the box 1.
  • only the edge sections of the edge areas 3 and 4 located at the stop area are laser welded together.
  • the embodiment according to FIG. 4 corresponds essentially to the embodiment according to FIG. 1, but here the second step section 12 at the edge area 3 of the box is shorter than the web 19.
  • the box 1 thus does not extend over the entire thickness of the door leaf.
  • the two door leaf elements 1 and 2 are held here by a filling, not shown, which is clamped between the two door leaf elements 1 and 2 in the door leaf interior 5 and the first laser weld seam 21 made after the edge region 4 has been bent into the overlap with the step of the edge region 3.
  • the embodiment according to FIG. 5 essentially corresponds to the embodiment according to FIG. 2, but here a strip section 24 running parallel to the region of the cover 2 forming the door leaf broad side 7 is also connected to the second step region 12.
  • the strip section 24 runs parallel to the door leaf broad sides 6, 7. It serves as a supporting support for the cover 2. The distance between the flat region of the box 1 forming the door leaf broad side 6 and the strip section 24 determines the door leaf thickness.
  • the two edge regions 3 and 4 of box 1 and cover 2 run parallel to one another and are oriented in the same angled striving.
  • the door leaf narrow side 8 of the box 1 has no step in the embodiments according to FIGS. 3 and 6.
  • the edge region 3 of the box 1 protrudes outwards at the level of the inside of the flat region of the cover 2 which forms the door leaf broad side 7.
  • the edge area 3 of the box 1 is here provided with a first bend 25, which rests on the flat area of the cover 2 forming the door leaf broad side 7, and with a second bend 26, which is angled parallel to the web 19 of the cover 2 and runs against it is.
  • the angled portion 25 is connected by a laser weld seam 27 to the flat region of the cover 2 which forms the broad side 7 of the door leaf.
  • Another laser weld seam 28 connects the web 19 to the second bend 26.
  • the edge regions 3 and 4 end with the second bend 26 of the box edge region 3 or with the web 19 of the lid edge region 4.
  • the fold 9 is thus left open on its support region 10 with a groove which serves to accommodate a door sealing element (not shown).
  • the fold 9 is designed as a thick fold. With this design, the sheets of the box and lid in the rebate area are laser welded from the outside. This means that there is no need to provide tools that engage in the groove to form a counter bearing during the welding process. The groove can thus also be made very narrow.
  • the two edge regions 3 and 4 are angled again, directed back towards the box 1. Accordingly, the edge region 3 of the box 1 has a third bend 30, which extends parallel to the second bend 20 forming the contact surface 10 of the fold 9 and is connected to it by a further laser weld seam 31.
  • FIG. 7 shows, the overlapping arrangement and connection by means of laser welding is possible even if the narrow side of the door leaf 8 is blunt.
  • the lid 2 and the box 1 are each provided with 2 bends at their edge regions 3 and 4, the two bends 19 and 20 of the lid 2 overlapping the edge region 13 of the box 1 and with this by means of laser welding - see the laser welding device with laser welding device 40 and movable reflector elements 41, 42 - connected.
  • the box 1 and the lid 2 are first placed one on top of the other, the box 1 already being prefabricated with the step sections 11 and 12.
  • the two bends 19, 20 of the cover 2 are bent into the intended position and thus the two door leaf elements 1 and 2 are fixed to one another, as is shown in sub-figure b).
  • the two laser welding seams 21 and 22 are attached by means of laser welding heads 43 and 44 (part figure c).
  • the laser welding heads 43 and 44 can be moved longitudinally to the door leaf, as indicated in sub-figure d).
  • the laser welding seams 21, 22 can be continuous or, as shown in the partial figure d), interrupted.
  • the laser welding head 43 or its optics is held stationary and the door leaf is moved away from it.
  • a single welding head 43 is used to form both laser welding seams 21, 22, the laser welding head 43 being movable via a robot arm.
  • electron beam welding can also be used.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Türblattes, insbesondere in Feuerschutzausbildung, unter Verwendung von Metallblechen, welches Türblatt als ein Türblattelement einen die eine Türblattbreitseite (6) bildenden, aus Blech gebildeten Kasten (1) und als weiteres Türblattelement einen die andere Türblattbreitseite (7) bildenden, aus Blech gebildeten Deckel (2) aufweist, wobei die beiden Türblattelemente (1, 2) an Randbereichen (3, 4) miteinander verschweisst sind und ein mit wenigstens einer Abwinkelung (19, 20) versehener Randbereich (4) eines ersten (2) der Türblattelemente (1, 2) einen Randbereich (3) des zweiten (1) der Türblattelemente (1, 2) überlappend umgreift. Um das Herstellverfahren bei Beibehaltung seiner Eignung zum Herstellen von Feuerschutztüren einacher und mit geringem Aufwand zu gestalten ist das erfindungsgemässe Verfahren gekennzeichnet durch die folgende Reihenfolge von Schritten: a) Zusammenfügen, inbesondere Übereinanderlegen oder -schieben, der Türblattelemente (1, 2) und Abwinkeln des Randbereichs (4) des ersten Türblattelements (2) derart, dass dieser (4) den Randbereich (3) des zweiten Türblattements (1) zumindest teilweise überlappend umgreift; undb) Verschweissen der überlappenden Randbereiche (3, 4) von aussen mittels Strahlschweissen. Ausserdem betrifft die Erfindung ein damit herstellbares Türblatt.

Description

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES METALLBLECHTURBLATTS SOWIE DAMIT
HERSTELLBARES TÜRBLATT
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Türblatts nach dem Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1 sowie ein damit herstellbares Türblatt nach dem Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 15. Ein solches Verfahren und ein solches Türblatt sind aus der DE 94 14 135 U1 entnehmbar.
Diese Druckschrift beschreibt eine Stahlblechtür, insbesondere in Feuerschutzausbildung, mit zwei Blechelementen, nämlich einem die eine Turblattbreitseite bildenden Kasten und einem die andere Turblattbreitseite bildenden Deckel. Der Deckel ist an seinen Randbe- reichen mit parallel zur Breitseitenebene nach außen abragenden Randstreifen der Kastenränder durch Punktschweißen verbunden. Ein an die Verbindungszone nach außen anschließender Randabschnitt der Randbereiche des Deckels oder der Randstreifen der Kastenränder ist zur Bildung eines Anschlagbereiches eines Falzes auf den Kasten zu gerichtet abgewinkelt und übergreift die Verbindungszone. Zum Herstellen dieser bekann- ten Tür wird nach der DE 94 14 135 U1 derart vorgegangen, dass der Deckel, der eine ursprüngliche Ausdehnung aufweist, die über die Randstreifen des Kastens hinausgeht, zunächst auf die nach außen abstrebenden abgebogenen Randstreifen des Kasten aufgelegt und mit diesen durch Punktschweißen verschweißt wird. Anschließend wird der über die Randstreifen des Kastens hinausgehende Randabschnitt nach der Punktver- schweißung zurückgebogen. Bei Dünnfalzausführung wird ein einzelner Randabschnitt nach der Punktverschweißung um 180° auf die Randstreifen des Kastens zurückgebogen. In Dickfalzausführung weist der Randbereich des Deckels eine erste, einen in seiner Breite die Decke des Falzes bestimmenden Steg bildende Abwinkelung und daran eine zweite, den Anschlagbereich bildende Abwinkelung auf, wobei letztere die Verbindungszone, in der Kasten und Deckel miteinander durch Punktschweißen verschweißt sind, in etwa Stegbreite beabstandet übergreift. Hierzu wird zunächst der Deckel hinsichtlich seines vorgefalzten Randbereiches nicht völlig in seiner endgültig abgewinkelten Ausgestaltung überführt, so dass die Verbindungszone zwischen Randstreifen des Kastens und Randbereich des Deckels nach Auflegen des Kasten auf den Deckel von beiden Seiten derart zu- gänglich ist, dass sich ein Punktschweißgerät entsprechend ansetzen lässt. Erst nach erfolgter Punktschweißung wird die vorbereitet gefaltete Anschlagzone des Deckels weiter auf den Kasten zugebogen, so dass die beiden Abwinkelungen des Randbereiches des Deckels die punktgeschweißte Verbindungszone zwischen Randstreifen des Kastens und Randbereich des Deckels mit Abstand abdeckend übergreift. Für weitere Einzelheiten hierzu wird ausdrücklich auf die DE 94 14 135 U1 verwiesen.
Diese Ausbildung hat sich gerade bei aus Metallblech, insbesondere Stahlblech gebildeten Türen in Feuerschutzausbildung bestens und erfolgreich auf dem Markt bewährt und ist auch von weiteren Metalltürenherstellern weiter entwickelt worden.
So wird gemäß der DE 197 53 653 A1 bei einem aus Deckel und Kasten gebildeten Türblatt einer Stahlblechtür die nach außen wegstehenden Randbereiche des Deckels und des Kastens nach erfolgter Punktschweißung ebenfalls derart abgewinkelt, dass die ab- gewinkelten Abschnitte einen Türfalz der Stahlblechtür bilden. Dabei ist nicht nur der Randbereich des Deckels, sondern auch der Randbereich des Kastens mindestens einmal abgewinkelt.
Bei der DE 100 22 120 C1 wird das Herstellverfahren nach der DE 94 14 135 U1 noch darin als verbesserungswürdig angesehen, dass zwischen den U-förmig abgewinkelten Randabschnitten des Deckels und den Umfangsflächen des Kastens fertigungsbedingt ein Spalt verbleibe, der im Hinblick auf das optische Erscheinungsbild oder im Hinblick auf eine spätere Pulverbeschichtung des Türblattes als nachteilig angesehen werde. Zur Verbesserung wird bei diesem Stand der Technik vorgeschlagen, an den Umfangsflächen - im folgenden auch als Schmalseiten oder Stirnseiten des Türblattes bezeichnet - einen Absatz anzuformen, an dem das Schenkelende der U-förmig zu einem Türfalz umgebogenen Randabschnitte des Deckels aufliegt.
Bereits seit längerem sind auch als Innentüren verwendete Stahlblechtüren auf dem Markt, bei denen der Kasten und der Deckel im Falzbereich mit ihren überlappenden Randbereichen aneinander verklebt sind. Diese Ausbildung ist aber nur für normale Einsatzzwecke und nicht für Feuerschutztüren geeignet. Außerdem sind zur Herstellung in Großserie große Mengen an Klebstoff erforderlich. Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein auch zum Herstellen von Feuerschutztüren geeignetes Herstellverfahren der im Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1 genannten Art einfacher und mit geringerem Aufwand zu gestalten.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellverfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit dem auch Türblätter in Dickfalzausbildung oder sonstige Türblätter mit einem einen Hohlraum umschließenden Randbereich einfacher und mit geringerem Aufwand herstellbar sind.
Zum Lösen dieser Aufgaben wird erfindungsgemäß ein Verfahren mit den Schritten des hier beigefügten Anspruchs 1 vorgeschlagen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Ein mit einem solchen Verfahren herstellbares Türblatt ist Gegenstand des Nebenanspruches.
Erfindungsgemäß werden zunächst die beiden aus Blech bestehenden Turblattelemente - Kasten und Deckel - zusammengefügt. Dies erfolgt vorzugsweise durch Übereinander- legen oder Übereinanderschieben der weiter bevorzugt bereits (zumindest teilweise) vorgefalzten Turblattelemente. Anschließend wird der Randbereich eines ersten Türblattele- ments in seine bestimmungsgemäße Endform gebracht, d.h. hier so abgewinkelt, dass der Randbereich des ersten Turblattelements den Randbereich des zweiten Turblattelements zumindest teilweise überlappend umgreift. Entgegengesetzt zum Stand der Technik werden hier also zunächst die Turblattelemente nach dem Zusammenfügen und vor dem Verbinden fertig gefalzt. Anschließend werden die dann überlappenden Randberei- ehe der Turblattelemente von außen mittels Strahlschweißen überlappend verschweißt. Auf diese Weise entsteht eine geschweißte Überlappverbindung wie beim Punktschweißen. Ein großer Vorteil des Strahlschweißens ist jedoch, dass dieses vollkommen von außen und ohne die Notwendigkeit eines Eingriffs von der anderen Seite der Schweißverbindung her erfolgen kann. Aufgrund des Umfalzens der Randbereiche zueinander sind diese auch bereits vorfixiert und - gegebenenfalls nach einem Zentriervorgang - in passender Lage zueinander befindlich. Auf diese Weise kann auf zusammenpressende Klemmwerkzeuge vollständig verzichtet werden. Falls sich dies im Einzelfall im Hinblick auf die Schweißnahtqualität als vorteilhaft oder gar notwendig erweist, wird ein eventuelles Aufbiegen der Bleche beim Verschweißen durch Fixierung von außen verhindert. Der Zentriervorgang kann beispielsweise durch gleichzeitige Abwinklung der an entgegengesetzten Seiten des ersten Turblattelements liegenden äußeren Randbereiche des ersten Turblattelements mit dazwischen befindlichem zweiten Turblattelement erfolgen. Das zweite Turblattelement wird so zwischen den abzuwinkelnden jeweils entgegengesetzten äußeren Randbereichen zentriert wird.
Das erfindungsgemäße Herstellverfahren ist besonders zum Herstellen von Türblättern in Dickfalzausführung geeignet. Der Falzbereich eines solchen Türblattes umschließt einen (leeren oder mit Füllmaterialien, wie Dämmmaterialien, befüllten) Hohlraum. Im Stand der Technik wurden große Entwicklungsanstrengungen getätigt, solche Türblätter herzustellen. Mit den bisher üblichen Schweißverfahren, wie Punktschweißverfahren, war die nur auf die in der DE 94 14 135 U1 gezeigten Weise möglich, d.h. zuerst wurden Kasten und Deckel randseitig verschweißt, dann erfolgte eine Umbiegung des überstehenden Randbereich zu dem Dickfalz. Unter Einsatz von Strahlschweißverfahren erspart man sich den Einsatz, da man bei Strahlschweißverfahren kein Gegenlager und keinen sonstigen Zugriff auf die Innenseite des Dickfalzes benötigt. Durch die verblüffend einfache Maß- nähme, anstelle der sonst im Stand der Technik üblichen Schweißverfahren ein Strahlschweißverfahren einzusetzen, wird das Herstellverfahren solcher im Randbereich einen Hohlraum einschließenden Türblätter wesentlich vereinfacht. Die durch die Erfundn ermöglichte Einsparung einer Fertigungsstation bedeutet in der hier üblichen Großserienfertigung einen erheblichen Vorteil. Im Stand der Technik sind dagegen gegenläufige Ent- Wicklungen zu beobachten: Man hat den durch die DE 94 14 135 U1 vorgezeichneten Weg immer weiter entwickelt, anstatt dass man nach geeigneteren alternativen Schweißverfahren gesucht hat.
Als Strahlschweißverfahren werden in Ausgestaltungen der Erfindung beispielsweise E- lektronenstrahlverfahren oder vorzugsweise ein Laserschweißverfahren eingesetzt. Hierbei werden weiter bevorzugt die in bestimmungsgemäßer Relativlage zueinander fertig abgewinkelten Randbereiche mittels einer Laserschweißapparatur verschweißt.
Die Strahlschweißapparatur kann Teil einer Herstellvorrichtung für das Türblatt sein, die außerdem noch eine Einlegeeinrichtung zum Einlegen des zweiten Turblattelements in das erste Turblattelement und eine Umfalzvorrichtung zum Abwinkeln der Randbereiche des ersten Turblattelements um die Randbereiche des zweiten Turblattelements umfasst. Die Strahlschweißapparatur kann einen unbeweglichen oder beweglichen Laserschweißkopf oder einen Laser mit besonderer Strahloptik aufweisen. Der Laserkopf bzw. die Strahloptik kann auch feststehend installiert sein, wobei dann die Herstellvorrichtung eine Förderanlage für die zusammengefügten Turblattelemente hat, mit der die zusammengefügten Turblattelemente relativ zu der Strahlschweißapparatur gefördert werden.
Bei ersten Versuchen wurden die sich überlappenden Bleche im Falzbereich ohne Zu- satzwerkstoffe erfolgreich geschweißt. Die Güte der Verschweißung lässt sich positiv durch die Vorschubgeschwindigkeit und die Strahlenintensität beeinflussen. Vorteilhaft dabei ist, dass Schweißnähte hoher Festigkeit - sogar mit höherer Festigkeit als das Ausgangsmaterial - entstehen, welche nicht nachgearbeitet werden müssen. Etwaige Verwerfungen der geschweißten Oberfläche können auf der Sichtseite durch eine nachfol- gende Pulverbeschichtung überdeckt werden. Es hat sich somit überraschenderweise gezeigt, dass das Strahl- und insbesondere das Laserschweißverfahren hinsichtlich seiner Güte voll mit dem bisher eingesetzten Punktschweißverfahren vergleichbar ist. Hinsichtlich der Handhabung lässt sich durch das Laserschweißverfahren eine Vereinfachung erreichen, da die Bleche gleich bei dem Zusammenfügen abgewinkelt werden können und dann in bereits vorfixierter Lage fertig für das Laserschweißverfahren zur Verfügung stehen. Das Verfahren kann auch im Durchlauf erfolgen, beispielsweise auch indem der auf den Kasten aufgelegte Deckelrand sukzessive - insbesondere zum Umgreifen des Kastenrand - umgefalzt und anschließend strahlgeschweißt wird. Auf diese Weise könnten ohne Umrüstung oder mit nur geringer Umrüstung der Herstellvorrichtung verschieden hohe oder verschieden breite - auch zweiseitig gefalzte - Türblattkörper durch Herstellung quasi eines Endlosbandes und anschließende Vereinzelung in einzelne Türblätter mit passender Höhe bzw. Breite hergestellt werden.
Das Verfahren ist besonders vorteilhaft zum Herstellen von an wenigstens an einer Tür- blattschmalseite mit einem Falz versehenen Türblättern, lässt sich aber auch zur Herstellung von Türblättern mit stumpf ausgeführten Umfangs- oder Schmalseiten einsetzen, wobei eines der Turblattelemente mit seinem Randbereich das andere Turblattelement umgreift.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Stahlführungskopf oder die Strahlführungsoptik einer Strahlschweißvorrichtung nur von außen an die Schweißstelle herangeführt. Durch die Formgebung der Bleche am Randbereich ist sichergestellt, dass eine Ü- berlappung stattfindet. Viele Laserschweißvorrichtungen verlangen einen minimalen Spalt der überlappenden aneinander zu fügenden Turblattelemente von höchstens 0,2 mm oder weniger. Dies ist erfindungsgemäß durch die vorherigen Abkantprozesse und eventuell nachfolgende Zentriervorgänge am Randbereich, insbesondere am Falzbereich, garan- tiert. Die Strahlschweißverfahren ermöglichen einen punktgenauen Energieeintritt mit mi-1 nimalen Verwerfungen und minimalen Beeinträchtigungen der Schweißstellenumgebung. Die Schweißtiefe lässt sich mit bekannten Verfahren - siehe zum Beispiel die DE 40 27 714 C2 und der darin genannte Stand der Technik - kontrollieren, beispielsweise derart, dass das der Schweißvorrichtung fernab liegende Blechteil nicht vollständig durchgeschweißt wird und somit eine auf der Innenseite liegende Korrosionsschutzschicht nicht beschädigt wird. Sollte dennoch eine Tendenz auftreten, dass die Blechteile trotz einer eventuellen durch das Abkanten bzw. Abwinkeln erfolgenden, die Randbereich gegeneinander drückenden Vorspannung auseinander laufen, so kann dies durch zusätzliche äu- ßere Fixierungen während des Schweißens verhindert werden.
Zum Aufbau der Herstellvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gibt es eine Reihe von Strahlführungsköpfen auf dem Markt. Beispielsweise gibt es auch Laserschweißköpfe, die einen Arbeitsabstand zur Schweißstelle von bis zu 280 mm zulassen. Zudem sind die Anstellwinkel in Bezug auf das Objekt in weiten Bereichen veränderbar. Auch gibt es bereits erste Strahlschweißgerätprototypen, die eine Schweißstrahlumlenkung mit beweglichen Reflektorelementen ermöglichen, so wie dies bei Laserbeschriftungsanlagen bereits seit längerem bekannt ist.
Ein weiterer Vorteil des Einsatzes des Strahlschweißverfahrens liegt darin, dass mit diesem Verfahren nicht nur Überlappverbindungen von Blechen aus Stahl, sondern auch Bleche aus anderen Metallen, wie insbesondere aus Aluminium bestehende oder auf A- luminium basierende Blechen miteinander verschweißbar sind. Auch sind Bleche aus jeweils unterschiedlichen Materialien miteinander, auch im Überlappstoß ohne Zusatzwerk- stoff, verschweißbar. Dadurch kann man auch in einfacher Weise Türblätter mit unterschiedlichen Blechqualitäten auf ihren beiden Breitseiten herstellen, beispielsweise solche, die auf einer Seite ein Edelstahlblech und auf der anderen Seite ein feuerverzinktes Blech haben.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der hier beigefügten Figuren näher erläutert . Darin zeigen:
Fig. 1 - 6 Querschnitte durch jeweils einen mit einem Falz versehenen Umfangsbe- reich eines mittels eines Strahlschweißverfahren hergestellten Türblatts aus Metallblech, insbesondere Stahlblech; Fig. 7 einen stumpf ausgeführten Umfangsflächenbereich eines aus Metallblech gebildeten Türblatts während eines Schweißvorganges; und
Fig. 8 verschiedene Schritte zum Herstellen eines Türblatts gemäß Fig. 2.
In den Fig. 1 - 6 sind verschiedene Ausführungsformen eines mit einem Strahlschweißverfahren, nämlich hier eines Laserschweißverfahrens, gefertigten Türblattes gezeigt, das als ein erstes Teilelement eine Halbschale, hier in Form eines Deckels 2 und als zweites Turblattelement eine zweite Halbschale, hier in Form eines Kastens 1 aufweist. Die bei- den - aus Metallblech, nämlich hier aus beschichtetem oder unbeschichtetem Stahlblech bestehenden - Turblattelemente 1, 2 sind an ihren Randbereichen 3, 4 miteinander verschweißt. Sie umschließen einen Türblattinnenraum 5, der mit üblichen Dämm- oder Feuerschutzmaterialien (nicht dargestellt) gefüllt ist . Die beiden Turblattelemente 1 und 2 sind aus Metallblech, nämlich hier Stahlblech gebildet. Als Füllmaterialien kommen je nach Einsatzzweck des Türblattes beispielsweise Matten aus Pappwaben oder feuerfeste Materialien wie Mineralwollmatten, insbesondere Glaswollmatten zum Einsatz. Der Kasten 1 bildet die eine Turblattbreitseite 6 des Türblattes und der Deckel 2 bildet die andere Turblattbreitseite 7 des Türblattes. An wenigstens einer Schmalseite 8, vorzugsweise an drei Schmalseiten 8, nämlich den beiden vertikal anzuordnenden Schmalseiten und der oberen horizontal anzuordnenden Schmalseite ist das Türblatt mit einem Falz 9 - in Form eines einen Hohlraum umschließenden Dickfalzes - versehen. Der Falz 9 weist einen Anschlagbereich 10 für das Türblatt auf. Zum Bilden des Falzes 9 weist der Kasten 1 an seinem Randbereich 3 eine Stufe mit einem parallel zu der Turblattbreitseite 6 verlaufenden ersten Stufenabschnitt 11 und einem daran anschließenden senkrecht zu der Türblatt- breitseite mit Abstand zu dem umgestuften Bereich der Schmalseite 8 verlaufenden zweiten Stufenabschnitt 12 auf. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ist somit gegenüber dem ungestuften Bereich der Türblattschmalseite 8 zweifach abgewinkelt.
Gemäß den Ausführungsbeispielen in den Fig. 1 , 2, 4-6 ist der Randbereich 4 des De- ckels 2 zum Bilden des Falzes 9 zweifach abgewinkelt. Eine erste Abwinkelung bildet einen Steg 19, der mit seiner Breite die Dicke des Falzes 9 bestimmt. Die zweite Abwinkelung 20 bildet den Anschlagbereich 10 des Falzes 9 oder weist diesen auf. Der Randbereich 4 des Deckels 2 umgreift mit seinen beiden Abwinkelungen 19, 20 die beiden die Stufe bildenden Stufenabschnitte 11 und 12 des Randbereiches 3 des Kastens 1. Dabei liegen die den Kasten 1 bzw. Deckel 2 bildenden Bleche an diesen Randbereichen 3 und 4 einander überlappend aneinander an. Bei den in den Fig. 1 , 2, 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispielen sind der Kasten 1 und der Deckel 2 an ihren einander überlappendenden Randbereichen 3 und 4 durch eine Laserschweißnaht 21 im Bereich des Anschlagbereiches 10 verschweißt. Die Laser- Schweißnaht 21 verbindet die zweite Abwinkelung 20 des Randbereiches 4 des Deckels 2 mit dem ersten Stufenabschnitt 11 des Randbereiches 3 des Kastens 1. Bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 1 und 4 sind nur die am Anschlagbereich befindlichen Randabschnitte der Randbereiche 3 und 4 miteinander laserverschweißt.
Das Türblatt gemäß Fig. 2 entspricht im wesentlichen dem Türblatt gem. Fig. 1 , wobei a- ber zusätzlich auch noch der Steg 19 und der zweite Stufenabschnitt des Randbereiches 3 des Kastens 1 untereinander durch eine zweite Laserschweißnaht 22 miteinander verbunden sind.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 4 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform gemäß Fig. 1 , wobei hier aber der zweite Stufenabschnitt 12 am Randbereich 3 des Kastens kürzer ausgebildet ist als der Steg 19. Der Kasten 1 reicht somit nicht über die gesamte Dicke des Türblattes. Die beiden Turblattelemente 1 und 2 werden hier durch eine nicht dargestellte, zwischen den beiden Türblattelementen 1 und 2 eingeklemmte Füllung im Türblattinnenraum 5 und die nach dem Umwinkeln des Randbereiches 4 in die Überlappung mit der Stufe des Randbereiches 3 angefertigte erste Laserschweißnaht 21 gehalten.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 5 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform ge- maß Fig. 2, wobei sich hier aber an den zweiten Stufenbereich 12 noch ein parallel zu dem die Turblattbreitseite 7 bildenden Bereich des Deckels 2 verlaufender Streifenabschnitt 24 anschließt. Der Streifenabschnitt 24, welcher hier in seiner Breite etwa der Breite des Falzes 9 entspricht, liegt an dem die Turblattbreitseite 7 bildenden Bereich des Deckels 2 überlappend an und ist mit diesem durch eine dritte Laserschweißnaht 23 verbun- den. Der Streifenabschnitt 24 verläuft parallel zu den Türblattbreitseiten 6, 7. Er dient als abstützende Auflage für den Deckel 2. Der Abstand zwischen dem die Turblattbreitseite 6 bildenden ebenen Bereich des Kastens 1 und dem Streifenabschnitt 24 bestimmt die Türblattdicke.
Bei den in den Fig. 3 und 6 dargestellten Türblättern verlaufen die beiden Randbereiche 3 und 4 von Kasten 1 und Deckel 2 parallel zueinander und sind gleich gerichtet nach au- ßen abstrebend abgewinkelt. Die Türblattschmalseite 8 des Kastens 1 weist bei den Ausführungsformen gemäß den Figuren 3 und 6 keine Stufe auf. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ragt bei diesen Ausführungsformen auf Höhe der Innenseite des die Turblattbreitseite 7 bildenden ebenen Bereich des Deckels 2 nach außen ab. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ist hier mit einer ersten Abwinkelung 25, die auf dem die Turblattbreitseite 7 bildenden ebenen Bereich des Deckels 2 aufliegt, und mit einer zweiten Abwinklung 26 versehen, die parallel zu dem Steg 19 des Deckels 2 an diesem anliegend verlaufend abgewinkelt ist. Die Abwinklung 25 ist dabei durch eine Laserschweißnaht 27 mit dem die Turblattbreitseite 7 bildenden ebenen Bereich des Deckels 2 verbunden. Eine weitere La- serschweißnaht 28 verbindet den Steg 19 mit der zweiten Abwinklung 26.
Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel enden die Randbereiche 3 und 4 mit der zweiten Abwinkelung 26 des Kastenrandbereich 3 bzw. mit dem Steg 19 des Deckelrandbereiches 4. Der Falz 9 ist somit an seinem Auflagebereich 10 mit einer Nut offen gelas- sen, die zur Aufnahme eines Türdichtelements (nicht dargestellt) dient. Auch bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführung ist der Falz 9 als Dickfalz ausgebildet. Auch bei dieser Ausbildung sind die Bleche von Kasten und Deckel im Falzbereich von außen lasergeschweißt. Dadurch muss man keine Werkzeuge zur Verfügung stellen, die in die Nut eingreifen, um ein Gegenlager beim Schweißvorgang zu bilden. Die Nut kann somit auch sehr schmal ausgebildet werden.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Randbereiche 3 und 4 noch ein weiteres mal, wieder zurück auf den Kasten 1 zu gerichtet abgewinkelt. Demge- mäss weist der Randbereich 3 des Kastens 1 eine dritte Abwinklung 30 auf, die sich pa- rallel zu der die Auflagefläche 10 des Falzes 9 bildenden zweiten Abwinklung 20 erstreckt und mit dieser durch noch eine weitere Laserschweißnaht 31 verbunden ist.
Wie Fig. 7 zeigt, ist die überlappende Anordnung und Verbindung mittels Laserschweißen auch bei stumpfer Ausbildung der Türblattschmalseite 8 möglich. Hierbei sind der Deckel 2 und der Kasten 1 an ihren Randbereichen 3 und 4 jeweils mit 2 Abwinklungen versehen, wobei die beiden Abwinklungen 19 und 20 des Deckels 2 den Randbereich 13 des Kastens 1 überlappend umgreifen und mit diesem mittels Laserschweißen - siehe die Laserschweißvorrichtung mit Laserschweißeinrichtung 40 und beweglichen Reflektorelementen 41 , 42 - verbunden. Eine weitere, nicht dargestellte Ausführungsform ergibt sich aus der Fig. 7 durch Weglassen der zweiten Abwinkelung 20 und kürzeres Ausbilden der ersten Abwinkelung 19 des Deckels. Im folgenden wird anhand der Darstellung in Fig. 8 das Herstellverfahren der zuvor beschriebenen Türblätter am Beispiel des Türblattes gemäß Fig. 2 näher erläutert. Wie in der Teilfigur a) zu sehen, werden zunächst der Kasten 1 und der Deckel 2 aufeinander gelegt, wobei der Kasten 1 bereits mit den Stufenabschnitten 11 und 12 vorgefertigt ist. Nach dem Zusammenlegen werden die beiden Abwinklungen 19, 20 des Deckels 2 in bestimmungsgemäße Lage umgebogen und somit die beiden Turblattelemente 1 und 2 zueinander fixiert, wie dies in der Teilfigur b) dargestellt ist. Anschließend werden die beiden Laserschweißnähte 21 und 22 mittels Laserschweißköpfen 43 und 44 angebracht (Teilfi- gur c). Die Laserschweißköpfe 43 und 44 sind dabei längs zu dem Türblatt bewegbar, wie dies in der Teilfigur d) angedeutet ist. Die Laserschweißnähte 21 , 22 können dabei durchgehend oder wie in der Teilfigur d) gezeigt, unterbrochen ausgeführt sein.
In alternativer (nicht dargestellter) Ausbildung wird der Laserschweißkopf 43 bzw. dessen Optik stationär gehalten und das Türblatt darunter weg bewegt. In noch einer weiteren Ausbildung wird ein einzelner Schweißkopf 43 zum Ausbilden beider Laserschweißnähte 21 , 22 verwendet, wobei der Laserschweißkopf 43 über einen Roboterarm bewegbar ist.
Anstelle des Laserschweißverfahrens ist auch ein Elektronenstrahlschweißen einsetzbar.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen eines Türblattes unter Verwendung von Metallblechen, welches Türblatt als ein Turblattelement einen die eine Turblattbreitseite (6) bildenden, aus Blech gebildeten Kasten (1 ) und als weiteres Turblattelement einen die andere Turblattbreitseite (7) bildenden, aus Blech gebildeten Deckel (2) aufweist, wobei die beiden Turblattelemente (1, 2) an Randbereichen (3, 4) miteinander verschweißt sind und ein mit wenigstens einer Abwinkelung (19, 20) versehener Randbereich (4) eines ersten (2) der Turblattelemente (1, 2) einen Randbereich (3) des zweiten (1) der Turblattelemente (1, 2) überlappend umgreift, gekennzeichnet durch die folgende Reihenfolge von Schritten: a) Zusammenfügen, insbesondere Ubereinanderlegen oder -schieben, der Turblattelemente (1 , 2) und Abwinkeln des Randbereichs (4) des ersten Turblattelements (2) derart, dass dieser (4) den Randbereich (3) des zweiten Turblattelements (1) zumindest teilweise überlappend umgreift; b) Verschweißen der überlappenden Randbereiche (3, 4) von außen mittels Strahl- schweißen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Schritt a) in beliebiger Reihenfolge umfasst: • Abwinkeln einer ersten Abwinklung (19) des Randbereiches (4) des ersten Turblattelements (2) zum Bilden eines in seiner Breite die Dicke einer Türblattschmalseite (8) in stumpfer Ausbildung oder insbesondere die Dicke eines Falzes (9) einer Türblattschmalseite (8) in gefalzter Ausführung bestimmenden Steges (19) und • Abwinkeln einer zweiten Abwinklung (20) zum Bilden eines Anschlagbereiches
(10) des stumpfen Türblattes oder des Falzes (9) des gefalzten Türblattes.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Abwinklung (19) im wesentlichen senkrecht zur Turblattbreitseite (6, 7) und die zweite Abwinklung (20) im wesentlichen parallel zur Turblattbreitseite (6, 7) abgewinkelt wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche zur Herstellung eines Türblattes, von dem wenigstens eine Türblattstirnseite (8) mit einem Falz (9) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (3) des zweiten Turblattelements (1) vor oder mit dem Abwinkeln des Randbereichs (4) des ersten Turblattelements (2) zum Bilden eines Falzbereichs (11, 12; 25, 26; 25, 26, 30) des zweiten Türblattelementes (1), der von dem Randbereich (4) des ersten Turblattelements (2) überlappend umgriffen wird, wenigstens einfach abgewinkelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kasten (1) als zweites Teilelement an seinem Randbereich (3) vor dem Abwinkeln des Randbereichs (4) des als erstes Teilelement wirkenden Deckels (2) derart zweifach abgewinkelt wird, dass an der die Türblattschmalseite (8) bildenden Kastenschmalseite der Falzbereich in Form einer Stufe mit einem im wesentlichen parallel zu der Tür- blattbreitseite (6) verlaufenden ersten Stufenabschnitt (11) und einem daran anschließenden im wesentlichen senkrecht zu der Turblattbreitseite (6) mit Abstand zu dem ungestuften Bereich der Kastenschmalseite (8) verlaufenden zweiten Stufenabschnitt (12) gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kasten (1) derart dreifach abgewinkelt wird, dass sich an den zweiten Stufenabschnitt (12) ein Streifenabschnitt (24) anschließt, der im wesentlichen parallel und mit die Türblattdicke bestimmenden Abstand zu der durch den Kasten (1) gebildeten Türblatt- breitseite (6) verläuft.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) der Randbereich (4) des Deckels (2) um die Stufe (11, 12) des Kastens (1) die einzelnen Stufenabschnitte (11, 12) überlappend umgreifend zweifach abgewinkelt derart umgebogen wird, dass sich eine auf den Kasten (1) zu gerichtete Abwinklung (20) des Deckelrandbereiches (4) auf dem ersten Stufenabschnitt (11) abstützt.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) ein im wesentlichen parallel zu der Turblattbreitseite (6) des Kastens (1) - insbesondere nach außen abstrebender - Kasten randbereich (3) auf dem Deckelrandbereich (4) abgestützt wird und dann ein überstehender Abschnitt des Deckelrandbereich alleine oder die beiden aneinanderliegenden Randbereiche (3, 4) gemeinsam zum Bilden eines Falzes (9) umgebogen wird.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in bestimmungsgemäße Lage fertig abgewinkelten Randbereiche (3, 4) mittels eines Lasers (40) verschweißt werden.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sich, insbesondere im Bereich eines Falzes (9), überlappenden Randbereiche (3, 4) ohne Zusatzwerkstoff unter Einsatz eines Strahlschweißverfahrens geschweißt werden.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den nach Schritt b) erfolgenden Schritt c) Beschichtung, insbesondere Pulverbeschichtung, wenigstens der geschweißten Ober- fläche oder der gesamten Außenoberfläche des Türblattes.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strahlschweißen ohne Einsatz von Klemmwerkzeugen zur Fixierung der Tür- blattelemente (1, 2) erfolgt oder dass die Turblattelemente (1, 2) lediglich von außen zum Verhindern eines Aufbiegens ihrer überlappenden Randbereiche 3, 4 beim Schweißen fixiert werden.
13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Turblattelemente (1 , 2) zum Schweißen an einem stationären Strahlkopf oder einer stationären Strahlenoptik vorbeigeführt werden oder dass das Schweißen bei stationärem Türblatt und beweglichem, insbesondere durch Automaten oder Roboter zur exakten vorprogrammierten Positionierung beweglichem, Strahlkopf (43, 44) bzw. beweglicher Strahloptik (41 , 42) erfolgt.
14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein für das Strahlschweißverfahren höchstens zulässiger Minimalabstand, insbeson- dere von max.0,5 mm, mehr insbesondere von maximal 0,2 mm, der überlappenden Turblattelemente (1 , 2) an der Schweißstelle durch das Abwinkeln oder eine Abkantung des Randbereichs des ersten Turblattelements und Zentrieren der Turblattelemente (1, 2) zueinander begrenzt wird.
15. Türblatt, das als ein Turblattelement einen die eine Turblattbreitseite (6) bildenden, aus Blech gebildeten Kasten (1) und als weiteres Turblattelement einen die andere Turblattbreitseite (7) bildenden, aus Blech gebildeten Deckel (2) aufweist, wobei die beiden Turblattelemente (1, 2) an einen Hohlraum umschließenden Randbereichen (3, 4) miteinander verschweißt sind und ein mit wenigstens einer Abwinkelung (19, 20) versehener Randbereich (4) eines ersten (2) der Turblattelemente (1 , 2) einen Randbereich (3) des zweiten (1) der Turblattelemente (1, 2) überlappend umgreift, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Turblattelemente mit einer Strahlschweißverbindung verschweißt sind.
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