WO2003104118A2 - Mitnehmerelement - Google Patents

Mitnehmerelement Download PDF

Info

Publication number
WO2003104118A2
WO2003104118A2 PCT/DE2003/001694 DE0301694W WO03104118A2 WO 2003104118 A2 WO2003104118 A2 WO 2003104118A2 DE 0301694 W DE0301694 W DE 0301694W WO 03104118 A2 WO03104118 A2 WO 03104118A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
driver element
mandrel
material roll
profile
cutting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE2003/001694
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2003104118B1 (de
WO2003104118A3 (de
Inventor
Karl Richard RÖSCH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE2002124839 external-priority patent/DE10224839B4/de
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Priority to EP03756950A priority Critical patent/EP1509468B1/de
Priority to US10/514,553 priority patent/US7258300B2/en
Priority to DE50305759T priority patent/DE50305759D1/de
Priority to AU2003232159A priority patent/AU2003232159A1/en
Publication of WO2003104118A2 publication Critical patent/WO2003104118A2/de
Publication of WO2003104118A3 publication Critical patent/WO2003104118A3/de
Publication of WO2003104118B1 publication Critical patent/WO2003104118B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/12—Lifting, transporting, or inserting the web roll; Removing empty core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H16/00—Unwinding, paying-out webs
    • B65H16/10—Arrangements for effecting positive rotation of web roll
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/417—Handling or changing web rolls
    • B65H2301/418—Changing web roll
    • B65H2301/4181—Core or mandrel supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2405/00—Parts for holding the handled material
    • B65H2405/40—Holders, supports for rolls
    • B65H2405/45—Shafts for winding/unwinding
    • B65H2405/454—Means for penetrating into the core material, e.g. for transmitting torque
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2511/00—Dimensions; Position; Numbers; Identification; Occurrences
    • B65H2511/50—Occurence
    • B65H2511/51—Presence

Definitions

  • the invention relates to a driver element, a method for producing a driver element and a mandrel according to the preamble of claims 1, 2, 13 or 15.
  • Mandrels for the storage of material rolls, in particular paper rolls, are known from the paper and printing industry. Such mandrels are used on the roll changers of web-fed rotary printing presses in order to be able to rotatably support the material rolls from which the paper to be printed is drawn off during operation. With such reel changers, a so-called flying reel change is often carried out today. Flying roll change means that the gluing of a new roll is carried out at an undiminished speed of the running, tensioned paper web. Only a fraction of a second is available to carry out the flying roll change, in which the tension, tensile load and shear stress of the paper must be exactly adhered to.
  • the new roll In order to be able to carry out a flying roll change, the new roll must be accelerated until its peripheral speed corresponds exactly to the linear speed of the paper web running off.
  • the torques required to accelerate the material roll are transmitted by suitable drive systems.
  • belt drive systems are known, for example, in which drive belts come into contact with the circumference of the new roller and accelerate the new roller by appropriate frictional engagement.
  • core drives are known, in which the required drive torques are transmitted to the receiving elements, which act on both sides of the material roll Inner circumference come to rest.
  • a mandrel is known for example from EP 04 53 800 B1.
  • radially drivable expanding jaws are provided on the receiving element, which can be moved apart after the arrangement of the receiving element in the core of the material roll, in order thereby to produce a frictional connection between the material roll and the mandrel.
  • the material roll will slide over the clamping jaws due to its high weight and the resulting high acceleration moments when accelerating or braking. This undesired slip can lead to irregularities in the movement.
  • the core of the material roll can be damaged by slipping of the clamping jaws, so that the material roll is no longer securely attached to the mandrel.
  • DD 82615 describes a tensioning device for winding cores, in which several clamping pins with knife-like blades are pressed into the winding core.
  • the invention has for its object to provide a driver element, a method for producing a driver element and a mandrel.
  • the driver elements are arranged on the mandrel in such a way that they can be brought into engagement on the end face of the material roll and extend essentially parallel to the longitudinal axis of the material roll.
  • a particularly uniform introduction of force from the mandrel into the material roll is ensured if at least three driver elements are provided, which are arranged in a ring around the center of the receiving element.
  • the number of driver elements can be increased in accordance with the forces to be transmitted.
  • suitable receptacles can be provided on the material roll, in which the Driver elements of the mandrel can be brought into engagement when growing up the material roll.
  • the production of such receptacles on the roll of material means an additional manufacturing effort. This additional manufacturing effort can be saved if a cutting edge is provided on the driver element. Through this cutting edge, the driver element can penetrate into the material of the material roll, for example into the wall of a cardboard sleeve, with a relatively low pressing force, the cutting edge simultaneously ruling out tearing or tearing of the material of the material roll.
  • FIG. 2 is an enlarged view of the mandrel according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows an enlarged view of the mandrel according to FIG. 2;
  • FIG. 4 shows a driver element for use on a mandrel according to FIG. 1 in a first side view
  • FIG. 5 shows the cutting edge of the driver element according to FIG. 4 along the section lines BB and CC;
  • FIG. 7 shows the cutting edge of the driver element according to FIG. 6 along the section line A - A;
  • FIG. 8 shows a schematically illustrated device for producing the driver element according to FIG. 3 in a side view
  • Fig. 9 shows the device of FIG. 8 in front view.
  • the mandrel 01 shown in FIG. 1 is attached to a frame of a reel changer 02 in a web-fed rotary printing press.
  • a rotationally symmetrical receiving element 03 is provided on the mandrel 01, which can come to rest on the inner circumference of a material roll 04, in particular on the inner circumference of a cardboard sleeve 04 onto which a material web, in particular a paper web, is wound.
  • the receiving element 03 is rotatably supported with roller bearings and can be driven in rotation by means of an electric drive.
  • the mandrel 01 is shown enlarged after the roll of material 04 has grown.
  • a plurality of driver elements 06 are arranged on the mandrel 01 in a circular ring around the center of the receiving element 03.
  • the end of the driver element 06 directed towards the end face of the material roll 04 has a cutting edge 07 which penetrates into the end face of the material roll 04 when the mandrels 01 are moved together and thereby creates a positive connection between the material roll 04 and the mandrel 01.
  • the structure of the driver elements 06 is exemplified in the drawings FIGS. 4 to 7 shown.
  • the cutting edge 07 of the driver element 06 is formed by two intersecting cutting surfaces 08 and 09, which enclose a wedge angle ⁇ of 25 ° to 45 °, in particular approximately 34 °.
  • Both cutting surfaces 08 and 09 have a convex shape, since they are formed by sections of intersecting cylinder jacket surfaces.
  • the convex curvature of the cutting surfaces 08 and 09 can be seen in particular from the cross section shown in FIG. 7 along the section line AA.
  • This type of configuration of the driver element 06 ensures that the tip of the driver element 06 is loaded with a bending stress which is essentially constant over the cross section during the torque transmission, which permits optimum material utilization.
  • the initially acute wedge or cutting angle 2 when the cutting edge 07 penetrates the material roll 04 changes with increasing depth of penetration into an obtuse angle ⁇ -i to the round cross-section.
  • the wedge angle increases continuously along the cutting edge 07. This favors the material displacement as the driver cross section increases.
  • the sleeve material is first cut effectively at the point of penetration and without damaging further layers of cardboard, see section B - B (FIG. 5) and displaced accordingly with increasing depth of penetration of the cutting edge 07, see section C - C (FIG. 5).
  • the angle ⁇ -i increases continuously to the angle ⁇ 2 . This minimizes the penetration forces of the cutting edge 07 into the material roll 04.
  • the driver elements 06 are fastened to the mandrel 01 by means of a clamping ring 11 (see FIG. 2).
  • a clamping ring 11 At the end of the driver element 06 opposite the cutting edge 07, an annular flange 12 is machined, which secures the driver element 06 against slipping out of the clamping ring 11.
  • two key surfaces 13 and 14 are worked on the driver element 06, one of which Assembly tool can be brought into engagement.
  • the driver elements 06 pass through a switching device 16 designed in the manner of a lifting switching ring 16, which can be brought into abutment on the end face of the material roll 04.
  • the switching device 16 is shown in the clamping position which it assumes after the material line 04 has grown on the mandrel 01.
  • the switching device 16 is mounted axially displaceably and is supported by means of several springs 17, for. B. coil springs 17 on the clamping ring 11. When the material roll 04 grows up, its end face is pressed against the switching device 16 and the coil springs 17 are thereby tensioned.
  • the spring constant of the coil springs 17 is chosen to be just large enough that the spring force is sufficient to strip the material roll 04 from the driver elements 06 when the mandrels 01 move apart. I.e. By moving the switching device 16 from the clamping position shown into the advanced ejection position, the material roll 04 is brought out of the positive engagement by the driver elements 06 and can thus be easily removed from the mandrel 01.
  • a contactless sensor 18 is provided on the mandrel 01, with which the position of the switching device 16 can be detected.
  • a first convex cutting surface 08 is machined at the end of a profile rod by means of a profile grinding wheel 19.
  • the profile bar is at an acute angle ⁇ / 2, which is just half of Wedge angle ⁇ corresponds to brought into engagement with the profile grinding wheel 19.
  • the profile bar is rotated by 180 ° and the processing is repeated analogously on the opposite side, whereby the second cutting surface 09 and the cutting edge 07 are formed.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Gyroscopes (AREA)
  • Surface Acoustic Wave Elements And Circuit Networks Thereof (AREA)
  • Medicines Containing Plant Substances (AREA)
  • Soil Working Implements (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Spanndorn zur Lagerung einer Materialrolle, wobei der Spanndorn ein Aufnahmeelement aufweist, das am Innenumfang der Materialrolle zur Anlage bringbar ist und wobei am Spanndorn zumindest ein Mitnehmerelement vorgesehen ist, mit dem ein Drehmoment zwischen Spanndorn und Materialrolle übertragbar ist. Das Mitnehmerelement kann dabei mit der Materialrolleformschlüssig in Eingriff gebracht werden.

Description

Beschreibung
Mitnehmerelement
Die Erfindung betrifft ein Mitnehmerelement, ein Verfahren zur Herstellung eines Mitnehmerelements sowie einen Spanndorn gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 , 2, 13 oder 15.
Aus der Papier- und Druckindustrie sind Spanndorne zur Lagerung von Materialrollen, insbesondere von Papierrollen, bekannt. An den Rollenwechslern von Rollenrotationsdruckmaschinen werden derartige Spanndorne eingesetzt, um die Materialrollen, von denen das zu bedruckende Papier abgezogen wird, während des Betriebes drehbar lagern zu können. Bei derartigen Rollenwechslern wird heute vielfach ein sogenannter fliegender Rollenwechsel vorgenommen. Fliegender Rollenwechsel bedeutet dabei, dass das Ankleben einer neuen Rolle bei unverminderter Geschwindigkeit der ablaufenden, gespannten Papierbahn durchgeführt wird. Zur Durchführung des fliegenden Rollenwechsels, bei dem Spannung, Zugbelastung und Scherbeanspruchung des Papiers exakt eingehalten werden müssen, stehen nur Bruchteile von Sekunden zur Verfügung.
Um einen fliegenden Rollenwechsel durchführen zu können, muss die neue Rolle derart beschleunigt werden, bis deren Umfangsgeschwindigkeit der Lineargeschwindigkeit der ablaufenden Papierbahn exakt entspricht. Die zur Beschleunigung der Materialrolle erforderlichen Drehmomente werden von entsprechend geeigneten Antriebssystemen übertragen. Dabei sind beispielsweise sogenannte Gurt-Antriebssysteme bekannt, bei denen Antriebsgurte am Umfang der neuen Rolle zur Anlage kommen und die neue Rolle durch entsprechenden Reibschluss beschleunigen. Weiterhin sind sogenannte Kernantriebe bekannt, bei denen die erforderlichen Antriebsmomente auf die Aufnahmeelemente übertragen werden, die beiderseits der Materialrolle an deren Innenumfang zur Anlage kommen.
Ein Spanndorn ist beispielsweise aus der EP 04 53 800 B1 bekannt. Bei diesem Spanndorn sind am Aufnahmeelement radial antreibbare Spreizbacken vorgesehen, die nach der Anordnung des Aufnahmeelements im Kern der Materialrolle auseinandergefahren werden können, um dadurch eine reibschlüssige Verbindung zwischen der Materialrolle und dem Spanndorn herzustellen. Bei derartige Spanndornen mit Spannbacken ist es nicht auszuschließen, dass die Materialrolle aufgrund ihres hohen Eigengewichts und der daraus resultierenden hohen Beschleunigungsmomente beim Beschleunigen bzw. Abbremsen über die Spannbacken rutscht. Durch diesen unerwünschten Schlupf kann es zu Unregelmäßigkeiten im Bewegungsablauf kommen. Außerdem kann der Kern der Materialrolle durch das Durchrutschen der Spannbacken beschädigt werden, so dass eine sichere Befestigung der Materialrolle auf dem Spanndorn nicht mehr gegeben ist.
Die DD 82615 beschreibt eine Spannvorrichtung für Wickelhülsen, bei der mehrere Spannstifte mit messerartigen Schneiden in die Wickelhülse gedrückt werden.
Die DE 28 32 361 A1, die DE 21 00 746 A, die DE-PS 972 578, die GB 22 93 225 A und die DE 73 17 470 U offenbaren Spanndorne mit Mitnehmern, die formschlüssig in die Materialrolle eingreifen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Mitnehmerelement, ein Verfahren zur Herstellung eines Mitnehmerelements sowie einen Spanndorn zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 2, 13 oder 15 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch die Anordnung entsprechend geeigneter Mitnehmerelemente eine formschlüssige Verbindung zwischen Materialrolle und Spanndorn hergestellt werden kann. Aufgrund des Formschlusses ist eine wesentlich zuverlässige Übertragung des Antriebsmoments gewährleistet. Außerdem können bei Ausführungsformen, bei denen zusätzlich zu den formschlüssigen Mitnehmerelementen keine kraft- bzw. reibschlüssigen Mitnehmerelemente vorgesehen sind, die mechanisch aufwendigen Antriebseinrichtungen zur Verstellung der kraft- bzw. reibschlüssigen Mitnehmerelemente entfallen. Es ist dabei jedoch selbstverständlich auch möglich, die formschlüssig wirkenden Mitnehmerelemente mit den bekannten kraft- bzw. reibschlüssig wirkenden Mitnehmerelementen, beispielsweise Spannbacken, zu kombinieren.
Nach bevorzugten Ausführungsformen sind die Mitnehmerelemente derart am Spanndorn angeordnet, dass sie an der Stirnseite der Materialrolle zum Eingriff bringbar sind und sich im wesentlichen parallel zur Längsachse der Materialrolle erstrecken. Durch diese Gestaltung kann erreicht werden, dass durch die Verstellbewegung des Spanndoms beim Aufachsen der Materialrolle, bei der das Aufnahmeelement axial in den Kern der Materialrolle eingefahren wird, die Mitnehmerelemente ohne zusätzlichen VerStellantrieb formschlüssig in die Stirnseite der Materialrolle eingepresst werden. Ein separater Versteilantrieb zur Verstellung der formschlüssig wirkenden Mitnehmerelemente kann dann entfallen.
Eine besonders gleichmäßige Krafteinleitung vom Spanndorn in die Materialrolle wird gewährleistet, wenn zumindest drei Mitnehmerelemente vorgesehen sind, die kreisringförmig um den Mittelpunkt des Aufnahmeelements angeordnet werden. Die Anzahl der Mitnehmerelemente kann dabei entsprechend den zu übertragenden Kräften erhöht werden.
Um den Formschluss zwischen Mitnehmerelement und Materialrolle herzustellen, können an der Materialrolle entsprechend geeignete Aufnahmen vorgesehen sein, in denen die Mitnehmerelemente des Spanndorns beim Aufachsen der Materialrolle in Eingriff gebracht werden können. Die Herstellung derartiger Aufnahmen an der Materialrolle bedeutet jedoch einen zusätzlichen Herstellungsaufwand. Dieser zusätzliche Herstellungsaufwand kann eingespart werden, wenn am Mitnehmerelement eine Schneide vorgesehen ist. Durch diese Schneide kann das Mitnehmerelement mit relativ geringer Einpresskraft in den Werkstoff der Materialrolle, beispielsweise in die Wandung einer Papphülse, eindringen, wobei durch die Schneide zugleich ein Zerreißen bzw. Zerrupfen des Materials der Materialrolle ausgeschlossen wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Spanndorn im Querschnitt;
Fig. 2 eine vergrößerte Ansicht des Spanndorns gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht des Spanndorn gemäß Fig. 2;
Fig. 4 ein Mitnehmerelement zur Verwendung an einem Spanndorn gemäß Fig. 1 in einer ersten seitlichen Ansicht;
Fig. 5 die Schneide des Mitnehmerelements gemäß Fig. 4 entlang der Schnittlinien B - B und C - C;
Fig. 6 Mitnehmerelement gemäß Fig. 4 in einer zweiten seitlichen Ansicht;
Fig. 7 die Schneide des Mitnehmerelements gemäß Fig. 6 entlang der Schnittlinie A - A;
Fig. 8 eine schematisch dargestellte Vorrichtung zur Herstellung des Mitnehmerelements gemäß Fig. 3 in seitlicher Ansicht;
Fig. 9 die Vorrichtung gemäß Fig. 8 in Ansicht von vorne.
Der in Fig. 1 dargestellte Spanndorn 01 ist an einem Rahmen eines Rollenwechslers 02 in einer Rollenrotationsdruckmaschine befestigt. Am Spanndorn 01 ist ein rotationssymmetrisches Aufnahmeelement 03 vorgesehen, das am Innenumfang einer Materialrolle 04, insbesondere am Innenumfang einer Papphülse 04 auf die eine Materialbahn, insbesondere eine Papierbahn aufgespult ist, zur Anlage kommen kann. Das Aufnahmeelement 03 ist mit Wälzlagern drehbar gelagert und kann mittels eines elektrischen Antriebs rotatorisch angetrieben werden. Beim Aufachsen der Materialrolle 04 werden die beiden Spanndorne 01 am Rollenwechsler 02, von denen in Fig. 1 lediglich ein Spanndorn 01 darstellt ist, in axialer Richtung gegeneinander gefahren, so dass die Aufnahmeelemente 03 von der Stirnseite der Materialrolle 04 her in den hohlen Kern eingesteckt werden.
In Fig. 2 ist der Spanndorn 01 nach dem Aufachsen der Materialrolle 04 vergrößert dargestellt. Kreisringförmig um den Mittelpunkt des Aufnahmeelements 03 verteilt sind am Spanndorn 01 mehrere Mitnehmerelemente 06 angeordnet, von denen in Fig. 2 lediglich ein Mitnehmerelement 06 darstellt ist. Das zur Stirnseite der Materialrolle 04 gerichtete Ende des Mitnehmerelements 06 weist eine Schneide 07 auf, die beim Zusammenfahren der Spanndorne 01 in die Stirnseite der Materialrolle 04 eindringt und dadurch eine formschlüssige Verbindung zwischen der Materialrolle 04 und dem Spanndorn 01 herstellt.
Der Aufbau der Mitnehmerelemente 06 ist in den Zeichnungen Fig. 4 bis 7 beispielhaft dargestellt. Die Schneide 07 des Mitnehmerelements 06 wird von zwei sich kreuzenden Schneidflächen 08 und 09 gebildet, die einen Keilwinkel α von 25° bis 45°, insbesondere ungefähr 34° einschließen. Beide Schneidflächen 08 und 09 weisen eine konvexe Gestalt auf, da sie von Abschnitten sich kreuzender Zylindermantelflächen gebildet werden. Die konvexe Wölbung der Schneidflächen 08 und 09 ist insbesondere aus dem in Fig. 7 dargestellten Querschnitt entlang der Schnittlinie A - A erkennbar. Durch diese Art der Gestaltung des Mitnehmerelements 06 wird erreicht, dass die Spitze des Mitnehmerelements 06 bei der Drehmomentübertragung mit einer über den Querschnitt im wesentlichen konstanten Biegespannung belastet wird, was eine optimale Werkstoffausnutzung erlaubt.
Der beim Eindringen der Schneide 07 in die Materialrolle 04 anfänglich spitze Keil- bzw. Schneidwinkel 2 geht mit zunehmender Eindringtiefe über in einen stumpfen Winkel α-i bishin zum Rundquerschnitt. Der Keilwinkel wird entlang der Schneide 07 kontinuierlich größer. Dadurch wird die Materialverdrängung bei zunehmendem Mitnehmerquerschnitt begünstigt.
Der Hülsenmaterial wird an der Eindringstelle zuerst wirksam und ohne Beschädigung weiterer Papplagen geschnitten, siehe Schnitt B - B (Fig. 5) und mit zunehmender Eindringtiefe der Schneide 07 entsprechend verdrängt, siehe Schnitt C - C (Fig. 5).
Der Winkel α-i vergrößert sich kontinuierlich zu Winkel α2. Dadurch minimieren sich die Eindringkräfte der Schneide 07 in die Materialrolle 04.
Die Mitnehmerelemente 06 sind am Spanndorn 01 mittels eines Klemmrings 11 (siehe Fig. 2) befestigt. Am der Schneide 07 gegenüberliegenden Ende des Mitnehmerelements 06 ist ein kreisringförmiger Flansch 12 angearbeitet, der das Mitnehmerelement 06 gegen das Herausrutschen aus dem Klemmring 11 sichert. Außerdem sind am Mitnehmerelement 06 zwei Schlüsselflächen 13 bzw. 14 angearbeitet, an denen ein Montagewerkzeug zum Eingriff gebracht werden kann.
Wie in Fig. 2 und vergrößert in Fig. 3 dargestellt, durchgreifen die Mitnehmerelemente 06 eine in der Art eines Hub-Schaltrings 16 ausgebildete Schalteinrichtung 16, die an der Stirnseite der Materialrolle 04 flächig zur Anlage bringbar ist. In Fig. 2 und 3 ist die Schalteinrichtung 16 jeweils in der Spannstellung dargestellt, die sie nach dem Aufachsen der Materialrolie 04 am Spanndorn 01 einnimmt. Die Schalteinrichtung 16 ist axial verschiebbar gelagert und stützt sich mittels mehrerer Federn 17, z. B. Schraubenfedern 17 am Klemmring 11 ab. Beim Aufachsen der Materialrolle 04 wird deren Stirnseite gegen die Schalteinrichtung 16 gedrückt und dadurch die Schraubenfedern 17 gespannt. Die Federkonstante der Schraubenfedern 17 ist dabei gerade so groß gewählt, dass die Federkraft ausreicht, die Materialrolle 04 beim Auseinanderfahren der Spanndorne 01 von den Mitnehmerelementen 06 abzustreifen. D. h. durch Verstellung der Schalteinrichtung 16 aus der dargestellten Spannstellung in die vorgeschobene Auswerfstellung wird die Materialrolle 04 außer Formschluss von den Mitnehmerelementen 06 gebracht und kann dadurch ohne weiteres vom Spanndorn 01 abgenommen werden.
Weiter ist am Spanndorn 01 ein berührungslos arbeitender Sensor 18 vorgesehen, mit dem die Stellung der Schalteinrichtung 16 detektiert werden kann. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass durch Auswertung des Ausgangssignals des Sensors 18 in der Anlagensteuerung feststellbar ist, ob sich die Schalteinrichtung 16 in ihrer Spannstellung oder in ihrer Auswerfstellung befindet. Durch diese Signalauswertung kann mit anderen Worten detektiert werden, ob eine Materialrolle 04 am Spanndorn 01 aufgeachst ist oder nicht.
In Fig. 8 ist schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Mitnehmerelements 06 dargestellt. Mittels einer Profilschleifscheibe 19 wird am Ende eines Profilstabes in einem ersten Bearbeitungsschritt eine erste konvexe Schneidfläche 08 angearbeitet. Der Profilstab wird dabei unter einem spitzen Winkel α/2, der gerade der Hälfte des Keilwinkels α entspricht, mit der Profilschleifscheibe 19 in Eingriff gebracht. Sobald die erste Schneidfläche 08 am Mitnehmerelement 06 angearbeitet ist, wird der Profilstab um 180° gedreht und die Bearbeitung auf der gegenüberliegenden Seite analog wiederholt, wodurch die zweite Schneidfläche 09 und die Schneide 07 gebildet werden.
In Fig. 9 erkennt man das konvexe Kreisprofil 21 an der Profilschleifscheibe 19, wodurch die Herstellung von Schneidflächen 08 und 09 möglich ist, die die Gestalt eines Abschnitts einer Zylindermantelfläche aufweisen.
Bezugszeichenliste
01 Spanndorn
02 Rollenwechsler
03 Aufnahmeelement
04 Materialrolle, Papphülse
05 -
06 Mitnehmerelement
07 Schneide (06)
08 Schneidfläche
09 Schneidfläche
10 -
11 Klemmring
12 Flansch
13 Schlüsselfläche
14 Schlüsselfläche
15 -
16 Schalteinrichtung, Hub-Schaltring
17 Feder, Schraubenfeder
18 Sensor
19 Profilschleifscheibe
20 -
21 Kreisprofil (19)
α Keilwinkel α-1 Winkel, spitz 2 Winkel, stumpf α/2 Winkel, spitz

Claims

Ansprüche
1. Mitnehmerelement (06) zur Übertragung eines Drehmoments, wobei Mitnehmerelement (06) eine Schneide (07) mit Schneidflächen (08; 09) aufweist, wobei das Mitnehmerelement (06) in den anzutreibenden Gegenstand (04) eindringt, dadurch gekennzeichnet, dass ein Keilwinkel (α) der Schneidflächen (08; 09) entlang der Schneide (07) größer wird.
2. Mitnehmerelement (06) zur Übertragung eines Drehmoments, wobei Mitnehmerelement (06) eine Schneide (07) mit Schneidflächen (08; 09) aufweist, wobei das Mitnehmerelement (06) in den anzutreibenden Gegenstand (04) eindringt, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflächen (08; 09) eine konvexe Gestalt aufweisen.
3. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mitnehmerelement (06) in einem Spanndorn (01) zur Lagerung einer Materialrolle (04) angeordnet ist.
4. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanndorn (01) ein Aufnahmeelement (03) aufweist, das am Innenumfang der Materialrolle (04) zur Anlage bringbar ist.
5. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Mitnehmerelement (06) mit der Materialrolle (04) formschlüssig an einer Stirnseite der Materialrolle (04) in Eingriff gebracht werden kann.
6. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Mitnehmerelement (06) parallel zur Längsachse der Materialrolle (04) erstreckt.
7. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Spanndorn (01) zumindest drei Mitnehmerelemente (06) vorgesehen sind, die kreisringförmig um den Mittelpunkt des Aufnahmeelements (03) angeordnet sind.
8. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneide (07) von zwei sich kreuzend angeordneten Schneidflächen (08; 09) gebildet wird.
9. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflächen (08; 09) einen Keilwinkel (α) von 25° bis 45°, insbesondere ungefähr 34°, einschließen.
10. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflächen (08; 09) eine konvexe Gestalt aufweisen.
11. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflächen (08; 09) jeweils von einem Abschnitt einer Zylindermantelfläche gebildet werden.
12. Mitnehmerelement (06) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mitnehmerelement (06) auf seinen Außenflächen mindestens eine Schlüsselfläche (13; 14) oder ähnliches aufweist, an der ein Werkzeug zum Eingriff bringbar ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines Mitnehmerelements (06), dadurch gekennzeichnet, dass
- an einem Ende eines Profilstabes, insbesondere eines Rundstabes, mittels einer Profilschleifscheibe (19) oder eines Profilfräsers in einem ersten Bearbeitungsschritt eine erste Schneidfläche (08) angearbeitet wird, die sich unter einem spitzen Winkel (α/2) zur Mittelachse des Profilstabes erstreckt,
- anschließend der Profilstab um 180° um seine Mittelachse gedreht wird, und
- in einem zweiten Bearbeitungsschritt unter Bildung einer Schneide (07) am Ende des Profilstabes mittels der Profilschleifscheibe (19) oder des Profilfräsers eine zweite Schneidfläche (09) angearbeitet wird, die sich unter einem spitzen Winkel (α/2) zur Mittelachse des Profilstabes erstreckt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilschleifscheibe (19) oder der Profilfräser ein konvexes Kreisprofil (21) zur Bearbeitung der Schneidflächen (08; 09) am Ende des Profilstabes aufweist.
15. Spanndorn (01) zur Lagerung einer Materialrolle (04), wobei der Spanndorn (01) ein Aufnahmeelement (03) aufweist, das am Innenumfang der Materialrolle (04) zur Anlage bringbar ist und wobei am Spanndorn (01) zumindest ein Mitnehmerelement (06) vorgesehen ist, mit dem ein Drehmoment zwischen Spanndorn (01) und Materialrolle (04) übertragbar ist, wobei der Spanndorn (01) eine Schalteinrichtung (16) aufweist, mit der die Materialrolle (04), insbesondere eine im Kern der Materialrolle (04) vorgesehene Papphülse (04), bei Trennung der Materialrolle (04) vom Spanndorn (01) vom Mitnehmerelement (06) abgestreift werden kann, wobei die Schalteinrichtung (16) an der Stirnseite der Materialrolle (04) zur Anlage bringbar ist und in axialer Richtung zwischen einer Auswerfstellung und einer Spannstellung verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Spanndorn (01) ein Sensor (18) vorgesehen ist, mit der die Stellung der Schalteinrichtung (16) zumindest in der Spannstellung und/oder in die Auswerfstellung detektierbar ist.
16. Spanndorn nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schalteinrichtung (16) über zumindest ein Energiespeicherelement, insbesondere eine Schraubenfeder (17), an einem Teil (11) des Spanndorns (01) derart abstützt, dass die Auswerfeinrichtung (16) bei Trennung der Materialrolle (04) vom Spanndorn (01) automatisch aus der Spannstellung in die Auswerfstellung übergeht.
17. Spanndorn nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalteinrichtung (16) in der Art eines Hub-Schaltrings (16) ausgebildet ist.
PCT/DE2003/001694 2002-06-05 2003-05-26 Mitnehmerelement Ceased WO2003104118A2 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP03756950A EP1509468B1 (de) 2002-06-05 2003-05-26 Mitnehmerelement
US10/514,553 US7258300B2 (en) 2002-06-05 2003-05-26 Carrier element
DE50305759T DE50305759D1 (de) 2002-06-05 2003-05-26 Mitnehmerelement
AU2003232159A AU2003232159A1 (en) 2002-06-05 2003-05-26 Carrier element

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2002124839 DE10224839B4 (de) 2002-06-05 2002-06-05 Spanndorn
DE10224839.7 2002-06-05

Publications (3)

Publication Number Publication Date
WO2003104118A2 true WO2003104118A2 (de) 2003-12-18
WO2003104118A3 WO2003104118A3 (de) 2004-04-08
WO2003104118B1 WO2003104118B1 (de) 2004-05-27

Family

ID=29718839

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2003/001694 Ceased WO2003104118A2 (de) 2002-06-05 2003-05-26 Mitnehmerelement

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7258300B2 (de)
EP (2) EP1731464A2 (de)
AT (1) ATE346004T1 (de)
AU (1) AU2003232159A1 (de)
DE (3) DE10261967A1 (de)
WO (1) WO2003104118A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004021604A1 (de) * 2004-05-03 2005-12-01 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Abachsen einer Materialrolle

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10330302B4 (de) * 2003-07-04 2005-12-08 Koenig & Bauer Ag Vorrichtung zur Aufnahme einer Vorratsrolle mit einem Tragzapfen
US20070170299A1 (en) * 2004-01-30 2007-07-26 Walter Ritter Drives pertaining to a reel changer
DE102007012192B4 (de) 2007-03-14 2011-03-10 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Spannkonus zur wellenlosen Halterung von Wickelhülsen
DE102008017821A1 (de) * 2008-04-08 2009-10-22 Continental Automotive Gmbh Befestigungselement und Abgasturbolader mit variabler Turbinengeometrie
DE102008001796B3 (de) * 2008-05-15 2009-06-10 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Spannkonus für einen Rollenwechsler
DE102008002021B4 (de) * 2008-05-28 2012-01-26 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Spannkonus für einen Rollenwechsler
GB2494708B (en) * 2011-09-19 2014-03-12 Steven Lai Coil-tube chunk for a roll feeder
TWI641348B (zh) * 2017-10-06 2018-11-21 徑成佳企業有限公司 捲筒式抽取裝置

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE139151C1 (de) *
DE7317470U (de) * 1974-06-20 Bauer E Spanndorn
DE82615C (de)
US1956429A (en) * 1932-03-02 1934-04-24 Firestone Tire & Rubber Co Slitting machine
US2171800A (en) * 1937-09-09 1939-09-05 Max R Mann Shaft for rewinding machines
GB666638A (en) * 1948-06-17 1952-02-13 Harold Lionel Muschamp Improvements in or relating to automatic yarn winding machines
US3224702A (en) * 1962-12-19 1965-12-21 Fmc Corp Web winding apparatus
DE1560365A1 (de) * 1966-05-20 1971-06-09 Dalglish Herbert Francis Haltevorrichtung fuer eine rohrfoermige Spule
DD82615A1 (de) * 1969-12-24 1971-06-12 Gerhard Harzendorf Spannvorrichtung für Wickelhülsen
DE2100746A1 (de) * 1971-01-08 1972-07-20 Dr. Otto C. Strecker KG, 6102 Pfungstadt; Maschinenfabrik zum Bruderhaus GmbH, 7410 Reutlingen Spannkörper zum Einspannen von Papierrollen
DE2261559A1 (de) 1972-12-15 1974-06-20 Windmoeller & Hoelscher Tragwelle fuer auf huelsen aufgewickeltes gut
DE2450757C3 (de) 1974-10-25 1981-11-26 Hacoba Textilmaschinen Gmbh & Co Kg, 5600 Wuppertal Verfahren und Vorrichtung zum lagerichtigen Einspannen eines mit Seitenscheiben versehenen Wickeltragbaumes in eine Maschine zum Wickeln von Gewebebahnen oder einer Vielzahl von Fäden
DE2628788C2 (de) 1976-06-26 1987-03-05 Hacoba Textilmaschinen Gmbh & Co Kg, 5600 Wuppertal Verfahren und Maschine zum lagerichtigen Einspannen eines mit Seitenscheiben versehenen Wickeltragbaumes
DE2832361A1 (de) * 1978-07-22 1980-01-31 Agfa Gevaert Ag Vorrichtung zum achslosen spannen von pappwickelhuelsen in axial spannenden auf- und abrollungen
JPH0213413Y2 (de) * 1985-09-02 1990-04-13
US4893763A (en) * 1987-12-22 1990-01-16 Roll Systems, Inc. Roll support and feed apparatus
US4951894A (en) * 1988-10-17 1990-08-28 Young Engineering, Inc. Method and apparatus for handling rolls of textile fabrics and other webs
DE4008204A1 (de) 1990-03-15 1991-09-19 Boschert Ludwig Masch Vorrichtung zum kuppeln eines wickelstabes mit einer mitnehmerwelle
DE4013092C1 (de) * 1990-04-25 1991-09-26 Man Roland Druckmaschinen Ag, 6050 Offenbach, De
US5277375A (en) * 1991-12-04 1994-01-11 The Procter & Gamble Company Spindle for use with compressed core wound paper products
GB2293225A (en) * 1993-10-16 1996-03-20 Gmp Co Ltd Mounting a roll on a shaft
US5647129A (en) * 1993-12-23 1997-07-15 Stamper; James D. Folding knife
US5462241A (en) * 1994-09-29 1995-10-31 Howden, Jr.; Dwight E. Rug winding apparatus
US5531398A (en) * 1995-02-10 1996-07-02 Pro-Eco Limited Method and apparatus of removing a coil of material from a mandrel
ES2137815B1 (es) * 1996-08-06 2000-08-16 Conos Segura Palenzuela S L Cono expansible para sujecion de bobinas.
WO1998028218A1 (de) * 1996-12-20 1998-07-02 Barmag Ag Abschiebeeinrichtung zum schieben von hülsen oder spulen auf einem dorn
EP1104347B1 (de) * 1998-08-21 2002-11-20 Rotec Hülsensysteme GmbH & Co. KG Haltevorrichtung für flexodruck-druckhülsen
US6260787B1 (en) * 1999-07-26 2001-07-17 John Dusenbery Co., Inc. Apparatus and method for unloading rewound rolls
DE10024120B4 (de) * 2000-05-18 2005-08-25 Maschinenfabrik Wifag Rollenwechsler mit Motorbremse
DE10046164B4 (de) * 2000-09-19 2004-07-22 Koenig & Bauer Ag Spanndorn
AU2001217096A1 (en) 2000-11-17 2002-05-27 Balbir Singh Gill Arrangement for achieving a coreless paper roll
DE10155133A1 (de) 2001-11-12 2003-05-22 Kampf Gmbh & Co Maschf Vorrichtung zum Positionieren von entlang einer Führung verschiebbaren Elementen

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004021604A1 (de) * 2004-05-03 2005-12-01 Koenig & Bauer Ag Verfahren zum Abachsen einer Materialrolle
US7841557B2 (en) 2004-05-03 2010-11-30 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Method for unloading a roll of material

Also Published As

Publication number Publication date
AU2003232159A1 (en) 2003-12-22
DE10261968A1 (de) 2004-01-15
EP1509468B1 (de) 2006-11-22
WO2003104118B1 (de) 2004-05-27
ATE346004T1 (de) 2006-12-15
US7258300B2 (en) 2007-08-21
US20050211820A1 (en) 2005-09-29
WO2003104118A3 (de) 2004-04-08
DE50305759D1 (de) 2007-01-04
DE10261967A1 (de) 2004-01-08
EP1509468A2 (de) 2005-03-02
AU2003232159A8 (en) 2003-12-22
EP1731464A2 (de) 2006-12-13
DE10261968B4 (de) 2007-03-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2814338C2 (de) Spannkopf für auf Hülsen aufgewickelte Warenbahnen
DE2755097A1 (de) Furnier-schaelmaschine
EP1509468B1 (de) Mitnehmerelement
DE602005006393T2 (de) Wickelkern und zugehöriges verfahren
DE3822572C2 (de)
DE1574438A1 (de) Dehnbarer Spanndorn fuer rohrfoermige Kerne
CH660577A5 (de) Geraet zum handhaben von flaechigen materialstuecken und schneidemaschine mit einem solchen geraet.
EP0172412B1 (de) Bogenübertragungszylinder in Bogenrotationsdruckmaschinen
DE10224839B4 (de) Spanndorn
DE2146699A1 (de) Gestell für Papierrollen oder dergleichen
EP1454858A1 (de) Aufwickler
WO1996014183A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum sägen von papierrollen
DE1499096B2 (de) Vorrichtung zum selbsttaetigen, kontinuierlichen aufwickeln von vorbestimmten laengen endlos anfallenden bandes
DE102009025133B3 (de) Vorrichtung zum Separieren von Bandstreifen eines längsgeteilten Bandes, insbesondere eines Metallbandes
EP0369498A2 (de) Einrichtung zum Haltern
EP1280725B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum spannen einer zu fördernden, flächigen materialbahn mittels drehzahlunterschied
DE102014117521B4 (de) Hülsenförmiger Wickelkern
DE2902022C2 (de) Verfahren zum Aufbau von Luftreifen und Einrichtung zur Ausführung desselben
DE4021134C1 (en) Paper roll singling from wide blank - has bar rolls which should feed axially to singular once coiled and arrested front roll
DE202023104200U1 (de) Spannadapter für Substratrollen
DE2241783A1 (de) Wickelhuelsenspannvorrichtung
DE2529130A1 (de) Spannvorrichtung, fuer achslose abroller von bahnrollen, insbesondere papierbahnrollen zur herstellung von wellpappe
DE909087C (de) Wickelmaschine fuer Blechmaterial
DE102013209559A1 (de) Vorrichtung zum Aufrollen einer Materialbahn zu einer Rolle und Verfahren zur Verwendung dieser Vorrichtung
DE2211930C3 (de) Vorrichtung zum Vereinzeln von Belegen

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DK DM DZ EC EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NI NO NZ OM PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
B Later publication of amended claims

Effective date: 20040216

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2003756950

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10514553

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2003756950

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: JP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2003756950

Country of ref document: EP