WO2004018751A1 - Method and device for the spinning and texturing of a multi-filament composite thread - Google Patents

Method and device for the spinning and texturing of a multi-filament composite thread Download PDF

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WO2004018751A1
WO2004018751A1 PCT/EP2003/008810 EP0308810W WO2004018751A1 WO 2004018751 A1 WO2004018751 A1 WO 2004018751A1 EP 0308810 W EP0308810 W EP 0308810W WO 2004018751 A1 WO2004018751 A1 WO 2004018751A1
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WO
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thread
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texturing
separately
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PCT/EP2003/008810
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German (de)
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Matthias Schemken
Klaus Burkhardt
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/22—Formation of filaments, threads, or the like with a crimped or curled structure; with a special structure to simulate wool

Definitions

  • the invention relates to a method for spinning and texturing a multifilament composite thread according to the preamble of claim 1 and an apparatus for carrying out the method according to the preamble of claim 8.
  • a generic method and a generic device for spinning and texturing a multifilament composite thread is known from EP 0 784 109 A2.
  • partial threads are first spun in parallel next to one another by means of spinning agents from a thermoplastic melt, cooled and pretreated separately.
  • the partial threads are pulled together from the spin agent by a take-off device and stretched before texturing.
  • these are textured together or in parallel next to one another and then brought together to form a composite thread.
  • the known method aims to change the appearance of the composite thread by separate compacting, essentially by separate intermingling or separate texturing of the differently colored partial threads.
  • visual properties represent only part of the properties of the yarn produced which are desired for further processing.
  • the physical properties such as strength and elongation have priority over the visual properties.
  • the known method and the known device represent only a subordinate role in the production of high quality composite threads.
  • the method known from EP 0 861 931 A2 also tries to influence the visual properties of a composite thread formed from the partial threads by treating individual thread parts separately and individually.
  • freshly spun and drawn or drawn from a spool drawn partial threads are treated separately in different ways by swirling, texturing or by false twist and brought together to form a composite thread.
  • Another object of the invention is to provide a method and an apparatus by means of which partial threads or threads spun in parallel can be treated with maximum flexibility up to the winding.
  • the invention is based on the knowledge that parallel spun partial threads made from a base polymer by adding different additives, for example by different coloring, have an individual molecular structure after spinning, which result in different physical properties when the partial threads are guided and stretched together Properties in particular would affect different strengths.
  • This is where the invention comes into play, in that at least one of the partial threads is drawn separately and independently of the other partial threads before texturing. It was found, for example, that when a composite thread is made from a blue colored partial thread made of polypropylene and a second non-colored thread made from polypropylene, different drawing ratios lead to the respective maximum strengths with at the same time the lowest remaining elongations in the partial thread.
  • the blue-colored partial thread required a draw ratio of 1: 2.5 and the non-colored partial thread required a draw ratio of 1: 3.5.
  • the invention thus enables the physical properties of the partial threads to be influenced in such a way that a composite thread with maximum strength and at the same time the lowest residual elongation can be produced.
  • the partial thread is drawn off separately and independently of the other partial threads at a take-off speed which is not equal to the take-off speeds of the other partial threads is.
  • each separate thread is assigned a plurality of separate delivery mechanisms, by means of which the partial threads are drawn off separately during spinning and guided separately for stretching, the maximum strength with the least residual elongation can be set on each of the partial threads. This enables a very uniform and high quality crimp to be achieved on each of the part threads after texturing.
  • the partial threads can advantageously be intermingled separately by means of a pressure fluid before stretching.
  • the upsetting principle is preferably used for texturing.
  • the partial threads can be stowed in a stuffer box both separately and together to form a thread plug. Due to the high strength of the part threads, very high thread plug densities can be achieved, which leads to an intensive formation of loops and arches in the individual filaments of the part threads and thus result in an intensive crimping.
  • the composite thread Before the composite thread is wound up, it is preferably formed by swirling or by texturing the partial thread.
  • the choice of how the partial threads are brought together to form the composite thread is essentially determined by the desired visual properties of the composite thread. In order, for example, to obtain a clear, highlighted mixed color in the case of a multicolor thread, the composite thread is preferably produced by swirling after the separate texturing of the partial thread.
  • the take-off means is formed by a plurality of separate delivery mechanisms, at least one of the delivery mechanisms being assigned to one of the partial threads and the partial threads being drawn separately and independently of the other partial threads by the delivery mechanism.
  • the delivery mechanism assigned to the partial thread is individually drivable and controllable, so that an individual setting for pulling and stretching the partial thread is possible.
  • the delivery plants can be driven or controlled individually or in groups.
  • the texturing agent is preferably formed by a delivery nozzle and a stuffer box which interacts with the delivery nozzle.
  • the delivery nozzle is preferably operated with a hot delivery medium, so that at the same time a thermal treatment of the partial thread or the thread plug formed takes place.
  • a cooling device is provided, by means of which the thread plugs are cooled by means of a cooling medium.
  • the method and the device according to the invention are also suitable for producing a composite thread, the partial threads of which are spun from different polymers.
  • all known polymer materials such as polyamide, polyester or polypropylene can be spun.
  • the method according to the invention can advantageously be used.
  • the threads are spun in parallel from a polymer melt, cooled and, before texturing, drawn separately and independently of one another by a plurality of delivery units assigned to the threads. After stretching, the threads are separately textured and each wound into bobbins.
  • the method according to the invention can also preferably be used for producing threads of the same type. However, the individual treatment of the partial threads up to the winding is preferably used when the threads have different properties.
  • FIG. 1 schematically in the first embodiment of the device according to the invention
  • FIG. 2 schematically shows another exemplary embodiment of the device according to the invention
  • Fig. 5 schematically shows another exemplary embodiment of a device for performing the method according to the invention
  • the device has a spinning means 1 which is connected to one or more melt generators (not shown here).
  • the spin agent 1 has a heated spinning beam 2 which carries several spinnerets 3.1 to 3.3 side by side.
  • the spinnerets 3.1 to 3.3 each have a plurality of nozzle bores on their undersides, through which the polymer melt streams fed to the spinnerets 3.1 to 3.3 are extruded under pressure to form a large number of individual filaments.
  • a cooling shaft 4 is provided below the spinning beam 2, through which the extruded filaments are guided, so that the filaments emerging at approximately the melt temperature be cooled.
  • the cooling shaft 4 could, for example, be connected to a blower through which a cooling air is blown essentially transversely onto the filaments.
  • the filament strands assigned to each of the spinnerets 3.1, 3.2 and 3.3 are brought together to form a partial thread 6.1, 6.2 and 6.3 by the thread guides 5.1, 5.2 and 5.3 at the outlet of the cooling shaft 4.
  • a draw-off means 10 is arranged downstream of the spin agent 1 in order to
  • the deduction means 10 is formed by a plurality of delivery mechanisms 14.1 to 14.6, the individual
  • Sub-threads 6.1, 6.2 and 6.3 are assigned. So the partial thread 6.1 by the supplying unit 14.1, the partial thread 6.2 by the supplying unit 16.2 and the partial thread
  • the feed mechanisms 14.1 to 14.6 are each formed by a driven godet and an associated idler roller, which are wrapped several times by the respective thread, in particular the drives of the feed mechanisms 14.1, 14.2 and 14.3 can be controlled independently of one another, so that a take-off speed adapted to the respective thread is adjusted can be.
  • the supply mechanisms 14.1, 14.2 and 14.3 are each followed by a further supply mechanism 14.4, 14.5 and 14.6 in the thread path.
  • the partial thread 6.1 is passed through the supplying plants 14.1 and 14.4, the partial thread 6.2 through the supplying plants 14.2 and 14.5 and the partial thread 6.3 through the supplying plants 14.3 and 14.6.
  • the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 are preferably also driven independently of one another by separate individual drives.
  • the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 can preferably be controlled via a common control device.
  • the individual drives of the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 could also be designed as a group drive.
  • the drives of the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 are driven and controlled separately.
  • a pretreatment agent 8 is provided between the spin agent 1 and the take-off agent 10.
  • the pretreatment agent 8 is formed here by each of the preparation agents 7.1 to 7.3 assigned to the partial threads 6.1 to 6.2 and the downstream intermingling nozzles 9.1 to 9.3.
  • Each of the partial threads 6.1 to 6.3 receives a preparation order independently of one another.
  • the filaments of the partial threads are then swirled in the associated swirling nozzles 9.1 to 9.3. This essentially creates the thread closure for further treatment of the partial threads 6.1 to 6.3.
  • the further treatment of the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 is carried out by a texturing agent 11 arranged downstream of the take-off means 10 and a post-treatment agent 12.
  • the texturing agent 11 is formed by a delivery nozzle 15 and a stuffer box 16 which interacts with the delivery nozzle 15.
  • the delivery nozzle 15 is connected to a pressure source through which a delivery medium is supplied to the delivery nozzle 15.
  • the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 are drawn into the conveying nozzle 15 by the conveying medium and then upset in the stuffer box 16 to form a thread stopper. Partial blending of the partial threads 6.1 to 6.3 occurs here.
  • the thread stopper which is preferably produced by a hot conveying medium, is then guided to a cooling device 17 and cooled.
  • the aftertreatment agent 12 arranged downstream of the texturing agent 11 has a first take-off godet 18.1 arranged downstream of the cooling device 17.
  • the take-off godet 18.1 is followed by a composite means 19, through which the partial threads 6.1 to 6.3 are finally mixed into a composite thread 21.
  • the composite means 19 is also by a Swirl nozzle formed.
  • the composite thread 21 is drawn off from the composite means 19 by a further take-off godet 18.2 and fed to the winding means 13. With the winding-up means 13, the composite thread 21 is wound up into a bobbin 20.
  • each of the partial threads 6.1 to 6.3 could have a different color, a different additive admixture or different base polymers.
  • the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 are separated from the spinnerets 3.1 by an individually set take-off speed through the respectively assigned delivery mechanisms 14.1, 14.2 and 14.3 , 3.2 and 3.3 subtracted and then stretched through the subordinate delivery plants 14.4, 14.5 and 14.6.
  • drawing can be tailored to the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 in order to specifically and separately influence and adjust desired physical properties such as strength and elongation.
  • the composite thread 21 produced by the method according to the invention is distinguished by a high uniformity in the physical properties. High-strength yarns can thus advantageously be produced. Depending on the wishes and requirements of the visual properties, several treatment stages can be carried out.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a device according to the invention for carrying out the method according to the invention.
  • the exemplary embodiment is essentially identical to the previous exemplary embodiment, so that reference is made to the preceding description and only the differences are explained at this point.
  • the components with identical functions have been given identical reference symbols.
  • the spin agent 1, the pretreatment agent 8, the take-off agent 10, the aftertreatment agent 12 and the rinsing agent 13 are identical to the previous example.
  • the texturing means 11 is formed by separate conveying nozzles with associated stuffer boxes.
  • the texturing agent 11 is thus composed of the delivery nozzles 15.1, 15.2 and 15.3 and the associated compression chambers 16.1, 16.2 and 16.3.
  • the stuffer boxes 16.1, 16.2 and 16.3 are the cooling devices 17.1,
  • Stuffer box 16.1 to 16.5 can be arranged in separate housings or in a common housing. Likewise, the cooling devices
  • 17.1 and 17.2 and 17.3 are replaced by a unit on which three parallel thread plugs are guided. Essential to those shown in Fig. 2
  • Embodiment is that the threads 6.1, 6.2 and 6.3 according to the individual
  • Stretching can be textured separately.
  • the trigger means shown in the exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2 are exemplary in their arrangement and in their structure. So they can be Combine the pulling means in the illustrated exemplary embodiments as desired in order to obtain a stretch adapted to the partial threads.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of a trigger means, as would be used, for example, in the device according to FIG. 1 or 2.
  • thread 6.1 can be guided and stretched independently of thread 6.2 and 6.3.
  • the partial threads 6.2 and 6.3 are guided and drawn together by the supplying plants 14.2 and 14.4.
  • the delivery systems 14.1 to 14.4 are also driven by a
  • a single drive is assigned to godets, which can be controlled independently of one another.
  • FIGS. 4 shows a further exemplary embodiment of a trigger means, as would be used, for example, in the devices according to FIGS. 1 and 2.
  • the partial thread 6.1 is drawn off by the delivery mechanism 14.1.
  • the partial threads 6.2 and 6.3 are deducted together by the supplier 14.2.
  • the further drawing of the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 is then carried out jointly by the delivery unit 14.3.
  • the feed mechanisms 14.1 and 14.2 are operated at different circumferential speeds, so that the partial thread 6.1 is stretched differently from the other partial threads 6.2 and 6.3.
  • the sub-threads 6.1, 6.2 and 6.3 are then fed together by the delivery mechanism 14.3 to the subsequent texturing.
  • each of the partial threads 6.1 and 6.2 is treated, textured, aftertreated and wound up independently of one another after spinning.
  • the Coil means 13 several winding positions 22.1 and 22.2.
  • a partial thread 6.1 and 6.2 is wound into a bobbin 20.1 and 20.2.
  • a pre-treatment agent 8, take-off agent 10, a texturing agent 11 and a post-treatment agent 12 are arranged between the spin agent 1 and the winding agent 13.
  • Each agent preferably has identical treatment and furnishing means per thread 6.1 and 6.2.
  • each of the treatment and furnishing means arranged in the thread path of the partial threads 6.1 to 6.2 can be controlled independently and separately in order to enable individual treatment of the partial threads 6.1 and 6.2.
  • the partial threads 6.1 and 6.2 are wound with an identical winding speed to the bobbins 20.1 and 20.2.
  • Each of the partial threads 6.1 in the thread run are a preparation 7, a swirl nozzle 9, a first delivery mechanism 14.1, a second delivery mechanism 14.2, a delivery nozzle 15 with a stuffer box 16, a cooling device 17, a first take-off godet 18.1, a swirl nozzle 9 and a second take-off godet 18.2 arranged.
  • Such an arrangement is particularly suitable for producing different yarns within one spinning device. Individually set take-off speeds and draw ratios can be taken into account in particular when spinning the threads.
  • the described exemplary embodiments for carrying out the method according to the invention are exemplary in their arrangement and their choice of treatment devices.
  • further pretreatment or post-treatment stages and means can be introduced in order, for example, to be able to carry out additional treatments on the partial threads before texturing or after texturing or further treatments on the composite thread.
  • the nature and design of the texturing agent is also exemplary.
  • the part threads can also be textured with different parameters. With separate texturing there is also the possibility of different texturing methods apply.
  • the separate setting of the drawing parameters on the partial thread provides a high degree of flexibility in the production of textured composite threads.
  • the design of the delivery plants in the exemplary embodiments shown is also exemplary. All or part of the supplying plants could be formed by two driven godets each. Both godets of a delivery plant could be driven at the same peripheral speed or at a differential speed. In addition, one or both godets of a delivery plant could have heating means in order to be able to carry out a thermal treatment on the threads.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

The invention relates to a method and device for the spinning and texturing of a synthetic composite thread. The composite thread is formed from several part threads. The part threads are spun, cooled, drawn and textured in parallel. According to the invention, physical properties matching the qualities of the part threads which are as optimal as possible may be obtained, whereby at least one of the part threads is drawn separately from the remaining part threads before the texturing. A drawing means is formed from several separate feed devices, whereby at least one of the feed devices is provided for one of the part threads and the part thread is drawn through the feed device separately and independently of the other part threads.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens Method and device for spinning and texturing a multifilament composite thread

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.The invention relates to a method for spinning and texturing a multifilament composite thread according to the preamble of claim 1 and an apparatus for carrying out the method according to the preamble of claim 8.

Ein gattungsgemäßes Verfahren sowie eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens ist aus der EP 0 784 109 A2 bekannt.A generic method and a generic device for spinning and texturing a multifilament composite thread is known from EP 0 784 109 A2.

Hierbei wird zur Herstellung eines texturierten Verbundfadens zunächst mehrere Teilfäden parallel nebeneinander durch Spinnmittel aus einer thermoplastischen Schmelze gesponnen, abgekühlt und separat vorbehandelt. Die Teilfäden werden durch ein Abzugswerk gemeinsam von dem Spinnmittel abgezogen und vor einer Texturierung verstreckt. Zur Texturierung der Teilfäden werden diese gemeinsam oder parallel nebeneinander texturiert und anschließend zu einem Verbundfaden zusammengeführt.To produce a textured composite thread, several partial threads are first spun in parallel next to one another by means of spinning agents from a thermoplastic melt, cooled and pretreated separately. The partial threads are pulled together from the spin agent by a take-off device and stretched before texturing. For texturing the partial threads, these are textured together or in parallel next to one another and then brought together to form a composite thread.

Das bekannte Verfahren zielt darauf ab, durch separate Kompaktierung im wesentlichen durch separate Verwirbelung oder separate Texturierung der unterschiedlich gefärbten Teilfaden das Erscheinungsbild des Verbundfadens zu verändern. Derartige visuelle Eigenschaften stellen jedoch nur einen Teil der für die Weiterverarbeitung gewünschten Eigenschaften des hergestellten Garnes dar. Für den Einsatz und die Verwendung der aus derartigen Verbundfaden hergestellten Gewebe wie beispielsweise Teppichen sind die physikalischen Eigenschaften wie Festigkeit und Dehnung gegenüber den visuellen Eigenschaften vorrangig. Insoweit stellt das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung nur eine untergeordnete Rolle bei der Herstellung von qualitativ hochwertigen Verbundfaden dar. Auch das aus der EP 0 861 931 A2 bekannte Verfahren versucht durch separate und individuelle Behandlung von Teilfaden insbesondere die visuellen Eigenschaften eines aus den Teilfäden gebildeten Verbundfadens zu beeinflussen. Dabei werden frisch gesponnene und verstreckte oder von einer Spule abgezogene verstreckte Teilfaden in unterschiedlicher Art und Weise durch Verwirbelung, Texturierung oder durch eine Falschdrallgebung separat behandelt und zu einem Verbundfaden zusammengeführt.The known method aims to change the appearance of the composite thread by separate compacting, essentially by separate intermingling or separate texturing of the differently colored partial threads. However, such visual properties represent only part of the properties of the yarn produced which are desired for further processing. For the use and the use of the fabrics made from such composite threads, such as carpets, the physical properties such as strength and elongation have priority over the visual properties. In this respect, the known method and the known device represent only a subordinate role in the production of high quality composite threads. The method known from EP 0 861 931 A2 also tries to influence the visual properties of a composite thread formed from the partial threads by treating individual thread parts separately and individually. Here, freshly spun and drawn or drawn from a spool drawn partial threads are treated separately in different ways by swirling, texturing or by false twist and brought together to form a composite thread.

Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens sowie eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, durch welches bzw. durch welche qualitativ hochwertige texturierte Verbundfaden mit opitmierten physikalischen und visuellen Eigenschaften herstellbar sind.In contrast, it is an object of the invention to provide a generic method for spinning and texturing a multifilament composite thread and a generic device for carrying out the method, by means of which or by means of which high-quality textured composite threads with optimized physical and visual properties can be produced.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, durch welche parallel gesponnene Teilfäden oder Fäden mit höchster Flexibilität bis zur Aufwicklung behandelt werden können.Another object of the invention is to provide a method and an apparatus by means of which partial threads or threads spun in parallel can be treated with maximum flexibility up to the winding.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 8 gelöst.This object is achieved according to the invention by a method with the features according to claim 1 and by a device with the features according to claim 8.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.Advantageous developments of the invention are defined by the features and combinations of features of the respective subclaims.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß parallel gesponnene Teilfaden aus einem Grundpolymer durch Zugabe unterschiedlicher Additive wie beispielsweise durch unterschiedliche Einfarbung eine individuelle Molekularstruktur nach dem Spinnen aufweisen, die sich bei gemeinsamer Führung und Verstreckung der Teilfäden zu unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften insbesondere zu unterschiedlichen Festigkeiten auswirken würden. Hier setzt die Erfindung an, indem zumindest einer der Teilfaden vor dem Texturieren separat und unabhängig von den übrigen Teilfaden verstreckt wird. So wurde festgestellt, daß bei der Herstellung eines Verbundfadens aus einem blau eingefärbten Teilfaden aus Polypropylen und einen zweiten nicht eingefarbten Faden aus Polypropylen unterschiedliche Verstreckverhältnisse zu den jeweils maximalen Festigkeiten bei gleichzeitig geringsten Restdehungen in den Teilfaden führt. So erforderte der blau eingefarbte Teilfaden ein Verstreckverhältnis von 1 :2,5 und der nicht eingefarbte Teilfaden eine Verstreckung mit dem Verhältnis 1:3,5. Die Erfindung ermöglicht somit eine gezielte Beeinflussung der physikalischen Eigenschaften der Teilfaden in der Art, daß ein Verbundfaden mit maximaler Festigkeit bei gleichzeitiger geringster Restdehnung herstellbar ist.The invention is based on the knowledge that parallel spun partial threads made from a base polymer by adding different additives, for example by different coloring, have an individual molecular structure after spinning, which result in different physical properties when the partial threads are guided and stretched together Properties in particular would affect different strengths. This is where the invention comes into play, in that at least one of the partial threads is drawn separately and independently of the other partial threads before texturing. It was found, for example, that when a composite thread is made from a blue colored partial thread made of polypropylene and a second non-colored thread made from polypropylene, different drawing ratios lead to the respective maximum strengths with at the same time the lowest remaining elongations in the partial thread. For example, the blue-colored partial thread required a draw ratio of 1: 2.5 and the non-colored partial thread required a draw ratio of 1: 3.5. The invention thus enables the physical properties of the partial threads to be influenced in such a way that a composite thread with maximum strength and at the same time the lowest residual elongation can be produced.

Um bereits während des Spinnens der Teilfaden eine auf die Charakteristik des Teilfadens angepaßte Verstreckung zu erhalten, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung vorgeschlagen, daß der Teilfaden beim Spinnen separat und unabhängig von den übrigen Teilfaden mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, die ungleich den Abzugsgeschwindigkeiten der übrigen Teilfäden ist.In order to obtain a drawing adapted to the characteristics of the partial thread during the spinning of the partial thread, it is proposed according to an advantageous further development that the partial thread is drawn off separately and independently of the other partial threads at a take-off speed which is not equal to the take-off speeds of the other partial threads is.

Bei der bevorzugten Verfahrensvariante, bei welcher jedem Teilfaden mehrere separate Lieferwerke zugeordnet sind, durch welche die Teilfäden beim Spinnen separat abgezogen und zum Verstrecken separat geführt werden, läßt sich an jedem der Teilfäden die maximale Festigkeit bei geringster Restdehnung einstellen. Damit läßt sich an jedem der Teilfäden nach dem Texturieren eine sehr gleichmäßige und qualitativ hochwertige Kräuselung erreichen.In the preferred variant of the method, in which each separate thread is assigned a plurality of separate delivery mechanisms, by means of which the partial threads are drawn off separately during spinning and guided separately for stretching, the maximum strength with the least residual elongation can be set on each of the partial threads. This enables a very uniform and high quality crimp to be achieved on each of the part threads after texturing.

Zur Verbesserung der visuellen Eigenschaften des Verbundfadens lassen sich die Teilfäden vorteilhaft vor dem Verstrecken separat mittels eines Druckfluids verwirbeln. Um eine möglichst gleichmäßige und hochwertige Kräuselung beim Texturieren der Teilfaden nach dem Spinnen zu erhalten, wird beim Texturieren bevorzugt das Stauchkarnmerprinzip angewendet. Hierzu können die Teilfäden nach dem Verstrecken sowohl separat als auch gemeinsam zu einem Fadenstopfen in einer Stauchkammer aufgestaut werden. Aufgrund der hohen Festigkeit der Teilfäden können dabei sehr hohe Fadenstopfendichten erreicht werden, die zu einer intensiven Ausbildung von Schlingen und Bögen in den einzelnen Filamenten der Teilfäden führt und somit eine intensive Einkräuselung ergeben.To improve the visual properties of the composite thread, the partial threads can advantageously be intermingled separately by means of a pressure fluid before stretching. In order to obtain the most uniform and high-quality crimp possible when texturing the partial thread after spinning, the upsetting principle is preferably used for texturing. For this purpose, the partial threads can be stowed in a stuffer box both separately and together to form a thread plug. Due to the high strength of the part threads, very high thread plug densities can be achieved, which leads to an intensive formation of loops and arches in the individual filaments of the part threads and thus result in an intensive crimping.

Vor dem Aufwickeln des Verbundfadens wird dieser Vorzugsweise durch verwirbeln oder durch Texturieren der Teilfaden gebildet. Die Wahl, auf welche Art und Weise die Teilfaden zu dem Verbundfaden zusammengeführt werden, ist im wesentlichen durch die gewünschten visuellen Eigenschaften des Verbundfadens bestimmt. Um beispielsweise bei einem Multicolorfaden eine klare hervorgehobenen Mischfarbe zu erhalten, wird der Verbundfaden vorzugsweise nach dem separaten Texturieren der Teilfaden durch Verwirbeln hergestellt.Before the composite thread is wound up, it is preferably formed by swirling or by texturing the partial thread. The choice of how the partial threads are brought together to form the composite thread is essentially determined by the desired visual properties of the composite thread. In order, for example, to obtain a clear, highlighted mixed color in the case of a multicolor thread, the composite thread is preferably produced by swirling after the separate texturing of the partial thread.

Zur Durchfuhrung des Verfahrens wird eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen nach Anspruch 8 vorgeschlagen. Hierzu ist das Abzugsmittel durch mehrere separate Lieferwerke gebildet, wobei zumindest eines der Lieferwerke einem der Teilfäden zugeordnet ist und wobei der Teilfäden durch das Lieferwerk separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden verstreckt wird.A device according to the features of claim 8 is proposed for carrying out the method. For this purpose, the take-off means is formed by a plurality of separate delivery mechanisms, at least one of the delivery mechanisms being assigned to one of the partial threads and the partial threads being drawn separately and independently of the other partial threads by the delivery mechanism.

Das dem Teilfaden zugeordnete Lieferwerk ist einzeln antreibbar und steuerbar ausgebildet, so daß eine individuelle Einstellung zum Abziehen und Verstrecken des Teilfadens möglich ist.The delivery mechanism assigned to the partial thread is individually drivable and controllable, so that an individual setting for pulling and stretching the partial thread is possible.

Die höchste Flexibilität zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch die vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung gewährleistet, bei welcher die Lieferwerke den Teilfaden derart zugeordnet sind, daß jeder der Teilfaden unabhängig von den benachbarten Teilfäden abgezogen und verstreckt wird.The greatest flexibility for carrying out the method according to the invention is ensured by the advantageous further development of the device which the feed mechanisms are assigned to the partial threads in such a way that each of the partial threads is drawn off and drawn independently of the adjacent partial threads.

Die Lieferwerke können hierbei einzeln oder in Gruppen angetrieben oder gesteuert werden.The delivery plants can be driven or controlled individually or in groups.

Zur Texturierung der Teilfäden ist das Texturiermittel vorzugsweise durch eine Förderdüse und eine mit der Förderdüse zusammenwirkende Stauchkammer gebildet. Dabei wird die Förderdüse vorzugsweise mit einem heißen Fördermedium betrieben, so daß gleichzeitig eine thermische Behandlung der Teilfaden bzw. der gebildeten Fadenstopfen erfolgt. Zur Abkühlung der aus der Stauchkammer austretenden Fadenstopfen ist eine Kühleinrichtung vorgesehen, durch welche die Fadenstopfen mittels eines Kühlmediums abgekühlt werden.For texturing the partial threads, the texturing agent is preferably formed by a delivery nozzle and a stuffer box which interacts with the delivery nozzle. The delivery nozzle is preferably operated with a hot delivery medium, so that at the same time a thermal treatment of the partial thread or the thread plug formed takes place. For cooling the thread plugs emerging from the stuffer box, a cooling device is provided, by means of which the thread plugs are cooled by means of a cooling medium.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind ebenso geeignet, um einen Verbundfaden herzustellen, dessen Teilfäden aus unterschiedlichen Polymeren gesponnen sind. Dabei können grundsätzlich alle bekannten Polymerwerkstoffe wie beispielsweise Polyamid, Polyester oder Polypropylen gesponnen werden.The method and the device according to the invention are also suitable for producing a composite thread, the partial threads of which are spun from different polymers. In principle, all known polymer materials such as polyamide, polyester or polypropylene can be spun.

Für den Fall, daß der Verbundfaden aus vorgelegten Garnen hergestellt wird, ist das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 15 vorteilhaft anwendbar. Hierbei werden die Fäden parallel aus einer Polymerschmelze gesponnen, abgekühlt und vor dem Texturieren separat und unabhängig voneinander durch mehrere den Fäden zugeordnete Lieferwerke verstreckt. Nach dem Verstrecken werden die Fäden separat texturiert und jeweils zu Spulen gewickelt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch bevorzugt zur Herstellung gleichartiger Fäden anwendbar. Die individuelle Behandlung der Teilfaden bis zum Aufwickeln wird jedoch bevorzugt bei unterschiedlicher Beschaffenheit der Fäden angewendet. Die erfindungsgemäßen Verfahren sind nachfolgend anhand einigen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.In the event that the composite thread is produced from submitted yarns, the method according to the invention can advantageously be used. In this process, the threads are spun in parallel from a polymer melt, cooled and, before texturing, drawn separately and independently of one another by a plurality of delivery units assigned to the threads. After stretching, the threads are separately textured and each wound into bobbins. The method according to the invention can also preferably be used for producing threads of the same type. However, the individual treatment of the partial threads up to the winding is preferably used when the threads have different properties. The methods according to the invention are explained in more detail below on the basis of a few exemplary embodiments of the device according to the invention with reference to the attached figures.

Es stellen dar:They represent:

Fig. 1 schematisch in erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen VorrichtungFig. 1 schematically in the first embodiment of the device according to the invention

Fig. 2 schematisch ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen VorrichtungFig. 2 schematically shows another exemplary embodiment of the device according to the invention

Fig. 3 und 4 schematisch einige Ausführungsbeispiele eines Abzugsmittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung3 and 4 schematically some embodiments of a trigger means of the device according to the invention

Fig. 5 schematisch ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen VerfahrensFig. 5 schematically shows another exemplary embodiment of a device for performing the method according to the invention

In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchfuhrung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Die Vorrichtung weist ein Spinnmittel 1 auf, das mit einem oder mehreren Schmelzeerzeugern (hier nicht dargestellt) verbunden ist. Das Spinnmittel 1 besitzt einen beheizten Spinnbalken 2 welcher mehrere Spinndüsen 3.1 bis 3.3 nebeneinander trägt. Die Spinndüsen 3.1 bis 3.3 besitzen auf ihren Unterseiten jeweils eine Vielzahl von Düsenbohrungen, durch welche die den Spinndüsen 3.1 bis 3.3 jeweils zugeführten Polymerschmelzeströme unter Druck zu einer Vielzahl von einzelnen Filamenten extrudiert werden. Unterhalb des Spinnbalkens 2 ist ein Kühlschacht 4 vorgesehen, durch welchen die extrudierten Filamente geführt werden, so daß die mit annähernd Schmelzetemperatur austretenden Filamente abgekühlt werden. Der Kühlschacht 4 könnte hierzu beispielsweise an einer Anblasung angeschlossen sein, durch welche eine Kühlluft im wesentlichen quer auf die Filamente geblasen wird. Nach Abkühlung der Filamente werden die jeweils einer der Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 zugeordneten Filamentstränge zu jeweils einem Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 durch die Fadenführer 5.1, 5.2 und 5.3 am Ausgang des Kühlschachtes 4 zusammengeführt.1 schematically shows a first exemplary embodiment of a device according to the invention for carrying out the method according to the invention. The device has a spinning means 1 which is connected to one or more melt generators (not shown here). The spin agent 1 has a heated spinning beam 2 which carries several spinnerets 3.1 to 3.3 side by side. The spinnerets 3.1 to 3.3 each have a plurality of nozzle bores on their undersides, through which the polymer melt streams fed to the spinnerets 3.1 to 3.3 are extruded under pressure to form a large number of individual filaments. Below the spinning beam 2, a cooling shaft 4 is provided, through which the extruded filaments are guided, so that the filaments emerging at approximately the melt temperature be cooled. For this purpose, the cooling shaft 4 could, for example, be connected to a blower through which a cooling air is blown essentially transversely onto the filaments. After the filaments have cooled, the filament strands assigned to each of the spinnerets 3.1, 3.2 and 3.3 are brought together to form a partial thread 6.1, 6.2 and 6.3 by the thread guides 5.1, 5.2 and 5.3 at the outlet of the cooling shaft 4.

Dem Spinnmittel 1 ist ein Abzugsmittel 10 nachgeordnet, um die Teilfaden 6.1,A draw-off means 10 is arranged downstream of the spin agent 1 in order to

6.2 und 6.3 von den Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 abzuziehen. Das Abzugsmittel 10 wird durch mehrere Lieferwerke 14.1 bis 14.6 gebildet, die den einzelnenSubtract 6.2 and 6.3 from the spinnerets 3.1, 3.2 and 3.3. The deduction means 10 is formed by a plurality of delivery mechanisms 14.1 to 14.6, the individual

Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 zugeordnet sind. So wird der Teilfaden 6.1 durch das Lieferwerk 14.1, der Teilfaden 6.2 durch das Lieferwerk 16.2 und der TeilfadenSub-threads 6.1, 6.2 and 6.3 are assigned. So the partial thread 6.1 by the supplying unit 14.1, the partial thread 6.2 by the supplying unit 16.2 and the partial thread

6.3 durch das Lieferwerk 14.3 von dem Spinnmittel 1 abgezogen. Die Lieferwerke 14.1 bis 14.6 werden jeweils durch eine angetriebene Galette und eine zugeordnete Beilaufrolle gebildet, die durch den jeweiligen Teilfaden mehrfach umschlungen sind, insbesondere die Antriebe der Lieferwerke 14.1, 14.2 und 14.3 sind unabhängig voneinander steuerbar, so daß eine dem jeweiligen Teilfaden angepaßte Abzugsgeschwindigkeit eingestellt werden kann. Um eine Gesamtverstreckung der Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 durchfuhren zu können, sind den Lieferwerken 14.1, 14.2 und 14.3 jeweils im Fadenlauf ein weiteres Lieferwerk 14.4, 14.5 und 14.6 nachgeordnet. So wird der Teilfaden 6.1 durch die Lieferwerke 14.1 und 14.4 der Teilfaden 6.2 durch die Lieferwerke 14.2 und 14.5 und der Teilfaden 6.3 durch die Lieferwerke 14.3 und 14.6 geführt. Die Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 werden vorzugsweise ebenfalls unabhängig voneinander durch separate Einzelantriebe angetrieben. Für den Fall, daß alle Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 durch das Abzugsmittel 10 mit gleicher Fadengeschwindigkeit abgeführt werden, lassen sich die Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 vorzugsweise über eine gemeinsame Steuereinrichtung ansteuern. In diesem Fall könnten die Einzelantriebe der Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 auch zu einem Gruppenantrieb ausgebildet sein. In den Fällen, in denen die Teilfaden 6.1 bis 6.3 mit unterschiedlichen Fadengeschwindigkeiten von dem Abzugsmittel 10 abgeführt werden, um beispielsweise visuelle Effekte an einem Verbundfaden zu erzielen, werden die Antriebe der Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 separat angetrieben und gesteuert.6.3 withdrawn from the spin agent 1 by the delivery mechanism 14.3. The feed mechanisms 14.1 to 14.6 are each formed by a driven godet and an associated idler roller, which are wrapped several times by the respective thread, in particular the drives of the feed mechanisms 14.1, 14.2 and 14.3 can be controlled independently of one another, so that a take-off speed adapted to the respective thread is adjusted can be. In order to be able to carry out a total drawing of the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3, the supply mechanisms 14.1, 14.2 and 14.3 are each followed by a further supply mechanism 14.4, 14.5 and 14.6 in the thread path. Thus, the partial thread 6.1 is passed through the supplying plants 14.1 and 14.4, the partial thread 6.2 through the supplying plants 14.2 and 14.5 and the partial thread 6.3 through the supplying plants 14.3 and 14.6. The delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 are preferably also driven independently of one another by separate individual drives. In the event that all the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 are removed by the take-off means 10 at the same thread speed, the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 can preferably be controlled via a common control device. In this case, the individual drives of the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 could also be designed as a group drive. In cases where the thread 6.1 to 6.3 with different thread speeds of the take-off means 10 are removed, for example to achieve visual effects on a composite thread, the drives of the delivery mechanisms 14.4, 14.5 and 14.6 are driven and controlled separately.

Zur Vorbehandlung der Teilfaden 6.1 bis 6.3 ist zwischen dem Spinnmittel 1 und dem Abzugsmittel 10 ein Vorbehandlungsmittel 8 vorgesehen. Das Vorbehandlungsmittel 8 wird hierbei durch jedem der Teilfaden 6.1 bis 6.2 zugeordneten Präparationsmittel 7.1 bis 7.3 und den nachgeordneten Verwirbelungsdüsen 9.1 bis 9.3 gebildet. Hierbei erhält jeder der Teilfaden 6.1 bis 6.3 unabhängig voneinander einen Präparationsauftrag. Anschließend erfolgt eine Verwirbelung der Filamente der Teilfaden in den jeweils zugeordneten Verwirbelungsdüsen 9.1 bis 9.3. Damit wird im wesentlichen der Fadenschluß zur weiteren Behandlung der Teilfaden 6.1 bis 6.3 hergestellt.For the pretreatment of the partial threads 6.1 to 6.3, a pretreatment agent 8 is provided between the spin agent 1 and the take-off agent 10. The pretreatment agent 8 is formed here by each of the preparation agents 7.1 to 7.3 assigned to the partial threads 6.1 to 6.2 and the downstream intermingling nozzles 9.1 to 9.3. Each of the partial threads 6.1 to 6.3 receives a preparation order independently of one another. The filaments of the partial threads are then swirled in the associated swirling nozzles 9.1 to 9.3. This essentially creates the thread closure for further treatment of the partial threads 6.1 to 6.3.

Die weitere Behandlung der Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 erfolgt durch ein dem Abzugsmittel 10 nachgeordneten Texturiermittel 11 und einem Nachbehandlungsmittel 12. Das Texturiermittel 11 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Förderdüse 15 und eine mit der Förderdüse 15 zusammenwirkende Stauchkammer 16 gebildet. Die Förderdüse 15 ist mit einer Druckquelle verbunden, durch welche ein Fördermedium der Förderdüse 15 zugeführt wird. Durch das Fördermedium werden die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 in die Förderdüse 15 eingezogen und anschließend in der Stauchkammer 16 zu einem Fadenstopfen aufgestaucht. Hierbei tritt eine Teilvermengung der Teilfäden 6.1 bis 6.3 ein. Der vorzugsweise durch ein heißes Fördermedium erzeugte Fadenstopfen wird anschließend zu einer Kühleinrichtung 17 geführt und abgekühlt. Zur Behandlung der texturierten Teilfaden 6.1 bis 6.3 weist das dem Texturiermittel 11 nachgeordnet Nachbehandlungsmittel 12 eine erste der Kühleinrichtung 17 nachgeordnete Abzugsgalette 18.1 auf. Der Abzugsgalette 18.1 ist ein Verbundmittel 19 nachgeordnet, durch welches die Teilfaden 6.1 bis 6.3 endgültig zu einem Verbundfaden 21 vermengt werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Verbundmittel 19 ebenfalls durch eine Verwirbelungsdüse gebildet. Der Verbundfaden 21 wird durch eine weitere Abzugsgalette 18.2 von dem Verbundmittel 19 abgezogen und dem Aufspulmittel 13 zugeführt. Mit dem Aufspulmittel 13 wird der Verbundfaden 21 zu einer Spule 20 aufgewickelt.The further treatment of the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 is carried out by a texturing agent 11 arranged downstream of the take-off means 10 and a post-treatment agent 12. In this exemplary embodiment, the texturing agent 11 is formed by a delivery nozzle 15 and a stuffer box 16 which interacts with the delivery nozzle 15. The delivery nozzle 15 is connected to a pressure source through which a delivery medium is supplied to the delivery nozzle 15. The partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 are drawn into the conveying nozzle 15 by the conveying medium and then upset in the stuffer box 16 to form a thread stopper. Partial blending of the partial threads 6.1 to 6.3 occurs here. The thread stopper, which is preferably produced by a hot conveying medium, is then guided to a cooling device 17 and cooled. For the treatment of the textured partial threads 6.1 to 6.3, the aftertreatment agent 12 arranged downstream of the texturing agent 11 has a first take-off godet 18.1 arranged downstream of the cooling device 17. The take-off godet 18.1 is followed by a composite means 19, through which the partial threads 6.1 to 6.3 are finally mixed into a composite thread 21. In this embodiment, the composite means 19 is also by a Swirl nozzle formed. The composite thread 21 is drawn off from the composite means 19 by a further take-off godet 18.2 and fed to the winding means 13. With the winding-up means 13, the composite thread 21 is wound up into a bobbin 20.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden durch die Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 drei Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 parallel nebeneinander gesponnen. Die Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 werden aus unterschiedlichen Polymerzusammensetzungen hergestellt. So könnte beispielsweise jeder der Teilfaden 6.1 bis 6.3 eine unterschiedliche Einfärbung, eine unterschiedliche Additivbeimengung oder unterschiedliche Grundpolymere aufweisen. Um trotz der unterschiedlichen Materialbeschaffenheit der Teilfaden 6.1 bis 6.3 nach dem Spinnen und dem Verstrecken möglichst gleichmäßige physikalische Eigenschaften zu erhalten, werden die Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 durch eine individuelle eingestellte Abzugsgeschwindigkeit durch die jeweilig zugeordneten Lieferwerke 14.1, 14.2 und 14.3 von den Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 abgezogen und anschließend durch die nachgeordneten Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 verstreckt. Somit kann eine jeweils auf die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 abgestimmte Verstreckung erfolgen, um gewünschte physikalische Eigenschaften wie Festigkeit und Dehnung gezielt und separat zu beeinflussen und einzustellen.In the embodiment of the device according to the invention shown in FIG. 1, three partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 are spun in parallel next to one another by the spinnerets 3.1, 3.2 and 3.3. The thread 6.1, 6.2 and 6.3 are made from different polymer compositions. For example, each of the partial threads 6.1 to 6.3 could have a different color, a different additive admixture or different base polymers. In order to obtain physical properties that are as uniform as possible after spinning and drawing, despite the different material properties of the partial threads 6.1 to 6.3, the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 are separated from the spinnerets 3.1 by an individually set take-off speed through the respectively assigned delivery mechanisms 14.1, 14.2 and 14.3 , 3.2 and 3.3 subtracted and then stretched through the subordinate delivery plants 14.4, 14.5 and 14.6. In this way, drawing can be tailored to the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 in order to specifically and separately influence and adjust desired physical properties such as strength and elongation.

Nach dem Verstrecken werden die Teilfäden 6.1 bis 6.3 gemeinsam texturiert und zu dem Verbundfaden 21 zusammengeführt. Der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Verbundfaden 21 zeichnet sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit in den physikalischen Eigenschaften aus. Es lassen sich somit vorteilhaft hochfeste Garne erzeugen. Hierbei können je nach Wunsch und Erfordernisse an die visuellen Eigenschaften mehrere Behandlungsstufen durchlaufen werden.After stretching, the partial threads 6.1 to 6.3 are textured together and brought together to form the composite thread 21. The composite thread 21 produced by the method according to the invention is distinguished by a high uniformity in the physical properties. High-strength yarns can thus advantageously be produced. Depending on the wishes and requirements of the visual properties, several treatment stages can be carried out.

In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Das Ausfuhrungsbeispiel ist im wesentlichen identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel so daß auf die vorhergehende Beschreibung Bezug genommen wird und an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden. Die Bauteile mit identischen Funktionen haben hierbei identische Bezugszeichen erhalten.2 shows a further exemplary embodiment of a device according to the invention for carrying out the method according to the invention. The exemplary embodiment is essentially identical to the previous exemplary embodiment, so that reference is made to the preceding description and only the differences are explained at this point. The components with identical functions have been given identical reference symbols.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sind das Spinnmittel 1, das Vorbehandlungsmittel 8, das Abzugsmittel 10, das Nachbehandlungsmittel 12 und das Spulmittel 13 identisch zu dem vorhergehenden Beispiel ausgeführt.In the exemplary embodiment according to FIG. 2, the spin agent 1, the pretreatment agent 8, the take-off agent 10, the aftertreatment agent 12 and the rinsing agent 13 are identical to the previous example.

Zur Texturierung der Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 ist das Texturiermittel 11 durch separate Förderdüsen mit zugeordneten Stauchkammern gebildet. Das Texturiermittel 11 setzt sich somit aus den Förderdüsen 15.1, 15.2 und 15.3 und den dazugeordneten Stauchkammern 16.1, 16.2 und 16.3 zusammen. Den Stauchkammern 16.1, 16.2 und 16.3 sind jeweils die Kühleinrichtungen 17.1,For texturing the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3, the texturing means 11 is formed by separate conveying nozzles with associated stuffer boxes. The texturing agent 11 is thus composed of the delivery nozzles 15.1, 15.2 and 15.3 and the associated compression chambers 16.1, 16.2 and 16.3. The stuffer boxes 16.1, 16.2 and 16.3 are the cooling devices 17.1,

17.2 und 17.3 nachgeordnet. Die Förderdüsen 15.1 bis 15.3 und dieSubordinate 17.2 and 17.3. The delivery nozzles 15.1 to 15.3 and the

Stauchkammer 16.1 bis 16.5 können dabei in separaten Gehäusen oder in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet sein. Ebenso können die KühleinrichtungenStuffer box 16.1 to 16.5 can be arranged in separate housings or in a common housing. Likewise, the cooling devices

17.1 und 17.2 und 17.3 durch eine Baueinheit ersetzt werden, an denen drei parallele Fadenstopfen geführt werden. Wesentlich bei den in Fig. 2 dargestellten17.1 and 17.2 and 17.3 are replaced by a unit on which three parallel thread plugs are guided. Essential to those shown in Fig. 2

Ausführungsbeispiel ist, daß die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 nach der individuellenEmbodiment is that the threads 6.1, 6.2 and 6.3 according to the individual

Verstreckung separat texturiert werden. Damit können neben den optimierten physikalischen Eigenschaften insbesondere auch besondere visuelle Eigenschaften in dem Verbundfaden 21 erzeugt werden. Nach dem separaten Texturieren der Teilfaden 16.1 bis 16.3 werden diese gemeinsam durch die Abzugsgalette 18.1 von den jeweiligen Fadenstopfen aufgelöst und dem Verbundmittel 19 zurStretching can be textured separately. In addition to the optimized physical properties, it is also possible in particular to produce special visual properties in the composite thread 21. After the separate texturing of the partial threads 16.1 to 16.3, these are dissolved together by the take-off godet 18.1 from the respective thread plugs and to the compound 19

Bildung des Verbundfadens 21 zugeführt.Formation of the composite thread 21 supplied.

Die in dem Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 und 2 dargestellten Abzugsmittel sind in ihrer Anordnung und in ihrem Aufbau beispielhaft. So lassen sich die Abzugsmittel in den dargestellten Ausführungsbeispielen beliebig kombinieren, um eine den Teilfäden angepaßte Verstreckung zu erhalten.The trigger means shown in the exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2 are exemplary in their arrangement and in their structure. So they can be Combine the pulling means in the illustrated exemplary embodiments as desired in order to obtain a stretch adapted to the partial threads.

In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Abzugsmittel dargestellt, wie es beispielsweise in der Vorrichtung nach Fig. 1 oder 2 einsetzbar wäre. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind dem Teilfaden 6.1 die Lieferwerke 14.1 undFIG. 3 shows a further exemplary embodiment of a trigger means, as would be used, for example, in the device according to FIG. 1 or 2. In this embodiment, the sub-thread 6.1, the delivery mechanisms 14.1 and

14.3 zugeordnet. Die Teilfaden 6.2 und 6.3 werden dagegen gemeinsam über die14.3 assigned. The thread 6.2 and 6.3, on the other hand, are shared via the

Lieferwerke 14.2 und 14.4 geführt. Somit läßt sich der Teilfaden 6.1 unabhängig von den Teilfaden 6.2 und 6.3 führen und verstrecken. Die Teilfaden 6.2 und 6.3 werden gemeinsam durch die Lieferwerke 14.2 und 14.4 geführt und verstreckt.Supplying plants 14.2 and 14.4. Thus, thread 6.1 can be guided and stretched independently of thread 6.2 and 6.3. The partial threads 6.2 and 6.3 are guided and drawn together by the supplying plants 14.2 and 14.4.

Die Lieferwerke 14.1 bis 14.4 werden hierbei ebenfalls durch eine angetriebeneThe delivery systems 14.1 to 14.4 are also driven by a

Galette und eine zugeordnet Überlaufrolle gebildet. Jeder der angetriebenenGalette and an associated overflow roller formed. Each of the powered

Galetten ist ein Einzelantrieb zugeordnet, welche unabhängig voneinander steuerbar sind.A single drive is assigned to godets, which can be controlled independently of one another.

In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Abzugsmittel gezeigt, wie es beispielsweise in den Vorrichtungen nach Fig. 1 und 2 einsetzbar wäre. Hierbei wird der Teilfaden 6.1 durch das Lieferwerk 14.1 abgezogen. Die Teilfaden 6.2 und 6.3 werden gemeinsam durch das Lieferwerk 14.2 abgezogen. Die weitere Verstreckung der Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 erfolgt sodann gemeinsam durch das Lieferwerk 14.3. Die Lieferwerke 14.1 und 14.2 werden dabei mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten betrieben, so daß der Teilfaden 6.1 gegenüber den übrigen Teilfaden 6.2 und 6.3 eine unterschiedliche Verstreckung erfahrt. Die Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 werden sodann gemeinsam durch das Lieferwerk 14.3 der nachfolgenden Texturierung zugeführt.4 shows a further exemplary embodiment of a trigger means, as would be used, for example, in the devices according to FIGS. 1 and 2. Here, the partial thread 6.1 is drawn off by the delivery mechanism 14.1. The partial threads 6.2 and 6.3 are deducted together by the supplier 14.2. The further drawing of the partial threads 6.1, 6.2 and 6.3 is then carried out jointly by the delivery unit 14.3. The feed mechanisms 14.1 and 14.2 are operated at different circumferential speeds, so that the partial thread 6.1 is stretched differently from the other partial threads 6.2 and 6.3. The sub-threads 6.1, 6.2 and 6.3 are then fed together by the delivery mechanism 14.3 to the subsequent texturing.

In Fig. 5 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gezeigt, durch welches das erfindungsgemäße Verfahren zu Herstellung parallel gesponnener Fäden durchführbar ist. Gegenüber den zuvor dargestellten Ausführungsbeispielen wird jeder der Teilfaden 6.1 und 6.2 unabhängig voneinander nach dem Spinnen behandelt, texturiert, nachbehandelt und aufgewickelt. Hierzu besitzt das Spulenmittel 13 mehre Wickelstellen 22.1 und 22.2. In jeder der Wickelstellen 22.1 und 22.2 wird jeweils ein Teilfaden 6.1 und 6.2 zu einer Spule 20.1 und 20.2 gewickelt. Zwischen dem Spinnmittel 1 und dem Aufspulmittel 13 sind ein Vorbehandlungsmittel 8, Abzugsmittel 10, ein Texturiermittel 11 und ein Nachbehandlungsmittel 12 angeordnet. Dabei weist jedes Mittel vorzugsweise pro Teilfaden 6.1 und 6.2 identische Behandlungs- und Einrichtungsmittel auf. Wesentlich hierbei ist, daß jeder der in dem Fadenlauf der Teilfäden 6.1 bis 6.2 angeordneten Behandlungs- und Einrichtungsmittel unabhängig und separat steuerbar sind, um eine individuelle Behandlung der Teilfaden 6.1 und 6.2 zu ermöglichen. Dabei werden die Teilfäden 6.1 und 6.2 nach den einzelnen Behandlungsstufen mit einer identischen Aufwickelgeschwindigkeit zu den Spulen 20.1 und 20.2 gewickelt. Jedem der Teilfäden 6.1 sind im Fadenlauf nacheinander eine Präparationsmittel 7, eine Verwirbelungsdüse 9, ein ersten Lieferwerk 14.1, ein zweites Lieferwerk 14.2, eine Förderdüse 15 mit einer Stauchkammer 16, eine Kühleinrichtung 17, eine erste Abzugsgalette 18.1, eine Verwirbelungsdüse 9 sowie eine zweite Abzugsgalette 18.2 angeordnet. Eine derartige Anordnung ist insbesondere geeignet, um innerhalb einer Spinneinrichtung unterschiedliche Garne herzustellen. Dabei können insbesondere beim Spinnen der Fäden individuell eingestellte Abzugsgeschwindigkeiten und Verstreckverhältnisse berücksichtigt werden.5 shows an exemplary embodiment of a device by means of which the method according to the invention for producing threads spun in parallel can be carried out. Compared to the previously described exemplary embodiments, each of the partial threads 6.1 and 6.2 is treated, textured, aftertreated and wound up independently of one another after spinning. For this, the Coil means 13 several winding positions 22.1 and 22.2. In each of the winding stations 22.1 and 22.2, a partial thread 6.1 and 6.2 is wound into a bobbin 20.1 and 20.2. A pre-treatment agent 8, take-off agent 10, a texturing agent 11 and a post-treatment agent 12 are arranged between the spin agent 1 and the winding agent 13. Each agent preferably has identical treatment and furnishing means per thread 6.1 and 6.2. It is essential here that each of the treatment and furnishing means arranged in the thread path of the partial threads 6.1 to 6.2 can be controlled independently and separately in order to enable individual treatment of the partial threads 6.1 and 6.2. After the individual treatment stages, the partial threads 6.1 and 6.2 are wound with an identical winding speed to the bobbins 20.1 and 20.2. Each of the partial threads 6.1 in the thread run are a preparation 7, a swirl nozzle 9, a first delivery mechanism 14.1, a second delivery mechanism 14.2, a delivery nozzle 15 with a stuffer box 16, a cooling device 17, a first take-off godet 18.1, a swirl nozzle 9 and a second take-off godet 18.2 arranged. Such an arrangement is particularly suitable for producing different yarns within one spinning device. Individually set take-off speeds and draw ratios can be taken into account in particular when spinning the threads.

Die beschriebenen Ausführungsbeispiele zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in ihrer Anordnung und ihrer Wahl der Behandlungseinrichtungen beispielhaft. So können weitere Vorbehandlungs- oder Nachbehandlungsstufen und Mittel eingeführt werden, um beispielsweise zusätzliche Behandlungen an den Teilfäden vor der Texturierung oder nach der Texturierung oder weitere Behandlungen an dem Verbundfaden durchführen zu können. Ebenso ist die Beschaffenheit und die Ausbildung des Texturiermittels beispielhaft. Zur Einstellung bestimmter Kräuselungen können die Teilfäden auch jeweils mit unterschiedlichen Parametern texturiert werden. Bei separater Texturierung besteht auch die Möglichkeit unterschiedliche Texturierverfahren anzuwenden. Durch die separate Einstellung der Verstreckparameter an den Teilfaden ist eine hohe Flexibilität in der Herstellung von texturierten Verbundfaden gegeben.The described exemplary embodiments for carrying out the method according to the invention are exemplary in their arrangement and their choice of treatment devices. In this way, further pretreatment or post-treatment stages and means can be introduced in order, for example, to be able to carry out additional treatments on the partial threads before texturing or after texturing or further treatments on the composite thread. The nature and design of the texturing agent is also exemplary. To set certain crimps, the part threads can also be textured with different parameters. With separate texturing there is also the possibility of different texturing methods apply. The separate setting of the drawing parameters on the partial thread provides a high degree of flexibility in the production of textured composite threads.

Auch die Ausbildung der Lieferwerke in den gezeigten Ausführungsbeispielen ist beispielhaft. So könnten alle oder ein Teil der Lieferwerke durch jeweils zwei angetriebene Galetten gebildet sein. Beide Galetten eines Lieferwerkes könnten mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit oder mit einer Differenzgeschwindigkeit angetrieben werden. Zudem könnte eine oder beide Galetten eines Lieferwerkes Heizmittel aufweisen, um eine thermische Behandlung an den Fäden ausfuhren zu können. The design of the delivery plants in the exemplary embodiments shown is also exemplary. All or part of the supplying plants could be formed by two driven godets each. Both godets of a delivery plant could be driven at the same peripheral speed or at a differential speed. In addition, one or both godets of a delivery plant could have heating means in order to be able to carry out a thermal treatment on the threads.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1 Spinnmittel1 spin agent

2 Spinnbalken2 spinning beams

3.1, 3.2, 3.3 Spinndüsen3.1, 3.2, 3.3 spinnerets

4 Kühlschacht4 cooling shaft

5.1, 5.2, 5.3 Fadenführer5.1, 5.2, 5.3 thread guide

6.1, 6.2, 6.3 Faden6.1, 6.2, 6.3 thread

7.1, 7.2, 7.3 Präparationsmittel7.1, 7.2, 7.3 preparation

8 Vorbehandlungsmittel8 pre-treatment agents

9.1, 9.2, 9.3 Verwirbelungsdüse9.1, 9.2, 9.3 swirl nozzle

10 Abzugsmittel10 means of deduction

11 Texturiermittel11 texturing agents

12 Nachbehandlungsmittel12 post-treatment agents

13 Aufspulmittel13 winding agent

14.1, 14.2, 14.6 Lieferwerk14.1, 14.2, 14.6 supplying plant

15, 15.1, 15.2, 15.3 Förderdüse15, 15.1, 15.2, 15.3 delivery nozzle

16, 16.1, 16.2, 16.3 Stauchkammer 17, 17.1, 17.2, 17.3 Kühleinrichtung16, 16.1, 16.2, 16.3 stuffer box 17, 17.1, 17.2, 17.3 cooling device

18.1, 18.2 Abzugsgalette18.1, 18.2 deduction godet

19 Verbundmittel19 compound

20 Spule20 spool

21 Verbundfaden21 composite thread

22.1, 22.2 Wickelstelle 22.1, 22.2 winding station

Claims

Patentansprüche claims 1. Verfahren zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens, bei welchem der Verbundfaden aus mehreren Teilfaden gebildet wird, bei welchem die Teilfäden parallel aus einer Polymerschmelze gesponnen, abgekühlt und verstreckt werden und bei welchem die Teilfaden separat oder gemeinsam texturiert werden und bei welchem der Verbundfaden zu einer Spule aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Teilfäden vor dem Texturieren separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden verstreckt wird.1. A method for spinning and texturing a multifilament composite thread, in which the composite thread is formed from several partial threads, in which the partial threads are spun, cooled and drawn in parallel from a polymer melt and in which the partial threads are textured separately or together and in which the composite thread is wound up into a bobbin, characterized in that at least one of the part threads is drawn separately and independently of the other part threads before texturing. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilfaden beim Spinnen separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, wobei die Abzugsgeschwindigkeit des Teilfadens ungleich den Abzugsgeschwindigkeiten der übrigen Teilfäden ist.2. The method according to claim 1, characterized in that the partial thread is drawn off separately and independently of the other partial threads during spinning at a take-off speed, the take-off speed of the partial thread being unequal to the take-off speeds of the other partial threads. 3. Verfahren nach Anspruch loder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedem der Teilfäden mehrere separate Lieferwerke zugeordnet sind, durch welche die Teilfäden beim Spinnen separat abgezogen und zum Verstrecken separat geführt werden.3. The method according to claim loder 2, characterized in that each of the part threads are assigned a plurality of separate delivery mechanisms, through which the part threads are drawn off separately during spinning and guided separately for stretching. 4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilfaden vor dem Verstrecken separat mittels eines Druckfluid verwirbelt werden.4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the partial threads are swirled separately by means of a pressure fluid before stretching. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilfäden nach dem Verstrecken separat zum Texturieren zu jeweils einen Fadenstopfen in separaten Stauchkammern aufgestaut werden. 5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the partial threads are stowed after stretching separately for texturing to a thread plug in separate stuffer boxes. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilfäden nach dem Verstrecken gemeinsam zum Texturieren zu einen Fadenstopfen in einer Stauchkammern aufgestaut werden.6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the partial threads are stowed together after stretching for texturing to a thread plug in a stuffer box. 7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundfaden durch Verwirbeln oder durch Texturieren der Teilfaden gebildet wird.7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the composite thread is formed by swirling or by texturing the partial thread. 8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einem Spinnmittel (1) zum Spinnen mehrerer Teilfäden (6.1, 6.2), mit einem Abzugmittel (10) zum Abziehen und Verstrecken der Teilfaden (6.1, 6.2), mit einem Texturiermittel (11) zum Texturieren der Teilfaden (6.1, 6.2), mit einem Verbundmittel (19) zur Bildung eines Verbundfadens (21), und mit einem Aufspulmittel (13) zum Aufwickeln des Verbundfadens (21) zu einer Spule (20), dadurch gekennzeichnet, daß das Abzugsmittel (10) durch mehrere separate Lieferwerke (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) gebildet ist, wobei zumindest eines der Lieferwerke (14.1) einem der Teilfäden (6.1) zugeordnet ist und wobei der Teilfaden (6.1) durch das Lieferwerk (14.1) separat und unabhängig von den übrigen Teilfaden (6.2) verstreckt wird.8. Device for performing the method according to one of claims 1 to 7, with a spinning means (1) for spinning a plurality of part threads (6.1, 6.2), with a pull-off means (10) for pulling and stretching the part threads (6.1, 6.2), with a texturing means (11) for texturing the partial thread (6.1, 6.2), with a composite means (19) for forming a composite thread (21), and with a winding-up means (13) for winding the composite thread (21) into a bobbin (20), characterized in that the take-off means (10) is formed by a plurality of separate delivery mechanisms (14.1, 14.2, 14.3, 14.4), at least one of the delivery mechanisms (14.1) being assigned to one of the partial threads (6.1) and the partial thread (6.1) by the Feeding unit (14.1) is drawn separately and independently of the other partial threads (6.2). 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Teilfaden (6.1) zugeordnete Lieferwerk (14.1) einzeln antreibbar und steuerbar ausgebildet ist.9. The device according to claim 8, characterized in that the thread (6.1) associated delivery mechanism (14.1) is individually driven and controllable. 10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lieferwerke (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) den Teilfäden (6.1, 6.2) derart zugeordnet sind, daß jeder der Teilfäden (6.1, 6.2) unabhängig von den benachbarten Teilfäden abgezogen und verstreckt wird. 10. Apparatus according to claim 8 or 9, characterized in that the delivery mechanisms (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) are assigned to the partial threads (6.1, 6.2) such that each of the partial threads (6.1, 6.2) is drawn off independently of the adjacent partial threads and is stretched. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lieferwerke (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) einzeln oder in Gruppen antreibbar und steuerbar ausgebildet sind.11. The device according to claim 10, characterized in that the delivery mechanisms (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) are drivable and controllable individually or in groups. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Texturiermittel (11) durch eine Förderdüse (15) und eine mit der Förderdüse (15) zusammenwirkende Stauchkammer (16) aufweist.12. Device according to one of claims 8 to 11, characterized in that the texturing means (11) through a delivery nozzle (15) and with the delivery nozzle (15) cooperating stuffer box (16). 13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Stauchkammer (16) eine Kühleinrichtung (17) nachgeordnet ist, durch welche ein aus der Stauchkammer (16) austretender Fadenstopfen kühlbar ist.13. The apparatus according to claim 12, characterized in that the stuffer box (16) is arranged downstream of a cooling device (17) through which a thread plug emerging from the stuffer box (16) can be cooled. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmittel (19) durch eine Verwirbelungseinrichtung gebildet ist, bei welcher die Teilfaden durch ein Druckfluid miteinander verwirbelt werden.14. Device according to one of claims 9 to 15, characterized in that the composite means (19) is formed by a swirling device, in which the partial threads are swirled together by a pressure fluid. 15. Verfahren zum Spinnen und Texturieren mehrerer Fäden, bei welchem die Fäden parallel aus einer Polymerschmelze gesponnen, abgekühlt und verstreckt werden und bei welchem die Fäden separat texturiert werden und bei welchem die Fäden parallel zu jeweils einer Spule aufgewickelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden vor dem Texturieren separat und unabhängig voneinander durch mehrere den Fäden zugeordnete Lieferwerke verstreckt werden, wobei die Lieferwerke einzeln oder in Gruppen antreibbar und steuerbar ausgebildet sind. 15. A method for spinning and texturing a plurality of threads, in which the threads are spun in parallel from a polymer melt, cooled and drawn and in which the threads are textured separately and in which the threads are wound up in parallel to a spool, characterized in that the Before the texturing, threads are drawn separately and independently of one another by a plurality of delivery mechanisms assigned to the threads, the delivery mechanisms being designed to be drivable and controllable individually or in groups.
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