WO2004033130A1 - Dichtplatte zur seitenabdichtung eines zwischen zwei giessrollen einer bandgiessmaschine gebildeten giessspaltes - Google Patents

Dichtplatte zur seitenabdichtung eines zwischen zwei giessrollen einer bandgiessmaschine gebildeten giessspaltes Download PDF

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sealing
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/066—Side dams

Definitions

  • Sealing plate for side sealing of a casting gap formed between two casting rolls of a belt casting machine
  • the invention relates to a sealing plate for the side sealing of a casting gap formed between two casting rolls of a strip casting machine according to the preamble of claim 1.
  • the sealing plates When casting with pressed-on side sealing plates, the sealing plates are known to show high wear. At the same time, the end faces of the casters are also worn out. This has the disadvantage that the wetted part of the respective sealing plate grows between the casting rolls, which results in a change in bandwidth (narrowing of the bandwidth) and leads to undefined conditions. Wash-out and wear in the edge area of the casting rolls, which result in partial solidification or fin formation, are particularly disadvantageous.
  • the sealing plates are usually made of refractory materials such as boron nitride, SiALON with boron nitride or similar materials, which are extremely expensive.
  • the present invention has for its object to provide a sealing plate of the type mentioned, which is inexpensive and yet has sufficient life with the least possible wear, and which enables the production of a metal strip with uniform side parts without fins.
  • the sealing plate is coated on its sealing side 'at least in the end region of the casting rolls with a material which has good sliding and abrasion properties
  • the sealing plate can consist of an inexpensive refractory material or a high-temperature resistant alloy, or of two materials, for example of the aforementioned materials existing parts can be assembled, whereby the costs for a pair of side seals including change, necessary preheating etc. are significantly reduced. Nevertheless, a sufficient lifespan can be achieved in preparation and reuse (on average about 8 to 20 hours) in continuous casting and the wear on the sealing plates can be kept to a minimum.
  • Figure 1 shows a side seal with a first embodiment of a sealing plate in vertical longitudinal section.
  • Figure 2 is a section along line II-II in Fig. 1.
  • Fig. 3 is a section along line III-III in Fig. 2;
  • Figure 4 is a side seal with a second embodiment of a sealing plate in vertical longitudinal section.
  • Fig. 5 is a section along line V-V in Fig. 4;
  • Fig. 6 is a section along line VI-VI in Fig. 5;
  • 7 shows a side seal with a third exemplary embodiment of a sealing plate in vertical longitudinal section; 7a shows a variant - to detail D according to FIG. 7;
  • FIG. 8 shows a section along line VIII-VIII in FIG. 7;
  • FIG. 1 to 3 show a side seal 10 for a roller band casting machine, which is provided for the lateral sealing of a casting gap formed between two casting rollers.
  • Two side seals 10 (also called narrow side parts) arranged on both end faces of the casting rolls limit the length of the casting gap.
  • the casting rolls are indicated by dash-dotted lines in FIG. 2 and denoted by 1, 2.
  • the side seal 10 comprises a sealing plate 11 which is accommodated in a holding frame 12 which is operatively connected to an adjusting device 13.
  • the holding frame 12 together with the sealing plate 11 can be adjusted in the longitudinal direction of the casting rolls 1, 2, and thereby the sealing plate 11 with its sealing side 11a on the end faces of the casting rolls 1, 2 positionable.
  • the sealing plate 11 is accommodated in a container-shaped part (containment) 16 of the holding frame 12 which rests on a steel support 17 of the holding frame 12 and is connected to it, for example welded.
  • the steel support 17 is in turn connected, preferably welded, on the one hand to a rear frame part 18 and on the other hand to the side parts 20, 21 enclosing the container-shaped part 16 and positioning them in their position.
  • Both the rear frame part 18 and the side parts 20, 21 of the holding frame 12 are provided with cooling channels 22, 23 and 24, 25 (cf. in particular FIG. 3) for a cooling medium, preferably cooling water.
  • the cooling water inlet is indicated in FIGS. 1 and 2 by arrow E, the cooling water outlet is designated by arrows A in FIG. 2.
  • the sealing plate 11 consists of a refractory material, which can be a graphite-containing carbon or a mixture of SiG ⁇ , AlO_rZirconium oxide and graphite - similar to today's pouring pipes.
  • a material which has good sliding and abrasion properties such as, for example, boron nitride, SiALON or the Abradables known as sealing material in gas turbines. The coating is done by spraying.
  • the thickness of the layer is 0.1 to 2 mm.
  • the sealing plate 11 is supported in the container-shaped part 16 with its surface facing away from the sealing side 11 a on three hard pads 28 and is preferably held in place by means of refractory wedging elements 29 arranged on its circumference (this type of fastening enables the sealing plate 11 to be inserted and pressed out easily into the holding frame 12, ie rapid replacement of the sealing plate 11).
  • An insulation 30 is present between the sealing plate 11 and the container-shaped part 16.
  • the coating according to the invention allows the side seals 10 with the sealing plates 11 to be ground in during casting and then at individual time intervals, e.g. every 30 min to 1 h, to press against the ends of the casting rolls, in order to then place them at a distance of e.g. Position 0.05 to 0.4 mm from the face.
  • the wear on both the castor end faces and castor edges and the sealing plates 11 is kept to a minimum.
  • the distance mentioned above can be tolerated without there being any risk of the metal melt escaping. At most, this danger can be counteracted electromagnetically, for example by generating eddy currents in the molten metal (cf. WO-A-03/024646).
  • the sealing side 11a can be coated with the same material over its entire surface. However, it can also be a different coating, for example in the wetted area, for example with low wettability, with good insulation properties and wear values, etc. 4 to ' ⁇ "shows a' side seal '10'", ' di ' e 'is equipped with " an sealing plate 31 made of a ' high-temperature-resistant alloy.
  • the parts which are constant with respect to the side seal 10 according to FIGS. 1 to 3 are the same 4 to 6. The same reference numerals are used in Figures 4 to 6.
  • the high temperature resistant alloy can be a Ni-Cr, Ni-Cr-Co, Ni-Mo, Ni-W alloy or similar materials for example alloys INCONEL, INCOLOY or NIMONIC.
  • the sealing plate 31 is slit both horizontally and vertically (cf. slots 34, 35 according to FIGS. 4 and 6).
  • the sealing plate 31 is screwed to a carrier plate 37 by means of screws 38 and inserted together with this into the holding frame 12 '. If necessary, an insulation plate can be placed between them.
  • the sealing plate 31 is in turn coated on its sealing side 31 a, at least in the end region of the casting rolls 1, 2, with a material (boron nitride, SiALON, abradables etc.) which has good sliding and abrasion properties.
  • a material boron nitride, SiALON, abradables etc.
  • the cooling of the side seal 10 corresponds to the solution described above, wherein this is set so that the temperature of the alloy material or the coating is approximately 700 ° to 1100 °.
  • a side seal 10 "with a further variant of an inventive sealing plate 41- is shown in Fig. 7 to 9-darong.
  • the ' is composed of two parts 42, 43, which are accommodated together in the container-shaped part 16 of the holding frame 12 and are preferably held in place by means of the wedging elements 29.
  • the first part 42 which covers the wetted area, consists - similar to the sealing plate 11 according to FIGS. 1 to 3 - of a refractory material and is held in the holding frame 12 with an insulation 44 in between.
  • the second part 43 - similar to the sealing plate 31 according to FIGS. 3 to 6 - consists of a high-temperature resistant alloy (eg Nr-Cr-Co, Ni-Cr, Ni-Mo, Ni-W), a gray cast iron, high-strength steel etc. and can at best also be held in the holding frame 12 or its part 16 with insulation in between (no insulation plate is shown in FIGS. 7 and 9). Both parts 42, 43 can in turn be provided on the sealing side 41 a with the same or with a different coating.
  • the second part 43 of the sealing plate 41 has a kind of “snout shape” with two legs 43s extending along the end of the casting rolls and converging below to form a common central region 43m, between which the first part 42 protrudes from above rounded off its lowermost area or have a horizontal or oblique lower separating surface, the lowest separating line or separating surface 46 (FIGS.
  • the first part 42 can rest on a shoulder surface 47 of the second ' part '43; whereby the second part -43 forms a rear support frame-side support 48 for the first part 42.
  • sealing plates or sealing plate parts with fitted insulation plates, these are preheated before the casting process.
  • sealing plates or sealing plate parts made of high-temperature-resistant alloys second and third variant, but possibly also with the first variant
  • inductive or resistance heating before and during the casting process can be considered.

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Abstract

Eine Dichtplatte (11) zur Seitenabdichtung (10) eines zwischen zwei Giessrollen einer Bandgiessmaschine gebildeten Giessspaltes ist in einen mit einer Anstellvorrichtung (13) wirkverbundenen Halterahmen (12) einsetzbar und stirnseitig an die Giessrollen positionierbar. Die Dichtplatte (11) ist auf ihrer Abdichtseite (11 a) zumindest in dem mit den Stirnseiten der Giessrollen gelangenden Bereich mit einem gute Gleit- und Abriebeigenschaften aufweisenden Material beschichtet. Damit können die Kosten zu dieser Seitenabdichtung (10) gesenkt werden.

Description

Dichtplatte zur Seitenabdichtung eines zwischen zwei Giessrollen einer Bandgiessmaschine gebildeten Giessspaltes
Die Erfindung betrifft eine Dichtplatte zur Seitenabdichtung eines zwischen zwei Giessrollen einer Bandgiessmaschine gebildeten Giessspaltes gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Beim Giessen mit angepressten Seitenabdichtplatten zeigen bekanntlich die Dichtplatten einen hohen Verschleiss. Gleichzeitig werden auch die Stirnseiten der Giessrollen abgenutzt. Dies hat den Nachteil, dass der benetzte Teil der jeweiligen Dichtplatte zwischen die Giessrollen wächst, was eine Bandbreiteveränderung (Verschmälerung der Bandbreite) mit sich bringt und zu undefi- nierten Verhältnissen führt. Besonders nachteilig sind Auswaschungen und Verschleiss im Kantenbereich der Giessrollen, die partielle Erstarrungen bzw. Finnen-Bildungen zur Folge haben. Die Dichtplatten werden in der Regel aus feuerfesten Materialien wie Bornitrid, SiALON mit Bornitrid oder ähnlichen Werkstoffen hergestellt, die ausserordentlich teuer sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dichtplatte der eingangs genannten Art zu schaffen, die kostengünstig ist und dennoch ausreichende Lebensdauer mit möglichst kleiner Abnützung aufweist, und die die Herstellung eines Metallbandes mit gleichmässigen Seitenpartien ohne Finnen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch eine Dichtplatte mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemässen Dichtplatte bilden den Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Dadurch; dass erfindungsgemäss die Dichtplatte auf ihrer Abdichtseite' zumindest im Stirnseitenbereich der Giessrollen mit einem guten Gleit- und Abriebeigenschaften aufweisenden Material beschichtet ist, kann die Dichtplatte aus einem preiswerten feuerfesten Material oder aus einer hochtemperaturbestän- digen Legierung bestehen, oder aus zwei beispielsweise aus vorstehend genannten Materialien bestehenden Teilen zusammengesetzt sein, wodurch die Kosten für ein Seitenabdichtungspaar inkl. Wechsel, nötiges Vorheizen etc. erheblich gesenkt werden. Dennoch kann eine ausreichende Lebensdauer bis zur Aufbereitung bzw. Wiederverwendung (im Durchschnitt etwa 8 bis 20 h) im kontinuierlichen Giessbetrieb erreicht und die Abnützung der Dichtplatten minimal gehalten werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenabdichtung mit einem ersten Ausführungsbeispiel einer Dichtplatte im vertikalen Längsschnitt;
Fig. 2 einen Schnitt nach Linie ll-ll in Fig. 1 ;
Fig. 3 einen Schnitt nach Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4 eine Seitenabdichtung mit einem zweiten Ausführungsbeispiel einer Dichtplatte im vertikalen Längsschnitt;
Fig. 5 einen Schnitt nach Linie V-V in Fig. 4;
Fig. 6 einen Schnitt nach Linie Vl-Vl in Fig. 5;
Fig. 7 eine Seitenabdichtung mit einem dritten Ausführungsbeispiel einer Dichtplatte im vertikalen Längsschnitt; Fig. 7ä eine Variante- zum Detail D nach- Fig. 7;
Fig. 8 einen Schnitt nach Linie Vlll-Vlll in Fig. 7; und
Fig. 9 einen Schnitt nach Linie IX-IX in Fig. 8.
In Fig.1 bis 3 ist eine Seitenabdichtung 10 für eine Rollen-Bandgiessmaschine gezeigt, die zur seitlichen Abdichtung eines zwischen zwei Giessrollen gebildeten Giessspaltes vorgesehen ist. Zwei zu beiden Stirnseiten der Giessrollen angeordnete Seitenabdichtungen 10 (auch Schmalseitenteile genannt) begrenzen den Giessspalt in seiner Länge. Die Giessrollen sind in Fig. 2 strichpunktiert angedeutet und mit 1 , 2 bezeichnet. Die Seitenabdichtung 10 umfasst eine Dichtplatte 11 , die in einem mit einer Anstellvorrichtung 13 wirkverbundenen Halterahmen 12 untergebracht ist. Mittels der Anstellvorrichtung 13, die an sich bekannt ist und daher in ihrem Aufbau nicht näher beschrieben wird, ist der Halterahmen 12 mitsamt der Dichtplatte 11 in Längsrichtung der Giessrollen 1 , 2 verstellbar und dadurch die Dichtplatte 11 mit ihrer Abdichtseite 11 a an Stirnseiten der Giessrollen 1 , 2 positionierbar.
Die Dichtplatte 11 ist in einem behälterförmigen Teil (Containment) 16 des Halterahmens 12 untergebracht, der auf einer Stahlauflage 17 des Halterahmens 12 aufliegt und mit dieser verbunden, beispielsweise verschweisst ist. Die Stahlauflage 17 ist wiederum einerseits mit einem hinteren Rahmenteil 18 und anderseits mit den behälterförmigen Teil 16 umschliessenden und in seiner La- ge positionierenden Seitenteilen 20, 21 verbunden, vorzugsweise verschweisst. Sowohl der hintere Rahmenteil 18 als auch die Seitenteile 20, 21 des Halterahmens 12 sind mit Kühlkanälen 22, 23 bzw. 24, 25 (vgl. insbesondere Fig. 3) für ein Kühlmedium, vorzugsweise Kühlwasser, versehen. Der Kühlwasser- Zulauf ist in Fig. 1 und 2 mit Pfeil E angedeutet, der Kühlwasser-Ablauf ist in Fig. 2 mit Pfeilen A bezeichnet. Die Dichtplatte 11 besteht aus einem feuerfesten Material, wobei es sich um einen graphithaltigen Kohlenstoff oderum eine-Mischung'aus 'SiG^, AliO_rZir- konoxyd und Graphit - ähnlich wie bei heutigen Giessrohren - handeln kann. Auf der Abdichtseite 11a ist sie mit einem Material beschichtet, welches gute Gleit- und Abriebeigenschaften aufweist, wie z.B. mit Bornitrid, SiALON oder dem als Dichtungsmaterial bei Gasturbinen bekannten Abradables. Die Beschichtung erfolgt durch Spritzen. Die Dicke der Schicht beträgt 0,1 bis 2 mm.
Die Dichtplatte 11 ist im behälterförmigen Teil 16 mit ihrer der Abdichtseite 11 a abgewandten Fläche auf drei Hartauflagen 28 abgestützt und vorzugsweise mittels an ihrem Umfang angeordneter, feuerfester Verkeilungselemente 29 festgehalten (diese Befestigungsart ermöglicht leichtes Einlegen und Herausdrücken der Dichtplatte 11 in den Halterahmen 12, d.h. ein rasches Auswechseln der Dichtplatte 11). Zwischen der Dichtplatte 11 und dem behälterförmigen Teil 16 ist eine Isolation 30 vorhanden.
Die erfindungsgemässe Beschichtung erlaubt, die Seitenabdichtungen 10 mit den Dichtplatten 11 beim Angiessen zum Einschleifen und danach in einzelnen Zeitabständen, z.B. alle 30 min bis 1 h, gegen die Giessrollen-Stirnseiten zu pressen, um diese anschliessend in einem Abstand von z.B. 0,05 bis 0,4 mm von den Stirnseiten zu positionieren. Dabei wird die Abnützung sowohl der Giessrollen-Stirnseiten und Giessrollen-Kanten als auch der Dichtplatten 11 minimal gehalten. Der vorstehend erwähnte Abstand ist erfahrungsgemäss tolerierbar, ohne dass eine Gefahr besteht, dass die Metallschmelze austritt. Allenfalls kann elektromagnetisch beispielsweise durch Erzeugen von Wirbel- strömen in der Metallschmelze dieser Gefahr entgegengewirkt werden (vgl. WO-A-03/024646).
Die Abdichtseite 11a kann über ihre ganze Fläche mit dem gleichen Material beschichtet sein. Es kann sich aber auch beispielsweise im benetzten Bereich um eine unterschiedliche Beschichtung handeln, zum Beispiel mit niedriger Benetzbarkeit, mit guten Isolationseigenschaften und Abnutzungswerten etc. In Figr4 bis'θ" ist eine' Seiteήabdichtung' 10'"dargestellt,'di'e'mit"ein r aus einer' hochtemperaturbeständigen Legierung bestehenden Dichtplatte 31 ausgestattet ist. Die bezüglich der Seitenabdichtung 10 nach Fig. 1 bis 3 gleichbleibenden Teile sind in Fig. 4 bis 6 mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Bei der hochtemperaturbeständigen Legierung kann es sich um eine Ni-Cr-, Ni-Cr-Co-, Ni-Mo-, Ni-W-Legierung oder ähnliche Materialien handeln. Handelsüblich sind beispielsweise Legierungen INCONEL, INCOLOY oder NIMONIC. Zum Spannungsabbau ist die Dichtplatte 31 sowohl horizontal als auch vertikal geschlitzt (vgl. Schlitze 34, 35 nach Fig. 4 bzw. 6). Die Dichtplatte 31 ist mit einer Träger- platte 37 mittels Schrauben 38 verschraubt und zusammen mit dieser in den Halterahmen 12' eingesetzt. Allenfalls kann eine Isolationsplatte dazwischen gelegt werden.
Die Dichtplatte 31 ist wiederum auf ihrer Abdichtseite 31 a zumindest im Stirn- seitenbereich der Giessrollen 1 , 2 mit einem gute Gleit- und Abriebeigenschaften aufweisenden Material (Bornitrid, SiALON, Abradables etc.) beschichtet.
Die Kühlung der Seitenabdichtung 10' entspricht der voranbeschriebenen Lösung, wobei diese so eingestellt wird, dass die Temperatur des Legirungsmate- rials bzw. der Beschichtung ca. 700° bis 1100° beträgt.
Bei dieser Lösung wird in Kauf genommen, dass im Bereich der benetzten Fläche zwischen den Giessrollen an der beschichteten Dichtplatte 31 eine limitierte Erstarrung stattfinden kann. Durch Veränderung des Abstandes zwischen den Giessrollen in vertikaler Richtung bei gleichzeitiger Bewegung der Rollen und des Materials nach unten oder durch Einperlen von Inertgas durch Beschichtungsporen gelangen jedoch allfällige Erstarrungsansätze in das Material (Schmelze). Mit den vorstehend erwähnten Massnahmen könnte auch Grau- guss oder hochfester Stahl als Material für die Dichtplatte 31 in Frage kommen. Eine Seitenabdichtung 10" mit einer weiteren Variante einer erfindungsgemässen Dichtplatte 41- ist in Fig. 7 bis 9 dargestellt.-Die'
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ist aus zwei Teilen 42, 43 zusammengesetzt, die gemeinsam im behälterförmigen Teil 16 des Halterahmens 12 untergebracht und vorzugsweise mittels der Verkeilungselemente 29 festgehalten werden. Der erste, den benetzten Bereich abdecken- de Teil 42 besteht - ähnlich wie die Dichtplatte 11 nach Fig. 1 bis 3 - aus einem feuerfesten Material und ist mit einer dazwischenliegenden Isolation 44 im Halterahmen 12 gehalten. Der zweite Teil 43 besteht - ähnlich wie die Dichtplatte 31 nach Fig. 3 bis 6 - aus einer hochtemperaturbeständigen Legierung (z.B. Nr- Cr-Co, Ni-Cr, Ni-Mo, Ni-W), einem Grauguss, hochfestem Stahl etc. und kann allenfalls auch mit dazwischenliegender Isolation (in Fig. 7 und 9 ist keine Isolationsplatte dargestellt) im Halterahmen 12 bzw. seinem Teil 16 festgehalten werden. Beide Teile 42, 43 können wiederum auf der Abdichtseite 41 a mit der gleichen oder auch mit unterschiedlicher Beschichtung versehen sein.
Der zweite Teil 43 der Dichtplatte 41 weist eine Art „Schnauzform" mit zwei sich entlang der Giessrollen Stirnseiten erstreckenden und unten zu einem gemeinsamen mittleren Bereich 43m zusammenlaufenden Schenkeln 43s, zwischen welche der erste Teil 42 von oben hineinragt. Dabei kann der erste Teil 42 in seinem untersten Bereich abgerundet oder eine horizontale oder schräge unte- re Trennfläche aufweisen, wobei die unterste Trennlinie oder Trennfläche 46 (Fig. 7 und 8) zwischen den beiden Dichtplatten-Teilen 42, 43 oberhalb eines sogenannten Kusspunktes liegt, in welchem die beiden an der jeweiligen Giessrollen- Oberfläche teilweise erstarrten Schichten zusammenlaufen. Der erste Teil 42 überlappt auch vorzugsweise die Giessrollen-Stirnseiten radial um einen Betrag von bis zu 4,0 mm, so dass nicht nur im benetzten Bereich, sondern auch entlang der Rollenkanten und über dem Kusspunkt ein relativ kleiner Wärmefluss zustande kommt, und keine Auswaschungen bzw. Ausbrechungen entstehen. Die genaue Rollenkanten-Kontur kann auch durch übergreifende Beschichtung der beiden Dichtplatten-Teile 42, 43 verwischt werden. Wie in Fig. 7a angedeutet, kann der erste Teil 42 auf einer Absatzfläche 47 des zweiten' Teiles '43 aufliegen; wobei der -zweite Teil -43 - ine - hinterer halterah- menseitige Auflage 48 für den ersten Teil 42 bildet.
Insbesondere bei Verwendung von feuerfesten Dichtplatten oder Dichtplatten- Teilen (erste und dritte Variante) mit vorgesetzten Isolationsplatten werden diese vor dem Giessprozes vorgeheizt. Bei Verwendung der aus hochtemperaturbeständigen Legierungen bestehenden Dichtplatten oder Dichtplatten-Teilen (zweite und dritte Variante, eventuell aber auch bei der ersten Variante) kommt induktive, oder Widerstands-Beheizung vor und während des Giessprozess in Betracht.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Dichtplatte zur Seitenabdichtung eines zwischen zwei Giessrollen (1, 2) einer Bandgiessmaschine gebildeten Giessspaltes, die in einen mit einer Anstellvorrichtung (13) wirkverbundenen Halterahmen (12; 12') einsetzbar und stirnseitig an die Giessrollen (1 , 2) positionierbar ist, dadurch gekennzeich net, dass die Dichtplatte (11; 31; 41) auf ihrer Abdichtseite (11a; 31a; 41a) zumindest in dem mit den Stirnseiten der Giessrollen (1, 2) gelangenden Bereich mit einem gute Gleit- und Abriebeigenschaften aufweisenden Mate- rial beschichtet ist.
2. Dichtplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtplatte (11; 31; 41) über die ganze Fläche mit dem gleichen Material beschichtet ist.
3. Dichtplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtplatte (11; 31; 41) im benetzten Bereich mit einem im Ver- gleich zur Beschichtung der übrigen Fläche unterschiedlichen Material beschichtet ist.
4. Dichtplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete Dichtplatte (11) aus einem feuerfesten Material besteht und vorzugsweise mittels an ihrem Umfang angeordneter, feuerte- ster Verkeilungselemente (29) im Halterahmen (12) festhaltbar ist, wobei zwischen' der 'Dichtplatte (11) und- dem Halterahmen (12) eine Isolation' (30) vorgesehen ist.
5. Dichtplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete Dichtplatte (31) aus einer hochtemperaturbeständigen Legierung besteht, mit Schlitzen (34, 35) zum Spannungsabbau versehen, mit einer Trägerplatte (37) verbunden und zusammen mit dieser in den Halterahmen (12') einsetzbar ist.
6. Dichtplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete Dichtplatte (41) im benetzten Bereich einen aus einem feuerfesten Material bestehenden und im Halterahmen (12) mit einer dazwischenliegenden Isolation (44) festhaltbaren ersten Teil (42) aufweist und im übrigen Bereich durch einen aus einer hochtemperaturbeständigen Legierung, einem Grauguss oder einem hochfestem Stahl bestehenden, zusammen mit dem ersten Teil (42) im Halterahmen (12) festhaltbaren zweiten Teil (43) gebildet ist.
7. Dichtplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil (43) eine Art „Schnauzform" mit zwei sich entlang der Giessrollen-Stirnseiten erstreckenden und unten zu einem gemeinsamen Bereich (43m) zusammenlaufenden Schenkeln (43s), zwischen welche der erste Teil (42) von oben hineinragt, wobei die unterste Trennfläche oder Trennlinie (46) beider Dichtplatten-Teile (42, 43) oberhalb eines sogenannten Kusspunktes liegt, und die Trennfläche soweit wie möglich nach oben gegen den Badspiegel hin verlegt wird.
8. Dichtplatte nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h g e ke n n z e i c h n e t, dass der erste Teil (42) die Stirnseiten der Giessrollen (1 , 2) um bis zu 0,4 mm radial überlappt und somit ihren Kantenbereich abdeckt.
9. Dichtplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der beiden Dichtplatten-Teile (42, 43) unterschiedlich ist.
10. Dichtplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (42) auf einer Absatzfläche (47) des zweiten Teiles (43) aufliegt, wobei der zweite Teil (43) eine hintere, halterahmenseitige Auflage (48) für den ersten Teil (42) bildet.
11. Dichtplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dad urch gekennzeichnet, dass das zumindest im Stirnseitenbereich der Giessrollen (1 , 2) verwendete Beschichtungsmaterial Bornitrid, SiALON, SiALON mit Bornitrid oder Abradables ist.
12. Dichtplatte nach Anspruch 4 oder einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das feuerfeste Material graphithaltiger Kohlenstoff oder eine Mi- schung aus Siθ2, AI2O3, Zirkonoxyd und Graphit ist.
13. Dichtplatte nach Anspruch 5 oder einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch geken nzeichnet, dass die hochtemperaturbeständige Legierung eine Ni-Cr-, Ni-Cr-Co-, Ni- Mo- oder Ni-W-Legierung ist.
4. Rollen-Bandgiessmaschine zur Herstellung eines Metallbandes durch kontinuierliches Abgiessen von Metallschmelze-zwischen'zwei Giessrollen' (1 , 2), mit im Stirnseitenbereich der Giessrollen (1 , 2) angeordneten Seitenabdichtungen (10, 10', 10"), umfassend Dichtplatten (11 ; 31 ; 41) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
PCT/EP2003/010956 2002-10-04 2003-10-02 Dichtplatte zur seitenabdichtung eines zwischen zwei giessrollen einer bandgiessmaschine gebildeten giessspaltes Ceased WO2004033130A1 (de)

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