WO2004047120A1 - Automatisiertes produktionsverfahren zur herstellung von kugelförmigen graphit-brenn-und absorberelementen für hochtemperatur-kernreaktoren (htr) - Google Patents

Automatisiertes produktionsverfahren zur herstellung von kugelförmigen graphit-brenn-und absorberelementen für hochtemperatur-kernreaktoren (htr) Download PDF

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Milan Hrovat
Rainer Schulten
Ferdinand Kraut
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ALD Vacuum Technologies GmbH
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    • Y02E30/30—Nuclear fission reactors

Definitions

  • the invention relates to a production process for the production of spherical graphite fuel and absorber elements for high-temperature nuclear reactors (HTR), in which the dwell time of all production steps (cycle frequency or cycle times) is synchronized with one another and the processes run automatically.
  • HTR high-temperature nuclear reactors
  • the main production steps in this production are: - Production of a premix by means of a portion divider for fuel particles, consisting of two cell stores, one of which is in the division position and the other in the allocation position, and a storage container for graphite press powder with a dosing scale, and a special premixer, - Prepressing the ball core by means of a first synchronously operating indexing turntable with 8 stations,
  • the manufacturing frequency per fuel ball is between 10 and 30 seconds.
  • the system can operate up to 2500 in eight-hour operation
  • the fuel element of the high-temperature pebble-bed reactors is a ball made of special graphite with a diameter of 60 mm and consists of a fuel-containing core of 50 mm diameter, which is enclosed by a 5 mm thick, fuel-free shell.
  • the core of the fuel element ball is seamlessly connected to the shell and forms a unit with it.
  • Special graphite is referred to in the technical literature as the "graphite matrix" and is mainly based on natural graphite.
  • the graphite matrix with the designation A 3 is preferably used for the production of pressed HTR fuel elements. This consists of 67.5% by weight of finely crystalline, nuclear-pure natural graphite, 22.5% by weight of graphitized petroleum coke and 10% by weight of binder coke.
  • the fuel is embedded in the form of coated particles inside the spherical core in the graphite matrix and is homogeneously distributed in it.
  • the coated particles are approximately 0.5 mm large spheres (fuel cores), preferably made of uranium oxide, and are coated several times with pyrocarbon and silicon carbide to retain the fission products formed during reactor operation.
  • fuel cores fuel cores
  • uranium isotope 235 enriched to about 10% and uranium 238 as breeding material.
  • the cylindrical rubber mold is composed of several parts and has an ellipsoidal cavity in its center to accommodate the powdered fuel mixture, which is dimensioned such that a ball is formed at a pressure above 5 MPa.
  • the rubber mold is inserted into a steel die of the press and pressed together with the upper and lower punches.
  • a mixture of graphite pressed powder and coated particles is first pressed to the ball core, then the pre-pressed ball core is encased in a second rubber mold with graphite pressed powder and pressed to final density in vacuo.
  • the balls are heated to 800 ° C in an inert gas atmosphere and finally annealed in a vacuum at approx. 1900 ° C.
  • the object is achieved in that all the necessary production steps are carried out in such a way that they can be carried out on a system with synchronously working units, and the production consists of the following, synchronously working process steps:
  • Fig.1 shows the overall layout of the system in plan
  • Fig.2 shows the time sequence for pre-pressing the ball core
  • Fig.3 shows the chronological sequence for re-pressing the fuel balls.
  • the starting materials are coated fuel particles, which are previously coated with an approximately 0.2 mm thick layer of graphite pressed powder (DE 1909871).
  • absorber particles are used instead of fuel particles.
  • the coated coated particles are provided as a multiple of the amount required per sphere and divided into individual portions in a rotating cell storage device. Each of the 50 cells can be emptied individually using a bottom flap.
  • the portion divider consists of two cell memories (1 and 2), one of which is in the division position (1), the other is in the allocation position (2) (see Fig. 1, top left).
  • the portion division process is carried out because it supplies a defined number of homogeneous fuel particles and results in a high total inaccuracy.
  • the graphite press powder for the fuel-containing core is added by weight using a dosing scale (7). Coated coated particles and graphite pressed powder fall together in a rotating premixer (8), which is emptied when the direction of rotation is reversed via built-in blades (see Fig. 2, top left).
  • the particle-containing fuel core is produced on a rotary switch plate (5) with 8 positions (9 to 16).
  • position 9 the rubber mold is put together for filling.
  • the material to be pressed falls from the premixer (8) into the rubber mold in position 10.
  • the rubber mold consists of a lower part (17) and an upper part (18) and is surrounded by a steel mold (19).
  • the steel molds are partially rotatable on the indexing turntable. In positions 11 to 13 the mold rotates slowly, at the same time a whisk (20) rotating in the opposite direction dips into the mold and creates a homogeneous distribution of the fuel particles in the molding powder.
  • the rotating whisk dips in and out and is folded out in position 13.
  • the rubber mold is closed by the rubber cover (21) attached to the hydraulically operated upper ram of the press and the material to be pressed is pressed to a manageable fuel core at a pressure between 3 and 10 MPa.
  • the determining variable for determining the pressing pressure is the volume loading of the coated fuel particles in the spherical core.
  • the lower stamp of the steel mold sits on a ring spring (22).
  • the Lifting height is dimensioned so that when pressed together this corresponds to the lifting height of the upper punch.
  • the frame of the press (see Fig. 1) is U-shaped and encompasses the indexing turntable with the dies.
  • the upper part of the rubber mold is removed with a suction air lifter and swiveled into position 9 to refill the mold.
  • a polyp gripper (24) grips the pre-pressed ball core and lifts it. After the upper part has been swung back into position 9 and placed on it, the rubber mold for refilling runs in position 10.
  • the high-pressure press with a pressing force of approximately 250 tons consists of an upper and a lower punch as well as a steel die with an inner diameter of 10 cm, the two punches being hydraulically driven.
  • Ball domes made of silicone rubber are on the end face of the stamp attached with a detachable button connection.
  • the rubber caps are dimensioned so that with an outer diameter of 10 cm and an adapted ball cavity, the re-pressed fuel balls of approx. 7 cm are pressed to the final density.
  • the automated pressing of the fuel or absorber element balls takes place in two successive stages, namely a first phase of pre-pressing and post-pressing, followed by a third phase of pre-pressing.
  • the rubber molds are less stressed and hardly show any wear. Injected air can escape after pressing, since the pre-compressed fuel or absorber element ball is still gas-permeable. Evacuation in the high-pressure press is the timing step. It can be done much faster because there is no longer any fear that loose powder will be carried away. At best, the evacuation can even be completely eliminated.
  • the high pressure die is of simpler construction. It consists of two identical spherical caps, which are attached to the stamps with detachable button connections. The service life of the molds is also longer because powder no longer gets into the joints where it causes wear.
  • the pre-compressed fuel or absorber element balls are pressed between two rubber caps with an outer diameter of only 10 cm. As a result, less pressing force is required which simplifies the construction of the high pressure press.
  • the dwell time (cycle time or cycle frequency) of all processes is synchronously coordinated and is between 10 and 30 seconds. This has the advantage that up to 2500 fuel element balls can be produced in an 8-hour production operation. Only 1 man is required to monitor and operate the system according to the invention.
  • the fuel ofl a'Hgen ball cores are pre-pressed on the first indexing turn Hermü ' 8 positions (see Fig. 2), the rubber molds of the indexing turntable having a diameter of 13 cm and a total height of 17 cm. With a volume of the centrally arranged, ellipsoidal cavity of 193 cm 3 , the axial ratio of the EHipsoid is 1: 1, 17.
  • the pre-pressing takes place at a pressure of 5 MPa, whereby the material to be pressed can be handled by spherical cores 5.9 cm diameter with a density of 1.2 g / cm 3 is pre-compressed.
  • the pre-pressed ball cores are gripped by a polyp gripper and transferred to the second, synchronously operating indexing turntable (also with 8 positions) (see Fig. 3).
  • the external dimensions of the rubber molds of the second indexing turntable match the dimensions of the rubber molds of the first indexing turntable.
  • the volume of the cavity is 350 cm 3 .
  • the final pressing takes place in a vacuum at P ⁇ 100 mbar, a pressing pressure of 300 MPa and a pressing frequency (cycle time) of 20 seconds.
  • This process gives fuel balls with a density of 1.86 g / cm 3 and a diameter of 6.1 cm.
  • Coking of the binder contained in the molding powder compacts in the nitrogen atmosphere within 18 hours to 800 ° C and finally heated in vacuum (P ⁇ 10 "2 mbar) annealed at 1900 ° C.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Brenn- oder Absorberelement- Kugeln für Hochtemperatur Kernreaktoren durch Pressen eines Gemisches, bestehend aus umhüllten beschichteten Brennstoffteilchen und/oder Absorberteilchen und binderhaltigem Graphitpresspulver, in einer Gummiform, die zur Pressgutaufnahme eine ellipsoidförmige Höhlung aufweist und der Pressvorgang in drei Pressschritten mit stufenweise angehobener Verdichtung erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung die Taktzeit aller Fertigungsschritte zeitlich aufeinander abgestimmt ist, die Vorgänge selbsttätig ablaufen und die Produktion aus folgenden, synchron arbeitenden Verfahrensschritten besteht: - Aufteilung in einem Portionenteiler für die Dosierung der umhüllten beschichteten Brennstoffteilchen, bestehend aus zwei Zellenspeichern, von denen jeweils einer in der Aufteilungsposition und der andere in der Zuteilungsposition steht, - Materialfluss aus einem Vorratsbehälter für Graphitpresspulver mit einer Dosierwaage, - Vormischen, - Vorpressen des Kugelkerns in einem ersten synchron arbeitenden Schaltdrehteller mit mehreren Stationen, - Nachpressen der Brennelemente-Kugeln in einem zweiten synchron arbeitenden Schaltdrehteller mit mehreren Stationen und - Fertigpressen der Brennelemente-Kugeln in einer Hochdruckpresse.

Description

AUTOMATISIERTES PRODUKTIONSVERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON KUGELFÖRMIGEN GRAPHIT-BRENN- UND ABSORBERELEMΞNTEN FÜR HOCHTEMPERATUR- KERNREAKTOR (HTR)
Die Erfindung betrifft ein Produktionsverfahren zur Herstellung von kugelförmigen Graphit - Brenn- und Absorberelementen für Hochtemperatur - Kernreaktoren (HTR), bei dem die Verweilzeit aller Fertigungsschritte (Taktfrequenz bzw. Taktzeiten) synchron aufeinander abgestimmt ist und die Vorgänge selbsttätig ablaufen.
Wesentliche Fertigungsschritte dieser Produktion sind : - Herstellung einer Vormischung mittels einem Portionenteiler für Brennstoffteilchen, bestehend aus zwei Zellenspeichern, von denen jeweils einer in der Aufteilungsposition und der andere in der Zuteilungsposition steht, und einem Vorratsbehalter für Graphitpreßpulver mit einer Dosierwaage, sowie einem speziellen Vormischer, - Vorpressen des Kugelkerns mittels eines ersten synchron arbeitenden Schaltdrehtellers mit 8 Stationen,
- Nachpressen der Brennelemente-Kugeln mittels eines zweiten synchron arbeitenden Schaltdrehtellers mit 8 Stationen, und
- Fertigpressen der Brennelemente-Kugeln. mittels einer Hochdruckpresse.
Die Fertigungsfrequenz pro Brennelemente-Kugel liegt zwischen 10 und 30 Sekunden.
Mit der Anlage lassen sich im Achtstundenbetrieb bis zu 2500
Brenn- oder Absorberelement- Kugeln herstellen. Zur
Überwachung und Bedienung der Anlage ist nur 1 Mann erforderlich.
Das Brennelement der Hochtemperatur-Kugelhaufen- Reaktoren ist eine durch Pressen hergestellte Kugel aus Sondergraphit von 60 mm Durchmesser und besteht aus einem brennstoffhaltigen Kern von 50 mm Durchmesser, der von einer 5 mm dicken brennstofffreien Schale umschlossen ist. Der Kern der Brennelemente-Kugel ist mit der Schale übergangslos verbunden und bildet mit dieser eine Einheit. Der Sondergraphit wird in der Fachliteratur als "Graphit-Matrix" bezeichnet und ist hauptsächlich auf Naturgraphitbasis aufgebaut. Zur Herstellung von gepreßten HTR-Brennelementen wird vorzugsweise die Graphit-Matrix mit der Bezeichnung A 3 eingesetzt. Diese besteht zu 67,5 Gew. % aus feinkristallinem, nuklearreinen Naturgraphit, 22,5 Gew. % graphitiertem Petrolkoks und 10 Gew. % Binderkoks.
Die Optimierung des Herstellungsverfahrens und die Zusammensetzung der Matrix sind beschrieben in: (D1)
Hrovat, M., Nickel, H. und Koizlik, K.:
Über die Entwicklung eines Matrixmaterials zur Herstellung gepreßter Brennelemente für Hochtemperaturreaktoren, KFA- Bericht, Jül.-969-RW, Juni 1973.
Der Brennstoff ist in Form von beschichteten Teilchen (coated particles) im Inneren des Kugelkerns in die Graphit-Matrix eingebettet und darin homogen verteilt. Die beschichteten Teilchen sind etwa 0,5 mm große Kügelchen (Brennstoffkerne), vorzugsweise aus Uranoxid, und sind zur Rückhaltung der während des Reaktorbetriebes entstehenden Spaltprodukte mit Pyrokohlenstoff und Siliziumcarbid mehrfach beschichtet. Als Brennstoff kann u. a. das zu etwa 10 % angereicherte Uran Isotop 235 und als Brutstoff Uran 238 dienen.
Das Herstellungsverfahren und das Bestrahlungsverhalten sind u. a. beschrieben in:
(D2)
Aumüller, L, Baithesen, E., Ehlers, K., Hackstein, K.G., Hrovat,
M., Liebmann, B., Röllig, K.:
Fuel Elements for High Temperature Reactors - Production
Experience and Irradiation Testing in the Federal Republic of
Germany,
4. Genfer Konferenz Paper A/CONF. 49/A/385 May, 1971
(D3)
Voice, E.:
Silicon Carbides as a Fission Product Barrier in Nuclear Fuels,
Mat. Res. Bull. , 4,331, 1976
(D4)
KFA-Bericht, Nickel, H.:
Entwicklung von beschichteten Brennstoffteilchen,
Jül.-969-RW, Jun. 1973. Zur Herstellung von kugelförmigen Brennelementen hat sich das Pressen in einer Gummiform, vorzugsweise aus Silikonkautschuk, als besonders vorteilhaft erwiesen. Die zylindrische Gummiform setzt sich aus mehreren Teilen zusammen und weist zur Aufnahme des Preßpulver- Brennstoffgemisches in ihrem Zentrum eine ellipsoidförmige Höhlung auf, die so bemessen ist, daß bereits bei einem Preßdruck oberhalb von 5 MPa eine Kugel entsteht. Die Gummiform wird in ein Stahlgesenk der Presse eingesetzt und mit Ober- und Unterstempel zusammengepreßt. Zur Herstellung einer Brennelemente-Kugel wird zunächst ein Gemisch von Graphitpreßpulver und beschichteten Teilchen zum Kugelkern vorgepreßt, dann der vorgepreßte Kugelkern in einer zweiten Gummiform mit Graphitpreßpulver umhüllt und im Vakuum auf Enddichte fertig gepreßt. Zum Verkoken des im Preßpulver enthaltenen Binders werden die Kugeln in Inertgasatmosphäre auf 800 °C erhitzt und abschließend im Vakuum bei ca. 1900 °C geglüht.
Das Verfahren ist beschrieben in:
(D5)
Hrovat, M. und Spener, G.:
Gepreßte Graphitbrennelemente für Hochtemperaturreaktoren,
Ber. Dtsch. Keram. Ges., Vol. 43, 1966, Heft 3, S. 220 - 233,
(D6)
Hrovat, M., Huschka, H., Mehner, A.-W., Warzawa, W.: Spherical Fuel Elements for Small and Medium Sized HTR, Nuclear Engineering and Design 109 (1988), S. 253 - 256
DE 1646783 DE 1909871.
Um die Taktzeit bzw. die Preßfrequenz pro Kugel beim Fertigpressen anzuheben und den Verschleiß der Gummiformen zu verringern, ist außerdem ein Verfahren mit stufenweise angehobener Verdichtung (Drei-Takt- Pressverfahren) bekannt. Das Verfahren ist in der Patentschrift DE 19837989 C2 beschrieben.
Im Unterschied zu den nachstehend beschriebenen Verfahren, müssen bei allen vorbekannten Verfahren die einzelnen Fertigungsschritte, nämlich:
- Dosieren
- Füllen der Gummiformen zur Kugelkernherstellung
- Bedienen der Vorpresse
- Umhüllen des Kerns mit Graphitpreßpulver zum Aufpressen der brennstofffreien Schale
- Fertigpressen
- Rückführung und
- Zusammensetzung der Gummiformen
per Hand und somit mit erheblichem Personalaufwand durchgeführt werden. Folglich sind diese älteren Verfahren äußerst arbeitsintensiv und mit relativ hohen Herstellungskosten verbunden. Außerdem wirkt sich eine Reihe von erforderlichen Handgriffen sehr ungünstig auf die Gleichmäßigkeit der Brennelemente-Kugel-Qualität aus.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu entwickeln, bei dem die einzelnen Fertigungsschritte in einer selbsttätigen Arbeitsfolge ablaufen. Dadurch wird eine verbesserte Gleichmäßigkeit der Produktqualität erzielt, der Zeitaufwand bei der Herstellung der Brenn- oder Absorberelement- Kugeln deutlich verringert, verbunden mit einer erheblichen Senkung der Personalkosten.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß alle erforderlichen Produktionsschritte so ausgeführt werden, dass sie auf einer Anlage mit synchron arbeitenden Baueinheiten durchgeführt werden können, und die Produktion aus folgenden, synchron arbeitenden Verfahrensschritten besteht:
Aufteilung in einem Portionenteiler für die Dosierung der umhüllten beschichteten Brennstoffteilchen, bestehend aus zwei Zellenspeichern (1 und 2), von denen jeweils einer in der Aufteilungsposition und der andere in der Zuteilungsposition steht,
Materialfluß aus einem Vorratsbehalter (3) für Graphitpreßpulver mit einer Dosierwaage (7),
Vormischen (8),
Vorpressen des Kugelkerns in einem ersten synchron arbeitenden Schaltdrehteller (5) mit mehreren Stationen,
Nachpressen der Brennelemente-Kugeln in einem zweiten synchron arbeitenden Schaltdrehteller (6) mit mehreren Stationen und
Fertigpressen der Brennelemente-Kugeln in einer Hochdruckpresse (34).
Abb.1 zeigt die gesamte Anordnung der Anlage im Grundriß
Abb.2 zeigt die zeitliche Folge zum Vorpressen des Kugelkerns
Abb.3 zeigt die zeitliche Folge zum Nachpressen der Brennelemente-Kugeln.
Ausgangsstoffe sind beschichtete Brennstoffteilchen, die zuvor mit einer etwa 0,2 mm dicken Schicht aus Graphitpreßpulver umhüllt werden (DE 1909871). Zur Herstellung von Absorberelementen werden anstelle von Brennstoffteilchen Absorberteilchen eingesetzt.
Die umhüllten beschichteten Teilchen werden als Vielfaches der pro Kugel benötigten Menge bereitgestellt und in einem rotierenden Zellenspeicher in Einzelportionen aufgeteilt. Jede der 50 Zellen kann durch eine Bodenklappe einzeln entleert werden. Der Portionenteiler besteht aus zwei Zellenspeichern (1 und 2), von denen jeweils einer in der Aufteilungsposition (1), der andere in der Zuteilungsposition (2) steht (siehe Abb. 1 , links oben). Das Portionen-Teilungsverfahren wird deshalb vorgenommen, weil es eine definierte Anzahl homogener Brennstoffteilchen liefert und eine hohe Summengenauigkeit ergibt. Das Graphitpreßpulver für den brennstoffhaltigen Kern wird mit einer Dosierwaage (7) nach Gewicht zugegeben. Umhüllte beschichtete Teilchen und Graphitpreßpulver fallen zusammen in einen rotierenden Vormischer (8), der bei Umkehr der Drehrichtung über eingebaute Schaufeln entleert wird (siehe Abb. 2, links oben).
Die Herstellung des partikelhaltigen Brennelementkerns erfolgt auf einem Schaltdrehteller (5) mit 8 Positionen (9 bis 16). In der Position 9 wird die Gummiform zum Füllen zusammengesetzt. Vom Vormischer (8) fällt das Pressgut in die Gummiform in Position 10. Die Gummiform besteht aus einem Unterteil (17) und Oberteil (18) und ist von einer Stahlform (19) umgeben. Die Stahlformen sind auf dem Schaltdrehteller zum Teil drehbar angebracht. In Positionen 11 bis 13 rotiert die Form langsam, dabei taucht gleichzeitig ein in die entgegengesetzte Richtung rotierender Quirl (20) in die Form ein und erzeugt eine homogene Verteilung der Brennstoffteilchen im Preßpulver.
In Positionen 11 , 12 und 13 taucht der rotierende Quirl ein beziehungsweise auf und wird in Position 13 heraus geklappt. In Position 14 wird die Gummiform durch den an dem hydraulisch betätigten Oberstempel der Presse befestigten Gummideckel (21) geschlossen und das Preßgut bei einem Preßdruck zwischen 3 und 10 MPa zu einem hantierfähigen Brennstoffkern vorgepreßt. Die bestimmende Größe zur Festlegung des Pressdruckes ist die Volumenbeladung der beschichteten Brennstoffteilchen im Kugelkern. Der Unterstempel der Stahlform sitzt auf einer Ringfeder (22). Die Hubhöhe ist so bemessen, daß beim Zusammenpressen diese mit der Hubhöhe des Oberstempels übereinstimmt. Der Rahmen der Presse (siehe Abb. 1) ist U-förmig ausgebildet und umgreift den Schaltdrehteller mit den Matrizen. Nach dem Vorpressen wird das Formoberteil der Gummiform mit einem Saugluft-Heber abgenommen und in Position 9 zur Neufüllung der Form geschwenkt. Ein Polyp-Greifer (24) faßt den vorgepressten Kugelkern und hebt ihn an. Nachdem das Oberteil wieder in Position 9 zurück geschwenkt und aufgelegt ist, läuft die Gummiform zur Neufüllung in Position 10.
In den beiden ersten Positionen 25 und 26 eines zweiten synchron arbeitenden Schaltdrehtellers (6) mit ebenfalls 8 Positionen (25 bis 32) wurde inzwischen die untere Hälfte der brennstofffreien Schale eingeformt (siehe Abb. 3, Pos. 25 und 26). Der Polyp-Greifer schwenkt vom anderen Schaltdrehteller herüber und setzt den angehobenen Kugelkern ein (27). In Position 28 wird das Form-Oberteil mit einem Saugluft-Heber aufgelegt. Das Preßpulver für die obere Schalenhälfte wird in Position 29 unter Rotation eingefüllt. Die Presse in Position 30 trägt ebenfalls den Deckel zum Schließen der Form am Oberstempel. Der Preßdruck liegt im Bereich zwischen 10 und 30 MPa. In Position 31 hebt ein Saugluft-Heber das Form- Oberteil ab (er schwenkt es zurück zur Position 28 und legt es dort wieder auf). In Position 32 wird die vorgepreßte Kugel mit einem Saugluft-Greifer (33) entnommen und über eine geeignete Fördereinrichtung zur Hochdruckpresse (34) gebracht.
Die Hochdruckpresse mit einer Preßkraft von etwa 250 Tonnen besteht aus einem oberen und einem unteren Stempel sowie einer Stahlmatrize mit 10 cm Innendurchmesser, wobei die beiden Stempel hydraulisch angetrieben werden. An der Stirnfläche der Stempel sind Kugelkalotten aus Silikongummi mit einer lösbaren Knöpfverbindung befestigt. Die Gummikalotten sind so bemessen, daß bei einem Außendurchmesser von 10 cm und einer angepaßten Kugel- Höhlung die nachgepreßten Brennelemente-Kugeln von ca. 7 cm auf die Enddichte fertig gepreßt werden.
Im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren erfolgt das automatisierte Pressen der Brenn- oder Absorberelement- Kugeln in zwei aufeinander folgenden Stufen, nämlich einer ersten Phase des Vor- und Nachpressens, der sich eine dritte Phase des Fertigpressens anschließt.
Hierdurch ergeben sich folgende Vorteile:
Kleine Pressen mit einer Preßkraft von nur ca. 7 Tonnen in der ersten Stufe und ca.20 Tonnen in der zweiten Stufe lassen sich mit den Schaltdrehtellern einfach und sicher automatisieren. Die Gummiformen werden weniger beansprucht und zeigen kaum noch Verschleiß. Eingepreßte Luft kann nach dem Pressen wieder entweichen, da die vorverdichtete Brenn- oder Absorberelement- Kugel noch gasdurchlässig ist. Das Evakuieren in der Hochdruckpresse ist der taktbestimmende Zeitschritt. Es kann wesentlich schneller erfolgen, weil nicht mehr zu befürchten ist, daß loses Pulver mitgerissen wird. Bestenfalls kann das Evakuieren sogar ganz wegfallen. Die Hochdruck-Preßform ist einfacher aufgebaut. Sie besteht aus zwei gleichen Kugelkalotten, die an den Stempeln mit lösbaren Knöpfverbindungen befestigt sind. Die Standzeit der Formen wird auch länger, denn es kommt kein Pulver mehr in die Teilfugen, wo es Verschleiß bewirkt. Die bereits vorverdichteten Brenn- oder Absorberelement- Kugeln werden zwischen zwei Gummikalotten mit einem Außendurchmesser von nur 10 cm fertig gepreßt. Folglich ist eine geringere Preßkraft erforderlich, was den Aufbau der Hochdruckpresse vereinfacht. Die Verweilzeit (Taktzeit bzw. Taktfrequenz) aller Vorgänge ist synchron aufeinander abgestimmt und liegt zwischen 10 und 30 Sekunden. Dies hat den Vorteil, daß in einem 8 Stunden- Produktionsbetrieb bis zu 2500 Brennelemente-Kugeln hergestellt werden können. Zur Überwachung und Bedienung der erfindungsgemäßen Anlage ist nur noch 1 Mann erforderlich.
Zur näheren Erläuterung des Erfindungsgegenstands dient folgendes Beispiel:
Zwei homogenisierte Chargen von umhüllten beschichteten Teilchen mit einem Gewicht von je 1840 g werden mit einem aus zwei Zellenspeichern bestehenden, rotierenden Portionenteiler nacheinander in je 50 Portionen aufgeteilt. In Vorversuchen wurde die Genauigkeit der Portionenteilung mit ± 1 ,2 % ermittelt. Durch die Öffnung der Bodenklappe der Speicherzelle fallen nominell 36,8 g umhüllte beschichtete Teilchen in einen rotierenden Vormischer, dem durch Wiegen 87 g Graphitpreßpulver zugegeben wird. 36,8 g umhüllte beschichtete Teilchen enthalten 19,7 g beschichtete Teilchen bzw. 14.500 einzelne Teilchen, was einem U02 Gehalt von 10,2 g entspricht.
Das Vorpressen der brenns ofl a'Hgen Kugelkerne erfolgt auf dem ersten Schaltdrehte Her mü' 8 Positionen (s. Abb. 2), wobei die Gummiformen des Schaltdrehtellers einen Durchmesser von 13 cm und eine Gesamthöhe von 17 cm aufweisen. Bei einem Volumen der zentral angeordneten, ellipsoidförmigen Höhlung von 193 cm3 beträgt das Achsenverhältnis des EHipsoids 1 : 1 ,17. Das Vorpressen erfolgt bei einem Druck von 5 MPa, wobei das Pressgut zu hantierfähigen Kugelkernen von 5,9 cm Durchmesser mit einer Dichte von 1 ,2 g/cm3 vorverdichtet wird. Anschließend werden die vorgepreßten Kugelkerne von einem Polyp-Greifer gefaßt und zum zweiten, synchron arbeitenden Schaltdrehteller (ebenfalls mit 8 Positionen) überführt (s. Abb. 3). Die Außenabmessungen der Gummiformen des zweiten Schaltdrehtellers stimmen mit den Abmessungen der Gummiformen des ersten Schaltdrehtellers überein. Bei etwas verringertem Achsenverhältnis des Ellipsoids von 1 : 1,14 beträgt das Volumen der Höhlung 350 cm3. Nach dem Einformen der Kugelkerne in das Preßpulver wird das Preßgut bei einem auf 15 MPa angehobenen Druck zu Brennelemente-Kugeln nachgepreßt, wobei die nachgepreßten Kugeln einen Durchmesser von 6,8 cm, eine Dichte von 1,4 g/cm3 und ein Gewicht von 225 g aufweisen.
Das Fertigpressen erfolgt im Vakuum bei P < 100 mbar, einem Preßdruck von 300 MPa und einer Preßfrequenz (Taktzeit) von 20 Sekunden. Durch dieses Verfahren erhält man Brennelemente-Kugeln mit einer Dichte von 1 ,86 g/cm3 und einem Durchmesser von 6,1 cm. Zum Verkoken des im Preßpulver enthaltenen Binders werden die Preßlinge in Stickstoffatmosphäre innerhalb 18 Stunden auf 800 °C erhitzt und abschließend im Vakuum (P < 10"2 mbar) bei 1900 °C geglüht.
Zur Herstellung von Absorberelementen bleiben alle Fertigungsschritte unverändert, nur werden anstelle von beschichteten Brennelement-Teilchen, als sogenanntes abbrennbares Gift Neutronenabsorber-Materialien in Form von diskreten Teilchen eingesetzt. Bezugszeichenliste:
01 Zellenspeicher - Aufte
02 Zellenspeicher - Zute
03
04
05 Schaltdrehteller
06 Schaltdrehteller
07 Dosierwaage
08 Vormischer
09 Herstellungsposition
10 Herstellungsposition
11 Herstellungsposition
12 Herstellungsposition
13 Herstellungsposition
14 Herstellungsposition
15 Herstellungsposition
16 Herstellungsposition
17 Gummiform, Unterteil
18 Gummiform, Oberteil
19 Stahlform 0 Quirl 1 Gummideckel 2 Ringfeder 3 4 Polypgreifer 5 6 7 Kugelkern 3 Saugluftgreifer 4 Hochdruckpresse Bezugszeichenliste:
U 1 seilet ispeiuπer - rtuut
02 Zellenspeicher - Zute
03
04
05 Schaltdrehteller
06 Schaltdrehteller
07 Dosierwaage
08 Vormischer
09 Herstellungsposition
10 Herstellungsposition
11 Herstellungsposition
12 Herstellungsposition
13 Herstellungsposition
14 Herstellungsposition
15 Herstellungsposition
16 Herstellungsposition
17 Gummiform, Unterteil
18 Gummiform, Oberteil
19 Stahlform 0 Quirl 1 Gummideckel 2 Ringfeder 3 4 Polypgreifer 5 6 7 Kugelkern 3 Saugluftgreifer 4 Hochdruckpresse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen
Graphitbrennelementen für Hochtemperatur Kernreaktoren durch Pressen eines Gemisches, bestehend aus umhüllten beschichteten Brennstoffteilchen und Graphitpreßpulver, in einer aus Silikongummi bestehenden Form, die zur Preßgutaufnahme eine ellipsoidförmige Höhlung aufweist und der Preßvorgang in drei Preßschritten mit stufenweise angehobener Verdichtung erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung die Taktzeit aller Fertigungsschritte zeitlich aufeinander abgestimmt ist, die Vorgänge selbsttätig ablaufen und die Produktion aus folgenden, synchron arbeitenden Verfahrensschritten besteht:
- Aufteilung in einem Portionenteiler für die Dosierung der umhüllten beschichteten Brennstoffteilchen, bestehend aus zwei Zellenspeichern, von denen jeweils einer in der Aufteilungsposition und der andere in der Zuteilungsposition steht,
- Materialfluß aus einem Vorratsbehalter für Graphitpreßpulver mit einer Dosierwaage,
- Vormischen,
- Vorpressen des Kugelkerns in einem ersten synchron arbeitenden Schaltdrehteller mit mehreren Stationen,
- Nachpressen der Brennelemente-Kugeln in einem zweiten synchron arbeitenden Schaltdrehteller mit mehreren Stationen und
- Fertigpressen der Brennelemente-Kugeln in einer Hochdruckpresse.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei beiden Schaltdrehtellern je 8 Stationen kreisförmig angeordnet sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit beziehungsweise Taktfrequenz bei allen Stationen gleich ist und zwischen 10 und 30 Sekunden liegt.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit aller Stationen synchron aufeinander abgestimmt ist und 20 Sekunden beträgt.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Homogenisierung der umhüllten beschichteten Brennstoffteilchen und des Preßpulvers in den Gummiformen erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die gefüllten Gummiformen beim Mischen drehen und die eingetauchten Quirle in entgegengesetzter Richtung rotieren.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßpulver für die untere und obere Schalenhälfte unter Rotation der Gummiformen eingefüllt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Vorpressen des Kugelkerns das Formoberteil mit einem Saugluft-Heber von Position 15 zu Position 9 zurück geschwenkt wird, und die Gummiform zur Neubefüllung zusammengesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Nachpressen der Brennelemente- Kugel das Formoberteil mit einem Saugluft- Heber von Position 31 zu Position 28 zum Einformen des vorgepressten Kugelkernes mit dem Graphitpresspulver zurück geschwenkt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß an den Stempel-Stirnflächen der Hochdruckpresse Kugelkalotten aus Silikongummi mit einer lösbaren Knöpfverbindung befestigt sind.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Kugelkalotten zwischen 9,0 und 11 ,0 cm liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Kugelkalotten 10,0 cm beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Absorberelementen anstelle von beschichteten Brennstoffteilchen Neutronenabsorber-Materialien in Form von diskreten Teilchen eingesetzt werden.
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