WO2004097191A2 - Organe de la ligne d’echappement d’un vehicule automobile - Google Patents

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WO2004097191A2 PCT/FR2004/001042 FR2004001042W WO2004097191A2 WO 2004097191 A2 WO2004097191 A2 WO 2004097191A2 FR 2004001042 W FR2004001042 W FR 2004001042W WO 2004097191 A2 WO2004097191 A2 WO 2004097191A2
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walled
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Faurecia Systemes dEchappement SAS
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    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1838—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly characterised by the type of connection between parts of exhaust or silencing apparatus, e.g. between housing and tubes, between tubes and baffles
    • F01N13/1844—Mechanical joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1805—Fixing exhaust manifolds, exhaust pipes or pipe sections to each other, to engine or to vehicle body

Definitions

  • the present invention relates to an exhaust line member of a motor vehicle, of the type comprising a wall delimiting a gas circulation orifice and a gas circulation pipe fitted in said orifice secured to the periphery of the orifice.
  • the exhaust lines include pipes constituting pipes for exhaust gas piping. These pipes connect exhaust volumes to each other.
  • Car manufacturers seek to lighten each element of the vehicle to reduce fuel consumption and reduce the cost of the vehicle, by limiting the material used.
  • the invention aims to provide an exhaust line member whose weight is reduced, as well as a manufacturing process.
  • the subject of the invention is an exhaust line member of the aforementioned type, characterized in that said tube has, in its main part, a thin-walled section having a reduced wall thickness which is less than 1 mm and, at its end fitted into said orifice, a thick-walled section of total wall thickness greater than said reduced thickness.
  • the exhaust line member includes one or more of the following characteristics:
  • - Said tubing comprises a thin-walled tube having said reduced wall thickness and an attached sleeve engaged inside the thin-walled tube at its end fitted into said orifice; and - said tubing comprises a thin-walled tube having said reduced wall thickness and an attached sleeve engaged around the thin-walled tube at its end fitted into the orifice; - Said tubing comprises, over most of its length, a thin-walled section extended by a thick-walled section disposed at the end fitted into said orifice, said thin-walled section and said thick-walled section having come in one piece ; - Said tubing comprises a thin-walled tube having said reduced wall thickness and a sleeve attached in the extension of the thin-walled tube and connected thereto by welding;
  • - Said tubing comprises a thin-walled tube generally having said reduced wall thickness, and, at its end fitted into the orifice, the tube has a double thickness formed by the wall of the tube rolled up on itself;
  • said exhaust line element comprises a cylindrical section delimiting said orifice, the end of the tubing being fitted into said cylindrical section, and the total wall thickness of said cylindrical section is greater than the reduced wall thickness the thin-walled section of said tubing;
  • the difference between said total wall thickness of the thick-walled section extending at the end of the tubing and said reduced thickness of the thin-walled section of the tubing is between 0.1 and 0.5 mm;
  • the ratio of said total wall thickness of the thick-walled section extending at the end of the tubing to said reduced thickness of the thin-walled section of the tubing is between 1, 1 and 2;
  • the substantially constant diameter of the tubing is between 30 mm and 80 mm.
  • the invention also relates to a method of manufacturing an exhaust line member comprising: - an exhaust line element comprising a wall defining a gas circulation orifice;
  • a gas circulation pipe fitted into said orifice and retained by welding at the periphery of the orifice characterized in that it comprises the steps of:
  • the invention finally relates to the use for securing an exhaust pipe of substantially constant diameter along its length, at the periphery of an orifice of an exhaust line element, the pipe comprising, on at least part of its length, a thin-walled section having a first wall thickness, of a tube whose end engaged in said orifice is formed of a thick-walled section having a second thickness, said second thickness being greater at said first thickness.
  • FIG. 1 is a schematic view of an exhaust line comprising an exhaust line member according to the invention
  • FIGS 2, 3, 4, 5 and 6 are views in longitudinal section of the connection between an element of the exhaust line of Figure 1 and a gas circulation pipe.
  • Figure 1 is illustrated the propulsion system 10 of a motor vehicle.
  • This installation comprises a heat engine 12 such as a diesel engine, or a petrol engine, and an exhaust line 14 according to the invention.
  • the exhaust line 14 has one end 16 for connection to the engine 12 and one end 18 for releasing exhaust gases into the atmosphere.
  • line 14 has an exhaust volume 20.
  • the volume 20 constitutes for example an exhaust silencer having internally several chambers connected to each other by baffles in order to ensure a reduction in the acoustic nuisances caused by the release of the exhaust gases into the atmosphere and their circulation in the line.
  • the volume 20 is connected to the inlet 16 of the line by a straight inlet pipe 26 connected to an intake manifold 27.
  • the exhaust outlet 18 is formed at the end of a straight outlet pipe 28 .
  • the pipes 26, 28 have, in their main part, that is to say outside the connection ends, thin-walled sections having a reduced wall thickness of less than 1 mm. This reduced thickness is preferably between 0.5 and 1 mm for tubing having a diameter between 30 mm and 80 mm.
  • the pipes 26 and 28 At their connection ends with the exhaust volume, the pipes 26 and 28 have a thick-walled section, the total wall thickness of which is greater than the reduced thickness of the current part of the pipe.
  • the exhaust volume 20 has a cylindrical side wall 30 closed at each end by a transverse wall 32, 34 also called cup.
  • end walls have orifices 36, 38 for the circulation of gases to which the pipes 26 and 28 are connected.
  • the transverse wall 34 has an outer collar 40 bordering the orifice 38.
  • This collar is made of material with the transverse wall 34 and constitutes a barrel stretch.
  • the thickness of the collar 40 is for example between 0.5 and 1.2 mm.
  • the volume 20 further comprises an inner tube 42 for channeling the gases in the volume.
  • This tube 42 has its end 44 axially engaged through the collar 40.
  • the tube 42 has gas flow passages 46 in the exhaust volume.
  • the wall thickness of the tube 42 is between 0.5 and 1.2 mm.
  • the tubing 28 is fitted and connected to a cylindrical conduit whose total wall thickness is greater than the thickness of the tubing in its current part.
  • This total wall thickness is in practice between 1 and 2.4 mm.
  • the connection between the tubing 28 and the periphery of the orifice 38 is provided by a weld bead 48 formed around the thick-walled section.
  • This weld bead is obtained by a MIG (Metal Inert Gas) or MAG (Metal Active Gas) type welding process.
  • the tubing 28 comprises a thin-walled tube 50 whose wall thickness is reduced and is in particular less than 1 mm.
  • the noted end 52 of the tube 50 is fitted into the orifice 38.
  • this tube has an attached sleeve 54 internally.
  • the sleeve 54 has a wall thickness of between 0.5 and 1.2 mm, its length being between 10 and 70 mm. The length of the sleeve is adapted so that it extends over the entire length of the part of the tube 50 fitted into the orifice 38.
  • the sleeve 54 is linked to the tube 50 by a resistance welding process establishing several welding points 56 distributed along the periphery of the sleeve. This welding is carried out before the tube 50 containing the sleeve 54 is introduced into the orifice 38.
  • the tube 50 previously equipped with the sleeve 54 is introduced into the orifice 38 and the peripheral weld bead 48 is formed at the end of the collar 40, at the end 44 of the tube
  • FIGS. 3 to 6 other methods of fixing to the exhaust volume 20 of a tube are shown, the main part of which has a thin wall.
  • identical elements are designated by the same reference numbers.
  • the tubing 28 comprises a thin-walled tube 70 whose wall thickness is less than 1 mm.
  • a outer sleeve 74 is attached around its connecting end 72. This sleeve has a length of between 10 and 70 mm and a thickness of between 0.5 and 1.2 mm.
  • the sleeve 74 has, at its end turned towards the current part of the tube 70, a flare 76 facilitating the insertion of the tube 70 into the sleeve 74.
  • the sleeve 74 is engaged around the tube 70 at its end 72 to be engaged in the orifice 38.
  • the sleeve 74 is constricted on the tube 70 then is welded thereto, for example by resistance welding.
  • this welding is carried out using a wheel circulating at the periphery of the sleeve, so that a continuous weld bead 78 is obtained between the tube 70 and the sleeve 74.
  • the tube 70 is expanded on sleeve 74.
  • the tube 70 thus equipped with the sleeve 74 is then introduced into the orifice 38.
  • the same peripheral weld 80 is made at the end of the tube 44 to ensure the simultaneous connection of the collar 40, the end 44 of the tube and of sleeve 74.
  • the tubing 28 comprises a thin-walled section 100 extending over most of its length.
  • the wall thickness on this thin-walled section 100 is less than 1 mm.
  • the tube 28 has a thick-walled section 104, the wall thickness of which is greater than that of the thin-walled section.
  • This wall thickness is for example equal to 1.2 mm. It is preferably between 110% and 200% of the thickness of the wall of the thin-walled section.
  • the total wall thickness of the thick-walled section is 0.1 to 0.5 mm greater than the wall thickness of the thin-walled section.
  • Tubing 28 is formed by a spinning process from a tube whose initial wall thickness is equal to the wall thickness of the thick-walled section. In its current part, the tube is thinned by the spinning process, as known per se. Thus, the thin-walled and thick-walled sections came integrally with one another.
  • the thick-walled section 104 is fitted into the orifice 38.
  • the collar 40, the end 44 of the inner tube and the tubing 28 are connected together by a weld bead 106 formed around the thick-walled section 104.
  • the tubing 28 comprises in its current part a thin-walled tube 120.
  • an axial sleeve 124 At its end 122 engaged in the orifice 38 is reported an axial sleeve 124 whose wall thickness is greater than that of the tube with a thin wall 120.
  • the sleeve 124 has a wall thickness of between 0.35 and 1.4 mm while being of a wall thickness greater than 10 to 100% compared to the wall thickness of the thin walled tube 120.
  • the sleeve 124 is butted at the end of the tube 120, the butt connection being carried out for example by a laser welding process without adding metal, before the sleeve 124 is inserted into the orifice 38.
  • a weld 126 is thus formed.
  • the connection between the tubing 28 and the element of the exhaust line 20 is provided by a peripheral weld bead 128 formed around the sleeve 124 at the free ends of the tube 42 and the collar 40.
  • the tubing 28 consists of a thin-walled tube 140 the end 142 of which is rolled up to form an outer skirt 144 s by inversion of a glove or invagination 'applying to the current part of the tube 140.
  • the end section 142 thus has a double thickness.
  • This double thickness section 146 is engaged in the orifice 38 and is welded to the ends of the collar 40 and of the tube 42 by a weld bead 146.
  • the curl of the end 42 is inside and not outside.
  • the element of the exhaust line is lightened, while retaining a satisfactory mechanical strength of the assembly.
  • the proportions between the thicknesses of the thin and thick walls given by way of example are likely to apply to all the embodiments.

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  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Cet organe de ligne d'échappement comporte un élément (20) de ligne d'échappement comportant une paroi délimitant un orifice (38) de circulation des gaz; une tubulure (28) de circulation des gaz emboîtée dans ledit orifice et solidarisée à la périphérie de l'orifice (38), et caracterisé en ce que ladite tubulure (28) présente, dans sa partie courante, un tronçon à paroi mince (50) ayant une épaisseur de paroi réduite qui est inférieure à 1 mm et, a son extrémité (52) emboîtée dans ledit orifice (38), un tronçon à paroi épaisse (50) d'épaisseur de paroi totale supérieure à ladite épaisseur réduite.

Description

Organe de ligne d'échappement d'un véhicule automobile La présente invention concerne un organe de ligne d'échappement d'un véhicule automobile, du type comportant une paroi délimitant un orifice de circulation des gaz et une tubulure de circulation des gaz emboîtée dans ledit orifice solidarisée à la périphérie de l'orifice. Les lignes d'échappement comprennent des tubulures constituant des conduites de canalisation des gaz d'échappement. Ces tubulures relient des volumes d'échappement les uns aux autres.
Les constructeurs automobiles cherchent à alléger chacun des éléments du véhicule pour réduire la consommation de carburant et pour ré- duire le coût du véhicule, en limitant la matière mise en œuvre.
La réduction de l'épaisseur des parois des tubulures de circulation des gaz se heurte à la difficulté de connecter la tubulure à un élément de ligne d'échappement. En effet, la soudure d'une tubulure à paroi mince dans un orifice d'un élément de ligne d'échappement est délicate, du fait des tolé- rances de fabrication et de la nécessité de mettre en œuvre des moyens classiques de soudage et de positionnement.
L'invention a pour but de proposer un organe de ligne d'échappement dont le poids est allégé, ainsi qu'un procédé de fabrication.
A cet effet, l'invention a pour objet un organe de ligne d'échappement du type précité, caractérisé en ce que ladite tubulure présente, dans sa partie courante, un tronçon à paroi mince ayant une épaisseur de paroi réduite qui est inférieure à 1 mm et, à son extrémité emboîtée dans ledit orifice, un tronçon à paroi épaisse d'épaisseur de paroi totale supérieure à ladite épaisseur réduite. Suivant des modes particuliers de réalisation, l'organe de ligne d'échappement comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- ladite tubulure comporte un tube à paroi mince ayant ladite épaisseur de paroi réduite et un manchon rapporté engagé à l'intérieur du tube à paroi mince à son extrémité emboîtée dans ledit orifice ; et - ladite tubulure comporte un tube à paroi mince ayant ladite épaisseur de paroi réduite et un manchon rapporté engagé autour du tube à paroi mince à son extrémité emboîtée dans l'orifice ; - ladite tubulure comporte, sur l'essentiel de sa longueur, un tronçon à paroi mince prolongé par un tronçon à paroi épaisse disposé à l'extrémité emboîtée dans ledit orifice, ledit tronçon à paroi mince et ledit tronçon à paroi épaisse étant venus de matière ; - ladite tubulure comporte un tube à paroi mince ayant ladite épaisseur de paroi réduite et un manchon rapporté dans le prolongement du tube à paroi mince et relié à celui-ci par soudage ;
- ladite tubulure comporte un tube à paroi mince ayant généralement ladite épaisseur de paroi réduite, et, à son extrémité emboîtée dans l'orifice, le tube présente une épaisseur double formée de la paroi du tube retroussée sur elle-même ;
- ledit élément de ligne d'échappement comporte un tronçon cylindrique délimitant ledit orifice, l'extrémité de la tubulure étant emboîtée dans ledit tronçon cylindrique, et l'épaisseur de paroi totale dudit tronçon cylindri- que est supérieure à l'épaisseur de paroi réduite du tronçon à paroi mince de ladite tubulure ;
- la différence entre ladite épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse s'étendant à l'extrémité de la tubulure et ladite épaisseur réduite du tronçon à paroi mince de la tubulure est comprise entre 0,1 et 0,5 mm ; - le rapport de ladite épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse s'étendant à l'extrémité de la tubulure sur ladite épaisseur réduite du tronçon à paroi mince de la tubulure est compris entre 1 ,1 et 2 ;
- ladite épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse s'étendant à l'extrémité de la tubulure est comprise entre 0,35 mm et 1 ,4 mm ; et
- le diamètre sensiblement constant de la tubulure est compris entre 30 mm et 80 mm.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un organe de ligne d'échappement comportant : - un élément de ligne d'échappement comportant une paroi délimitant un orifice de circulation des gaz ;
- une tubulure de circulation des gaz emboîtée dans ledit orifice et retenue par soudage à la périphérie de l'orifice, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de :
- former une tubulure présentant, dans sa partie courante, un tronçon à paroi mince ayant une épaisseur de paroi réduite qui est inférieure à 1 mm et, à son extrémité emboîtée dans ledit orifice, un tronçon à paroi épaisse d'épaisseur de paroi totale supérieure à ladite épaisseur réduite :
- emboîter le tronçon à paroi épaisse dans ledit orifice ; et
- assurer la solidarisation du tronçon à paroi épais à la périphérie du- dit orifice.
L'invention a enfin pour objet l'utilisation pour la solidarisation d'une tubulure d'échappement de diamètre sensiblement constant suivant sa longueur, à la périphérie d'un orifice d'un élément de ligne d'échappement, la tubulure comprenant, sur au moins partie de sa longueur, un tronçon à paroi mince ayant une première épaisseur de paroi, d'une tubulure dont l'extrémité engagée dans ledit orifice est formée d'un tronçon à paroi épaisse ayant une seconde épaisseur, ladite seconde épaisseur étant supérieure à ladite première épaisseur.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'une ligne d'échappement comportant un organe de ligne d'échappement selon l'invention ;
- les figures 2, 3, 4, 5 et 6 sont des vues en coupe longitudinale de la liaison entre un élément de la ligne d'échappement de la figure 1 et une tubulure de circulation des gaz. Sur la figure 1 est illustrée l'installation de propulsion 10 d'un véhicule automobile. Cette installation comporte un moteur thermique 12 tel qu'un moteur Diesel, ou un moteur à essence, et une ligne d'échappement 14 selon l'invention.
La ligne d'échappement 14 comporte une extrémité 16 de connexion au moteur 12 et une extrémité 18 de libération des gaz d'échappement dans l'atmosphère.
Entre ces deux extrémités, la ligne 14 comporte un volume d'échappement 20. Le volume 20 constitue par exemple un silencieux d'échappement présentant intérieurement plusieurs chambres reliées entre elles par des chicanes afin d'assurer une réduction des nuisances acoustiques provoquées par la libération des gaz d'échappement dans l'atmosphère et leur circulation dans la ligne.
Le volume 20 est relié à l'entrée 16 de la ligne par une tubulure d'entrée rectiligne 26 reliée à un collecteur d'admission 27. La sortie d'échappement 18 est formée à l'extrémité d'une tubulure rectiligne de sortie 28.
Les tubulures 26, 28 présentent, dans leur partie courante, c'est-à- dire en dehors des extrémités de liaison, des tronçons à paroi mince ayant une épaisseur de paroi réduite inférieure à 1 mm. Cette épaisseur réduite est de préférence comprise entre 0,5 et 1 mm pour des tubulures ayant un diamètre compris entre 30 mm et 80 mm.
A leurs extrémités de liaison avec le volume d'échappement, les tubu- lures 26 et 28 présentent un tronçon à paroi épaisse dont l'épaisseur totale de paroi est supérieure à l'épaisseur réduite de la partie courante de la tubulure.
Le volume d'échappement 20 présente une paroi latérale cylindrique 30 obturée à chaque extrémité par une paroi transversale 32, 34 encore ap- pelée coupelle.
Ces parois d'extrémité présentent des orifices 36, 38 de circulation des gaz auquel sont connectées les tubulures 26 et 28.
Sur la figure 2 est représenté un premier mode de réalisation de la liaison entre le volume 20 et la tubulure 28. Comme illustré sur cette figure, la paroi transversale 34 présente un collet extérieur 40 bordant l'orifice 38. Ce collet est venu de matière avec la paroi transversale 34 et constitue un étirage canon. L'épaisseur du collet 40 est par exemple comprise entre 0,5 et 1 ,2 mm.
Le volume 20 comporte en outre un tube intérieur 42 de canalisation des gaz dans le volume. Ce tube 42 a son extrémité 44 engagée axialement au travers du collet 40. Le tube 42 présente des passages 46 d'écoulement des gaz dans le volume d'échappement. L'épaisseur de paroi du tube 42 est comprise entre 0,5 et 1 ,2 mm.
Ainsi, la tubulure 28 est emboîtée et reliée à un conduit cylindrique dont l'épaisseur totale de paroi est supérieure à l'épaisseur de la tubulure dans sa partie courante. Cette épaisseur totale de paroi est en pratique comprise entre 1 et 2,4 mm.
La liaison entre la tubulure 28 et la périphérie de l'orifice 38 est assurée par un cordon de soudure 48 formé autour du tronçon à paroi épaisse. Ce cordon de soudure est obtenu par un procédé de soudage de type MIG (Métal Inert Gas) ou MAG (Métal Active Gas). Dans le mode de réalisation de la figure 2, la tubulure 28 comporte un tube à paroi mince 50 dont l'épaisseur de paroi est réduite et est notamment inférieure à 1 mm.
L'extrémité notée 52 du tube 50 est emboîtée dans l'orifice 38. A son extrémité 52, ce tube présente intérieurement un manchon rapporté 54. Le manchon 54 a une épaisseur de paroi comprise entre 0,5 et 1 ,2 mm, sa longueur étant comprise entre 10 et 70 mm. La longueur du manchon est adaptée pour que celui-ci s'étende sur toute la longueur de la partie du tube 50 emboîtée dans l'orifice 38.
Le manchon 54 est lié au tube 50 par un procédé de soudage par résistance établissant plusieurs points de soudure 56 répartis suivant la périphérie du manchon. Cette soudure est réalisée avant que le tube 50 contenant le manchon 54 ne soit introduit dans l'orifice 38.
Pour assurer la solidarisation de l'ensemble, le tube 50 préalablement équipé du manchon 54 est introduit dans l'orifice 38 et le cordon de soudure périphérique 48 est formé à l'extrémité du collet 40, à l'extrémité 44 du tube
42, et à la surface extérieure du tube 50 autour du tronçon d'extrémité 52 contenant le manchon 54.
Sur les figures 3 à 6, sont représentés d'autres modes de fixation au volume d'échappement 20 d'une tubulure dont la partie courante a une paroi mince. Sur ces figures, les éléments identiques sont désignés par les mêmes numéros de référence.
Dans le mode de réalisation de la figure 3, la tubulure 28 comporte un tube à paroi mince 70 dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 1 mm. Un manchon extérieur 74 est rapporté autour de son extrémité de liaison 72. Ce manchon a une longueur comprise entre 10 et 70 mm et une épaisseur comprise entre 0,5 et 1 ,2 mm.
Le manchon 74 présente, à son extrémité tournée vers la partie cou- rante du tube 70 un évasement 76 facilitant l'insertion du tube 70 dans le manchon 74.
Pour la fabrication d'un tel assemblage, le manchon 74 est engagé autour du tube 70 à son extrémité 72 devant être engagée dans l'orifice 38. Le manchon 74 est rétreint sur le tube 70 puis est soudé à celui-ci, par exemple par soudage par résistance. Avantageusement, ce soudage est effectué à l'aide d'une molette circulant à la périphérie du manchon, de sorte qu'un cordon de soudure continu 78 est obtenu entre le tube 70 et le manchon 74. En variante, le tube 70 est expansé sur le manchon 74.
Le tube 70 ainsi équipé du manchon 74 est ensuite introduit dans l'ori- fice 38. Une même soudure périphérique 80 est effectuée à l'extrémité du tube 44 pour assurer la liaison simultanée du collet 40, de l'extrémité 44 du tube et du manchon 74.
Dans le mode de réalisation de la figure 4, la tubulure 28 comporte un tronçon à paroi mince 100 s'étendant sur l'essentiel de sa longueur. L'épais- seur de paroi sur ce tronçon à paroi mince 100 est inférieure à 1 mm. A son extrémité 102 engagée dans l'orifice 38, la tubulure 28 présente un tronçon à paroi épaisse 104, dont l'épaisseur de paroi est supérieure à celle du tronçon à paroi mince. Cette épaisseur de paroi est par exemple égale à 1 ,2 mm. Elle est de préférence comprise entre 110 % et 200 % de l'épaisseur de la paroi du tronçon à paroi mince.
De préférence, l'épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse est supérieure de 0,1 à 0,5 mm à l'épaisseur de paroi du tronçon à paroi mince.
La tubulure 28 est formée par un procédé de filage à partir d'un tube dont l'épaisseur initiale de paroi est égale à l'épaisseur de paroi du tronçon à paroi épaisse. Dans sa partie courante, le tube est aminci par le procédé de filage, comme connu en soi. Ainsi, les tronçons à paroi mince et à paroi épaisse sont venus de matière l'un avec l'autre. Le tronçon à paroi épaisse 104 est emboîté dans l'orifice 38. Le collet 40, l'extrémité 44 du tube intérieur et la tubulure 28 sont reliés ensemble par un cordon de soudure 106 ménagé autour du tronçon à paroi épaisse 104. Dans le mode de réalisation de la figure 5, la tubulure 28 comporte dans sa partie courante un tube à paroi mince 120. A son extrémité 122 engagée dans l'orifice 38 est rapporté un manchon axial 124 dont l'épaisseur de paroi est supérieure à celle du tube à paroi mince 120. Le manchon 124 a une épaisseur de paroi comprise entre 0,35 et 1 ,4 mm en étant d'une épaisseur de paroi supérieure de 10 à 100% par rapport à l'épaisseur de paroi du tube à paroi mince 120.
Le manchon 124 est rabouté à l'extrémité du tube 120, la liaison bout à bout étant réalisée par exemple par un procédé de soudage au laser sans apport de métal, avant que le manchon 124 ne soit inséré dans l'orifice 38. Une soudure 126 est ainsi formée. La liaison entre la tubulure 28 et l'élé- ment de la ligne d'échappement 20 est assurée par un cordon de soudure périphérique 128 formé autour du manchon 124 aux extrémités libres du tube 42 et du collet 40.
Dans le mode de réalisation de la figure 6, la tubulure 28 est constituée d'un tube 140 à paroi mince dont l'extrémité 142 est retroussée exté- heurement pour former, par retournement en doigt de gant ou invagination, une jupe extérieure 144 s'appliquant sur la partie courante du tube 140. Le tronçon d'extrémité 142 présente ainsi une épaisseur double. Ce tronçon à épaisseur double 146 est engagé dans l'orifice 38 et est soudé aux extrémités du collet 40 et du tube 42 par un cordon de soudure 146. En variante, le retroussement de l'extrémité 42 est intérieur et non extérieur.
On comprend que dans tous les modes de réalisation l'extrémité de la tubulure 28 présentant une surépaisseur par rapport à sa partie courante, la soudure réalisée entre l'élément de ligne d'échappement et la tubulure s'effectue de manière satisfaisante autour du tronçon emboîté dans l'orifice 38, dont l'épaisseur est suffisante.
Ainsi, l'élément de la ligne d'échappement est allégé, tout en conservant une résistance mécanique satisfaisante de l'assemblage. Les proportions entre les épaisseurs des parois mince et épaisse données à titre d'exemple sont susceptibles de s'appliquer à tous les modes de réalisation.

Claims

REVENDICATIONS 1.- Organe de ligne d'échappement comportant : - un élément (20) de ligne d'échappement comportant une paroi délimitant un orifice (38) de circulation des gaz ; et - une tubulure (28) de circulation des gaz emboîtée dans ledit orifice
(38) et solidarisée à la périphérie de l'orifice (38), caractérisé en ce que ladite tubulure (28) présente, dans sa partie courante, un tronçon à paroi mince (50 ; 70 ; 100 ; 120 ; 140) ayant une épaisseur de paroi réduite qui est inférieure à 1 mm et, à son extrémité (52 ; 72 ; 102 ; 122 ; 142) emboîtée dans ledit orifice (38), un tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) d'épaisseur de paroi totale supérieure à ladite épaisseur réduite.
2.- Organe de ligne d'échappement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite tubulure (28) comporte un tube à paroi mince (50) ayant ladite épaisseur de paroi réduite et un manchon (54) rapporté engagé à l'intérieur du tube à paroi mince (50) à son extrémité (52) emboîtée dans ledit orifice (38).
3.- Organe de ligne d'échappement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite tubulure (28) comporte un tube à paroi mince (70) ayant ladite épaisseur de paroi réduite et un manchon (74) rapporté engagé autour du tube à paroi mince (70) à son extrémité (72) emboîtée dans l'orifice (38).
4.- Organe de ligne d'échappement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite tubulure (28) comporte, sur l'essentiel de sa longueur, un tronçon à paroi mince (100) prolongé par un tronçon à paroi épaisse (104) disposé à l'extrémité emboîtée dans ledit orifice (38), ledit tronçon à paroi mince (100) et ledit tronçon à paroi épaisse (102) étant venus de matière.
5.- Organe de ligne d'échappement selon la revendication 1 , caracté- risé en ce que ladite tubulure (28) comporte un tube à paroi mince (120) ayant ladite épaisseur de paroi réduite et un manchon (124) rapporté dans le prolongement du tube à paroi mince (120) et relié à celui-ci par soudage.
6.- Organe de ligne d'échappement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite tubulure (28) comporte un tube à paroi mince (140) ayant généralement ladite épaisseur de paroi réduite, et en ce que, à son extrémité emboîtée dans l'orifice (38), le tube (140) présente une épaisseur double (140, 144) formée de la paroi du tube retroussée sur elle-même.
7.- Organe de ligne d'échappement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit élément (20) de ligne d'échappement comporte un tronçon cylindrique (40, 44) délimitant ledit orifice (38), l'extrémité de la tubulure étant emboîtée dans ledit tronçon cylin- drique (40, 44), et en ce que l'épaisseur de paroi totale dudit tronçon cylindrique est supérieure à l'épaisseur de paroi réduite du tronçon à paroi mince de ladite tubulure (28).
8.- Organe de ligne d'échappement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la différence entre ladite épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) s'étendant à l'extrémité de la tubulure (28) et ladite épaisseur réduite du tronçon à paroi mince (50 ; 70 ; 100 ; 120 ; 140) de la tubulure (28) est comprise entre 0,1 et 0,5 mm.
9.- Organe de ligne d'échappement selon l'une quelconque des re- vendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport de ladite épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) s'étendant à l'extrémité de la tubulure (28) sur ladite épaisseur réduite du tronçon à paroi mince (50 ; 70 ; 100 ; 120 ; 140) de la tubulure (28) est compris entre 1 ,1 et 2.
10.- Organe de ligne d'échappement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite épaisseur de paroi totale du tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) s'étendant à l'extrémité de la tubulure (28) est comprise entre 0,35 mm et 1 ,4 mm.
11.- Organe de ligne d'échappement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre sensiblement constant de la tubulure (28) est compris entre 30 mm et 80 mm.
12.- Procédé de fabrication d'un organe de ligne d'échappement comportant :
- un élément (20) de ligne d'échappement comportant une paroi délimitant un orifice (38) de circulation des gaz ; - une tubulure (28) de circulation des gaz emboîtée dans ledit orifice
(38) et retenue par soudage à la périphérie de l'orifice (38), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de :
- former une tubulure (28) présentant, dans sa partie courante, un tronçon à paroi mince (50 ; 70 ; 100 ; 120 ; 140) ayant une épaisseur de pa- roi réduite qui est inférieure à 1 mm et, à son extrémité (52 ; 72 ; 102 ; 122 ; 142) emboîtée dans ledit orifice (38), un tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) d'épaisseur de paroi totale supérieure à ladite épaisseur réduite :
- emboîter le tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) dans ledit orifice (38) ; et
- assurer la solidarisation du tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) à la périphérie dudit orifice (38).
13.- Utilisation pour la solidarisation d'une tubulure d'échappement de diamètre sensiblement constant suivant sa longueur, à la périphérie d'un orifice (38) d'un élément (20) de ligne d'échappement, la tubulure comprenant, sur au moins partie de sa longueur, un tronçon à paroi mince ayant une première épaisseur de paroi, d'une tubulure dont l'extrémité (52 ; 72 ; 102 ; 122 ; 142) engagée dans ledit orifice (38) est formée d'un tronçon à paroi épaisse (50, 54 ; 70, 74 ; 104 ; 124 ; 144, 146) ayant une seconde épaisseur, ladite seconde épaisseur étant supérieure à ladite première épaisseur.
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