WO2005014420A1 - 熱可塑性合成樹脂バンドおよびその製造方法 - Google Patents

熱可塑性合成樹脂バンドおよびその製造方法 Download PDF

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Susumu Yamane
Tetsuya Marutani
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    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness

Definitions

  • thermoplastic synthetic resin band and its manufacturing method
  • the present invention relates to a thermoplastic synthetic resin band and a method for producing the band.
  • thermoplastic synthetic resin bands used for packaging, etc. are extruded from polypropylene resin, molded into a raw material, stretched 6 to 16 times, and then embossed to be applied to the front and back surfaces of the resin base material. It is manufactured by forming a large number of oblique parallel ridges.
  • the band is stretched 6 to 16 times, and the resin base material is passed between embossing rolls at a high speed of 10 Om / min or more. .
  • the embossing roll has a concave groove for forming a ridge, and the resin is spread in the concave groove to form the ridge.
  • the resin base material passes between the embossing rolls at a high speed, if one section defined by the groove is large, it is difficult for the resin to spread in the groove, and a convex band is formed on the formed band. It will not be done.
  • the passing speed between the embossing rolls may be reduced to hold the resin base material between the base and the embossing roll, or the embossing roll may be heated to the same temperature as the resin base material to enter the concave groove. It is possible to improve the resin flow, but the production efficiency is reduced, the production cost is increased, and the lateral orientation applied to the resin base material itself is excessively large, and the physical properties are reduced. Become. Therefore, embossing port -... Le is 1 5 For 5 mm width of the band 2 4 mm 2 ⁇ 25%, if the bands of 5 mm width 0 9 mm 2 ⁇ 25% of such a size, The area of one section formed by the concave grooves was set.
  • the parallel ridges formed by the embossing process are used to suppress fluffing from the surface layer that has been fiberized by stretching, or to change the orientation by stretching in the horizontal direction. It was installed to prevent vertical cracks by disturbing it, and to increase the stiffness by increasing the apparent thickness, and to improve the running performance in the arch of the packing machine.
  • the crossing angle in the longitudinal direction of the parallel ridges formed by embossing was 35 to 50 °.
  • thermoplastic synthetic resin band if the unit weight of the thermoplastic synthetic resin base material is reduced as it is, the resin does not sufficiently spread to the concave groove portion of the embossing roll, and the resin is not formed.
  • the formed thermoplastic synthetic resin band does not have sufficient parallel ridge portions, resulting in a decrease in stiffness and poor running in the arch of the packing machine. For this reason, the area of one section formed by the grooves of the embossing roll is made smaller than the setting, so that the resin can be easily spread over the groove, and the thickness (0.58 mm or more) suitable for the packing machine is used. It is possible.
  • the unit weight cannot be reduced because the ratio of the parallel ridges in the thermoplastic synthetic resin band increases, and the tensile strength decreases because the thickness of the central base portion is reduced.
  • the original function is hindered.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and it is possible to reduce the weight of a unit made of a thermoplastic synthetic resin band excellent in waist strength, tensile strength, and other suitability for a packing machine.
  • An object of the present invention is to provide a thermoplastic synthetic resin band and a method for manufacturing such a thermoplastic synthetic resin band. Disclosure of the invention
  • thermoplastic synthetic resin band of the present invention for solving the above-mentioned problem is composed of a number of parallel convex ridges having a constant width which are oblique to each other on the front and back surfaces of the thermoplastic synthetic resin base, and are fixed by the parallel convex ridges.
  • a thermoplastic synthetic resin band formed by forming a large number of diamond-shaped concave portions divided into areas, wherein a crossing angle in the longitudinal direction of the ridge is 15 to 30 degrees.
  • the width is 12 to 19 mm
  • the center thickness is set to 20 to 30% with respect to the hanging thickness. Further, the width is 5 to 9 mm, and the center thickness is set to 20 to 32% with respect to the apparent thickness.
  • thermoplastic synthetic resin band for solving the above-mentioned problems includes a parallel concave groove having a constant width that is oblique to each other, and a plurality of diamond shapes partitioned into a constant area by the parallel concave groove.
  • the thermoplastic synthetic resin base material is passed between a pair of embossing rolls each having a convex portion formed on the outer peripheral surface thereof.
  • An embossing roll is used in which only the crossing angle in the circumferential direction of the groove is 15 to 30 degrees without changing the area of the diamond-shaped convex portion.
  • a thermoplastic resin having a unit weight of 12 to 19 mm is used so that the center thickness with respect to the apparent thickness is 20 to 30%. This is for producing a synthetic resin band.
  • the thermoplastic synthetic resin base material having a reduced unit weight is used to obtain a thermoplastic synthetic resin having a width of 5 to 9 mm so that the center thickness with respect to the apparent thickness is 20 to 32%. This is for manufacturing a resin band.
  • thermoplastic synthetic resin band having excellent both stiffness and tensile strength can be obtained. Further, by setting the center thickness to a predetermined ratio with respect to the apparent thickness, it is possible to reduce the unit weight while maintaining the performance of the zone, thereby reducing the manufacturing cost. Further, since the band itself is lightened by reducing the unit weight, the cost of transportation can be reduced.
  • FIG. 1 is a plan view showing an example of an embodiment of the thermoplastic synthetic resin band of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining a process in which the ridges are formed on the front and back surfaces of the band base material.
  • Fig. 4 is a cross-sectional view showing a portion where the thickness is reduced from the raw material and a portion where the thickness is increased from the raw material.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of a method for evaluating waist strength.
  • Fig. 6 (a) is a graph showing the relationship between the stiffness in Example 1 and the ratio of the center thickness d to the apparent thickness D
  • Fig. 6 (b) shows the tensile strength and the tensile strength in Example 1.
  • 4 is a graph showing the relationship between the apparent thickness D and the ratio of the center thickness d.
  • Fig. 7 (a) is a graph showing the relationship between the stiffness in Example 2 and the ratio of the center thickness d to the apparent thickness D
  • Fig. 7 (b) shows the tensile strength and the tensile strength in Example 2.
  • 4 is a graph showing the relationship between the apparent thickness D and the ratio of the center thickness d.
  • FIG. 1 is a plan view showing an example of an embodiment of a thermoplastic synthetic resin band for packing (hereinafter simply referred to as a band) 1 of the present invention
  • FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG.
  • the band 1 has a large number of parallel convex strips 1a obliquely formed on the front and back surfaces of a thermoplastic synthetic resin base material (hereinafter simply referred to as a base material) 10 and is surrounded by these parallel convex strips 1a.
  • a base material hereinafter simply referred to as a base material
  • Each of the recessed sections 1 b partitioned and formed has a diamond shape having a predetermined area. As shown in Fig.
  • ⁇ indicates the intersection angle along the longitudinal direction of the ridge 1a
  • t indicates the width (rib width) of the ridge 1a
  • p indicates the pitch (the width of the ridge 1a is two
  • the distance in the longitudinal direction of the distance between the intersections where the center lines intersect each other is shown.
  • the crossing angle ⁇ is 15 to 30 °, the band 1 which is strong and has good suitability for a packing machine even when the width t of the ridge 1 a and the area of the recess 1 b are the same.
  • 10 is a substrate.
  • the substrate 10 is After being extruded into a flat band, a material stretched 6 to 16 times is used to impart strength.
  • thermoplastic synthetic resin raw materials include polypropylene resin.
  • the base material 10 is formed into a band 1 by passing between the embossing rolls 2 after stretching. Therefore, the base material 10 is properly used depending on the size of the band 1 to be formed.
  • a thermoplastic synthetic resin substrate 10 usually having a unit weight of 1.3 g / m or more is used, and a width of 1 2 0111111
  • a substrate 10 with a unit weight of 3.3 g / m or more is usually used, and a width of 15.5 mm
  • a substrate having a unit weight of 4.3 g / m or more is usually used as the base 10, and a width of 10.9 mm and a thickness of 0.6 3
  • a thermoplastic synthetic resin substrate 10 usually having a unit weight of 5.3 g
  • a unit weight of less than 1.25 g / m is realized.
  • Band 1 with a width of 12 mm and a thickness of 0.63 mm achieves a unit weight of less than 3.2 g / m, and a band 1 with a width of 15.5 mm and a thickness of 0.63 mm ,
  • a unit weight of less than 4.3 g / m, and a band 1 of 19 mm in width and 0.63 mm in thickness achieves a unit weight of less than 5.2 g / m.
  • the embossing roll has a groove 2a formed in a portion corresponding to the ridge 1a formed on the surface of the band 1, and a protrusion 2b formed in a portion corresponding to the diamond-shaped recess 1b. Be used.
  • the passing speed of the base material 10 passing between the embossing rolls 2 and 2 is adjusted in the range of 150 to 25 Om / min according to the band 1 to be manufactured.
  • the gap between the embossing rolls 2, 2 is also adjusted according to the band to be manufactured.
  • the ridges 1 a are bulged at portions corresponding to the concave grooves 2 a of the embossing rolls 2, and the projections 2 b of the embossing holes 2 b
  • a diamond-shaped concave portion 1b is formed in a portion corresponding to.
  • 1 b is a diamond-shaped recess formed in band 1
  • 3 is a substrate.
  • 10 shows a portion where the thickness is reduced from the raw material of 10
  • 4 shows a portion where the thickness is increased from the raw material of the base material 10.
  • D indicates the apparent thickness of the band 1
  • d indicates the thickness of the central portion obtained by removing the height of the ridge 1a from the apparent thickness D.
  • the length of the contact between the embossing rolls 2 and 2 with the substrate 10 is about 12 mm, and the molding time is very short, 0.003 to 0.005 seconds, based on the above-mentioned passing speed.
  • the molding is performed. Therefore, the area of the projection 2 b of the embossed roller 2 is large, the resin does not flow sufficiently in the groove 2 a, raised formation of ridges 1 a band 1 becomes insufficient. If the area of the convex portion 2b of the embossing roll 2 is small, the amount of resin flowing into the concave groove 2a increases, the thickness d at the center of the band 1 becomes too thin, and the turbulence in the direction of S3 is too strong to pull. The strength cannot be secured.
  • the area of the convex portion 2b of the embossing roll 2 is determined according to the band 1 to be manufactured. For example, for a band 1 of 12 mm width, 15.5 mm width and 19.0 mm width 2.4 mm 2 ⁇ 25%, for a band 1 of 5 mm width and 6 mm width 0.
  • the area of the projection 2b of the embossing roll 2 is set so as to be 9 mm 2 ⁇ 25%.
  • the crossing angle a of the ridge 1a is larger than 30 degrees, the orientation along the longitudinal direction cannot be sufficiently strengthened, and the number of the ridges 1a may be sufficiently large with respect to the width. Since it is not possible, the effect of Nondo 1 is not sufficient to sufficiently strengthen the stiffness, and the suitability of the packing machine cannot be secured.
  • the crossing angle ⁇ of the ridge 1a is smaller than 15 degrees, the orientation along the longitudinal direction becomes too strong, the ridge 1a is formed too tightly, and the thickness d at the center decreases. In band 1, the tensile strength decreases and longitudinal cracks easily occur. It is preferable to adjust the distance 1 so that the ratio of the center thickness d to the apparent thickness D is suitable when the intersection angle ⁇ is 15 to 30 degrees.
  • the ratio of the center thickness d to the apparent thickness D is adjusted to be 20 to 30%. In the case of the band 1 having a width of 5 to 9 mm, the ratio of the center thickness d to the apparent thickness D is adjusted to be 20 to 32%.
  • This adjustment can be performed by reducing the unit weight of the base material 10 used in the production. At this time, if the unit weight of the base material 10 is excessively reduced, the thickness d at the central portion becomes too thin, and the ratio falls below the lower limit, so that sufficient tensile strength cannot be secured. In addition, if the base material 10 is manufactured without reducing the unit weight, sufficient strength and stiffness exceeding the specified value can be obtained, but the base material 10 is wasted wastefully because only excess performance is achieved. Will be.
  • the band 1 can reduce the unit weight of the base material 10 by 10% or more at the maximum while maintaining the same performance as the conventional one, and reduce costs. Can be. In addition, since the weight is reduced by reducing the unit weight, the transportation cost can be reduced.
  • the intersection angle of the ridge is 35 to 8 degrees, and the unit weight is 3.8 to 4.4 g / m.
  • various bands were manufactured according to the above manufacturing conditions. For each of the bands manufactured in this manner, the waist strength, the tensile strength, the vertical cracking, and the suitability for the packing machine were evaluated. In each table, (1) is the unit weight, and (2) is the intersection angle of the ridge.
  • the repulsive force is measured by pushing the sample S in the longitudinal direction.
  • the band was formed in the same manner as in Example 1 except that the band width was 12. Omm and the unit weight was 2.8 to 3.4 g / m. Omm, except that the unit weight was set to 4.8 to 5.4 g / m. Was manufactured and evaluated.
  • the band was manufactured and evaluated in exactly the same manner as in Example 2 except that the band width was 9.0 mm and the unit weight was 1.5 to 2.8 g / m.
  • the present invention can be applied to a thermoplastic synthetic resin band for packing.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Package Frames And Binding Bands (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

本発明の熱可塑性合成樹脂バンドの製造方法は、互いに斜交する一定幅の平行凹溝２ａと、この平行凹溝２ａによって区画されるダイヤ形状の多数の凸部２ｂとが外周面に形成された一対のエンボスロール２、２間に、熱可塑性合成樹脂基材１０を通過させ、この熱可塑性合成樹脂基材１０の表裏面に、互いに斜交する一定幅の多数の平行凸条１ａと、この平行凸条１ａによって一定面積に区画されたダイヤ形状の多数の凹部１ｂとを形成する熱可塑性合成樹脂バンド１の製造方法である。凹溝２ａの幅や凸部２ｂの面積を変更することなく、凹溝２ａの周方向の交差角度のみを１５～３０度としたエンボスロール２、２を用いる。この製造方法によって凸条１ａの長手方向の交差角度ａが１５～３０度となされた熱可塑性合成樹脂バンド１が得られる。

Description

明 細 書 ， 熱可塑性合成樹脂バンドおよびその製造方法 技術分野
本発明は、 熱可塑性合成樹脂バンドと、 その製造方法に関する。 背景技術
一般に、 梱包などに使用される熱可塑性合成樹脂バンドは、 ポリプロピレ ン樹脂を押し出して原反を成形し、 6〜 1 6倍に延伸した後、 エンボス処理 を施して樹脂基材の表裏面に互いに斜交する多数の平行凸条を形成して作製 されている。
従来より、 このようなポリプレン樹脂製のバンドを製造する場合、 6〜 1 6倍に延伸した後の樹脂基材を、 エンボスロール間に 1 0 O m/m i n以上 の高速で通過させて行われる。 この際、 エンボスロールは、 凸条を形成する ための凹溝が形成されており、 この凹溝内に樹脂が行き渡ることで、 凸条が 形成される。 ところが、 樹脂基材は、 エンボスロール間を高速で通過させる ため、 凹溝によって区画される一区画が大きいと凹溝内に樹脂が行き渡り難 くなり、 成形されたバンドには、 凸条が形成されないこととなる。 この場合 、 エンボスロール間の通過速度を遅くして樹脂基材をしつかりとエンボス口 ール間で挟持することや、 エンボスロールを樹脂基材と同程度の温度に加熱 して凹溝内への樹脂の流れを改善するといったことが考えられるが、 生産効 率が落ちたり、 製造コストが嵩んだり、 樹脂基材自体に加わる横方向の配向 が過剰に大きくなつて物性が低下することとなる。 したがって、 エンボス口 —ルは、 1 5 . 5 mm幅のバンドの場合 2 . 4 mm 2 ± 25%、 5 mm幅のバ ンドの場合 0 . 9 mm 2 ± 25%の大きさとなるように、 凹溝同士によって形 成される一区画の面積が設定されていた。
そして、 このエンボス処理によって形成される平行凸条は、 延伸による繊 維化された表面層からの毛羽立ちを抑えるためや、 延伸による配向を横方向 に乱すことによって、 縦割れを防止するためや、 見掛け厚みを増すことによ つて腰強さをアップし、 梱包機のアーチ内の走行性を良くするためなどに設 けられていた。
ちなみに、 従来の熱可塑性合成樹脂バンドにおいて、 エンボス処理によつ て施される平行凸条の長手方向の交差角度は、 3 5〜5 0 ° であった。 ところで、 巿場では、 昨今の環境問題などから、 省資源化、 低コスト化を 図った単位重量の小さいバンドが望まれている。
しかし、 上記従来の熱可塑性合成樹脂バンドの製造方法において、 熱可塑 性合成樹脂基材の単位重量をそのまま小さくして形成すると、 エンボスロー ルの凹溝の部分に充分に樹脂が行き渡らず、 形成された熱可塑性合成樹脂バ ンドは、 平行凸条の部分が充分に形成されず、 その結果、 腰強さが低下し、 梱包機のアーチ内での走行不良が発生することになつてしまう。 そのため、 エンボスロールの凹溝同士によって形成される一区画の面積を設定より小さ くして凹溝の部分に樹脂を行き渡らせ易くして梱包機に適した厚み （0 . 5 8 mm以上） にすることが考えられる。 しかし、 この場合、 熱可塑性合成樹 脂バンドに占める平行凸条の割合が多くなつて単位重量の低下を図ることが 出来なくなるとともに、 中心の基材部分の厚みが薄くなつて引っ張り強度が 低下し、 本来の機能に支障を来すことになつてしまう。
本発明は、 係る実情に鑑みてなされたものであって、 腰の強さ、 引っ張り 強度、 その他の梱包機適性に優れた熱可塑性合成樹脂バンド、 あるいは、 単 位重量の減少を図ることができる熱可塑性合成樹脂バンドを提供し、 そうし た熱可塑性合成樹脂バンドの製造方法を提供することを目的としている。 発明の開示
上記課題を解決するための本発明の熱可塑性合成樹脂バンドは、 熱可塑性 合成樹脂基材の表裏面に、 互いに斜交する一定幅の多数の平行凸条と、 この 平行凸条によつて一定面積に区画されたダイャ形状の多数の凹部とが形成さ れてなる熱可塑性合成樹脂バンドであって、 凸条の長手方向の交差角度が 1 5〜 3 0度となされたものである。 また、 幅が 1 2〜 1 9 mmとなされ、 見 掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜3 0 %となされたものである。 さらに 、 幅が 5〜 9 mmとなされ、 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜 3 2 % となされたものである。
また、 上記課題を解決するための本発明の熱可塑性合成樹脂バンドの製造 方法は、 互いに斜交する一定幅の平行凹溝と、 この平行凹溝によって一定面 積に区画されるダイヤ形状の多数の凸部とが外周面に形成されてなる一対の エンボスロール間に、 熱可塑性合成樹脂基材を通過させ、 この熱可塑性合成 樹脂基材の表裏面に、 互いに斜交する一定幅の多数の平行凸条と、 この平行 凸条によって一定面積に区画されたダイヤ形状の多数の凹部とを形成する熱 可塑性合成樹脂バンドの製造方法であって、 凹溝の幅や、 この凹溝によって 区画されるダイヤ形状の凸部の面積を変更することなく、 凹溝の周方向の交 差角度のみを 1 5〜 3 0度としたエンボスロールを用いるものである。 また 、 この製造方法において、 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜3 0 %と なるように、 単位重量が減量された熱可塑性合成樹脂基材を用いて 1 2〜 1 9 mm幅の熱可塑性合成樹脂バンドを製造するものである。 さらに、 この製 造方法において、 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜 3 2 %となるよう に、 単位重量が減量された熱可塑性合成樹脂基材を用いて 5〜 9 mm幅の熱 可塑性合成樹脂バンドを製造するものである。
本発明によると、 平行凸条の長手方向の交差角度を 1 5〜3 0度とするこ とにより、 腰強さおよび引っ張り強度ともに優れた熱可塑性合成樹脂バンド となる。 また、 見掛け厚みに対する中心部厚みを所定の割合とすることで、 ゾ ンドの性能を維持しながら単位重量を減量して製造コストの低減を図るこ とができる。 また、 単位重量の低減によりバンド自体も軽量化されるので、 運搬コス卜の低減も図る とができる。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明熱可塑性合成樹脂バンドの実施形態の一例を示す平面図で ある。
図 2は、 図 1の要部の拡大図である。 図 3は、 バンド基材の表裏に凸条が形成される過程を説明する断面図であ る。
図 4は、 原反から厚みが減った部分と原反から厚みの増えた部分を示す断 面図である。
図 5は、 腰強さの評価方法の説明図である。
図 6 ( a ) は実施例 1における腰強さと、 見掛け厚み Dに対する中心部厚 み dの割合との関係を示すグラフであり、 図 6 ( b ) は実施例 1における引 つ張り強度と、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合との関係を示すグ ラフである。
図 7 ( a ) は実施例 2における腰強さと、 見掛け厚み Dに対する中心部厚 み dの割合との関係を示すグラフであり、 図 7 ( b ) は実施例 2における引 つ張り強度と、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合との関係を示すグ ラフである。 発明を実施するための最良の形態
以下、 図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
図 1は本発明の梱包用熱可塑性合成樹脂バンド （以下、 単にバンドと言う 。 ） 1の実施形態の一例を示す平面図であり、 図 2は図 1の要部の拡大図で ある。 バンド 1は、 熱可塑性合成樹脂基材 （以下、 単に基材と言う。 ） 1 0 の表裏面に、 互いに斜交する多数の平行凸条 1 aが形成され、 これら平行凸 条 1 aに囲まれて区画された各凹部 1 bが、 所定面積のダイヤ形状となされ ている。 図 2に示すように、 αは凸条 1 aの長手方向に沿った交差角度を示 し、 tは凸条 1 aの幅 （リブ幅） 、 pはピッチ （凸条 1 aの幅を二等分する 中心線が互いに交わる交点間の距離のうち、 長手方向の距離） を示している 。 本実施形態はこの交差角度 αを 1 5〜3 0 ° とすることにより、 凸条 1 a の幅 tや凹部 1 bの面積が同一であつても腰が強く梱包機適性の良いバンド 1を提供するものである。
図 3によりバンド 1の表裏に凸条 1 aが形成される過程を説明する。
図に於いて 1 0は基材である。 本実施形態において基材 1 0としては、 扁 平な帯状に押出成形した後、 強度を付与するために 6〜1 6倍に延伸したも のが用いられる。 熱可塑性合成樹脂原料としては、 ポリプロピレン樹脂が挙 げられる。
この基材 1 0は、 延伸後、 エンボスロール 2、 2間に通過させてバンド 1 に形成される。 したがって、 基材 1 0は、 形成するバンド 1のサイズによつ て使い分けされる。 例えば、 幅 5mm、 厚さ 0. 4 5 mmのバンド 1を形成 する場合、 熱可塑性合成樹脂基材 1 0として、 通常は単位重量 1. 3 g/m 以上のものが使用され、 幅 1 2. 0111111、 厚さ 0. 6 3 mmのバンド 1を形 成する場合、 基材 1 0として、 通常は単位重量 3. 3 g/m以上のものが使 用され、 幅 1 5. 5 mm、 厚さ 0. 6 3 mmのバンド 1を形成する場合、 基 材 1 0として、 通常は単位重量 4. 3 g/m以上のものが使用され、 幅 1 9 . Omm、 厚さ 0. 6 3 mmのバンド 1を形成する場合、 熱可塑性合成樹脂 基材 1 0として、 通常は単位重量 5. 3 g/m以上のものが使用される。 本 実施形態はこの交差角度 aを 1 5〜3 0° とすることにより、 幅 5mm、 厚 さ 0. 4 5 mmのバンド 1の場合、 単位重量 1. 2 5 g/m未満を実現し、 幅 1 2mm、 厚さ 0. 6 3 mmのバンド 1の場合、 単位重量 3. 2 g /m未 満を実現し、 幅 1 5. 5 mm、 厚さ 0. 6 3 mmのバンド 1の場合、 単位重 量 4. 3 g/m未満を実現し、 幅 1 9mm、 厚さ 0. 6 3 mmのバンド 1の 場合、 単位重量 5. 2 g/m未満を実現する。
エンボスロールは、 バンド 1の表面に形成される凸条 1 aに相当する部分 に凹溝 2 aが形成され、 ダイヤ形状の凹部 1 bに相当する部分に凸部 2 bが 形成されたものが用いれらる。 エンボスロール 2、 2間を通過する基材 1 0 の通過速度は、 製造するバンド 1に応じて 1 5 0〜2 5 Om/m i nの範囲 で調整される。 エンボスロール 2、 2間の間隙も製造するバンドに応じて調 整される。
基材 1 0は、 エンボスロール 2、 2間を通過すると、 エンボスロール 2の 凹溝 2 aに相当する部分に凸条 1 aが隆起形成されるとともに、 エンボス口 —ル 2の凸部 2 bに相当する部分にダイヤ形状の凹部 1 bが形成される。 図 4において 1 bはバンド 1に形成されたダイヤ形状の凹部であり、 3は基材 1 0の原反から厚みが減った部分を示し、 4は基材 1 0の原反から厚みの増 えた部分を示している。 また、 Dはバンド 1の見掛け厚みを示し、 dはこの 見掛け厚み Dから凸条 1 aの高さを取り除いた中心部厚みを示している。 エンボスロール 2、 2が基材 1 0と接触する長さは、 約 1 2 mm前後で前 記した通過速度からすると成形時間は 0 . 0 0 3〜0 . 0 0 5秒という非常 に短い時間で成形が行われる。 したがって、 エンボスロール 2の凸部 2 bの 面積が大きいと、 凹溝 2 a内に樹脂が充分に流れ込まず、 バンド 1の凸条 1 aの隆起形成が不十分になる。 また、 エンボスロール 2の凸部 2 bの面積が 小さいと、 凹溝 2 a内に流れ込む樹脂が多くなり、 バンド 1の中心部厚み d が薄くなり過ぎるとともに、 S3向の乱れが強過ぎて引っ張り強度が確保でき なくなってしまう。 そのため、 エンボスロール 2の凸部 2 bの面積は、 製造 するバンド 1に応じて決まったものが用いられる。 例えば、 1 2 . O mm幅 、 1 5 . 5 mm幅および 1 9 . 0 mm幅のバンド 1の場合 2 . 4 mm 2 ± 25 %、 5 mm幅、 6 mm幅のバンド 1の場合 0 . 9 mm 2 ± 25%の大きさとな るように、 エンボスロール 2の凸部 2 bの面積が設定されている。
本実施形態は、 エンボスロール 2の凹溝 2 aの幅ゃ凸部 2 bの面積を変更 せずに、 凹溝 2 aの周方向に沿った交差角度ひのみを、 従来 （ 3 5度以上） よりも鋭角な 1 5〜 3 0度の範囲で適宜変更するので、 凹溝 2 a内に充分な 樹脂が流れ込むこととなる。 その結果、 ノ ンド 1は、 凸条 1 aがしつかりと 形成される。 また、 バンド 1は、 凸条 1 aの幅 tや凹部 1 bの面積が同一で あるため、 幅に対して凸条 1 aの本数が多くなるとともに、 長手方向に沿つ た配向も強くなるので、 腰が強くなる。 凸条 1 aの交差角度 aを 3 0度より も大きくすると、 長手方向に沿った配向を充分に強くすることができず、 幅 に対して凸条 1 aの本数も充分に多くすることができないので、 ノ ンド 1 は 、 腰強さを充分に強化するだけの効果が得られず、 梱包機適性を確保できな い。 また、 凸条 1 aの交差角度 αを 1 5度よりも小さくすると、 長手方向に 沿った配向が強くなり過ぎて凸条 1 aがしつかりと形成され過ぎるとともに 、 中心部厚み dが薄くなり過ぎ、 バンド 1 は、 引っ張り強度が低下するとと もに、 縦割れを生じ易くなる。 ド 1は、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合が、 交差角度 αが 1 5〜3 0度の場合に好適となるように調整することが好ましい。 幅が 1 I 〜 1 9 mmのバンド 1の場合は、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合 が 2 0〜3 0 %となるように調整される。 また、 幅が 5〜 9mmのバンド 1 の場合は、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合が 2 0〜3 2%となる ように調整される。 この調整は、 製造時に使用する基材 1 0の単位重量を減 量することによって行うことができる。 この際、 基材 1 0の単位重量を減量 し過ぎると、 中心部厚み dが薄くなり過ぎて、 この割合が下限値を下回るこ ととなり充分な引っ張り強度を確保できなくなってしまう。 また、 基材 1 0 の単位重量を減量せずに製造すると腰の強さも引っ張り強度も規格値以上の 充分なものが得られるが、 過剰性能になるだけで基材 1 0が無駄に浪費する ことになる。
このようにして製造することで、 バンド 1は、 従来と同性能でありながら 、 最大で基材 1 0の単位重量を 1 0 %以上減量することが可能となり、 コス 卜の削裨を図ることができる。 また、 単位重量の減量により軽量化されるの で運搬コストなどの削減も図ることができることとなる。
次に、 本発明を実施例によってさらに具体的に説明する。
[実施例 1 ]
以下の実施例で用いたバンドの製造条件は、
原料 ポリプロピレン （M I = 2 )
延伸倍率 1 0倍
バンド巾 1 5. 5 mm
バンド厚み 0. 6 3mm (エンボス加工後の見掛け厚み） 単位重量 3. 8〜 4. 4 g /m
ァニ一ルダウン率 1 0%
ダイヤ形状の凹部面積 1. 4mm2
リブ幅 0 · 4 mm
である。
凸条の交差角度を 3 5〜8度とし、 単位重量を 3. 8〜4. 4 g/mとし た以外は、 上記製造条件に準じて各種のバンドを製造した。 このようにして 製造したそれぞれのバンドについて、 腰強さ、 引張強度、 縦割れ、 梱包機適 性を評価し、 それぞれ表 1ないし表 4に示す。 各表において（1)は単位重量 、 （2)は凸条の交差角度である。
バンド幅当たり 1 9mN以上の腰強さであること、 単位重量 4. 3 g/m から 0 · 1 g以上軽量可能であること、 引張強度が 1 2 5 N/見かけの断面 %.(15.5mm X 0.63mm) 以上であることをそれぞれ評価基準とした
【表 1】
腰強さ [mNノバンド巾 mm]
Figure imgf000010_0001
【表 2】
引張強度— [N/mm2l
35° 32。 3Γ 30。 25。 20。 15° 10° 8"
4.4g/m 182 181 181 183 180 172 151 115 83
4.3g/m 179 177 176 178 175 167 146 103 56
4.2g/m 174 172 171 174 169 160 136 85
4.1 g/m 170 167 166 169 164 154 128 64
4.0g/m 165 161 160 164 158 147 116 32
3.9g/m 159 155 54 158 151 139 107
3.8g/m 153 149 147 151 144 125 93 【表 3】
縦割れ
Figure imgf000011_0001
【表 4】
梱包機適性
Figure imgf000011_0002
なお、 上記表 1ないし表 4中に記載した評価の方法は下記の通りである, <腰強さ >
図 5に示すように試料 Sを長手方向に押して反発力を測定する。
試料長さ ： 1 0 Omm
測定機：イマダ製 DPR SX— 0.' 2 5
スパン： 8 Omm
測定室温： 2 0° C
<引張強度 > 測定機：島津製作所製ォートグラフ A G 2 0 0 0 E
測定スパン： 2 0 Omm
引張スピ一ド： 2 0 0 mm/m i n
測定室温： 2 0° C
<縦割れ >
長さ 1 0 Ommの試料の中央部をペンチで挟み巾方向に試料を折り、 試料を 観察する。
〇：試料に亀裂などが生じていないもの。
△：試料表面に亀裂が生じたもの '
X ：試料に裂けが生じたもの
<梱包機適性 >
ナイガイ製 F 1 1梱包機で 1 0 0 0回結束し、 アーチ送り不良の回数で評価 する。
0 : 1 0 0 0回結束中アーチ送り不良が 0回。
Δ： 1 0 0 0回結束中 1〜 3回アーチ送り不良が発生する。
X ： 1 0 0 0回結束中 4回以上アーチ送り不良が発生する。
表 1ないし表 4の結果から、 単位重量を軽くしても、 凸条の交差角度を 1 5〜 3 0度の範囲にした場合では、 製品として良好なバンドを製造すること が確認できる。 特に、 交差角度 2 0度で最大 1割以上の単位重量を軽くでき ることが確認できる。
また、 図 6に示すように、 得られた腰強さおよび引張強度と、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合との関係をグラフ化した。 その結果、 見掛け 厚み Dに対する中心部厚み dの割合を 2 0〜3 0%とした場合に腰強さおよ び引張強度の何れの評価基準をも満たすバンドを製造することができること が確認できた。
なお、 例示しないが、 バンド幅を 1 2. Omm、 単位重量を 2. 8〜 3. 4 g/mとした以外は上記実施例 1と全く同様に成形したバンドと、 ノ ンド 幅を 1 9. Omm、 単位重量を 4. 8〜5. 4 g /mとした以外は上記実施 例 1と全く同様に成形したバンドとについても、 それぞれ同じようにバンド の製造および評価を行った。
その結果、 バンド幅 1 2. 0 mm、 バンド幅 1 9. 0 mmの双方のバンド 共に、 単位重量を軽くしても、 凸条の交差角度を 1 5〜3 0度の範囲にした 場合では、 製品として良好なバンドを製造することが確認できた。 特に、 交 差角度 2 0度で最大 1割以上の単位重量を軽くできることが確認できた。 ま た、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合を 2 0〜3 0%とした場合に 腰強さおよび引張強度の何れの評価基準をも満たすバンドを製造することが できることが確認できた。
[実施例 1 ]
以下の実施例で用いたバンドの製造条件は、
原料 ポリプロピレン （M l = 2)
延伸 {き率 7. 5倍
バンド巾 5. 0 mm
バンド厚み 0. 4 5mm (エンボス加工後の見掛け厚み） 単位重量 1. 0〜 1. 3 g/m
ァニールダウン率 1 0%
ダイヤ形状の凹部面積 0. 9mm2
リブ幅 0. 4 mm
である。
凸条の交差角度を 4 0〜 1 0度とし、 単位重量を 1. 0〜 1. 3 g/mと した以外は、 上記製造条件に準じて各種のバンドを製造した。 このようにし て製造したそれぞれのバンドについて、 腰強さ、 引張強度、 縦割れ、 梱包機 適性を評価し、 それぞれ表 5ないし表 8に示す。 各表において（1)は単位重 量、 （2)は凸条の交差角度である。
バンド幅当たり 2 5mN以上の腰強さであること、 単位重量 1. 3 g/m から 0. 0 5 g以上軽量可能であること、 引張強度が 2 3 3 N/mm 以上 であること、 をそれぞれ評価基準とした。 【表 5】
腰強さ [mNZバンド巾 mm]
Figure imgf000014_0001
【表 6】
引張強度 [N/mm2]
Figure imgf000014_0002
【表 7】
縦割れ
40。 35。 32° 31° 30°· 25° 20。 15。 10°
1.30g/m O 〇 O O O 〇 0 〇 〇
1.25g/m 〇 〇 〇 〇 O 〇 0 〇 〇
1.20g/m 〇 O 〇 〇 〇 〇 〇 〇
1.15g/m 〇 〇 O 〇 o 〇 〇 〇
1.10g/m 〇 O 〇 〇 o o 〇 o
1.05g/m 〇 o 〇 〇 〇 〇 〇
1.00g/m o 〇. 〇 O o o 【表 8】
梱包機適性
Figure imgf000015_0001
上記表 5ないし表 8中に記載した評価の方法は上記実施例 1に準じて行 た。
表 5ないし表 8の結果から、 単位重量を軽くしても、 凸条の交差角度を 1 5〜 3 0度の範囲にした場合では、 製品として良好なバンドを製造すること が確認できる。 特に、 交差角度 1 5〜 3 0度の何れの角度においても、 最大 1割以上の単位重量を軽くできることが確認できる。
また、 図 7に示すように、 得られた腰強さおよび引張強度と、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合との関係をグラフ化した。 その結果、 見掛け 厚み Dに対する中心部厚み dの割合を 2 0〜 3 2 %とした場合に腰強さおよ び引張強度の何れの評価基準をも満たすバンドを製造することができること が確認できた。
• なお、 例示しないが、 バンド幅を 9 . 0 mm、 単位重量を 1 . 5〜 2 · 8 g /mとした以外は上記実施例 2と全く同様にバンドの製造および評価を行 つた。
その結果、 バンド幅 9 . O mmのバンドについても、 単位重量を軽くして も、 凸条の交羑角度を 1 5〜 3 0度の範囲にした場合では、 製品として良好 なバンドを製造することが確認できた。 特に、 交差角度 1 5〜 3 0度の何れ の角度においても、 最大 1割以上の単位重量を軽くできることが確認できた 。 また、 見掛け厚み Dに対する中心部厚み dの割合を 2 0〜 3 2 %とした場 合に腰強さおよび引張強度の何れの評価基準をも満たすバンドを製造するこ とができることが確認できた。 産業上の利用可能性
本発明は梱包用の熱可塑性合成樹脂バンドに適用できる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 熱可塑性合成樹脂基材の表裏面に、 互いに斜交する一定幅の多数の平 行凸条と、 この平行凸条によつて一定面積に区画されたダイャ形状の多数の 凹部とが形成されてなる熱可塑性合成樹脂バンドであって、
凸条の長手方向の交差角度が 1 5〜3 0度となされたことを特徴とする熱 可塑性合成樹脂バンド。
2 . 幅が 1 〜 1 9 mmとなされ、 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0 〜 3 0 %となされた請求項 1記載の熱可塑性合成樹脂バンド。
3 . 幅が 5〜 9 mmとなされ、 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜3 2 %となされた請求項 1記載の熱可塑性合成樹脂バンド。
4 . 互いに斜交する一定幅の平行凹溝と、 この平行凹溝によって一定面積 に区画されるダイヤ形状の多数の凸部とが外周面に形成されてなる一対のェ ンボスロール間に、 熱可塑性合成樹脂基材を通過させ、 この熱可塑性合成樹 脂基材の表裏面に、 互いに斜交する一定幅の多数の平行凸条と、 この平行凸 条によつて一定面積に区画されたダイャ形状の多数の凹部とを形成する熱可 塑性合成樹脂バンドの製造方法であつて、
凹溝の幅や、 この凹溝によって区画されるダイヤ形状の凸部の面積を変更 することなく、 凹溝の周方向の交差角度のみを 1 5〜3 0度としたエンボス ロールを用いることを特徴とする熱可塑性合成樹脂バンドの製造方法。
5 . 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜 3 0 %となるように、 単位重 量が減量された熱可塑性合成樹脂基材を用いて 1 2〜 1 9 mm幅の熱可塑性 合成樹脂バンドを製造する請求項 4記載の熱可塑性合成樹脂バンドの製造方 法。
6 . 見掛け厚みに対する中心部厚みが 2 0〜 3 2 %となるように、 単位重 量が減量された熱可塑性合成樹脂基材を用いて 5〜 9 mm幅の熱可塑性合成 樹脂バンドを製造する請求項 4記載の熱可塑性合成樹脂バンドの製造方法。
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