WO2006000454A1 - Polymere werkstoffe, die anorganische feststoffe enthalten und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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Jürgen KASTNER
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Ralf Schellen
Heiner Schulte
Michael Wedler
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Sachtleben Chemie GmbH
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    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L67/00—Compositions of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers

Definitions

  • the invention relates to polymeric materials, in particular synthetic fibers containing inorganic solids, and to a process for their preparation.
  • Synthetic fibers are polymeric materials. Synthetic fibers with high TiO 2 contents are known in particular as Fulldull (Tiefmatt) fibers which contain up to 3% by weight of TiO 2 (titanium dioxide).
  • Fulldull fibers have a number of disadvantages. Thus, pronounced abrasion phenomena occur during fulldull fibers during processing. In particular, in the contact of the fibers with the structural parts of the processing machines (such as thread guide elements, winder rolls, texturizing, needles, etc.), these abrasion phenomena are observed. Such Abrasionserscheinept occur z. B. at Semidull fibers with about 5 times lower TiO 2 - contents to a much lesser extent.
  • the object of the invention is to overcome the disadvantages of the prior art and to provide TiO 2 -containing polymeric materials which have the usual properties caused by high TiO 2 contents, and at the same time significantly lower abrasion phenomena occur.
  • synthetic fibers are to be created in which, in comparison to known fulldull fibers, significantly lower abrasion phenomena occur.
  • the object is achieved by TiO 2 -containing materials, in which part of the TiO 2 content is replaced by particulate, inorganic substances, the inorganic substances having a lower crystal hardness than anatase.
  • the partial replacement of titanium dioxide provided according to the invention by the inventively selected particulate, inorganic substances is also advantageous in the case of semidull systems.
  • the particulate inorganic substances selected according to the invention in no way exhibit this property.
  • the polymeric material is preferably selected from polyesters (such as polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polylactide (PLA)), polyamides (such as PA-6 or PA-6,6), polyolefins (such as polyethylene (PE) or polypropylene ( PP), polyacrylonitrile (PAN), viscose (CV) or cellulose acetate (CA).
  • polyesters such as polyethylene terephthalate (PET), polytrimethylene terephthalate (PTT), polylactide (PLA)
  • polyamides such as PA-6 or PA-6,6
  • polyolefins such as polyethylene (PE) or polypropylene ( PP)
  • PAN polyacrylonitrile
  • CV viscose
  • CA cellulose acetate
  • the shape of the polymeric material according to the invention is not limited to a specific embodiment.
  • the polymeric material according to the invention is preferably in the form of synthetic fibers (such as filaments, staple fibers). or flock fibers).
  • the polymeric material may also be in the form of films or moldings.
  • inorganic substances are preferred: BaSO 4 (untreated or coated), ZnS, carbonates (such as chalk or dolomite), phosphates, silicas or silicates (such as talc, kaolin, mica).
  • the solids content of the additive mixtures according to the invention (total of TiO 2 and particulate inorganic substance selected according to the invention) in the polymeric material is preferably in the range from 0.1 to 20% by weight, particularly preferably in the range from 0.1 to 10% by weight.
  • the solids content is in the range of 0.1 to 5 wt .-%, preferably in the range of 0.15 to 0.5 wt .-% or in the range of 0.5 to 3 wt .-%.
  • the solids content is in the range of 0.1 to 20 wt .-%, preferably in the range of 0.1 to 8 wt .-% and most preferably in the range of 0.4 to 5 wt .-%.
  • the proportion of particulate, inorganic substance selected according to the invention can be up to about 80% by weight. This ensures that even at high degrees of filling the material with high scattering power, the TiO 2 , with a proportion of about 20 wt .-% in the additive of the invention is still sufficiently high. With a proportion of particulate inorganic material of more than 80% by weight selected according to the invention, the light-scattering proportion would become so low that the desired matting could no longer be achieved.
  • the weight ratio of TiO 2 to the particulate inorganic substance selected according to the invention in the additive mixtures according to the invention is preferably in a range from 20 to 95% by weight for TiO 2 and from 5 to 80% by weight for the particulate inorganic substance selected according to the invention, for example 50% by weight TiO 2 and 50% by weight or at 33% by weight TiO 2 and 67% by weight or at 25 wt .-% TiO 2 and 75 wt .-% according to the invention selected particulate inorganic material.
  • the addition of the inventive additive or the pigment TiO 2 and the inorganic "substitute may be in a known manner before, during or after the polymerization reaction. It is also possible to add the additive according to the invention or the individual components TiO 2 and the inorganic "substitute to the starting compounds of the polymeric substance.
  • the additive or the individual components are preferably added to the polymer production process as a dispersed suspension.
  • the addition to the polymer stream as a so-called masterbatch or easily disaggregated in the melt preparation is expediently if the substances would not survive the polymerization chemically (eg ZnS in PET) or the polymer process no addition allowed during the polymerization (eg PE or PP).
  • polymeric material according to the invention is e.g. in the manufacture of textile fabrics e.g. for clothing or home textiles.
  • Another use is e.g. the production of polymeric films and films (e.g., for packaging or printing applications) from the polymeric material of the present invention.
  • the preparation of the additive used is based on the technology described in the technical literature for the preparation of titanium dioxide in the anatase modification via the sulfate process.
  • the process steps digestion - purification - hydrolysis to metatitanic acid - calcination of metatitanic acid to titanium dioxide are carried out in the usual way. After calcination, a homogeneous distribution of a further, a much lower crystal hardness than anatase having inorganic material in the titanium dioxide was made. For this purpose, 15 kg of calcined titanium dioxide were dispersed in 60 kg of water.
  • the reaction mixture was stirred and then heated to about 7O 0 C for a further 3 hours and held at this temperature for 3 hours. Thereafter, the still warm suspension was filtered off through a suction filter, the filter cake washed with 200 I de-ionized water and then dried in a drying oven. The dried solid was coarsely pre-crushed and finally micronised by means of a fine impact grinding. Losses in the workup steps left about 22 kg of additive consisting of 33% TiO 2 and 67% BaSO 4 .
  • polyester precondensate (BHET from Aldrich) and 1, 1 kg of monoethylene glycol were initially charged and melted. After about 1 hour, a paste of 16.7 kg of terephthalic acid and 5.4 kg of monoethylene glycol was fed into the container.
  • the esterification was carried out in a known manner over a period of about 160 minutes, wherein the temperature of the reaction mixture reached about 280 0 C. The end point of the esterification reaction was defined by the end of dehydration.
  • Example 1 containing 20% by weight of solid in monoethylene glycol
  • the system was kept thoroughly blended for 20 minutes at 250 to 270 0 C, with stirring, with 5.86 g of Sb 2 O 3 in the form of a 10% suspension in monoethylene glycol as a polycondensation catalyst (equivalent to 300 ppm based on terephthalic acid) was added stirred for a further 10 minutes and then transferred to the polycondensation reactor.
  • the subsequent performance of the polycondensation was carried out in a known manner with pressure reduction to 2 mbar final pressure, a temperature of the reaction mixture from 285 to 290 0 C over a period of about 100 minutes.
  • a criterion for the end of the reaction (reaching an intrinsic viscosity of 0.63 dl / g, determined on a solution of 0.5 g of PET granules in 100 ml of phenol: 1, 2-dichlorophenol mixture; weight ratio 3: 2) followed by the increase of the torque on the stirrer up to the value corresponding to this viscosity.
  • the extrusion of the melt from the reactor was carried out with nitrogen overpressure, cooling and granulation of the polymer strand.
  • the granules obtained contained 2% by weight of the fulldull additive (determined by determination of the ashing residue) and, with the intrinsic viscosity reached, of 0.62 to 0.65 dl / g, it was suitable for spinning into textile filaments.
  • Example 3 Production of fulldull filaments with reduced abrasion
  • Synthetic fibers were compared with 0.33% TiO 2 or with an additive according to the invention prepared in the same concentration:
  • polyester granules using a suspension of a matting agent mixture according to the invention (TiO 2 : BaSO 4 as 1: 1) in a 35 l-batch autoclave in a known manner (recipe, process parameters, course of the reaction, etc.)

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Abstract

Beschrieben wird ein polymerer Werkstoff, der partikelförmiges TiO<SUB>2</SUB> und zusätzlich mindestens einen weiteren partikelförmigen, anorganischen Stoff enthält, wobei dieser partikelförmige, anorganische Stoff eine geringere Kristallhärte als TiO<SUB>2</SUB> in der Anatas-Phase aufweist. Der erfindungsgemäße polymere Werkstoff kann in Form von Synthesefasern oder in Form von Filmen oder Formteilen vorliegen.

Description

Polymere Werkstoffe, die anorganische Feststoffe enthalten und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft polymere Werkstoffe, insbesondere Synthesefasern, die anorganische Feststoffe enthalten, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
Synthesefasern sind polymere Werkstoffe. Synthesefasern mit hohen TiO2- Gehalten sind insbesondere bekannt als Fulldull- (Tiefmatt)-Fasem, die bis zu 3 Gew.- % TiO2 (Titandioxid) enthalten.
Hohe TiO2-Gehalte in Synthesefasern führen zu einer besonders ausgeprägten Mattierungswirkung, die sich sowohl visuell als auch haptisch (textiler Griff) wahrnehmen lässt. Diese Gestaltung von Synthesefasern ist oftmals erwünscht, um den Synthesefasern ein stark baumwollähnliches Erscheinungsbild (cotton-like) zu verleihen. Zudem weisen aus derart gestalteten Fulldull-Fasern hergestellte textile Flächen eine besonders hohe Undurchlässigkeit für UV-Strahlung auf.
Fulldull-Fasern haben eine Reihe von Nachteilen. So treten bei Fulldull- Fasern während der Verarbeitung deutlich ausgeprägte Abrasionserscheinungen auf. Insbesondere beim Kontakt der Fasern mit den Konstruktionsteilen der Verarbeitungsmaschinen (wie Fadenleitorganen, Wicklerrollen, Texturierscheiben, Nadeln etc.) sind diese Abrasionserscheinungen zu beobachten. Solche Abrasionserscheinungen treten z. B. bei Semidull-Fasern mit ca. um den Faktor 5 niedrigeren TiO2- Gehalten in viel geringerem Maße auf.
Auch in Semidull-Systemen kann der Anteil an TiO2 zu Nachteilen führen. Alle herkömmlichen Titandioxide, die als Mattierungsmittel eingesetzt werden, absorbieren über ihre Halbleitereigenschaft UV-Strahlung, die über Prozesse im Titandioxid-Kristall letztlich zu Radikalbildung an der Grenzfläche Titandixid-Kristall-Polymer führen. Dies kann grundsätzlich zu unerwünschten partiellen Abbaureaktionen, einhergehend mit Veränderungen der Polymerfarbe ("Vergilbung") führen.
Aus der DD 273 843 ist es bekannt, in einem Hochpolymer den Gehalt an TiÜ2 zu senken und beispielsweise BaSO4 zuzugeben, wobei bei der Mattierungsmittelkombination aus BaSO4 und TiO2 der Gehalt an BaSO4 größer als 80 % und der Gehalt an TiO2 kleiner als 20 % sein soll.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und TiO2-enthaltende polymere Werkstoffe zu schaffen, die die üblicherweise durch hohe TiO2-Gehalte bewirkten gewünschten Eigenschaften aufweisen, und bei denen gleichzeitig deutlich geringere Abrasionserscheinungen auftreten. Insbesondere sollen Synthesefasern geschaffen werden, bei denen im Vergleich zu bekannten Fulldull-Fasern deutlich geringere Abrasionserscheinungen auftreten.
Gelöst wird die Aufgabe durch TiO2-enthaltende Werkstoffe, bei denen ein Teil des TiO2-Gehalt.es durch partikelförmige, anorganische Stoffe ersetzt ist, wobei die anorganischen Stoffe eine geringere Kristallhärte als Anatas aufweisen.
Überraschend wurde gefunden, dass zum Erzielen der charakteristischen optischen und haptischen Eigenschaften nicht ausschließlich ein hoher Füllgrad des unter anderem als Mattierungsmittel wirkenden TiO2 erforderlich ist. Vielmehr lassen sich die gewünschten Effekte schon mit geringeren Anteilen an partikelförmigem TiO2 und Kompensation der TiO2-Mindermenge durch andere partikelförmige, anorganische Stoffe erreichen. Diese erfindungsgemäß einsetzbaren anorganischen Partikel sind bevorzugt von ähnlicher Größe wie das jeweils eingesetzte TiO2. Die erfindungsgemäß ausgewählten partikelförmigen, anorganischen Stoffe haben in der Regel kein so signifikantes Lichtstreuvermögen wie TiO2 und führen aufgrund ihrer geringeren Kristallhärte zu einer deutlich geringeren Abrasivität des polymeren Werkstoffes. Trotz der reduzierten TiO2-Menge bleiben die gewünschten Werkstoffeigenschaften wie Tiefmatt-Optik und stumpfer Griff durch den Oberflächenstruktur gebenden hohen Feststoffgehalt überraschenderweise weitgehend oder vollständig erhalten.
Überraschenderweise ist auch bei Semidull-Systemen der erfindungsgemäß vorgesehene Teilersatz des Titandioxids durch die erfindungsgemäß ausgewählten partikelförmigen, anorganischen Stoffe vorteilhaft. Alle herkömmlichen Titandioxide, die als Pigment bzw. wie in der vorliegenden Erfindung als Mattierungsmittel eingesetzt werden, absorbieren, wie weiter oben bereist ausgeführt, über ihre Halbleitereigenschaft UV-Strahlung, die über Prozesse im Titandioxid-Kristall letztlich zu Radikalbildung an der Grenzfläche Titandixid-Kristall-Polymer führen. Dies kann grundsätzlich zu unerwünschten partiellen Abbaureaktionen, einhergehend mit Veränderungen der Polymerfarbe ("Vergilbung") führen. Die erfindungsgemäß ausgewählten partikelförmigen, anorganischen Stoffe hingegen weisen diese Eigenschaft in gar keiner Weise auf. Eine Verringerung des absoluten Füllgrads an TiO2 und Kompensation durch die erfindungsgemäss ausgewählten partikelförmigen, anorganischen Stoffe, besonders bevorzugt durch das erfindungsemäß ausgewählte BaSO4, um letztlich zum erwünschten Mattierungsgrad zu gelangen, verringert somit das Potential für die genannten Abbaureaktionen im Vergleich zum ausschließlich mit TiO2 mattierten Polymer.
Der polymere Werkstoff wird bevorzugt ausgewählt aus Polyester (wie Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polylactid (PLA)), Polyamide (wie PA-6 oder PA-6,6), Polyolefine (wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP)), Polyacrylnitrile (PAN), Viskose (CV) oder Celluloseacetat (CA).
Die Form des erfindungsgemäßen polymeren Werkstoffes ist nicht auf eine bestimmte Ausführung beschränkt. Bevorzugt liegt der erfindungsgemäße polymere Werkstoff in Form von Synthesefasern (wie Filamente, Stapel- oder Flockfasern) vor. Der polymere Werkstoff kann auch in Form von Filmen oder Formteilen vorliegen.
Erfindungsgemäß können als partikelförmige, anorganische Stoffe bevorzugt eingesetzt werden: BaSO4 (unbehandelt oder beschichtet), ZnS, Carbonate (wie z.B. Kreide oder Dolomit), Phosphate, Siliziumdioxide oder Silikate (wie Talkum, Kaolin, Glimmer).
Bevorzugt liegt der Feststoffgehalt der erfindungsgemäßen Additivmischungen (Summe aus TiO2 und erfindungsgemäß ausgewähltem partikelförmigem, anorganischem Stoff) im polymeren Werkstoff im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%. Beim Anwendungsgebiet Synthesefasern liegt der Feststoffgehalt im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 0,15 bis 0,5 Gew.-% oder im Bereich von 0,5 bis 3 Gew.-%. Beim Anwendungsgebiet polymerer Film liegt der Feststoffgehalt im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 8 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 bis 5 Gew.-%.
Grundsätzlich kann in dem erfindungsgemäßen Additiv der Anteil an erfindungsgemäß ausgewähltem partikelförmigem, anorganischem Stoff bis etwa 80 Gew.-% ausmachen. Damit ist gewährleistet, dass selbst bei hohen Füllgraden das Material mit hohem Streuvermögen, das TiO2, mit einem Anteil von etwa 20 Gew.-% in dem erfindungsgemäßen Additiv noch ausreichend hoch ist. Bei einem Anteil an erfindungsgemäß ausgewähltem partikelförmigem, anorganischem Stoff von mehr als 80 Gew.-% würde der lichtstreuende Anteil so gering werden, dass die gewünschte Mattierung nicht mehr zu erzielen wäre. Das Gewichtsverhältnis von TiÜ2 zum erfindungsgemäß ausgewählten partikelförmigen, anorganischen Stoff in den erfindungsgemäßen Additivmischungen liegt bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 95 Gew.-% für TiO2 und 5 bis 80 Gew.-% für den erfindungsgemäß ausgewählten partikelförmigen, anorganischen Stoff, beispielsweise bei 50 Gew.-% TiO2 und 50 Gew.-% oder bei 33 Gew.-% TiO2 und 67 Gew.-% oder bei 25 Gew.-% TiO2 und 75 Gew.-% erfindungsgemäß ausgewähltem partikelförmigem, anorganischem Stoff.
Hergestellt werden können die erfindungsgemäßen polymeren Werkstoffe in an sich bekannter Weise, wobei anstatt des bisher reinen partikelförmigen Pigments TiO2 das erfindungsgemäße Additiv aus TiO2 und dem erfindungsgemäß ausgewählten partikelförmigen, anorganischen "Ersatzstoff eingesetzt wird. Die Zugabe des erfindungsgemäßen Additivs oder des Pigments TiO2 und dem anorganischen "Ersatzstoff kann in bekannter Weise vor, während oder nach der Polymerisationsreaktion erfolgen. Auch möglich ist die Zugabe des erfindungsgemäßen Additivs oder der Einzelkomponenten TiO2 und dem anorganischen "Ersatzstoff zu den Ausgangsverbindungen des polymeren Stoffs.
Das Additiv oder die Einzelkomponenten werden dem Polymerherstellprozess bevorzugt als ausdispergierte Suspension zugegeben. Die Zugabe zum Polymerstrom als sogenannter Masterbatch oder als in der Schmelze leicht zu verteilende Präparation (z.B. Mischung aus anorganischen Stoffen in einer Trägersubstanz) erfolgt zweckmäßigerweise dann, wenn die Stoffe den Polymerisationsprozess chemisch nicht überstehen würden (z.B. ZnS in PET) oder der Polymerprozess keine Zugabe während der Polymerisation erlaubt (z.B. PE oder PP).
Verwendung findet der erfindungsgemäße polymere Werkstoff z.B. bei der Herstellung von textilen Flächen z.B. für Bekleidungs- oder Heimtextilien. Eine weitere Verwendung ist z.B. die Herstellung von polymeren Filmen und Folien (z.B. für Verpackungs- oder Druckanwendungen) aus dem erfindungsgemäßen polymeren Werkstoff.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie einzuschränken: Beispiel 1 : Herstellung des in der Polykondensation verwendeten Additives:
Die Herstellung des verwendeten Additivs (Fulldull-Additiv) geht auf die in der technischen Literatur hinlänglich beschriebene Technologie zur Darstellung von Titandioxid in der Anatasmodifikation über das Sulfatverfahren zurück. Die Verfahrensschritte Aufschluss - Reinigung - Hydrolyse zur Metatitansäure - Kalzination der Metatitansäure zum Titandioxid werden in gewohnter Weise durchlaufen. Nach der Kalzination wurde eine homogene Verteilung eines weiteren, eine deutlich geringere Kristallhärte als Anatas aufweisenden anorganischen Stoffes im Titandioxid vorgenommen. Hierzu wurden 15 kg kalziniertes Titandioxid in 60 kg Wasser dispergiert. In dieser Suspension erfolgte anschließend direkt die Ausfällung von Bariumsulfat: Zu 60 kg der Titandioxid-Suspension (20 Gew.-% Tiθ2, entspricht 12 kg TiO2) wurden aus Vorratsbehältern mittels Schlauchpumpen parallel 130,6 kg wässrige Bariumsulfid-Lösung (10 Gew.-% BaS; entspricht 13,1 kg BaS) und 112 kg wässrige Natriumsulfat-Lösung (10 Gew.-% Na2SO-J, entspricht 11 ,2 kg Na2SO4 und damit einem Überschuß von 2 % an Sulfat-Ionen zur Gewährleistung der vollständigen Ausfällung der Bariumionen) über einen Zeitraum von 4 Stunden zugeführt. Während der gesamten Zeit wurde das Reaktionsgemisch gerührt und anschließend für weitere 3 Stunden auf ca. 7O0C aufgeheizt und für 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die noch warme Suspension über eine Filternutsche abfiltriert, der Filterkuchen mit 200 I de-ionisiertem Wasser gewaschen und anschließend im Trockenschrank getrocknet. Der getrocknete Feststoff wurde grob vorzerkleinert und abschließend mittels einer Feinprall-Mahlung mikronisiert. Durch Verluste in den Aufarbeitungsschritten verblieben ca. 22 kg Additiv, welches aus 33 % TiO2 und 67 % BaSO4 bestand.
15 kg dieses anorganischen Additivs wurden in 15 kg Monoethylenglykol (MEG) durch Mahlen in einer Rührwerkskugelmühle intensiv dispergiert. Die erhaltene Suspension wurde mit weiterem Monoethylenglykol auf einen Feststoffgehalt von 20 Gew.-% verdünnt.
Beispiel 2: Herstellung von Polyester-Granulat mit hohem Füllgrad an Fulldull-Additiv
Die Herstellung von Polyester-Granulat mit hohem Füllgrad an Full-dull- Additiv wurde wie nachstehend beschrieben in bekannter Weise durchgeführt. In einen Batch-Reaktor (ca. 50 I Volumen) wurden 6,8 kg Polyester-Vorkondensat (BHET der Firma Aldrich) und 1 ,1 kg Monoethylenglykol vorgelegt und aufgeschmolzen. Nach ca. 1 Stunde wurde in den Behälter eine Paste aus 16,7 kg Terephthalsäure und 5,4 kg Monoethylenglykol eingespeist. Die Veresterung erfolgte in bekannter Weise über einen Zeitraum von ungefähr 160 Minuten, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches ca. 280 0C erreichte. Der Endpunkt der Veresterungsreaktion wurde durch das Ende der Wasserabspaltung definiert.
Dann erfolgte die Zugabe von 2,78 kg der in Beispiel 1 hergestellten der Fulldull-Additiv-Suspension (enthielt 20 Gew.-% Feststoff in Monoethylenglykol) zum Reaktionsgemisch. Das System wurde zur vollständigen Durchmischung noch 20 Minuten bei 250 bis 270 0C unter Rühren gehalten, mit 5,86 g Sb2O3 in Form einer 10 %-igen Suspension in Monoethylenglykol als Polykondensationskatalysator (entspricht 300 ppm bezogen auf Terephthalsäure) versetzt, weitere 10 Minuten gerührt und dann in den Polykondensationsreaktor überführt.
Die anschließende Durchführung der Polykondensation erfolgte in bekannter Weise unter Druckverminderung bis 2 mbar Enddruck, einer Temperatur des Reaktionsgemischs von 285 bis 290 0C über eine Zeit von ca. 100 Minuten. Als Kriterium für das Ende der Reaktion (Erreichen einer intrinsischen Viskosität von 0.63 dl/g, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g PET-Granulat in 100 ml Phenol: 1 ,2-Dichlorphenol-Gemisch; Gewichtsverhältnis 3:2) wurde die Zunahme des Drehmoments am Rührer bis zu dem dieser Viskosität entsprechenden Wert verfolgt. Danach erfolgte das Auspressen der Schmelze aus dem Reaktor mit Stickstoffüberdruck, Kühlung und Granulierung des Polymerstranges.
Das erhaltene Granulat enthielt 2 Gew.-% des Fulldull-Additivs (bestimmt durch Ermittlung des Veraschungsrückstandes) und war mit der erreichten intrinsischen Viskosität von 0,62 bis 0,65 dl/g für die Verspinnung zu textilen Filamenten geeignet.
Beispiel 3: Herstellung von Fulldull-Filamenten mit verminderter Abrasion
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Full-dull-Filamente erfolgte in einfacher und bekannter Weise über das Schmelzspinnverfahren.
Überprüfung der Anfärbbarkeit
Die erfindungsgemäß bereitgestellten Systeme wurden hinsichtlich ihrer Anfärbbarkeit überprüft, ein für den Fachmann übliches Verfahren zur Einschätzung der Qualität eines Fulldull- und / oder Semidull-Systems.
Verglichen wurden dabei Synthesefasern, die mit 0,33 % TiO2 bzw. mit einem erfindungsgemäß vorgesehenen Additiv in gleicher Konzentration hergestellt wurden:
- Herstellung von Polyester-Granulat unter Verwendung einer Suspension eines erfindungsgemässen Mattierungsmittel-Gemischs (TiO2 : BaSO4 wie 1 :1) in einem 35 I-Batch Autoklav in bekannter Weise (Rezeptur, Verfahrensparameter, Reaktionsverlauf usw. )
- Verspinnung dieses Granulats zu einem Standard teilverstreckten Garn (sogen. POY, 67 f 13) mit einer Spinngeschwindigkeit von 3200 m/min - anschliessend Verstreckung des POY zu voll-verstrecktem Garn FDY (Streckverhältnis 1 :1 ,6); POY und FDY wurden charakterisiert über die Titer-Bestimmung sowie Messung des Kraft-Dehnungsverhaltens (Dehnung und Reissfestigkeit)
- daraus Herstellung von Strickschläuchen auf einer Rundstrickmaschine
- Anfärbung der Strickschläuche mit je einem handelsüblichen Rot- und Blau-Dispersionsfarbstoff mit unterschiedlicher Diffusionscharakteristik (rot: schnell; blau: langsam); Färbung durchgeführt bei 2 Temperaturen (100 und 1300C)
- Die gefärbten Strickschläuche wurden farbmetrisch untersucht: K/S- Werte, L*a*b*-Werte
Dabei zeigten sich überraschenderweise keinerlei signifikante Unterschiede der Werte, obwohl dies angesichts der Unterschiedlichkeit der eingesetzten Mattierungsmittel nicht überrascht hätte.

Claims

Patentansprüche
1. Polymerer Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass er partikelförmiges TiO2 und zusätzlich mindestens einen weiteren partikelförmigen, anorganischen Stoff enthält, wobei dieser partikelförmige, anorganische Stoff eine geringere Kristallhärte als TΪO2 in der Anatas-Modifikation aufweist.
2. Polymerer Werkstoff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der partikelförmige, anorganische Stoffe aus BaSO4, ZnS, Carbonaten, Phosphaten, Siliziumdioxid oder Silikaten oder aus Mischungen dieser Stoffe ausgewählt ist.
3. Polymerer Werkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als partikelförmiger, anorganischer Stoff beschichtetes BaSO4, Kreide oder Dolomit oder Talkum, Kaolin, Glimmer oder Mischungen dieser Stoffe ausgewählt werden.
4. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff im polymeren Werkstoff im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% liegt.
5. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff im polymeren Werkstoff im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-% liegt.
6. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff im polymeren Werkstoff im Bereich von 0,15 bis 0,5 Gew.-% liegt.
7. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Tiθ2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff im polymeren Werkstoff im Bereich von 0,5 bis 3 Gew.-% liegt.
8. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff im polymeren Werkstoff im Bereich von 0,1 bis 8 Gew.-% vorzugsweise im Bereich von 0,4 bis 5 Gew.-% liegt.
9. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an partikelförmigem, anorganischem Stoff im Additiv aus TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff bis 80 Gew.-% beträgt.
10. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von TiO2 zum partikelförmigen, anorganischen Stoff im Additiv aus Tiθ2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff in einem Bereich von 20 bis 95 Gew.-% für TiO2 und 5 bis 80 Gew.-% für den partikelförmigen, anorganischen Stoff liegt.
11. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von TiO2 zum partikelförmigen, anorganischen Stoff im Additiv aus TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff bei 50 Gew.-% TiO2 und 50 Gew.-% partikelförmigem, anorganischem Stoff liegt.
12. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von TiO2 zum partikelförmigen, anorganischen Stoff im Additiv aus TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff bei 33 Gew.-% TiO2 und 67 Gew.-% partikelförmigem, anorganischem Stoff liegt.
13. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von TiÜ2 zum partikelförmigen, anorganischen Stoff im Additiv aus TiO2 und partikelförmigem, anorganischem Stoff bei 25 Gew.-% TiO2 und 75 Gew.-% partikelförmigem, anorganischem Stoff liegt.
14. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Werkstoff ausgewählt ist aus Polyester (wie Polyethylenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polylactid (PLA)), Polyamide (wie PA-6 oder PA-6,6), Polyolefine (wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP)), Polyacrylnitrile (PAN), Viskose (CV) oder Celluloseacetat (CA).
15. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Werkstoff in Form von Synthesefasern vorliegt.
16. Polymerer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Werkstoff in Form von Filmen oder Formteilen vorliegt.
17. Verfahren zur Herstellung eines polymeren Werkstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Additiv aus TiO2 und einem partikelförmigen, anorganischen Stoff, der eine geringere Härte als Anatas aufweist, oder jeweils einzeln TiO2 und der anorganische Stoff, der eine geringere Kristallhärte als Anatas aufweist, in bekannter Weise vor, während oder nach der Polymerisationsreaktion dem polymeren Stoff, bzw. dessen Ausgangsverbindungen zugegeben wird.
18. Verfahren zur Herstellung eines polymeren Werkstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Additiv aus TiO2 und einem partikelförmigen, anorganischen Stoff, der eine geringere Härte als Anatas aufweist, oder jeweils einzeln TiO2 und der anorganische Stoff, der eine geringere Kristallhärte als Anatas aufweist, in bekannter Weise den Ausgangsverbindungen des polymeren Stoffs zugegeben wird.
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