WO2006067850A1

WO2006067850A1 - ゼリー状飲料の製造方法

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Publication number: WO2006067850A1
Application number: PCT/JP2004/019315
Authority: WO
Inventors: Atsuko Fukui
Original assignee: Ryukakusan Co Ltd
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Filing date: 2004-12-24
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Abstract

　本発明のゼリー状飲料の製造方法は、粉体状のゲル化剤と甘味剤(Ｉ)とを混合しこれらの混合粉体を得る混合工程と、次いで、得られた混合粉体を８０°C以下の水に溶解させる溶解工程(Ｉ)とを、有することを特徴としており、　これによれば、８０°Cを超える高温保持のための特別な製造設備が不要で、だまの発生がなく、生産効率の向上が可能である上に、ゲル化剤の溶解の際に８０°Cを超える高温に保持されることがないため、ゲル化剤の分解反応が抑制され、経時による離水率が低く、安定した製品外観および性能を長期にわたって維持することができる。

Description

明細書

ゼリー状飲料の製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、ゼリー状飲料の製造方法に関し、より詳細には、薬剤の嚥下を容易にする嚥下補助飲料に好適なゼリー状飲料の製造方法に関する。

背景技術

[0002] 従来より、薬剤は、水や白湯とともに内服するのが一般的である。し力しながら、このような水や白湯では、嚥下の困難な患者、とくに高齢者等にとっては、薬剤の服用が困難であり、粉末剤、顆粒剤、カプセル剤、錠剤などの剤形の薬剤を内服した場合に、充分に嚥下できずにむせてしまったり、口腔内に残ってしまったりして、充分な治療効果が得られないばかりか、患者等自身も不快な思、をすることがあった。

[0003] これに対して、喉越しの良さに着目し、ゼリー状飲料を嚥下補助飲料として使用する試みがなされている。たとえば、本出願人は既に、寒天やカラギーナンなどの糊料とマン-トールなどを含み、特定のゼリー強度を有するローカロリー 'ノンシュガーの嚥下補助飲料を提案してヽる (特許文献 1参照)。

このような嚥下補助飲料は、嚥下困難者などにも使用されるため、安全性が重視されており、そのためにはゼリー強度や離水率などの物性値を安定に保つことが望まれる。

[0004] ところで、このような嚥下補助飲料として使用されるゼリー状飲料は、通常のゼリー製品と同様に、ゲル化剤を 80°Cを超える熱水などに溶解させた後で、甘味剤などのゲル化剤以外の成分との調合を行うことで製造されている。これは、予めゲル化剤を熱水に溶解しておくことで、不溶性のだまの発生を抑制し、ゼリー強度を一定に保つことが容易であると信じられてきたためである。

[0005] し力しながら、このような工程を実施するためには、 80°Cを超える温度（たとえば 90 一 100°C)に調合タンク等の装置を保持しなければならず、そのための特別な設備が必要であり、さらに保持時間を要するという問題があった。

また、実際には、ゲル化剤を溶解させる熱水の温度が高温になる程、該温度に保持する時間が長くなる程、ゲル化剤に与える熱エネルギー量が大きくなつて、ゲルィ匕剤の加水分解反応速度が上がり、ゲル化剤の分解が促進される。その結果、得られるゼリー製品の離水率、とくに経時による離水率が大きくなり、ゼリー強度などの物性値の管理が困難となるという問題もあった。し力も、このような高温を課してもなお、熱水中でゲル化剤が凝集して不溶性のだまが発生し、製造工程にだまの除去工程を組み込まなければならず、製造工程の簡略ィ匕の妨げとなって、た。

[0006] このような問題は、ゲル化剤として寒天を使用した場合には、とくに顕著であった。

特許文献 1：特許第 3257983号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0007] 本発明者は、上記実情に鑑みて鋭意研究した結果、ゲル化剤と甘味剤とを予め粉体の状態で混合しておくことにより、 80°C以下の水でもゲル化剤を溶解させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、ゲル化剤と甘味剤とを予め粉体の状態で混合し、得られた混合粉体を用いることで、 80°C以下の水にゲル化剤を甘味剤と共に溶解させる工程を有する、ゼリー状飲料の製造方法を提供することを課題として、る。

[0008] さら〖こ詳しくは、本発明は、従来技術の問題点を解消し、 80°Cを超える高温保持のための特別な製造設備を不要とし、製造工程の簡略化と製造時間の短縮を図り、安定した物性値を有するゼリー状飲料を生産効率よく製造する方法を提供することを課題としている。

課題を解決するための手段

[0009] 本発明に係るゼリー状飲料の製造方法は、粉体状のゲル化剤と甘味剤 (I)とを混合しこれらの混合粉体を得る混合工程と、次いで、得られた混合粉体を 80°C以下の水に溶解させる溶解工程 (I)とを、有することを特徴として、る。

本発明では、前記混合工程において、甘味剤 (I)は、ゲル化剤 100重量部に対して

、 50重量部以上の量で用いられることが望ましい。

[0010] また、本発明では、前記溶解工程 (I)において用いられる水の温度は、 60— 80°Cであることが好ましい。さらに、本発明では、前記溶解工程 (I)において、混合粉体添加後の系の温度を 60 一 70°Cに保ちながら撹拌することが好ましい。

また、本発明は、前記溶解工程 (I)で得られた溶液に、さらに甘味剤 (Π)を溶解させる溶解工程 (Π)を有して、てもよ、。

[0011] なお、本発明で製造されるゼリー状飲料は、薬剤とともに服用され、該薬剤の嚥下を容易にする嚥下補助飲料であることが好ましい。また、前記嚥下補助飲料の 20°C におけるゼリー強度は、 10— 100g/cm²であることが望ましい。

発明の効果

[0012] 本発明のゼリー状飲料の製造方法によれば、ゲル化剤を甘味剤と共に 80°C以下の水に溶解させることができ、 80°Cを超える高温保持のための特別な製造設備が不要である上に、だまの発生がなく製造工程が簡略ィ匕できることから、製造時間が短縮でき、生産効率の向上が可能である。

また、本発明によって得られたゼリー状飲料は、ゲル化剤の溶解の際に 80°Cを超える高温に保持されることがないため、ゲル化剤の分解反応が抑制され、たとえば、嚥下補助用飲料として用いられた場合に、経時による離水率が低ぐ安定した製品外観および性能を長期にわたって維持することができる。

図面の簡単な説明

[0013] [図 1]図 1は、実施例 1の概略工程図である。

発明を実施するための最良の形態

[0014] 以下、本発明について具体的に説明する。

上述したように本発明のゼリー状飲料の製造方法は、粉体状のゲル化剤と甘味剤（ I)とを混合しこれらの混合粉体を得る混合工程と、次いで、得られた混合粉体を 80°C 以下の水に溶解させる溶解工程 (I)とを、有することを特徴としている。

具体的には、まず混合工程において、ゲル化剤と甘味剤 (I)とを予め粉体の状態で混合する。

[0015] 従来、ゼリー状飲料などのゼリー製品を製造する際には、ゲル化剤を予め 80°Cを超える熱水に溶解させることで不溶性のだまの発生を抑制しょうとしていた力実際には、このような処理をしても不溶性のだまの発生は防止できな力つた。これは、ゲルィ匕剤の表面積が小さいため、水中でゲル化剤同士が凝集しやすぐいったん凝集した後は、その表面だけが膨潤するにとどまり、内部まで膨潤しないことが理由として考えられる。

[0016] また、少量のゲル化剤を、篩などを通して長時間かけて、熱水に投入する方法も検討されているが、同様にだまの発生は抑制できな力つた。

さらに、ゲル化剤を速やかに溶解しょうとして熱水の温度を上げたり、高温での保持時間を長くしたりしても、不溶性のだまの発生は防止できず、却ってゲル化剤の加水分解反応を促進して、ゲル化剤自体の分解を招き、得られるゼリー製品の外観や性能の悪化、とくに離水など、経時による外観や性能の悪ィ匕につながるという悪循環となっていた。

[0017] これに対し、本発明は上記混合工程を有している。上記混合工程で、ゲル化剤と甘味剤 (I)とを予め粉体の状態で混合することより、ゲル化剤の周囲を甘味剤 (I)が取り囲み、ゲル化剤の見かけ上の表面積が増大する。さらに、個々のゲル化剤粉体間に甘味剤 (I)粉体が介在することにより、ゲル化剤同士が直接接触することを防止し、水中でのゲル化剤の凝集を防ぐ効果があると期待される。

[0018] したがって、次の溶解工程 (I)で用いられる 80°C以下の水の中でも、該水との混合直後には個々のゲル化剤粉体が充分に分散した状態となり、さらに水中で甘味剤 (I) が速やかに溶解した後もその状態が続き、ゲル化剤同志が凝集して不溶性のだまを形成することなぐ個々のゲル化剤粉体が充分に分散した状態で表面だけでなくその内部まで水で膨潤し、溶解していくものと考えられる。

[0019] すなわち、ゲル化剤と甘味剤 (I)との混合粉体を用いることで、 80°C以下の水にゲル化剤を甘味剤 (I)と共に溶解させることが可能となる。

本発明に用いることができるゲル化剤としては、室温で粉体状の公知のゲル化剤のうち、飲食に適したものを使用でき、とくに限定されないが、具体的には、寒天、カラギーナン、ジエランガム、ファーセレラン、ゼラチン、ぺクチン、カードラン、ローカストビーンガム、タラガム、グァーガム、キサンタンガム、アルギン酸、アルギン酸塩、ァゾトパクタービネランジガム、カシアガム、サイリュームシードガム、マンナン、タマリンドガム、カルボキシメチルセルロース塩、乳清蛋白、デンプン、加工デンプンなどが挙げられる。これらは、 1種単独であるいは 2種以上を混合して使用できる。

[0020] これらのうち、本発明の効果を好適に発揮できる点からは、寒天、カラギーナン、ジエランガム、ぺクチン、ローカストビーンガム、タラガム、グァーガム、キサンタンガム、マンナン、タマリンドガム、デンプン、加工デンプン、あるいは、これらのゲル化剤から選ばれる寒天以外の少なくとも 1つと寒天との混合物が好ましぐなかでも寒天、あるいは、上記ゲル化剤から選ばれる寒天以外の少なくとも 1つと寒天との混合物がより好ましぐ寒天がさらに好ましい。

[0021] 該ゲル化剤は、ゼリー状飲料全量中に、通常 0. 1-5. 0重量％の量で含まれるように使用される。

本発明に用いることのできる甘味剤 (I)としては、室温で粉体状である公知の、ずれ力の甘味剤を使用でき、特に限定されないが、具体的には、還元麦芽糖、還元麦芽糖水あめ、還元水あめ、還元乳糖、キシリトール、エリスリトール、ソルビトール、マン二トール、マルチトール、ラクチトース、パラチノースなどの糖アルコール；ショ糖、麦芽糖、麦芽糖水あめ、乳糖、果糖、ブドウ糖、オリゴ糖、デキストリン、トレハロース、はちみつ、デンプンなどの糖類;ステビア、スクラロース、ラカン力、アスパルテーム、サッカリンなどが挙げられる。これらは、 1種単独であるいは 2種以上を混合して使用してもよい。これらのうちでは、嚥下補助飲料として糖尿病患者が使用することを考慮する場合、あるいはローカロリー 'ノンシュガー飲料とする場合には、糖アルコールが好ましぐなかでもエリスリトールがより好ましい。

[0022] 前記混合工程において、甘味剤 (I)は、ゲル化剤 100重量部に対して、通常 50重量部以上、好ましくは 100重量部以上の量で用いられることが望ましい。なお、該甘味剤 (I)の上限としては、ゲル化剤 100重量部に対して、 2400重量部以下の量であることが望ましい。

ゲル化剤に対して、甘味剤 (I)を上記の量で用いると、両者を粉体の状態で混合したときに、ゲル化剤の周囲を甘味剤 (I)が取り囲み、ゲル化剤の見かけ上の表面積を適度に増大させるほか、ゲル化剤粉体間に甘味剤 (I)が介在し、ゲル化剤同士が直接接触することを防止して、水中でのゲル化剤の凝集を防ぐことができる。

[0023] 上記ゲル化剤と甘味剤 (I)の混合手段は、とくに限定されず、公知の粉体混合手段を適宜採用することができる。具体的には、たとえば、 V型混合機、撹拌混合機、ミキサーなどを使用しての混合などが挙げられる。混合時間は、両者が充分に混合できればよぐ混合手段によっても異なるが、たとえば、撹拌混合機を使用する場合は 20 秒程度である。

次に、溶解工程 (I)において、上記混合工程で得られた混合粉体を 80°C以下の水に分散、溶解させる。

[0024] 上記混合工程で得られた混合粉体中では、ゲル化剤の周囲を甘味剤 (I)が取り囲み、ゲル化剤の見かけ上の表面積が増大し、またゲル化剤粉体間に甘味剤 (I)が介在することで、ゲル化剤同士が直接接触することを防止している。したがって、 80°C 以下の水中でも、ゲル化剤同志が凝集して不溶性のだまを形成することなぐ個々のゲル化剤粉体が充分に分散した状態で内部まで水で膨潤し、溶解してヽく。

[0025] 本発明に用いることのできる水としては、飲料に適する水であればよぐ蒸留水、天然湧出水、水道水、イオン交換水、精製水などが挙げられる。

水は、ゼリー状飲料の成分として上述ある!/、は後述する水以外の各種成分と水との合計が 100重量％となるような量、すなわち残部として含まれるように用いればよい。なお、該水はこの溶解工程 (I)で全量を添加してもよぐ溶解工程 (I)で一部の量を添加し、後の他工程で残りの量を添加してもよい。

[0026] なお、該溶解工程 (I)において用いられる水の温度は、通常 80°C以下、好ましくは 6 0— 80°C、より好ましくは 60— 70°Cである。

さらに、混合粉体添加後は、必要に応じて、系全体を撹拌して該混合粉体を 80°C 以下の水に溶解させる力この際、混合粉体添加後の系の温度を通常 60— 80°C、好ましくは 60— 70°Cに保ちながら撹拌することが望ましい。このような温度管理と撹拌操作を組み合わせることにより、混合粉体の溶解がより速ゃカゝとなる。

[0027] また、 40°C— 60°Cの水に混合粉体を投入し、撹拌し、分散させた後、水温を 70— 80°Cまで昇温させ、溶解してもよい。しかし、この場合、昇温が可能な設備が必要となる。

本発明では、このようにゲル化剤を含む混合粉体を 80°C以下の水に溶解させるため、溶解工程にお!、て 80°Cを超える高温保持のための特別な製造設備や高温保持時間が不要となり、さらにゲル化剤の分解が抑制され、得られるゼリー状飲料の外観や性能を長期にわたって安定に維持することができる。

[0028] また、本発明では、前記溶解工程 (I)で得られた溶液に、さらに甘味剤 (Π)を溶解させる溶解工程 (II)を有していてもよい。このような溶解工程 (II)を有することで、ゼリー状飲料の味やゼリー強度を調整することが可能である。この際も、溶解を速やかに行う点からは、甘味剤 (II)を添加した後の系の温度を通常 60— 80°C、好ましくは 60— 7 0°Cに保ちながら撹拌することが望ましい。

[0029] 本発明に使用することのできる甘味剤 (II)としては、上述した甘味剤 (I)と同様のものが挙げられるが、その他に室温で液状の甘味剤、例えば単シロップ、はちみつ、水あめ、還元麦芽糖水あめ、メイプルシロップ、ラタチトール、ノラチノースなどを使用することもできる。該甘味剤 (II)は上記甘味剤 (I)との合計量で、ゼリー状飲料全量中に通常 3. 0— 25. 0重量％の量で含まれるように用いることができる。

[0030] さらに、本発明は、本発明の効果を損ねない範囲内の量で、必要に応じて、クェン酸、タエン酸ナトリゥムなどの pH調整剤；動植物油脂；界面活性剤；防腐剤；香料;色素；ビタミン類などの各種添加剤を添加する工程を適宜有していてもよい。

また、上記溶解工程 (I)で水の全量を使用しな力た場合には、その残量の水を上記溶解工程 (Π)または各種添加剤の添加工程で添加してもよく、別途残量の水だけを添加する工程を有して、てもよ、。

[0031] その後、室温まで冷却し、ゼリー状飲料を得ることができる。

なお、本発明の方法によれば、不溶性のだまの発生を防止できるため、上記冷却工程の前にろ過などのだまの除去工程を設けることは必須ではないが、本発明の方法はそのような工程を有する態様を排除するものではない。

さらに、得られたゼリー状飲料を、 80°Cを超える温度、たとえば、 90— 100°Cで 30 秒一 3分間程度保持する殺菌処理工程を必要に応じて設けてもよい。このような短時間であれば、ゲル化剤への影響は少なぐゲル化剤が分解する惧れはほとんどなヽ

[0032] 本発明の製造方法で得られるゼリー状飲料は、薬剤とともに服用され、該薬剤の嚥下を容易にする嚥下補助飲料として好適に用いることができる。ゼリー状飲料をこのような嚥下補助飲料として使用する場合には、その 20°Cにおけるゼリー強度は、通常 10— 100g/cm²、好ましくは 10— 60g/cm²である。ゼリー強度が上記範囲内の値であると、嚥下障害を有する者であってもむせこみなどの不具合を生じる可能性がなぐ滑らかな嚥下が可能となる。また、経時後も上記範囲内の値のゼリー強度を有することが望ま U、ことは言うまでもな!/、。

[0033] なお、上記ゼリー状飲料および嚥下補助飲料は、使用および携帯の便宜のため、容器に充填することが好ましい。該容器としては、スパゥトつきアルミパックなどが挙げられる。

以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明する力本発明はこれらの実施例に限定されるものではな、。

[0034] [実施例 1]

<ゼリー状飲料 (E1)の製造 >

粉体状のエリスリトール 20kgおよび寒天 13. 8kgを、 V型混合機（50L)を使用して 2分間混合し、混合粉体を得た。

撹拌翼を有する容量 1000Lのタンクに、 80°Cのイオン交換水 820. 85kgを添加し、撹拌翼を 50rpmで回転させながら、得られた混合粉体を添加した。次いで、該タンクを 65± 5°Cに保ちながら 10分間撹拌して混合粉体を溶解させた。

[0035] さらに、該タンクを 65± 5°Cに保ちながら、エリスリトール 60kgを該タンクに添カロし、 5分間撹拌して溶解させた後、ステビア 0. 35kgとソルビトール 85kgを添加し、 5分間撹拌して溶解させ、水で lOOOgとなるよう重量補正を行った。

その後、さらに 1分間撹拌した後、不溶性のだまの有無を検討するために 200メッシュの金網でろ過し、室温まで冷却してゼリー状飲料 (E1)を得た。

[0036] 図 1に実施例 1のゼリー状飲料 (E1)製造の概略工程図を示す。

<ゼリー状飲料 (E1)の評価 >

得られたゼリー状飲料 (E1)について、下記の方法、評価基準に従い、（1)ゼリー強度、（2)不溶性のだまの有無、（3)経時後の離水率、（4)経時後のゼリー強度を評価した。結果を表 1に示す。

[0037] (1)ゼリー強度ゼリー状飲料 (El)につ、て、レオメーター（ (株)サン科学製；レオメーター

MODEL COMPAC-100)を用いて、プランジャー直径 2cm、圧縮速度 10mm/sec、測定温度 20°Cの条件下でゼリー強度を測定した。

(2)不溶性のだまの有無

不溶性のだまの有無は、上記ゼリー状飲料 (E1)を室温まで冷却する前の状態 (6 5± 5°C)で、 200メッシュ金網を通過させ、通過しな力つた固形分の量を下記の基準により目視で評価することによって行った。

[0038] AA;金網上に固形分の残存が見られない。

BB；金網上に少量の固形分が残存して!/、る。

CC；金網上に大量の固形分が残存して!/、る。

(3)経時後の離水率

ゼリー状飲料 (El) 200gを、窒素充填した密閉容器に入れ、 40°Cで 1ヶ月静置した後の離水量を室温で測定し、次式「離水率 (％) = 100 X離水量 (g) /ゼリー状飲料の水分量 (200 X 820.85/1000) (g)」により離水率（％)を求め、下記の基準により評価した。

[0039] AA;離水率が 5%未満。

BB ;離水率が 5%以上 10%未満。

CC ;離水率が 10%以上。

(4)経時後のゼリー強度

窒素充填した密閉容器に入れ、 40°Cで 1ヶ月静置した後のゼリー状飲料 (E1)について、レオメーター（（株）サン科学製；レオメーター MODEL COMPAC- 100)を用いて、プランジャー直径 2cm、圧縮速度 10mm/sec、測定温度 20°Cの条件下でゼリ一強度を測定した。

[0040] [実施例 2]

<ゼリ一状飲料 (E2)の製造 >

最初に用いたイオン交換水の温度を 80°Cから 70°Cに変えたほかは、実施例 1と同様にしてゼリー状飲料 (E2)を得た。

<ゼリ一状飲料 (E2)の評価 > 実施例 1と同様にして、（1)ゼリー強度、（2)不溶性のだまの有無、（3)経時後の離水率、（4)経時後のゼリー強度を評価した。結果を表 1に示す。

[0041] [比較例 1]

<ゼリー状飲料 (C1)の製造 >

撹拌翼を有する容量 1000Lのタンクに、 90°Cのイオン交換水 820. 85kgを添加し、撹拌翼を 50rpmで回転させながら、粉体状の寒天 13. 8kgを添加した。

次いで、該タンクを 90 ± 5°Cに保ちながら撹拌し、寒天を見かけ上溶解させた。見かけ上溶解するまでに 30分間を要した。

[0042] さらに、該タンクを 90 ± 5°Cに保ちながら、エリスリトール 80kgを添加し、 5分間撹拌して溶解させた後、ステビア 0. 35kgとソルビトール 85kgを添加し、 5分間撹拌して溶解させ、水で lOOOgとなるよう重量補正を行った。その後、さらに 1分間撹拌した後、不溶性のだまの有無を検討するために 200メッシュの金網でろ過し、室温まで冷却してゼリー状飲料 (C1)を得た。

[0043] <ゼリー状飲料 (C1)の評価 >

実施例 1と同様にして、（1)ゼリー強度、（2)不溶性のだまの有無、（3)経時後の離水率、（4)経時後のゼリー強度を評価した。結果を表 1に示す。

[比較例 2]

<ゼリ一状飲料 (C2)の製造 >

撹拌翼を有する容量 1000Lのタンクに、 80°Cのイオン交換水 820. 85kgを添加した後、撹拌翼を 50rpmで回転させながら、粉体状の寒天 13. 8kgを添加した。次いで、該タンクを 65 ± 5°Cに保ちながら 10分間撹拌した。

[0044] さらに、該タンクを 65 ± 5°Cに保ちながら、エリスリトール 80kgを添加し、 5分間撹拌した後、ステビア 0. 35kgとソルビトール 85kgを添加し、 5分間撹拌し、水で lOOOgとなるよう重量補正を行った。

その後、さらに 1分間撹拌した後、不溶性のだまの有無を検討するために 200メッシュの金網でろ過し、室温まで冷却してゼリー状飲料 (C2)を得た。

[0045] <ゼリー状飲料 (C2)の評価 >

[比較例 3]

<ゼリ一状飲料 (C3)の製造 >

最初に用いたイオン交換水の温度を 80°Cから 90°Cに変え、その後のタンクの温度を 90±5°Cに保持したほかは、実施例 1と同様にしてゼリー状飲料 (C3)を得た。

[0046] <ゼリ一状飲料 (C3)の評価 >

[0047] [表 1]

[0048] 表 1より、ゲル化剤と甘味剤とを予め混合し、該混合粉体を 80°Cまたは 70°Cの水に添加し 65±5°Cに系を維持した、実施例 1および実施例 2では、不溶性のだまの発生が見られず、経時による離水率も低いことがわかる。なお、これら実施例により得られたゼリー状飲料は、製造直後および経時後の双方で、嚥下補助飲料に好適なゼリ一強度を維持して、ることもわ力る。

[0049] これに対して、 90°Cの熱水にゲル化剤のみを添カ卩し 90 ±5°Cに系を維持した、比較例 1 (従来のゼリー製品の製造方法)では、ゼリー強度は嚥下補助飲料に好適な範囲内にあるものの、不溶性のだまの発生が見られたほ力、経時による離水率が大きぐゼリー強度も大きくなり、これらより長期にわたって安定した物性値を維持することは困難であることがわかる。

[0050] また、ゲル化剤と甘味剤とを予め混合することなぐゲル化剤のみを 80°Cの水に添カロし 65±5°Cに系を維持した、比較例 2では、ゲル化剤の凝集が顕著であり、不溶性のだまが大量に発生した。また、製造直後のゼリー強度は嚥下補助飲料に好適な範囲から外れていた。さらに経時後の離水率も大きぐゼリー強度も変化することから、長期にわたって安定した物性値を維持することは困難であることがわかる。

[0051] また、ゲル化剤と甘味剤とを予め混合し、該混合粉体を 90°Cの水に添加し 90 ± 5 °Cに系を維持した、比較例 3では、製造直後のゼリー強度は嚥下補助飲料に好適な範囲内にあるものの、経時による離水率が大きぐゼリー強度も変化することから、長期にわたって安定した物性値を維持することは困難であることがわかる。

産業上の利用可能性

[0052] 上述したように、本発明によれば、ゼリー状飲料を製造する際に、ゲル化剤の溶解の際に 80°Cを超える高温保持のための特別な製造設備、高温保持時間が不要である上に、だまの発生がなく製造工程が簡略ィ匕できることから、製造時間が短縮でき、生産効率の向上が可能である。

[0053] したがって、本発明のゼリー状飲料の製造方法は、ゼリー状飲料全般、なかでもとくに嚥下補助用飲料の製造方法として有用であり、該製品の製造業に有用である。

Claims

請求の範囲

[1] 粉体状のゲル化剤と甘味剤 (I)とを混合しこれらの混合粉体を得る混合工程と、次いで、得られた混合粉体を 80°C以下の水に溶解させる溶解工程 (I)とを、有することを特徴とするゼリー状飲料の製造方法。

[2] 前記混合工程にお!ヽて、甘味剤 (I)が、ゲル化剤 100重量部に対して、 50重量部以上の量で用いられることを特徴とする請求項 1に記載のゼリー状飲料の製造方法。

[3] 前記溶解工程 (I)において用いられる水の温度力 60— 80°Cであることを特徴とする請求項 1に記載のゼリー状飲料の製造方法。

[4] 前記溶解工程 (I)において、混合粉体添加後の系の温度を 60— 70°Cに保ちながら撹拌することを特徴とする請求項 1に記載のゼリー状飲料の製造方法。

[5] 前記溶解工程 (I)で得られた溶液に、さらに甘味剤 (Π)を溶解させる溶解工程 (Π)を有することを特徴とする請求項 1に記載のゼリー状飲料の製造方法。

[6] 前記ゼリー状飲料が、薬剤とともに服用され、該薬剤の嚥下を容易にする嚥下補助飲料であることを特徴とする請求項 1一 5のいずれかに記載のゼリー状飲料の製造方法。

[7] 前記嚥下補助飲料の 20°Cにおけるゼリー強度が 10— lOOg/cm²であることを特徴とする請求項 6に記載のゼリー状飲料の製造方法。