WO2006087203A1 - Verfahren und befüllvorrichtung zum befüllen wengistens einer ofenkammer eines koksofens mit kohle - Google Patents

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furnace chamber
coal
determined
level
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Christoph Müller
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Schalker Eisenhuette Maschinenfabrik GmbH
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B31/00—Charging devices
    • C10B31/02—Charging devices for charging vertically
    • C10B31/04—Charging devices for charging vertically coke ovens with horizontal chambers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B41/00—Safety devices, e.g. signalling or controlling devices for use in the discharge of coke
    • C10B41/005—Safety devices, e.g. signalling or controlling devices for use in the discharge of coke for charging coal

Definitions

  • the invention relates to a method for filling at least one furnace chamber of a coke oven with coal. Moreover, the invention relates to a filling device designed for filling at least one furnace chamber of a coke oven with coal through at least one filling hole of the furnace chamber. Moreover, the invention relates to a filling trolley with at least one filling device of the aforementioned type.
  • DE 101 40 411 A1 discloses a method for filling furnace chambers of a coke oven battery in which coal is filled into the furnace chambers via filling holes by means of filling hoppers and the coal supply is controlled or regulated as a function of the pressure in the furnace chamber.
  • the control of the coal feed starts only when the filling gas pressure exceeds a certain nominal value.
  • the Austragsorgane of the filling carriage, such as filling screws, should be regulated so that no overpressure conditions can arise from the coal to be filled into the furnace chamber.
  • a disadvantage of the known method for filling furnace chambers of a coke oven battery is that the control or regulation of the coal supply in dependence on the pressure in the furnace chamber is complicated and prone to failure.
  • the filling hole may also be closed by the tip of the pouring cone before the filling gas pressure exceeds the nominal value at which the control of the coal feed should start.
  • the filling must be made so that the tip of the bulk cone after completion of the filling in any case always remains at a safe distance below the furnace ceiling.
  • Object of the present invention is to provide a method and a device suitable for this, with which it is possible in a simple manner, the oven chamber of a coke oven optimally, i. with maximum filling amount with a minimum possible distance between the coal and the lower edge of the filling hole to fill, without that it can lead to overpressure conditions in the furnace chamber by closing the filling hole.
  • the filling of the furnace chamber preferably takes place through the fill hole and possibly through a filling funnel arranged above the fill hole, wherein the filling funnel may be part of a filling device of a filling carriage which is provided for filling the furnace chamber.
  • the filling level is determined by means of a Radarmeßvons. This is characterized by a high accuracy. Basically, too other non-contact measuring methods are used, for example laser and / or Ultraschallmeßvon. Compared with the so-called contact measuring method, non-contact measuring methods for determining the filling level of the coal introduced into the furnace chamber are advantageous, since contact-free measurement results in no contact between the coal and the measuring technique. Damage to the measuring technique by the filled into the furnace chamber coal can therefore be excluded.
  • the fill level of the coal is determined after leveling the coal.
  • the filling level of a bulk cone formed below the filling hole when filling the furnace chamber is determined. This will be discussed in more detail in connection with the description of a preferred embodiment.
  • the filling height determination after leveling the coal is advantageous because the coal has already reached a uniform height level in the furnace chamber and therefore a simple statement about how much coal is still to be filled into the furnace chamber until a predetermined filling level.
  • the determination or measurement of the filling level of the coal takes place after filling a predetermined amount of coal in the furnace chamber, wherein depending on the determined degree of filling of the furnace chamber refilling of coal may be provided to achieve a maximum allowable filling level or a ensure optimal filling. It can be provided that, after the determination of the filling level refilling takes place until reaching a maximum filling height of the furnace chamber in a refill. This allows optimal filling of the oven chamber in a simple and fast way. In principle, it is of course also possible that a plurality of refills is provided, wherein preferably after each refilling process, the coal, if necessary leveled the level is determined again.
  • the amount of coal to be replenished during a refilling process can be easily measured at the measured actual fill level of the furnace chamber Correlation can be derived.
  • the weight of the filled and / or refilled coal in the furnace chamber is measured and that the filling of the furnace chamber takes place in dependence on the weight of the coal and the determined filling level.
  • the bulk volume of the coal can be determined and correlated with the filling height accordingly.
  • empirical values can be included, which allow a further optimization of the filling process.
  • a calibration process may be provided to the clear height in the oven chamber or the distance between the
  • Fill level after a (partial) filling of the furnace chamber can be set in a simple manner, which amount of coal still needs to be refilled in order to ensure optimum filling.
  • At least one measuring device is provided for solving the above object, wherein the measuring device is designed for non-contact measurement of the level of filled into the furnace chamber coal and wherein the measuring device is arranged such that a Brownardnnem through a fill hole is possible. This makes it possible in a simple manner to measure the level in the furnace chamber below a filling hole.
  • the filling device may preferably be provided on a filling cart, which is used in the prior art for filling a plurality of furnace chambers of the coke oven.
  • the filling device has a filling funnel for a filling hole, in which case the measuring device is arranged such that a filling height measurement is possible without contact through the filling funnel and through a filling hole.
  • the measuring device has at least one sensor, in particular a radar level sensor.
  • a radar level sensor can be used on known from the prior art radar level sensors.
  • other sensors can be provided if another non-contact measuring method is to be used.
  • the measuring device can be arranged such that a measuring beam emanating from the measuring device and aligned with the bottom of the oven chamber is arranged essentially on and / or parallel to the central longitudinal axis of the filling funnel and / or the filling hole.
  • the beam path of the measuring beams can extend unhindered from a measuring device arranged above the discharge area into the furnace chamber, without the need for elaborate design changes to the filling device.
  • the measuring device is arranged such that between a beam path of the measuring beam emanating from the measuring device and parts of the filling is provided a free space surrounding the beam path over the entire length, the free space at each point a width of at least 20 mm, preferably of at least 30 mm, in particular of at least 125 mm.
  • the internals can, for example, be parts of the filling funnel of the filling device, which can approach the beam path up to the intended distance, or parts of a filling device of the filling device, such as a filling screw.
  • the worm shaft should be arranged at a distance of at least 20 mm, in particular of at least 30 mm, preferably of approximately 125 mm, to the measuring beam or to the beam path in order to preclude a falsification of the measurement results in the filling height determination can.
  • the filling device can be coupled to the measuring device via a control device and / or a regulating device. This can directly the
  • the filling devices can be individually controlled, preferably controlled clocked, wherein, preferably, the filling height of the coal is determined below each fill hole individually and, more preferably, the individual control of the filling devices depending on the respective determined filling height takes place.
  • This is particularly advantageous if the height of the bulk cone formed in each case below a filling hole of the oven chamber is determined for a plurality of filling holes in order to be able to derive therefrom the degree of filling of the oven chamber.
  • it can come to the formation of bulk cones of different heights within the same furnace chamber, which makes it necessary to determine the filling level for each filling hole individually and to control the filling of this filling hole individually.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an embodiment of the method according to the invention for filling at least one furnace chamber 1 of a coke oven 2 with coal, coal being fed into the furnace chamber 1 via at least one filling funnel 3 of a filling device 4 via at least one filling hole 5, forming at least one Schüttkegels 6 is filled.
  • the filling device 4 is part of a not shown in detail and movable relative to the coke oven 2 Grewagens.
  • the bulk cone 6 consists of a loose bed of coking coal.
  • a measuring device 7 is provided in the interior of the filling funnel 3, which is assigned a reference point 9 in the amount of a reference plane 8.
  • the reference point 9 is identical for each furnace chamber and each fill hole.
  • the embodiment shown in Figure 1 provides that the distance di between the reference point 9 and the cone tip 10 is measured without contact via a radar and / or laser and / or Ultraschallmeßhabilit. In principle, of course, other non-contact measuring methods can be used.
  • the distance d 2 is determined by the arrangement of the filling device 4 with the filling hopper 3 relative to the furnace roof 11 of the furnace chamber 1 and results directly from the geometry of the arrangement of the filling 4 relative to the furnace roof 11 and the thickness of the furnace roof 11.
  • the distance d 3 between the apex 10 and a lower edge 12 of the furnace roof 11 results from a difference between the distance d t and the distance d. 2
  • the filling of the oven chamber 1 optimally, ie with maximum filling quantity, at the smallest possible distance d 3 between the pouring cone 6 and the lower edge 12 of the filling hole 5.
  • the filling of the furnace chamber 1 can be controlled and / or regulated, preferably in real time, with a closure of the filling hole 5 at all times of the filling cone 6 in the vicinity of the cone tip 10 can be excluded.
  • the distance of at least one point on the conical surface of the bulk cone 6 to the furnace roof 11 of the furnace chamber 1 and / or reference point assigned to at least one furnace roof 11 is determined.
  • the distance to the bottom of the furnace roof 11 or the distance to the top of the furnace roof 11 can be determined.
  • the latter is advantageous if it can happen that a bulk cone 6 protrudes into a filling hole 5 and the tip of the bulk cone 6 is arranged above the underside of the furnace roof 11.
  • the distance can be determined between a point on the conical surface of the bulk cone 6 and a reference point preferably provided centrally in the region of the filling hole 5, wherein the reference point can be arranged in the interior of the filling funnel 3.
  • the reference point 9 or a sensor eccentrically in order not to narrow the free cross section of the filling hole 5 or the filling funnel 3.
  • the measuring device 7 or the sensor may be provided fixed in the filling funnel 3 or temporarily retracted into the filling funnel 3.
  • the measuring device 7 is largely protected against thermal damage by heat radiation from the furnace chamber 1 or mechanical damage by lumpy impurities, such as coal residues on the surface of the coke oven. It is understood that the measuring device can be housed in accordance with the inside of the filling funnel 3 in order to exclude damage to the measuring device 7 during the Befullvorgangs.
  • the filling of the furnace chamber 1 is controlled and / or regulated.
  • the distance ⁇ ⁇ or d 3 is determined continuously in real time.
  • the distance d ⁇ or d 3 is preferably determined or measured in the region of the cone tip 10, since it can be assumed that the pour cone 6 reaches the maximum dumping height even in the case of coarse-grained coal and asymmetrical conical surface in the region of the cone tip 10. Remains the area around the apex 10 around at a safe distance below the furnace roof 11, a closure of the filling hole 5 must be feared in any case.
  • the reference point 9 of the measuring device 7 is arranged in the filling funnel 3, that during the Befull- operation, the distance measurement substantially centrally through the filling hole. 5 can be done through. In principle, however, the measurement at the lateral edge of the filling hole 5 is possible.
  • the slope of the bulk cone 6 is also important in view of the planing process of the bulk cone 6, preferably following the filling operation, in order to determine the void volume of the bulkheads 6 formed between the bulk piles 6 and to ensure the most uniform possible filling of the furnace chamber 1.
  • a filling device not shown in FIG. 1, preferably a filling screw of the filling device 4, is coupled to the measuring device 7 via a control device and / or regulating device, also not shown.
  • a control device and / or regulating device also not shown.
  • the distance d ⁇ or d 3 is basically possible to determine the distance d ⁇ or d 3 only after (preliminary) completion of the filling process of the furnace chamber 1, it is advantageous to continuously determine the distance dj or d 3 during the filling of the furnace chamber 1 at least when the relevant furnace chamber 1 is already filled predominantly. This makes it possible to react immediately to disturbances of the filling without a delay, without a closure of the filling hole 5 must be feared by the growing to the furnace roof 11 bulk cone 6.
  • the described method allows, if necessary, that a plurality of filling devices of the filling device 4, for example filling screws, are individually controlled, preferably clocked, as a function of the respectively determined distance di or d 3 .
  • the clocked control allows influencing the overlap of the bulk cone 6 and the pressure exerted on the already filled coal.
  • a filling device 4 is shown schematically, wherein for optimum filling of the furnace chamber 1, the level of the filled into the furnace chamber 1 coal is to be determined without contact via a measuring device 7.
  • the measuring device 7 is a radar measuring device which has a radar level sensor, not shown in detail, which is mounted on the top side of a screw discharge of the filling device 4 not shown in detail above a discharge area of the filling device 4.
  • a measuring beam 15 of the measuring device 7 passes through the filling funnel 3 or a filling telescope of the filling device 4 and a filling hole 5 in the furnace chamber 1 and is aligned on the bottom of the furnace chamber 1, not shown, or on the surface of the already filled coal.
  • the emanating from the measuring device 7 electromagnetic radiation is reflected from the bottom of the furnace chamber 1 and from the surface of the already filled coal and received by an antenna 13 of the measuring device 7.
  • the distance between the measuring device 7 and the bottom of the furnace chamber 1 and the surface of the charged carbon results from the transit time from the emission of electromagnetic radiation to the detection of the at the bottom of the furnace chamber 1 and at the surface of the in the furnace chamber. 1 filled coal reflected radiation.
  • a filling device 14 of the filling device 4 differs from that of the
  • Measuring device 7 a minimum distance of at least 20 mm, in particular of at least 30 mm.
  • the measuring device 7 is arranged such that a Gear Lovenier by the Befiilltrichter 3 and the filling hole 5 therethrough without impairment by the filling device 14 is possible, wherein the beam path of the measuring beam 15 extends substantially in the region of the central longitudinal axis of the filling funnel 3. It is understood that emitted from the measuring device 7 usually a plurality of measuring beams 15 to determine the filling level of the coal.
  • the Befiill device 14 is a filling screw, which is provided for filling the furnace chamber 1.
  • the construction is designed in such a way that, due to internal installations of the filling device 4 above the filling hole 5, the filling height measurement can not be disturbed and the measuring results falsified. This requires a sufficient spacing of installations or the filling screw of the filling device 4 from the beam path of the measuring beams 15th
  • a measurement of the distance from the measuring device 7 to the sole of the empty furnace chamber 1 is provided in a calibration process. Subsequently, the filling process takes place, for example, depending on the weight of the charged coal. When a nominal weight is reached, the filling process is interrupted.
  • the measurement of the filling level of the already filled in the furnace chamber 1 coal wherein depending on the determined actual filling height of the coal in the furnace chamber 1, the refilling of coal is provided until reaching a maximum allowable filling height of the furnace chamber 1.
  • the refilling can take place in dependence on determined or known correlations of filling level and filling weight of a furnace chamber 1, where appropriate, experience values can be used to further optimize the filling process of the furnace chamber 1.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Verfahren zur Befüllung wenigstens einer Ofenkammer (1) eines Koksofens (2) mit Kohle. Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass Kohle über wenigstens ein Fülloch (5) der Ofenkammer (1) in die Ofenkammer (1) eingefüllt wird, dass die Füllhöhe der in die Ofenkammer (1) eingefüllten Kohle berührungslos ermittelt wird und dass die Befüllung der Ofenkammer (1) in Abhängigkeit von der ermittelten Füllhöhe erfolgt.

Description

Verfahren und Befüllvorrichtung zum Befüllen wenigstens einer Ofenkammer eines Koksofens mit Kohle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befüllung wenigstens einer Ofen- kammer eines Koksofens mit Kohle. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Befüllvorrichtung ausgebildet zum Befüllen wenigstens einer Ofenkammer eines Koksofens mit Kohle durch wenigstens ein Fülloch der Ofenkammer. Im übrigen betrifft die Erfindung einen Füll wagen mit wenigstens einer Befüllvorrichtung der vorgenannten Art.
Aus der DE 101 40 411 Al ist ein Verfahren zum Befüllen von Ofenkammern einer Koksofenbatterie bekannt, bei dem Kohle mit einem Füllwagen über Füllöcher in die Ofenkammem eingefüllt und die Kohlezufuhr in Abhängigkeit von dem Druck in der Ofenkammer gesteuert oder geregelt wird. Die Re- gelung der Kohlezufuhr setzt erst ein, wenn der Füllgasdruck einen bestimmten Sollwert überschreitet. Die Austragsorgane des Füllwagens, beispielsweise Füllschnecken, sollen dabei derart geregelt sein, daß durch die in die Ofenkammer einzufüllende Kohle keine Überdruckzustände entstehen können. Außerdem soll durch eine in die Ofenkammer eingeführte Planierstange der für die Füllgasabfuhr notwendige Gassammeiraum von Schüttkegelspitzen freigehalten werden. Dies dient dem Zweck, einen freien Gasabzug für die Füllgase zu ermöglichen und einen Überdruck im Koksofen zu vermeiden.
Von Nachteil bei dem bekannten Verfahren zum Befüllen von Ofenkammern einer Koksofenbatterie ist, daß die Steuerung oder Regelung der Kohlezufuhr in Abhängigkeit von dem Druck in der Ofenkammer aufwendig und störanfällig ist. Bei einer großen Stückigkeit der zugeführten Kohle kann es zudem zu einem Verschluß des Füllochs durch die Spitze des Schüttkegels kommen, bevor der Füllgasdruck den Sollwert überschreitet, bei dem die Regelung der Kohlezufuhr einsetzen soll. Um dies zu vermeiden, muß bei dem bekannten Verfahren die Befüllung so vorgenommen werden, daß die Spitze des Schüttkegels nach Abschluß der Befüllung in jedem Fall stets in sicherem Abstand unterhalb der Ofendecke verbleibt. Da die Befüllung im hohen Maße von der stark schwankenden Beschaffenheit der zur Verfügung stehenden Kohle sowie von der Beschaffenheit des Koksofens abhängig ist, ist es bei dem bekannten Verfahren zumeist nicht möglich, die Befüllung optimal, d.h. mit maximaler Einfüllmenge bei einem geringstmöglichen Abstand zwischen Schüttkegel und Unterkante des Füllochs auszuführen. Als Folge der nicht maximalen Befüllung der Ofenkammer sinkt der Durchsatz, der in einem Verkokungsvor- gang erreicht werden kann. Dies ist wirtschaftlich von Nachteil.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine dafür geeignete Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit denen es in einfacher Weise möglich ist, die Ofenkammer eines Koksofens optimal, d.h. mit maximaler Einfüllmenge bei einem geringstmöglichen Abstand zwischen der Kohle und der Unterkante des Füllochs, zu befüllen, ohne daß es zu Überdruckzuständen in der Ofenkammer durch Verschluß des Füllochs kommen kann.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art vorgesehen, daß Kohle über wenigstens ein Fülloch der Ofenkammer in die Ofenkammer eingefüllt wird, daß die Füllhöhe der in die Ofenkammer eingefüllten Kohle berührungslos ermittelt wird und daß die Befüllung der Ofenkammer in Abhängigkeit von der ermittelten Füllhöhe erfolgt. Dadurch kann in einfacher Weise und mit hoher Genauigkeit die Füllhöhe der vor einem Verkokungsvorgang in die Ofenkammer eingefüllten Kohle ermittelt werden, was eine optimale Befüllung der Ofenkammer und einen hohen Durchsatz ermöglicht. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt eine vergleichsweise einfache konstruktive Umsetzung zu, was weiter von Vorteil ist und zu geringen Kosten des erfindungsgemäßen Verfahrens beiträgt.
Vorzugsweise erfolgt die Befüllung der Ofenkammer durch das Fülloch und gegebenenfalls durch einen oberhalb von dem Fülloch angeordneten Befüll- trichter hindurch, wobei der Befülltrichter Teil einer Befullvorrichtung eines Füllwagens sein kann, der zum Befüllen der Ofenkammer vorgesehen ist. Da- durch ist es möglich, von außen berührungslos die Füllhöhe der Kohle in der Ofenkammer bzw. den Füllstand in der Ofenkammer zu vermessen, wobei eine geeignete Meßeinrichtung an dem Füllwagen angeordnet sein kann.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgese- hen, daß die Füllhöhe mittels eines Radarmeßverfahrens ermittelt wird. Dies zeichnet sich durch eine hohe Genauigkeit aus. Grundsätzlich können auch andere berührungslose Meßverfahren zum Einsatz kommen, beispielsweise Laser- und/oder Ultraschallmeßverfahren. Gegenüber den sogenannten Kontaktmeßverfahren sind berührungslose Meßverfahren zur Ermittlung der Füllhöhe der in die Ofenkammer eingefüllten Kohle von Vorteil, da es bei der be- rührungslosen Messung zu keinem Kontakt zwischen der Kohle und der Meßtechnik kommt. Eine Beschädigung der Meßtechnik durch die in die Ofenkammer eingefüllte Kohle kann daher ausgeschlossen werden.
Vorzugsweise wird die Füllhöhe der Kohle nach dem Planieren der Kohle er- mittelt. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß die Füllhöhe eines unterhalb des Füllochs beim Befüllen der Ofenkammer gebildeten Schüttkegels ermittelt wird. Hierauf wird in Zusammenhang mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher eingegangen. Die Füllhöhenermittlung nach dem Planieren der Kohle ist von Vorteil, da die Kohle bereits ein gleichmäßiges Höhenniveau in der Ofenkammer erreicht hat und daher eine einfache Aussage darüber möglich ist, wieviel Kohle bis zum Erreichen einer vorgegebenen Füllhöhe noch in die Ofenkammer einzufüllen ist.
Die Ermittlung bzw. Messung der Füllhöhe der Kohle erfolgt nach dem Ein- füllen einer vorgegebenen Kohlemenge in die Ofenkammer, wobei in Abhängigkeit von dem ermittelten Füllgrad der Ofenkammer ein Nachfüllen von Kohle vorgesehen sein kann, um das Erreichen einer maximal zulässigen Füllhöhe bzw. um eine optimale Befüllung sicher zu stellen. Dabei kann vorgesehen sein, daß nach der Ermittlung der Füllhöhe ein Nachfüllen bis zum Erreichen einer maximalen Füllhöhe der Ofenkammer in einem Nachfüllgang erfolgt. Dies ermöglicht ein optimales Befüllen der Ofenkammer in einfacher und schneller Weise. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß eine Mehrzahl von Nachfüllgängen vorgesehen ist, wobei vorzugsweise nach jedem Nachfüllvorgang die Kohle ggf. planiert die Füllhöhe erneut ermittelt wird.
Ist eine Abhängigkeit bzw. Korrelation zwischen der in die Ofenkammer eingefüllten Kohlemenge und der daraus resultierenden Füllhöhenänderung auf der Grundlage vorangegangener Messungen ermittelt bzw. erstellt worden, kann die bei einem Nachfüllvorgang noch nachzufüllende Kohlemenge in einfacher Weise bei gemessenem aktuellen Füllstand der Ofenkammer aus der Korrelation abgeleitet werden. In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, daß das Gewicht der in die Ofenkammer eingefüllten und/oder nachgefüllten Kohle gemessen wird und daß die Befüllung der Ofenkammer in Abhängigkeit vom Gewicht der Kohle und der ermittelten Füllhöhe erfolgt. Im übrigen kann auch das Schüttvolumen der Kohle ermittelt und mit der Füllhöhe entsprechend korreliert werden. In die Korrelation können Erfahrungswerte einfließen, die eine weitere Optimierung des Befüllvorgangs ermöglichen.
Vor der Befüllung der Ofenkammer kann ein Kalibrationsvorgang vorgesehen sein, um die lichte Höhe in der Ofenkammer bzw. den Abstand zwischen dem
Boden der Ofenkammer und der Decke der Ofenkammer zu ermitteln. Bei
Kenntnis des Abstandes zwischen dem Boden der Ofenkammer und der Dek- ke im nicht-befüllten Zustand der Ofenkammer und der tatsächlich ermittelten
Füllhöhe nach einer (Teil-)Befüllung der Ofenkammer läßt sich in einfacher Weise festlegen, welche Kohlemenge noch nachgefüllt werden muß, um eine optimale Befüllung sicherzustellen.
Bei einer Befüllvorrichtung der eingangs genannten Art ist zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe wenigstens eine Meßeinrichtung vorgesehen, wobei die Meßeinrichtung zur berührungslosen Messung der Füllhöhe von in die Ofenkammer eingefüllter Kohle ausgebildet ist und wobei die Meßeinrichtung derart angeordnet ist, daß eine Füllhöhenmessung durch ein Fülloch hindurch möglich ist. Dies ermöglicht es in einfacher Weise, den Füllstand in der Ofenkammer unterhalb von einem Fülloch zu messen.
Die Befüllvorrichtung kann vorzugsweise an einem Füllwagen vorgesehen sein, der im Stand der Technik zur Befüllung einer Mehrzahl von Ofenkammern des Koksofens eingesetzt wird. In der Regel weist die Befüllvorrichtung einen Befülltrichter für ein Fülloch auf, wobei in diesem Fall die Meßeinrich- tung derart angeordnet ist, daß eine Füllhöhenmessung berührungslos durch den Befülltrichter und ein Fülloch hindurch möglich ist. Dies ermöglicht die Anordnung der zur berührungslosen Füllhöhenermittlung eingesetzten Meßtechnik oberhalb von einem Ab- bzw. Auswurfbereich der Befüllvorrichtung, über den die Kohle in die Ofenkammer aus dem Füllwagen eingefüllt bzw. abgeworfen wird. Vorzugsweise weist die Meßeinrichtung wenigstens einen Sensor, insbesondere einen Radar-Füllstandssensor auf. Hier kann auf aus dem Stand der Technik bekannte Radar-Füllstandssensoren zurückgegriffen werden. Alternativ kön- nen andere Sensoren vorgesehen sein, sofern ein anderes berührungsloses Meßverfahren zum Einsatz kommen soll.
Die Meßeinrichtung kann derart angeordnet sein, daß ein von der Meßeinrichtung ausgehender und auf den Boden der Ofenkammer ausgerichteter Meß- strahl im wesentlichen auf der und/oder parallel zu der Mittellängsachse des Befülltrichters und/oder des Füllochs angeordnet ist. Dies führt dazu, daß sich der Strahlengang der Meßstrahlen ungehindert von einer oberhalb des Ab- wurfbereiches angeordneten Meßeinrichtung bis in die Ofenkammer erstrek- ken kann, ohne daß dazu aufwendige konstruktive Änderungen an der Befüll- Vorrichtung vorgenommen werden müssen.
Weiter vorzugsweise ist die Meßeinrichtung derart angeordnet, daß zwischen einem Strahlengang der von der Meßeinrichtung ausgehenden Meßstrahlen und Teilen der Befüllvorrichtung ein den Strahlengang über die gesamte Län- ge umgebender Freiraum vorgesehen ist, wobei der Freiraum an jeder Stelle eine Breite von wenigstens 20 mm, vorzugsweise von wenigstens 30 mm, insbesondere von wenigstens 125 mm, aufweist. Dadurch kann eine Beeinträchtigung der Füllhöhenmessung durch Einbauten im Abwurfbereich der Befüllvorrichtung ausgeschlossen werden. Bei den Einbauten kann es sich bei- spielsweise um Teile des Befülltrichters der Befüllvorrichtung handeln, die sich bis zu dem vorgesehenen Abstand dem Strahlengang annähern können, oder um Teile einer Befülleinrichtung der Befüllvorrichtung, wie eine Füllschnecke. Ist eine Füllschnecke vorgesehen, so sollte die Schneckenwelle in einem Abstand von wenigstens 20 mm, insbesondere von wenigstens 30 mm, vorzugsweise von ca. 125 mm, zu dem Meßstrahl bzw. zum Strahlengang angeordnet sein, um eine Verfälschung der Meßergebnisse bei der Füllhöhenermittlung ausschließen zu können.
Die Befülleinrichtung kann mit der Meßeinrichtung über eine Steuereinrich- tung und/oder eine Regeleinrichtung gekoppelt sein. Dadurch kann direkt die
Befüllung der Ofenkammer in Abhängigkeit von der ermittelten Füllhöhe ge- steuert und/oder geregelt werden. Ist eine Mehrzahl von Befülleinrichtungen einer Befällvorrichtung vorgesehen, um die Ofenkammer des Koksofens zu befüllen, können die Befülleinrichtungen individuell angesteuert, vorzugsweise getaktet gesteuert werden, wobei, vorzugsweise, die Füllhöhe der Kohle unterhalb von jedem Fülloch einzeln ermittelt wird und wobei, weiter vorzugsweise, die individuelle Steuerung der Befülleinrichtungen in Abhängigkeit von der jeweils ermittelten Füllhöhe erfolgt. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Höhe des jeweils unterhalb von einem Fülloch der Ofenkammer gebildeten Schüttkegels für eine Mehrzahl von Füllöchern ermit- telt wird, um daraus den Füllgrad der Ofenkammer ableiten zu können. Hier kann es zur Ausbildung von Schüttkegeln mit unterschiedlicher Höhe innerhalb derselben Ofenkammer kommen, was es erforderlich macht, die Füllhöhe für jedes Fülloch individuell zu bestimmen und die Befüllung über dieses Fülloch individuell zu steuern.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren 1 und 2 der Zeichnung exemplarisch beschrieben, ohne daß dadurch die Erfindung auf die in der Figur beschriebene Ausführungsform beschränkt wird. Vielmehr ist eine Kombination der nachfolgend beschriebenen Merkmale auch dann möglich, wenn die Kombination als solche nicht im einzelnen erwähnt ist.
In Figur 1 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Befüllen wenigstens einer Ofenkammer 1 ei- nes Koksofens 2 mit Kohle dargestellt, wobei Kohle mittels wenigstens eines Befülltrichters 3 einer Befüllvorrichtung 4 über wenigstens ein Fülloch 5 in die Ofenkammer 1 unter Ausbildung wenigstens eines Schüttkegels 6 eingefüllt wird. Die Befüllvorrichtung 4 ist Teil eines nicht im einzelnen dargestellten und relativ zum Koksofen 2 verfahrbaren Füllwagens. Der Schüttkegel 6 besteht aus einer losen Schüttung von Kokskohle.
Oberhalb von einem Fülloch 5 ist im Inneren des Befülltrichters 3 eine Meßeinrichtung 7 vorgesehen, der in Höhe einer Referenzebene 8 ein Referenzpunkt 9 zugeordnet ist. Der Referenzpunkt 9 ist bei jeder Ofenkammer und je- dem Fülloch identisch. Das in Figur 1 dargestellte Ausführungsbeispiel sieht vor, daß der Abstand di zwischen dem Referenzpunkt 9 und der Kegelspitze 10 kontaktlos über ein Radar- und/oder Laser und/oder Ultraschallmeßverfahren gemessen wird. Grundsätzlich können natürlich auch andere berührungslose Meßverfahren eingesetzt werden.
Um den Abstand d3 zwischen der Kegelspitze 10 und der Ofendecke 11 ermitteln zu können, ist es notwendig, den Abstand d2 zwischen dem Referenzpunkt 9 der Meßeinrichtung 7 und einer Unterkante 12 der Ofendecke 11 zu ermitteln. Der Abstand d2 wird durch die Anordnung der Befüllvorrichtung 4 mit dem Befülltrichter 3 relativ zu der Ofendecke 11 der Ofenkammer 1 festgelegt und ergibt sich unmittelbar aus der Geometrie der Anordnung der Befüllvorrichtung 4 relativ zur Ofendecke 11 sowie der Dicke der Ofendecke 11. Der Abstand d3 zwischen der Kegelspitze 10 und einer Unterkante 12 der Ofendecke 11 ergibt sich aus einer Differenz zwischen dem Abstand dt und dem Abstand d2.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, die Befüllung der Ofenkammer 1 optimal, d.h. mit maximaler Einfüllmenge, bei möglichst ge- ringem Abstand d3 zwischen dem Schüttkegel 6 und der Unterkante 12 des Füllochs 5 ausführen zu können. In Abhängigkeit von dem ermittelten Abstand d3 kann die Befüllung der Ofenkammer 1 gesteuert und/oder geregelt werden, vorzugsweise in Echtzeit, wobei zu jedem Zeitpunkt des Befüllvor- gangs ein Verschluß des Füllochs 5 durch Bereiche des Schüttkegels 6 in Nä- he der Kegelspitze 10 ausgeschlossen werden kann.
Im Ergebnis wird mittels wenigstens einer Meßeinrichtung 7 der Abstand wenigstens eines Punktes auf der Kegelfläche des Schüttkegels 6 zur Ofendecke 11 der Ofenkammer 1 und/oder zu wenigstens einem der Ofendecke 11 zuge- ordneten Referenzpunkt ermittelt. Dabei kann der Abstand zur Unterseite der Ofendecke 11 oder der Abstand zur Oberseite der Ofendecke 11 ermittelt werden. Letzteres ist dann von Vorteil, wenn es dazu kommen kann, daß ein Schüttkegel 6 in ein Fülloch 5 hineinragt und die Spitze des Schüttkegels 6 oberhalb der Unterseite der Ofendecke 11 angeordnet ist. Der Abstand kann zwischen einem Punkt auf der Kegelfläche des Schüttkegels 6 und einem im Bereich des Füllochs 5 vorzugsweise mittig vorgesehenen Referenzpunkt ermittelt werden, wobei der Referenzpunkt im Inneren des Befülltrichters 3 angeordnet sein kann. Grundsätzlich ist es auch möglich, den Referenzpunkt 9 bzw. einen Sensor exzentrisch anzuordnen, um den freien Querschnitt des Füllochs 5 oder des Befülltrichters 3 nicht einzuengen. Die Meßeinrichtung 7 bzw. der Sensor kann ortsfest im Befülltrichter 3 vorgesehen sein oder auch temporär in den Befülltrichter 3 eingefahren werden.
Darüber hinaus ergibt sich aus der Anordnung der Meßeinrichtung 7 im Inneren des Befülltrichters 3 der Vorteil, daß die Meßeinrichtung 7 weitgehend geschützt ist vor einer thermischen Beschädigung durch Wärmeabstrahlung von der Ofenkammer 1 oder einer mechanischen Beschädigung durch stückige Verunreinigungen, wie beispielsweise Kohlereste auf der Oberfläche der Koksofendecke. Es versteht sich, daß die Meßeinrichtung im Inneren des Befülltrichters 3 entsprechend eingehaust sein kann, um eine Beschädigung der Meßeinrichtung 7 während des Befullvorgangs auszuschließen.
Es kann vorgesehen sein, daß in Abhängigkeit von dem ermittelten Abstand dt bzw. d3 die Befüllung der Ofenkammer 1 gesteuert und/oder geregelt wird.
Dadurch ist es möglich, die Befüllung so vorzunehmen, daß die Spitze des
Schüttkegels 6 auch bei maximaler Einfüllmenge stets im sicheren Abstand unterhalb der Ofendecke 11 verbleibt. Um das erfmdungsgemäße Verfahren weiter zu optimieren, kann vorgesehen sein, daß der Abstand ά\ bzw. d3 in Echtzeit kontinuierlich ermittelt wird.
Der Abstand d\ bzw. d3 wird vorzugsweise im Bereich der Kegelspitze 10 ermittelt bzw. gemessen, da davon auszugehen ist, daß der Schüttkegel 6 auch bei grobkörniger Kohle und unsymmetrischer Kegelfläche im Bereich der Ke- gelspitze 10 die maximale Schütthöhe erreicht. Verbleibt der Bereich um die Kegelspitze 10 herum im sicheren Abstand unterhalb der Ofendecke 11, muß ein Verschluß des Füllochs 5 in keinem Fall befürchtet werden. Vorrichtungsgemäß ist dementsprechend vorgesehen, daß der Referenzpunkt 9 der Meßeinrichtung 7 derart im Befülltrichter 3 angeordnet ist, daß während des Befull- Vorgangs die Abstandsmessung im wesentlichen mittig durch das Fülloch 5 hindurch erfolgen kann. Grundsätzlich ist aber auch die Messung am seitlichen Rand des Füllochs 5 möglich.
Bei der Befüllung einer Ofenkammer 1 über mehrere Füllöcher 5 handelt es sich um einen komplexen Vorgang, welcher insbesondere auch aus der Überlappung nebeneinander angeordneter Schüttkegel 6 durch die gleichzeitig stattfindende Befüllung der nebeneinander liegenden Füllöcher 5 gekennzeichnet ist. Um eine Aussage über die Überlappung der Schüttkegel 6 treffen zu können, kann bedarfsweise der Abstand von wenigstens zwei auf einer Ge- raden liegenden Punkten einer Kegelfläche des Schüttkegels 6 zur Ofendecke 11 ermittelt werden, um aus dem Abstand der beiden Punkte und dem jeweiligen Abstand zur Ofendecke 11 die Steigung eines Schüttkegels 6 zu bestimmen. Bei Kenntnis des Steigungswinkels und des gegenseitigen Abstandes der Füllöcher 5 bzw. der Kegelspitzen 10 kann die Überlappung ermittelt werden. Die Steigung des Schüttkegels 6 ist auch im Hinblick auf den vorzugsweise im Anschluß an den Befüllvorgang vorgesehenen Planierungsvorgang des Schüttkegels 6 von Bedeutung, um das Leervolumen der zwischen den Schüttkegeln 6 ausgebildeten Schüttäler bestimmen und eine möglichst gleichmäßige Befüllung der Ofenkammer 1 sicherstellen zu können.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, daß eine in Fig. 1 nicht dargestellte Befülleinrichtung, vorzugsweise eine Füllschnecke der Befüllvorrichtung 4, mit der Meßeinrichtung 7 über eine ebenfalls nicht dargestellte Steuereinrichtung und/oder Regeleinrichtung gekoppelt ist. Dadurch ist es in einfacher Weise möglich, in Abhängigkeit von dem ermittelten Abstand d] bzw. d3 den Befüllvorgang zu steuern und/oder zu regeln, vorzugsweise in Echtzeit.
Wenngleich es grundsätzlich möglich ist, den Abstand d\ bzw. d3 erst nach (vorläufiger) Beendigung des Befüll Vorgangs der Ofenkammer 1 zu ermitteln, ist es von Vorteil, den Abstand dj bzw. d3 während der Befüllung der Ofenkammer 1 kontinuierlich zu ermitteln, jedenfalls dann, wenn die betreffende Ofenkammer 1 bereits überwiegend befüllt ist. Dadurch ist es möglich, ohne Zeitverzögerung unmittelbar auf Störungen des Befüllvorgangs reagieren zu können, ohne daß ein Verschluß des Füllochs 5 durch den zur Ofendecke 11 anwachsenden Schüttkegel 6 befürchtet werden muß. Das beschriebene Verfahren läßt es bedarfsweise zu, daß eine Mehrzahl von Befülleinrichtungen der Befüllvorrichtung 4, beispielsweise Füllschnecken, in Abhängigkeit von dem jeweiligen ermittelten Abstand di bzw. d3 individuell angesteuert, vorzugsweise getaktet gesteuert werden. Die getaktete Steuerung ermöglicht eine Beeinflussung der Überlappung der Schüttkegel 6 und des Drucks, der auf die bereits eingefüllte Kohle ausgeübt wird. Darüber hinaus kann durch das gezielte Steuern der Füllschnecken durch Ein- und Ausschalten oder durch eine Drehzahlregulierung die in die Ofenkammer 1 eingefüllte Kohlemenge reguliert werden.
In der Fig. 2 ist eine Befüllvorrichtung 4 schematisch dargestellt, wobei für eine optimale Befüllung der Ofenkammer 1 der Füllstand der in die Ofenkammer 1 eingefüllten Kohle über eine Meßeinrichtung 7 berührungslos ermittelt werden soll. Bei der Meßeinrichtung 7 handelt es sich um eine Radar- Meßeinrichtung, die einen nicht im einzelnen dargestellten Radar- Füllstandssensor aufweist, der auf der Oberseite eines nicht im einzelnen dargestellten Schneckenabwurfes der Befüllvorrichtung 4 oberhalb eines Ab- wurfbereiches der Befüllvorrichtung 4 angebracht ist.
Ein Meßstrahl 15 der Meßeinrichtung 7 tritt durch den Befülltrichter 3 bzw. ein Füllteleskop der Befüllvorrichtung 4 und ein Fülloch 5 in die Ofenkammer 1 ein und ist auf den nicht dargestellten Boden der Ofenkammer 1 bzw. auf die Oberfläche der bereits eingefüllten Kohle ausgerichtet. Die von der Meßeinrichtung 7 ausgehende elektromagnetische Strahlung wird von dem Boden der Ofenkammer 1 bzw. von der Oberfläche der bereits eingefüllten Kohle reflektiert und von einer Antenne 13 der Meßeinrichtung 7 empfangen. Die Entfernung zwischen der Meßeinrichtung 7 und dem Boden der Ofenkammer 1 bzw. der Oberfläche der eingefüllten Kohle ergibt sich aus der Laufzeit von der Aussendung der elektromagnetischen Strahlung bis zur Erfassung der an dem Boden der Ofenkammer 1 bzw. an der Oberfläche der in die Ofenkammer 1 eingefüllten Kohle reflektierten Strahlung.
Um eine Beeinträchtigung der berührungslosen Messung der Füllhöhe von in die Ofenkammer 1 eingefüllter Kohle zu verhindern, ist gemäß Fig. 2 vorge- sehen, daß eine Befülleinrichtung 14 der Befüllvorrichtung 4 von dem von der
Meßeinrichtung 7 ausgehenden Meßstrahl 15 einen Mindestabstand von we- nigstens 20 mm, insbesondere von wenigstens 30 mm, aufweist. Die Meßeinrichtung 7 ist dabei derart angeordnet, daß eine Füllhöhenmessung durch den Befiilltrichter 3 und das Fülloch 5 hindurch ohne Beeinträchtigung durch die Befülleinrichtung 14 möglich ist, wobei der Strahlengang des Meßstrahls 15 im wesentlichen im Bereich der Mittellängsachse des Befülltrichters 3 verläuft. Es versteht sich, daß von der Meßeinrichtung 7 in der Regel eine Vielzahl von Meßstrahlen 15 ausgesendet, um die Füllhöhe der Kohle zu bestimmen.
Bei der Befiilleinrichtung 14 handelt es sich um eine Füllschnecke, die zur Befüllung der Ofenkammer 1 vorgesehen ist. Die Konstruktion ist derart ausgelegt, daß es durch innere Einbauten der Befüllvorrichtung 4 oberhalb von dem Fülloch 5 nicht zu einer Störung der Füllhöhenmessung und zu einer Verfälschung der Meßergebnisse kommen kann. Dies erfordert eine ausreichende Beabstandung von Einbauten bzw. der Füllschnecke der Befüllvorrichtung 4 von dem Strahlengang der Meßstrahlen 15.
Da beim Befüllen der Ofenkammer 1 der Befülltrichter 3 mit Kohle gefüllt ist, ist eine kontinuierliche Messung der Füllhöhe der eingefüllten Kohle während des Befüllvorgangs nicht möglich.
Nach dem Öffnen der Füllstutzen und dem Positionieren des Befülltrichters ist eine Messung des Abstandes von der Meßeinrichtung 7 bis zur Sohle der leeren Ofenkammer 1 in einem Kalibriervorgang vorgesehen. Anschließend er- folgt der Befüllvorgang, beispielsweise in Abhängigkeit vom Gewicht der eingefüllten Kohle. Bei Erreichen eines Nenngewichtes wird der Befüllvorgang unterbrochen.
Nach der Unterbrechung des Befüllvorgangs erfolgt die Messung der Füllhöhe der bereits in die Ofenkammer 1 eingefüllten Kohle, wobei in Abhängigkeit von der ermittelten tatsächlichen Füllhöhe der Kohle in der Ofenkammer 1 das Nachfüllen von Kohle bis zum Erreichen einer maximal zulässigen Füllhöhe der Ofenkammer 1 vorgesehen ist. Das Nachfüllen kann dabei in Abhängigkeit von ermittelten bzw. bekannten Korrelationen aus Füllhöhe und Füllgewicht einer Ofenkammer 1 erfolgen, wobei gegebenenfalls Erfahrungs- werte herangezogen werden können, um den Befüllvorgang der Ofenkammer 1 weiter zu optimieren.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Befüllung wenigstens einer Ofenkammer (1) eines Koksofens (2) mit Kohle, wobei Kohle über wenigstens ein Fülloch (5) der Ofen- kammer (1) in die Ofenkammer (1) eingefüllt wird, wobei die Füllhöhe der in die Ofenkammer (1) eingefüllten Kohle berührungslos ermittelt wird und wobei die Befüllung der Ofenkammer (1) in Abhängigkeit von der ermittelten Füllhöhe erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhe durch das Fülloch (5) hindurch ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhe mittels eines Radarmeßverfahrens ermittelt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhe nach dem Planieren der in die Ofenkammer (1) eingefüllten Kohle ermittelt wird oder daß die Füllhöhe eines unterhalb des Füllochs (5) beim Befüllen der Ofenkammer (1) gebildeten Schüttkegels (6) ermittelt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung der Füllhöhe der Ofenkammer (1) nach dem Einfüllen einer vorgegebenen Kohlemenge erfolgt und daß in Abhängigkeit von der ermittelten Füllhöhe ein Nachfüllen von Kohle vorgesehen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Ermittlung der Füllhöhe ein Nachfüllen bis zum Erreichen einer maximalen Füllhöhe der Ofenkammer (1) in einem Nachfüllvor- gang vorgesehen wird oder daß eine Mehrzahl von Nachfüllvorgängen vorgesehen ist, wobei nach jedem Nachfüllvorgang die Füllhöhe erneut ermittelt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Gewicht der in die Ofenkammer (1) eingefüllten und/oder nachgefüllten Kohle gemessen wird und daß die Befüllung der Ofenkammer (1) in Abhängigkeit vom Gewicht der Kohle erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß vor der Befüllung der Ofenkammer (1) die lichte Höhe in der
Ofenkammer (1) in einem Kalibriervorgang ermittelt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Befülleinrichtungen (14) einer Befüllvorrich- tung (4) ausgebildet zum Befüllen wenigstens einer Ofenkammer (1) eines Koksofens (2) mit Kohle durch eine Mehrzahl von Füllochern (5) der Ofenkammer (1) vorgesehen ist und daß die Befülleinrichtungen (14) individuell angesteuert, vorzugsweise getaktet gesteuert werden, wobei, vorzugsweise, die Füllhöhe der Kohle unterhalb von jedem Fülloch (5) einzeln ermittelt wird und wobei, weiter vorzugsweise, die individuelle Steuerung der Befülleinrichtungen (14) in Abhängigkeit von der jeweils ermittelten Füllhöhe erfolgt.
10. Befüllvorrichtung (4) ausgebildet zum Befüllen wenigstens einer Ofenkammer (1) eines Koksofens (2) mit Kohle durch wenigstens ein Fülloch (5) der Ofenkammer (1), insbesondere ausgebildet zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens einer Meßeinrichtung (7), wobei die Meßeinrichtung (7) zur berührungslosen Messung der Füllhöhe von in die Ofenkammer (1) eingefüllter Kohle ausgebildet ist und wobei die Meßeinrichtung (7) derart angeordnet ist, daß eine Füllhö- henmessung durch ein Fülloch (5) hindurch möglich ist.
11. Befüllvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Befülltrichter (3) für ein Fülloch (5) vorgesehen ist und daß die Meßeinrichtung (7) derart angeordnet ist, daß eine Füllhöhenmessung durch den Befülltrichter (3) und ein Fülloch (5) hindurch möglich ist.
12. Befüllvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (7) wenigstens einen Sensor, vorzugsweise einen Radar-Füllstandssensor aufweist.
13. Befüllvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung derart angeordnet ist, daß ein von der Meßeinrichtung (7) ausgehender und auf den Boden der Ofenkammer (1) ausgerichteter Meßstrahl (15) im wesentlichen auf der und/oder parallel zu der Mittellängsachse des Befülltrichters (3) und/oder des Füllochs (5) angeordnet ist.
14. Befüllvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem Strahlengang von Meßstrahlen (15) der Meßeinrichtung (7) und Teilen der Befüllvorrichtung (4) ein den Strahlengang umgebender Freiraum vorgesehen ist, wobei der Freiraum an jeder Stelle eine Breite von wenigstens 20 mm, vorzugsweise von wenigstens 30 mm, insbesondere von wenigstens 125 mm, aufweist.
15. Befüllvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Befülleinrichtung (14) zur Befüllung der Ofenkammer (1) durch den Befülltrichter (3) hindurch, vorzugsweise eine Füllschnecke, vorgesehen ist und daß die Befülleinrichtung (14) in einem Abstand von wenigstens 20 mm, insbesondere von wenigstens 30 mm, vorzugs- weise von ca. 125 mm, zu dem Meßstrahl (15) angeordnet ist.
16. Befüllvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befülleinrichtung (14) mit der Meßeinrichtung (7) über eine Steuereinrichtung und/oder Regeleinrichtung gekoppelt ist.
17. Füllwagen mit wenigstens einer Befüllvorrichtung (4) nach einem der vorherigen Ansprüche.
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