WO2006115087A1 - 反射板用発泡シート、反射板及び反射板用発泡シートの製造方法 - Google Patents

反射板用発泡シート、反射板及び反射板用発泡シートの製造方法 Download PDF

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Kenichi Yoshida
Masahiro Shindo
Kazutoshi Hitomi
Hiroyuki Tarumoto
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Sekisui Plastics Co Ltd
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    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a foam sheet for a reflector, a reflector, and a method for producing a foam sheet for a reflector.
  • liquid crystal display devices have become widespread, and in this liquid crystal display device, light is applied to a liquid crystal cell such as a light source disposed behind or on the side of the liquid crystal cell.
  • a reflector is disposed behind the light source.
  • Patent Document 1 As such a reflector, in Patent Document 1, 2 to 25% by weight of polyolefin resin is added to polyester resin and then fed into an extruder and extruded into a sheet. It is disclosed that a reflector having excellent light reflectivity can be obtained by biaxially stretching to form fine voids.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 4239540
  • the present invention relates to a foamed sheet for a reflector that can be formed into a reflector having a desired shape by thermoforming, a method for producing the same, and a reflector obtained by thermoforming the foamed sheet for reflector. provide.
  • the foam sheet A for a reflector of the present invention is formed on the uneven surface 12 by bubbles having an average bubble diameter of 50 to 650 m and at least one surface in the vicinity of the surface.
  • the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 and the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 laminated and integrated on the concave / convex surface 12 of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 along the concave / convex surface 12 and the surface is formed on the concave / convex surface 31.
  • a non-foamed reflection plate foam sheet comprising a sheet 3 which, in the reflecting plate foam sheet this inorganic filler 2 contained 50 ⁇ 200GZm 2, all or part of the inorganic charge Hamazai 2
  • the difference between the refractive index of the inorganic filler 2 and the refractive index of the polypropylene resin in contact with the inorganic filler 2 is 1. 0 or more, and further, the entire foam sheet for reflectors The thickness is 0.
  • Examples of the polypropylene resin of the polypropylene resin foam foam sheet 1 constituting the foam sheet A for a reflector include propylene homopolymers and copolymers of propylene and other olefins.
  • the above-mentioned olefins include 4 but 10 carbon atoms such as 1 butene, 1 pentene, 4-methyl-1 pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene a -Olefin.
  • olefins other than propylene it is preferable to contain 0.5 to 30% by weight of olefins other than propylene, more preferably 1 to 10% by weight. This is because if the content of olefins other than propylene is large, the heat resistance of the resulting foamed sheet for reflectors may be reduced, whereas if it is less, the impact resistance of the resulting foamed sheet for reflectors is reduced. It is because there is a possibility of doing.
  • the average cell diameter of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 is small, the unevenness formed on the surface of the foam sheet becomes small, and the light diffusion efficiency on the surface of the foam sheet for the reflector is reduced.
  • incorporating a reflector obtained from this foam sheet for reflector While uneven brightness on the surface of the knocklight unit increases if it is large, the unevenness formed on the surface of the foam sheet becomes too large, and the light reflectance of the foam sheet for the reflector is reduced.
  • Limited to ⁇ m preferably 50 to 500 ⁇ m force S, more preferably 55 to 400 ⁇ m force S.
  • the average cell diameter of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 is calculated based on the average chord length measured according to the test method of ASTM D284269.
  • the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 is entirely formed on the uneven surface 12 by the fine unevenness caused by the bubbles 11 in the vicinity of the surface of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1.
  • the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3 is laminated and integrated along the unevenness of the uneven surface 12 on the uneven surface 1 2 of the polypropylene-based resin foam foamed sheet 1 to form a polypropylene resin.
  • the surface of the non-foamed sheet 3 is formed on a concavo-convex surface 31 that is substantially in line with the concavo-convex surface 12 of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1.
  • the surface of the polypropylene-based non-foamed sheet 3 is formed on the uneven surface 31 in the same manner as the polypropylene-based non-foamed foam sheet 1, and the surface area of the non-foamed polypropylene-based sheet 3 is increased.
  • the uneven surface 31 having a large surface area uniformly diffuses and reflects light incident on the foam sheet A for the reflecting plate to improve the light reflectance.
  • the uneven surface 12, 12 is formed on both surfaces of the polypropylene resin foam foam sheet 1, the polypropylene resin non-foamed sheet 3 is laminated and integrated on both the uneven surfaces 12, 12. Even if it is laminated and integrated only on one uneven surface 12, it may be.
  • the polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3 is the same as the polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based resin foamed sheet 1 described above, and therefore the description thereof is omitted. .
  • the thickness of the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3 is adjusted.
  • the surface roughness Ra of the irregular surface 12 in the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 can be corrected, and the light reflection performance of the foam sheet for reflector can be easily improved.
  • the surface roughness Ra of the uneven surface 31 of the polypropylene-based non-foamed sheet 3 adjusts the expansion ratio of the cell diameter of the polypropylene-based non-foamed sheet 1 in addition to the thickness of the non-foamed sheet of polypropylene-based resin. Can be adjusted.
  • the surface roughness Ra of the concavo-convex surface 31 of the polypropylene resin non-foamed sheet 3 was measured at a standard length of 2.5 mm and an evaluation length of 12.5 mm in accordance with JIS B06 01.
  • the name "Non-contact contour shape" roughness measurement system MAP-2DSJ is commercially available!
  • the thickness of the polypropylene-based non-foamed sheet 3 is thin, the effect of correcting the surface roughness Ra of the concavo-convex surface 12 in the polypropylene-based resinous foam sheet 1 may not be manifested. Then, the uneven surface 12 of the polypropylene resin foam foam sheet 1 is concealed by the polypropylene resin non-foamed sheet 3, which may reduce the light diffusion efficiency on the surface of the foam sheet for the reflector. So 0.03-0.4mm is preferred 0.03-0. 2mm force is more preferred, 0.04 ⁇ 0.17mm force ⁇ Especially preferred! / ,.
  • the thickness of the polypropylene resin non-foamed sheet 3 refers to a thickness measured in the following manner.
  • the reflector foam sheet is cut over its entire length in the thickness direction.
  • the thickness direction of the foam sheet for reflectors refers to a direction perpendicular to the surface of the foam sheet for reflectors.
  • the cut surface of the foam sheet for reflecting plates is photographed using an electron microscope to obtain an electron micrograph at a magnification of 25 to 100 times.
  • a straight line from the surface of the polypropylene-based non-foamed sheet 3 to the interface between the polypropylene-based non-foamed sheet 3 and the polypropylene-based foamed resin sheet 1 is reflected on the reflector.
  • Draw in the thickness direction of the foam sheet for use, and the length of the shortest straight line of these straight lines is the thickness of the polypropylene-based non-foamed sheet 3.
  • Polypropylene non-foamed sheet 3 and polypropylene resin If the interface with the foam sheet 1 is unclear, a straight line from the surface of the polypropylene resin non-foamed sheet 3 to the first intersecting cell wall of the polypropylene resin foam foam sheet 1 Draw it.
  • polypropylene-based resin foam foamed sheet 1 and the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3 may be added with additives such as a stabilizer and an antistatic agent within a range that does not impair the physical properties thereof.
  • the foamed sheet A for a reflecting plate contains an inorganic filler, and if the total content of the inorganic filler 2 in the foamed sheet A for the reflecting plate is small, the foamed sheet for the reflecting plate while light-ray reflectance is lowered, the lot, on the foam molding of the foamed sheet for reflector is reduced, because light weight is also reduced, being limited to 50 ⁇ 200GZm 2, rather preferably has 50 ⁇ 150GZm 2 , 70-150g / m 2 force is preferred! / ⁇ .
  • All of the inorganic filler 2 may be contained in the polypropylene resin foam foam sheet 1, but the inorganic filler 2 has an effect of increasing the cell diameter of the polypropylene resin foam foam sheet 1. Therefore, it is preferable that a part of the inorganic filler 21 is contained in the polypropylene resin foam foamed sheet 1 and the remaining inorganic filler 22 is contained in the polypropylene resin non-foamed sheet 3.
  • the inorganic filler 2 is contained in both the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 and the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3, the inclusion of the inorganic filler 21 in the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 If the amount is too small, the light reflectance of the foam sheet for reflectors may decrease, so 10% by weight or more of the inorganic filler contained in the entire reflector sheet is preferred 15 weights 20% by weight or more is particularly preferred, but if it is too much, the foamability of the polypropylene-based resinous foam sheet is reduced and the density of the polypropylene-based resinous foamed sheet is increased. 80% by weight or less is preferable, 70% by weight or less is more preferable, and 60% by weight or less is particularly preferable because there is a risk of dripping or foaming.
  • the difference between the refractive index of the inorganic filler and the refractive index of the polypropylene-based resin in contact with the inorganic filler is required to be 1.0 or more. That is, the refractive index of the inorganic filler 21 contained in the polypropylene resin foam foam sheet 1 and the polypropylene resin The difference from the refractive index of the polypropylene resin constituting the foam sheet 1 must be 1.0 or more.
  • the refractive index of the inorganic filler 22 contained in the polypropylene resin non-foamed sheet 3 and the refractive index of the polypropylene resin non-foamed sheet 3 constituting the polypropylene resin non-foamed sheet 3 The difference must be greater than 1.0.
  • the difference in refractive index between the inorganic filler 2 and the polypropylene-based resin in contact with the inorganic filler 2 is 1.0 or more.
  • the light incident on the foam sheet A for use is refracted and diffusely reflected largely at the interface between the inorganic filler 2 and the polypropylene-based resin in contact with the inorganic filler 2, and the light from the foam sheet A for the reflecting plate.
  • the reflectance can be improved.
  • the refractive index of the polypropylene-based resin means that measured in accordance with JIS K7142.
  • the refractive index of the inorganic filler is described in, for example, “Practical Plastics Encyclopedia” issued by Sangyo Kenkyukai Encyclopedia Publication Center.
  • the refractive index of the polypropylene resin in contact with the inorganic filler 2 has a refractive index of 1.0 or more.
  • refractive index of 1.0 or more there are no particular limitations, and examples include rutile titanium dioxide, anatase titanium dioxide, and potassium titanate, with rutile titanium dioxide being preferred.
  • Inorganic fillers can be used alone or in combination!
  • titanium dioxide has a photocatalytic action, and if this photocatalytic action is too strong, there is a risk of accelerating the deterioration of the polypropylene-based resin. It is preferable to coat it with a hydrous oxide of a metal such as aluminum, silicon, titanium, zirconium or tin.
  • a hydrous oxide of a metal such as aluminum, silicon, titanium, zirconium or tin.
  • rutile type titanium dioxide with a dense amorphous hydrous silicon dioxide
  • U.S. Pat. No. 3,383,231 rutile.
  • a method of coating the surface of a titanium dioxide mold with a hydrous zirconium oxide is disclosed.
  • the inorganic filler 21 contained in the polypropylene-based resinous foam sheet 1 and the inorganic filler 22 contained in the polypropylene-based non-foamed sheet 3 may be the same or different. .
  • the density of the entire foamed sheet for the reflector is small, the molding accuracy of the foamed sheet for the reflector is reduced.
  • the density is large, the number of bubbles in the polypropylene-based resin foam sheet is reduced.
  • the diffuse reflection of light at the interface between the polypropylene resin and the air in the bubbles is reduced, and the light reflectance of the foam sheet for the reflector may be reduced. since, 0. 1 ⁇ 0. 8g / cm 3 is preferred instrument 0. 2 ⁇ 0. 75g / cm 3 and more preferably,.
  • the total thickness of the foamed sheet for the reflector is thin, and the strength of the foamed sheet for the reflector is lowered, and the handleability may be lowered. Since the reflectivity is reduced or the final product using the foam sheet for the reflector is thick, the force S is limited to 0.2 to 2. Omm, and the force is 0.3 to 1.8 mm. Preferably, 0.4 to 1.5 mm is more preferable.
  • the density and thickness of the entire foam sheet for a reflector are those measured in accordance with the method described in JIS K7222: 1999 "Measurement of apparent density of foamed plastic and rubber".
  • the volume force Ocm 3 or more from the foamed sheet for the reflector can be measured from the foamed sheet for the reflector, which is left in an atmosphere of 23 ° C for 72 hours.
  • a test piece is cut out, and the test piece is further left to stand for 16 hours in an atmosphere of 21 to 25 ° C. and a relative humidity of 45 to 55%.
  • the density of the entire foamed sheet for the reflector can be calculated.
  • the light reflectance of the foamed sheet for the reflector is low, it cannot be suitably used as a light reflecting material. Therefore, it is limited to 97% or more, and 98% or more is preferred and 99% or more is preferred. More preferable.
  • the light reflectance of the foamed sheet for the reflector is the light reflectance at a wavelength of 550 nm when the total reflection light at the incidence of 8 ° is measured according to the measurement method B described in JIS K7105. These are relative values when the light reflectance when a barium sulfate plate is used as the standard reflector is 100.
  • the light reflectance of the foam sheet for the reflector is determined by the ultraviolet-visible spectrophotometer commercially available from Shimadzu Corporation under the trade name "UV-2450" and the trade name "Shimadzu Corporation” It can be determined by combining an integrating sphere accessory device (inner diameter ⁇ 60mm) that is commercially available on ISR-2200. Further, as shown in FIG. 4 and FIG. 5, another polypropylene resin is formed on the polypropylene resin non-foamed sheet 3 along the uneven surface 31 of the polypropylene resin non-foamed sheet 3. The non-foamed sheet 4 may be laminated and integrated.
  • the surface of the polypropylene resin non-foamed sheet 4 is formed on the uneven surface 41 substantially in line with the uneven surface 31 of the polypropylene resin non-foamed sheet 3.
  • the polypropylene resin non-foamed sheet 4 is the same for both polypropylene resin non-foamed sheets 3, Even if they are laminated and integrated on 3, they may be laminated and integrated only on one polypropylene resin non-foamed sheet 3.
  • the polypropylene resin constituting the polypropylene resin non-foamed sheet 4 is the same as the polypropylene resin constituting the polypropylene resin non-foamed sheet 3, and the polypropylene resin non-foamed polypropylene resin is not foamed. Since the surface roughness Ra of the sheet 4 is the same as the surface roughness Ra of the polypropylene-based non-foamed sheet 3, description thereof is omitted.
  • the polypropylene non-foamed non-foamed sheet 4 may also contain additives such as a stabilizer, an antistatic agent and an inorganic filler. Note that the description of the inorganic filler is omitted because it is the same as described above.
  • the thickness of the polypropylene-based non-foamed sheet 4 may be thin, and may be laminated on the polypropylene-based non-foamed sheet 3 of the polypropylene resin.
  • the uneven surface 31 of 3 is concealed by the polypropylene-based non-foamed sheet 4 of resin-based resin! /, Because the light diffusion efficiency on the surface of the foam sheet for the reflector may be reduced.
  • ⁇ 0.4 mm force S preferably 0.01 to 0.2 mm force S, more preferably 0.02 to 0.18 mm, most preferably 0.03 to 0.15 mm.
  • the thickness of the polypropylene resin non-foamed sheet 4 is measured in the following manner.
  • the reflector foam sheet is cut over its entire length in the thickness direction.
  • the thickness direction of the foam sheet for reflectors refers to a direction perpendicular to the surface of the foam sheet for reflectors.
  • the cut surface of the foam sheet for reflecting plates is photographed using an electron microscope, and an electron micrograph at a magnification of 25 to 100 times is obtained.
  • the polypropylene-based non-foamed sheet is expanded from the surface of the non-foamed sheet 4 of polypropylene-based resin.
  • a straight line that reaches the interface between G4 and polypropylene resin non-foamed sheet 3 is drawn in the thickness direction of foam sheet A for the reflector, and the shortest of these straight lines is the polypropylene resin non-foamed sheet.
  • the thickness of sheet 4 is assumed.
  • test sheet having the same configuration as the foam sheet A for the reflector to be measured is manufactured, and the thickness of the polypropylene resin non-foamed sheet 4 is based on the test sheet in the same manner as described above.
  • an extruder that produces polypropylene-based resin non-foamed sheet 3 or polypropylene-based resin non-foamed sheet 4 is added with a colorant that does not interfere with the production of the foam sheet for the reflector. If it does, it can manufacture easily.
  • At least one surface of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 constituting the reflective sheet foam sheet A is entirely formed on the concave-convex surface 12 by fine irregularities due to the bubbles 11 in the vicinity of the surface. ing.
  • one surface or both surfaces of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 has an uneven surface 12 to increase the surface area, and the uneven surface 12 having this large surface area uniformly diffuses light incident on the foam sheet for the reflector. Reflect to improve the light reflectance of the foam sheet A for the reflector.
  • the content of the inorganic filler 2 in the polypropylene-based resin foam sheet 1 is small, and the light reflectivity of the foam sheet for the reflector is reduced, whereas if it is large, the foam molding of the foam sheet for the reflector is performed.
  • the weight is also reduced, so it is limited to 50 to 200 gZm 2 and is preferably 50 to 150 g / m 2 force or 70 to 150 g / m 2 force.
  • the density of the foamed sheet for the reflector is small, the molding accuracy of the foamed sheet for the reflector is lowered.
  • the density is large, the number of bubbles in the polypropylene-based resin foamed sheet is reduced.
  • the polypropylene-based resin constituting the resin foam sheet and the air in the bubbles Since the light of the diffuse reflection at the interface is reduced, the light reflectance of the foam sheet for reflector may be low below, 0. 1 ⁇ 0. 7g / cm 3 is preferred instrument 0. 2 to 0. 7 g / cm 3 is more preferred, especially 0.3 to 0.6 g / cm 3 force! / !.
  • the thickness of the foamed sheet for the reflecting plate is thin, and the strength of the foamed sheet for the reflecting plate may be reduced, and the handleability may be lowered. This is limited to 0.2 to 2 Omm, and 0.3 to 1.8 mm force S, because the rate is reduced or the thickness of the final product using the foam sheet for the reflector is increased. Preferably, 0.4 to 1.5 mm is more preferable.
  • the light reflectance of the foamed sheet for a reflector is low, it cannot be suitably used as a light reflecting material. Therefore, it is limited to 97% or more, and 98% or more is preferred and 99% or more is preferred. More preferable.
  • the method for producing the foam sheet A for a reflector of the present invention is not particularly limited.
  • a polypropylene-based resin foam foam sheet and a polypropylene-based resin non-foamed sheet are laminated together by a coextrusion method.
  • a method for producing a foam sheet for a reflector by integrating (2) A method for extruding a polypropylene-based non-foamed sheet on the concavo-convex surface 12 of a polypropylene-based resin-based foamed sheet 1, (3) a polypropylene-based sheet
  • a method of thermally laminating a polypropylene-based non-foamed sheet on the concavo-convex surface 12 of the foamed resin sheet 1 can be used.
  • the method (1) above is preferred in that the surface roughness Ra of the uneven surface 12 can be finely adjusted to easily improve the light reflectance of the foam sheet for the reflector. More preferably, it is used a feed block method Among.
  • the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 As a method for producing the polypropylene-based resin foam foam sheet 1, the polypropylene-based resin and an inorganic filler having a refractive index whose difference from the refractive index of the polypropylene-based resin is 1.0 or more are used.
  • the foaming agent is supplied to an extruder and melt-kneaded to obtain a foamable polypropylene resin composition.
  • the foamable polypropylene resin composition is attached to the tip of the extruder.
  • Examples include a method for producing a polypropylene-based resin foam sheet by extrusion foaming.
  • the die is not particularly limited as long as it is widely used in extrusion foaming, and examples thereof include a ⁇ die and an annular die.
  • a polypropylene-based resin foam foam sheet can be produced by extruding and foaming the extruder force into a sheet shape.
  • an annular die is used as the die, the annular die force is extruded and foamed into a cylindrical shape to produce a cylindrical body, and the cylindrical body is gradually expanded in diameter and then supplied to a cooling mandrel for cooling. Thereafter, the polypropylene-based resin foam sheet can be produced by cutting the cylindrical body continuously between the inner and outer peripheral surfaces in the extruding direction, and opening and developing the cylindrical body.
  • the method (1) will be specifically described.
  • two extruders, a first extruder and a second extruder, and a co-extrusion die including a joining die and an annular die connected to the joining die are prepared. Both second extruders are connected to the converging die of the coextrusion die.
  • these extruders are sequentially designated as a first extruder, a second extruder, Distinguish as third extruder.
  • the polypropylene resin, the inorganic filler, and the foaming agent are supplied to the first extruder and melt kneaded to obtain a foamable polypropylene resin composition, while the polypropylene resin is used as necessary. Then, it is supplied to the second extruder together with the inorganic filler, melted and kneaded in the absence of the foaming agent, and both extruder forces are combined in the confluence die of the coextrusion die.
  • a foamable laminate comprising a foamed polypropylene resin composition layer having a shape and a non-foamable polypropylene resin composition layer laminated on the outer peripheral surface of the foamable polypropylene resin composition layer is formed. Then, this foamable laminate is supplied to an annular die, and the annular die is extruded and foamed into a cylindrical shape to obtain a cylindrical foam.
  • the ratio of the outer diameter of the inner die at the opening of the annular die and the outer diameter of the cooling mandrel on the extruder side (the outer diameter of the inner die Z the outer diameter of the cooling mandrel on the extruder side)
  • the so-called blow-up ratio is preferably 2.5 to 3.5.
  • the amount of the inorganic filler supplied to the first extruder is small, the light reflectance of the obtained foamed sheet for the reflector may be lowered. If the growth is suppressed and a good polypropylene-based resin foam sheet cannot be obtained, or the foam of the polypropylene-based resin foam sheet becomes rough, the uneven surface of the polypropylene-based resin foam sheet Since the surface roughness Ra of the resin becomes too large and the light reflectivity of the foam sheet for the reflector may decrease, 5 to 30 parts by weight is preferred for 100 parts by weight of the polypropylene-based resin 5 to 25 More preferred is 10 to 20 parts by weight.
  • the inorganic filler when supplying the inorganic filler to the second extruder, if the amount of the inorganic filler supplied to the second extruder is small, the light reflectance of the resulting foam sheet for the reflector is lowered. On the other hand, if the amount is too large, the inorganic filler tends to aggregate in the extruder, and the surface of the polypropylene-based non-foamed sheet may become uneven or the appearance may deteriorate. 15 to 10 parts by weight is preferred with respect to 100 parts by weight of fat 15 to 20 parts by weight is more preferred with L00 parts by weight being particularly preferred.
  • the foaming agent is not particularly limited, and may be a saturated aliphatic hydrocarbon such as propane, butane, or pentane, a tetrafluoroethane, a chlorodifluoroethane, a difluoroethane, or a rogeny hydrocarbon.
  • Organic gases Gaseous inorganic compounds such as carbon dioxide and nitrogen gas; Liquid inorganic compounds such as water; Organic acids or their salts, such as mixtures of sodium bicarbonate and citrate, and bicarbonates
  • a solid foaming agent such as dinitrosopentamethylenetetramine.
  • Sodium bicarbonate which is preferably a mixture of an organic acid or a salt thereof and a bicarbonate, and an organic gas. More preferably, a mixture of citrate and organic gas is used in combination.
  • a cell regulator in order to easily adjust the average cell diameter of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 to 50 to 650 ⁇ m, it is preferable to use a cell regulator in combination.
  • air conditioners include talc, clay, silica, polytetrafluoroethylene, stearic acid ethylene bisamide, and the like.
  • the amount of the foaming agent supplied to the extruder is small, the expansion ratio of the polypropylene-based resinous foam sheet is reduced, and the number of cells in the polypropylene-based resinous foam sheet is reduced.
  • Diffuse reflection of light at the interface between the polypropylene resin constituting the polypropylene resin foam and the air in the bubbles is reduced, and the light reflectance of the foam sheet for the reflector may be reduced, but often
  • foaming of the foamable polypropylene resin composition foam breakage occurs, the open cell ratio of the polypropylene resin foam sheet increases, the strength of the foam sheet for the reflector decreases, or during extrusion foaming. Since corrugation may occur, 0.4 to 4.0 parts by weight is preferable with respect to 100 parts by weight of the polypropylene-based resin, and 0.5 to 3.5 parts by weight is preferable.
  • the extrusion speed of the die force and the reflection If necessary, the speed ratio of the foam sheet for plate to the scooping speed to the scooping shaft may be adjusted.
  • the polypropylene-based resin, the inorganic filler, and the foaming agent may be separately supplied to the extruder without being required to be supplied to the extruder at the same time.
  • the polypropylene resin non-foamed sheet is laminated and integrated on both surfaces of the polypropylene resin foam sheet
  • the polypropylene resin that is also extruded by the second extruder force in the above-described manufacturing method is used.
  • the two branched polypropylene resins are separately supplied to the co-extrusion die joining die, and are made of one non-foaming polypropylene resin extruded by the second extruder.
  • Inner polypropylene-based resin composition having a circular cross-sectional shape
  • Outer polypropylene-based resin composition comprising a foamed polypropylene-based resin composition layer and a second extruder force extruded on the outer peripheral surface of the other non-foamable polypropylene-based resin
  • a foamable laminate formed by sequentially laminating a resin composition layer is formed, and the foamable laminate is supplied to an annular die and extruded and foamed from the annular die into a cylindrical shape to obtain a cylindrical foam.
  • the cylindrical foam cut open in the same manner as described above has good if manufacturing a reflector for foamed sheet as a sheet.
  • the second extruder force is also divided into two extruded polypropylene resins.
  • the second extruder force is divided into two extruded polypropylene resins.
  • a third extruder is prepared, and this third extruder is connected to the confluence die of the coextrusion die, and the polypropylene extruder is required for this third extruder.
  • a non-foamable polypropylene-based resin may be extruded into a confluence die of a coextrusion die.
  • a method for producing a foamed sheet for a reflector in which a polypropylene-based non-foamed sheet 4 is further laminated and integrated on a polypropylene-based non-foamed sheet 3 will be described.
  • three extruders, a first extruder, a second extruder, and a third extruder, a joining die, and a coextrusion die having an annular die force connected to the joining die are prepared, and the first extruder, The second extruder and the third extruder are all connected to the confluence die of the coextrusion die.
  • the polypropylene-based resin, the inorganic filler, and the foaming agent are supplied to the first extruder and melt-kneaded to obtain a foamable polypropylene-based resin composition.
  • the polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3 is supplied to the second extruder together with an inorganic filler as necessary, and melt-kneaded in the absence of a foaming agent.
  • the polypropylene-based resin constituting the polypropylene-based non-foamed sheet 4 is supplied to a third extruder together with an inorganic filler as necessary, and melt-kneaded in the absence of the foaming agent.
  • the melted resin extruded from the first extruder, the second extruder, and the third extruder is joined together by a co-extrusion die joining die to form a foamable polypropylene-based soot having a circular cross section.
  • a non-foamable polypropylene-based resin composition layer constituting the non-foamed sheet 4 is sequentially laminated and integrated to form a foamable laminate, and the foamable laminate is supplied to an annular die.
  • a cylindrical foam is obtained by extrusion foaming from a die into a cylindrical shape. The obtained cylindrical foam may be cut out in the same manner as described above to produce a foam sheet for a reflector as a sheet.
  • Polypropylene resin non-foamed sheets 3 and 3 are laminated and integrated on both surfaces of the polypropylene resin foam foam sheet 1, and both the polypropylene resin non-foamed sheets 3 and 3 are made of poly.
  • the propylene-based resin non-foamed sheets 4 and 4 are laminated and integrated, the same as when the polypropylene-based resin non-foamed sheets 3 and 3 are laminated and integrated on both sides of the polypropylene resin foam-foamed sheet 1.
  • (3) Extruder force Force Force to split the extruded polypropylene resin into two, or prepare an extruder separately and connect the extruder to the co-extrusion die joining die.
  • a method for producing the foam sheet A for reflectors will be described in which a polypropylene resin non-foamed sheet is laminated and integrated on both surfaces of a polypropylene resin foam foam sheet.
  • a method for producing this foamed sheet for a reflector an polypropylene filler, an inorganic filler and a foaming agent having a refractive index that is 1.0 or more different from the refractive index of this polypropylene resin are used as an extruder.
  • the foamed polypropylene-based resin composition is melt-kneaded to obtain a foamable polypropylene-based resin composition, and this foamable polypropylene-based resin composition is attached to the tip of the extruder by die force extrusion foaming, and the inorganic filler is 50 to 200 g / m. 2
  • a production method for producing a polypropylene-based resinous foam sheet is included. Since the amount of the foaming agent and the amount of the foaming agent supplied to the extruder is the same as described above, the description thereof is omitted.
  • the amount of the inorganic filler supplied to the extruder is small, the light reflectance of the obtained foamed sheet for the reflector may be reduced, whereas if it is large, the growth of bubbles during extrusion foaming is suppressed. If the foam of the polypropylene-based resinous foam sheet becomes rough, the unevenness of the concave / convex surface of the polypropylene-based resinous foamed sheet becomes too large. Thus, the light reflectance of the foamed sheet for the reflector may be lowered, so 5-30 parts by weight is preferable with respect to 100 parts by weight of polypropylene-based resin. 5-25 parts by weight is more preferable 10 ⁇ 20 parts by weight is particularly preferred.
  • the polypropylene-based resin, the inorganic filler, and the foaming agent supplied to the extruder are melt-kneaded to obtain a foamable polypropylene-based resin composition.
  • This expandable polypropylene-based resin composition Although the die force attached to the tip of the extruder is also extruded and foamed, such a die is not particularly limited as long as it is widely used in extrusion foaming. For example, a T die, an annular die, etc.
  • a foam sheet for a reflecting plate can be produced by extruding and foaming the extruder force into a sheet shape.
  • an annular die is used as the die, a cylindrical body is produced by extrusion foaming from the annular die into a cylindrical shape, and the cylindrical body is gradually expanded in diameter and then supplied to a cooling mandrel for cooling.
  • the foamed sheet for the reflecting plate can be manufactured by cutting the cylindrical body continuously between the inner and outer peripheral surfaces in the extruding direction, cutting it open and developing it.
  • the ratio of the outer diameter of the inner die at the opening of the annular die to the outer diameter of the extruder side end of the cooling mandrel (the outer diameter of the inner die ⁇ the outer diameter of the end of the cooling mandrel on the extruder side)
  • the so-called blow-up ratio is preferably 2.5 to 3.5.
  • the extrusion speed of the die force and the reflection If necessary, the speed ratio of the foam sheet for plate to the scooping speed to the scooping shaft may be adjusted.
  • the foam sheet A for reflectors shown in FIGS. 1 to 7 is substantially stretched in the manufacturing process! Therefore, the foam sheet for a reflector of the present invention is thermoformed into a desired shape according to the shape of a light source using a general-purpose thermoforming method, and is used for various applications. Can be deployed.
  • thermoforming method a general-purpose thermoforming method can be used, and as a vacuum forming method, a pressure forming method, or applications of these forming methods, for example, a straight forming method, a drape forming method, Plug assist molding method, plug assist 'reverse draw molding method, air slip molding method, snapback molding method, reverse draw molding method, plug assist' air slip molding method, match mold molding method, etc. Since the foamed sheet for a reflector is small in secondary foaming, it is preferable to use a vacuum forming method to prevent the thickness of the resulting reflector from being reduced. for It is preferable to use the match molding method when dimensional accuracy is required as in the case of reflectors.
  • the foam sheet for a reflector of the present invention includes a polypropylene-based resin foam foam sheet having an average cell diameter of 50 to 650 ⁇ m and at least one surface formed on a concavo-convex surface by bubbles in the vicinity of the surface,
  • a foam sheet for a reflector comprising a polypropylene resin non-foamed sheet laminated and integrated on the concavo-convex surface of a polypropylene-based resin foam foam sheet in a state along the concavo-convex surface and having a surface formed on the concavo-convex surface.
  • the inorganic filler is contained in an amount of 50 to 200 g / m 2 , and all or part of the inorganic filler is contained in the polypropylene-based resin foam foam sheet.
  • the difference between the refractive index of the inorganic filler and the refractive index of the polypropylene-based resin in contact with the inorganic filler is 1.0 or more, and the thickness of the entire foam sheet for the reflector is 0.2. ⁇ 2.
  • Omm and light reflectivity is over 97% It is characterized by being.
  • the foam sheet for a reflector of the present invention has an average cell diameter of 50 to 650 ⁇ m, and at least one surface is formed on a concavo-convex surface by bubbles in the vicinity of the surface.
  • a polypropylene-based non-foamed sheet of polypropylene resin is laminated and integrated on the uneven surface of the foamed resin sheet along the uneven surface, and the surface of the non-foamed sheet of polypropylene resin is formed on the uneven surface.
  • a foamed sheet for a reflector wherein the foamed sheet for a reflector comprises 50 to 200 g / m 2 of an inorganic filler, and all or part of the inorganic filler is the polypropylene-based resin foam foamed sheet.
  • the difference between the refractive index of the inorganic filler and the refractive index of the polypropylene resin with which the inorganic filler is in contact is 1.0 or more.
  • the thickness of the entire sheet 0.2-2. Omm and light reflectance is 97% or more.
  • the light incident on the foam sheet A for reflecting plates is uniformly diffused and reflected by the concavo-convex surface of the polypropylene-based non-foamed sheet, and foamed for the reflecting plate without being diffusely reflected by the concavo-convex surface.
  • Light incident on the sheet is greatly refracted and diffusely reflected at the interface between the polypropylene-based resin and the inorganic filler, and between the polypropylene-based resin and the air in the bubbles, which have a large refractive index difference. Therefore, the foam sheet for a reflector of the present invention is Has excellent light reflectivity!
  • the surface roughness Ra of the foam sheet for the reflector can be easily adjusted by the polypropylene non-foamed non-foamed sheet so that the light reflection performance is most effectively exhibited. Can be deployed.
  • the foam sheet for a reflector of the present invention does not substantially extend the polypropylene resin foam foam sheet, and maintains the inherent thermoformability of the polypropylene resin foam sheet.
  • a light reflecting plate that can accurately and easily be thermoformed into a shape that matches the shape and arrangement of the light sources and that can effectively reflect the light from the light sources can be easily obtained.
  • the foam sheet for a reflector of the present invention has an average cell diameter of 50 to 650 ⁇ m and at least one surface formed on a concavo-convex surface by bubbles having a surface near the surface.
  • the foam sheet for a reflector of the present invention is formed on an uneven surface by bubbles having at least one surface of the polypropylene resin foam sheet having an average cell diameter of 50 to 650 ⁇ m in the vicinity of the surface.
  • an inorganic filler having a refractive index in which the difference from the refractive index of the polypropylene resin constituting the polypropylene resin foam foam sheet is 1.0 or more is contained in the polypropylene resin resin foam sheet. It is characterized by containing ⁇ 200 g / m 2 , further having a thickness of 0.2-2.Omm and a light reflectance of 97% or more.
  • the foam sheet for a reflector according to the present invention, light incident on the foam sheet A for a reflector is diffusely reflected and reflected uniformly by the uneven surface of the foam sheet for reflector and diffused by this uneven surface.
  • Light that is not reflected and is incident on the foam sheet for a reflector is a large difference in refractive index between the polypropylene resin and the inorganic filler, and between the polypropylene resin and the air in the bubbles. Therefore, the foamed sheet for reflecting plate of the present invention has excellent light reflectivity.
  • the foam sheet for a reflector of the present invention is substantially a polypropylene-based resin foam sheet. It is not subjected to stretching treatment and maintains the inherent thermoformability of polypropylene-based resin foam foam sheets, and can be accurately and easily thermoformed into a shape that matches the shape and arrangement of the light source. In addition, a light reflector that can effectively reflect light from the light source can be easily obtained.
  • the inorganic filler is titanium dioxide-titanium
  • light is refracted at the interface between the polypropylene-based resin and titanium dioxide-titanium.
  • the diffuse reflection can be ensured, and the foam sheet for the reflector has better light reflection performance.
  • the foamed sheet for a reflector when the surface roughness Ra of the concave-convex surface of the polypropylene resin non-foamed sheet is 0.4 to 5. O / zm, the foamed sheet for a reflector is used.
  • the incident light can be diffused and reflected effectively by the uneven surface to uniformly diffuse the light, and the foam sheet for the reflector has more excellent light reflection performance.
  • FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view showing a foam sheet for a reflector according to the present invention.
  • FIG. 2 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view showing another example of the foam sheet for a reflector according to the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic longitudinal sectional view showing another example of a foam sheet for a reflector according to the present invention.
  • FIG. 5 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 6 is a schematic longitudinal sectional view showing another example of the foam sheet for a reflector according to the present invention.
  • FIG. 7 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a reflector obtained by thermoforming the foam sheet for reflector obtained in Examples and Comparative Examples.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing measurement points on the surface of the diffusion sheet when the brightness of the reflector is measured.
  • a Foam sheet for reflector A Foam sheet for reflector
  • a first extruder is used as the first extruder and a second extruder is used as the second extruder, while a coextrusion comprising a merging die and an annular die connected to the merging die.
  • a die was prepared, and a manufacturing apparatus was prepared by connecting both the second-stage extruder and the second extruder of the first extruder to the junction die of the co-extrusion die.
  • polypropylene-based resin (trade name “PF814” manufactured by Sanalomer Co., Ltd., refractive index: 1.5), polypropylene-based resin (Sanalomer Co., Ltd.)
  • Master batch containing rutile titanium dioxide (Product name “SSC—04B384”, titanium dioxide (refractive index: 2.
  • a masterbatch containing rutile titanium dioxide in polypropylene resin is simply referred to as an “inorganic filler masterbatch” and a mixture of sodium bicarbonate and citrate.
  • a master batch in which a mixture of “bicarbonate and citrate” and sodium bicarbonate and citrate was contained in the resin was referred to as “bicarbonate and citrate master batch”.
  • Table 2 shows the blending ratio of polypropylene resin, titanium dioxide, sodium bicarbonate and citrate, and butane supplied to the first extruder.
  • the foamable polypropylene resin composition is continuously supplied to a second-stage extruder to cool the foamable polypropylene resin composition to 170 ° C, and then co-extruded.
  • the die was fed at the extrusion rate shown in Table 1.
  • polypropylene resin (trade name “PL500A” manufactured by Sanalomer, Inc., refractive index: 1.5) and polypropylene resin (trade name “PL5” manufactured by Sanalomer, Inc.) of the predetermined amounts shown in Table 1 were used.
  • a foamable laminate was formed by sequentially laminating and.
  • the foamable laminate is continuously supplied to the annular die of the coextrusion die to form a cylindrical shape, and the cylindrical foamable laminate is extruded and foamed by the annular die force of the coextrusion die.
  • Poly Cylindrical body in which a polypropylene-based non-foamed layer composed of an inner and outer polypropylene-based resin composition layer is laminated and integrated on the inner and outer peripheral surfaces of a polypropylene-based resin-based foam layer obtained by foaming a propylene-based resin composition layer was produced continuously.
  • the outer diameter of the inner die was 140 mm and the slit interval was 0.8 mm at the opening.
  • the cylindrical body is gradually expanded in diameter while being taken at a predetermined take-up speed, and then the cylindrical body is cooled in a columnar shape by circulating water at 25 ° C.
  • the cylindrical body was continuously continuous in the extrusion direction at the two points.
  • the foamed sheet for the reflector was obtained as a sheet by cutting it open between the inner and outer peripheral surfaces.
  • the thickness of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 and the polypropylene-based resin non-foamed sheets 3a, 3b, the polypropylene-based resin was adjusted.
  • both sides of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 are formed on the uneven surfaces 12, 12, and both the uneven surfaces 12 of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1,
  • Polypropylene resin non-foamed sheets 3a and 3b are laminated and integrated on the surface 12 and 12 of the polypropylene resin foam foam sheet 1 and the polypropylene resin non-foamed foam.
  • the surfaces of the sheets 3a and 3b were formed on the uneven surfaces 31 and 31.
  • the polypropylene resin non-foamed sheets 3a and 3b laminated and integrated on both surfaces of the polypropylene resin foam foam sheet 1 had the same thickness.
  • Example 1 The manufacturing apparatus used in Example 1 was prepared. Next, in the first stage of the first extruder, polypropylene-based resin (trade name “PF814” manufactured by Sanalomer Co., Ltd., refractive index: 1.5), polypropylene-based resin (trade name “manufactured by Sanalomer Co., Ltd.”) PL500A ”, refractive index: 1.5) Master batch containing rutile-type titanium dioxide (trade name“ PPM 1KB 622 WHT FD ”manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.), titanium dioxide (refractive index: 2.
  • the foamable polypropylene resin composition is continuously supplied to a second-stage extruder to cool the foamable polypropylene resin composition to 170 ° C, and then coextruded.
  • the die was fed at the extrusion rate shown in Table 1.
  • a foamable laminate was formed by laminating a polypropylene-based resin composition layer having a polypropylene resin composition strength.
  • This foamable laminate is continuously supplied to the annular die of the coextrusion die to form a cylindrical shape, and this cylindrical foamable laminate is extruded and foamed by the annular die force of the coextrusion die.
  • the outer diameter of the inner die was 140 mm and the slit interval was 0.8 mm at the opening.
  • the cylindrical body is gradually expanded in diameter while being taken up at a predetermined take-up speed.
  • the cylindrical body is supplied to a cylindrical cooling mandrel (diameter 424 mm, length 500 mm) with 25 ° C water circulated inside, and cooling air of 25 ° C is applied to the outer peripheral surface of the cylindrical body. After spraying and cooling, the cylindrical body was cut open between the inner and outer peripheral surfaces continuously in the extruding direction at the two points, and developed to obtain a foamed sheet for a reflector.
  • the thickness of the polypropylene-based resin foamed sheet 1 and the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3a, the polypropylene-based resinous resin was adjusted.
  • both sides of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 are formed on the uneven surfaces 12, 12, and on the one uneven surface 12 of this polypropylene-based resin foam sheet 1
  • the polypropylene resin non-foamed sheet 3a is laminated and integrated along the concave / convex surface 12 of the polypropylene resin foam / foamed sheet 1, and the surface of the polypropylene resin non-foamed sheet 3a is concave / convex. It was formed in 31.
  • Example 2 Prepare the tandem type extruder used in Example 1 and two single-screw extruders with a diameter of 90 mm.
  • the former extruder is the first extruder and the latter extruder is the second extruder.
  • a third extruder a co-extrusion die comprising a joining die and an annular die connected to the joining die is prepared, and the second-stage extruder, the second extruder and the second extruder of the first extruder are prepared.
  • a manufacturing apparatus was prepared by connecting the three extruders to the converging die of the coextrusion die.
  • polypropylene-based resin (trade name “PF814” manufactured by Sanalomer, refractive index: 1.5), polypropylene-based resin (Sunalomer) Product name “PL500A”, refractive index: 1.5)
  • Master batch containing rutile titanium dioxide (Product name “SSC—04B384”, titanium dioxide (refractive index: 2.
  • polypropylene-based resin 50% by weight
  • a masterbatch containing a mixture of sodium bicarbonate and citrate in the resin (trade name “Hydrocerol HK— 70 ", a mixture of sodium bicarbonate and Kuen acid: 70 wt 0/0) was used as the melt-kneaded to foaming polypropylene ⁇ composition at a predetermined amount Dzu' supply shown in Table 1 200 ° C .
  • polypropylene resin and titanium dioxide supplied to the first extruder Table 2 shows the blending ratio of sodium and a mixture of sodium bicarbonate and citrate.
  • the foamable polypropylene resin composition was continuously supplied to a second-stage extruder to cool the foamable polypropylene resin composition to 170 ° C, and then co-extruded.
  • the die was fed at the extrusion rate shown in Table 1.
  • polypropylene resin (trade name “P L500A” manufactured by Sanalomer, Inc., refractive index: 1.5) and polypropylene resin (trade name “PL5” manufactured by Sanalomer, Inc.) in the prescribed amounts shown in Table 1.
  • Polypropylene resin (trade name “PL500A” manufactured by Sanalomer Co., Ltd., refractive index: 1.5) was supplied to a third extruder and melt-kneaded at 200 ° C.
  • the foamable polypropylene resin was extruded from the third extruder at the extrusion amount shown in Table 1, and the extruded non-foaming polypropylene resin was supplied to the co-extrusion die.
  • the non-foamable polypropylene extruded on the outer peripheral surface of the foamable polypropylene-based resin composition layer having a circular cross section extruded from the first extruder A foamable laminate was formed by sequentially stacking a polypropylene-based resin composition layer that also has a system-based resin composition force and a polypropylene-based resin layer that is made of a polypropylene-based resin resin that has also been extruded with a third extruder force. .
  • This foamable laminate is continuously supplied to the annular die of the coextrusion die to form a cylindrical shape, and the cylindrical foamable laminate is extruded and foamed by the annular die force of the coextrusion die.
  • the body was produced continuously.
  • This cylindrical body is a first polypropylene-based non-foamed foam composed of a polypropylene-based resin composition layer on the outer peripheral surface of a polypropylene-based resinous foam layer formed by foaming a foamable polypropylene-based resin composition layer.
  • the layer and the second polypropylene-based non-foamed layer composed of the polypropylene-based resin layer were sequentially laminated and integrated.
  • annular At the opening of the die the outer diameter of the inner die is 140mm and the slit spacing is 0.8mm.
  • the cylindrical body is gradually expanded in diameter while being taken up at a predetermined take-up speed, and then the cylindrical body is cooled in a columnar shape by circulating water at 25 ° C.
  • the cylindrical body was continuously continuous in the extrusion direction at the two points.
  • the foamed sheet for the reflector was obtained as a sheet by cutting it open between the inner and outer peripheral surfaces.
  • the thickness of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 and the polypropylene-based resin non-foamed sheets 3a, 4 and the polypropylene-based resin The expansion ratio of the foamed sheet 1 and the amount of inorganic filler in the polypropylene-based resinous foamed sheet 1 and the polypropylene-based resinous non-foamed sheet 3a were adjusted.
  • both sides of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 are formed on the uneven surfaces 12, 12, and on the one uneven surface 12 of this polypropylene-based resin foam sheet 1
  • the polypropylene-based resin non-foamed sheet 3a and the polypropylene-based resin non-foamed sheet 4 were laminated and integrated in this order along the uneven surface 12 of the polypropylene resin-coated foam sheet 1.
  • the surface of the polypropylene resin non-foamed sheet 4 was formed on the uneven surface 41.
  • Example 1 The manufacturing apparatus used in Example 1 was prepared. Next, in the first stage of the first extruder, polypropylene-based resin (trade name “PF814” manufactured by Sanalomer Co., Ltd., refractive index: 1.5), polypropylene-based resin (trade name “manufactured by Sanalomer Co., Ltd.”) PL500A ”, refractive index: 1.5) Master batch containing rutile-type titanium dioxide (trade name“ SSC-04B384 ”manufactured by Dainichi Seika Co., Ltd.), titanium dioxide (refractive index: 2.76) : 50 weight 0/0, polypropylene ⁇ fat: 50 wt%), and a mixture of sodium bicarbonate and Kuen acid is contained in ⁇ : master patch (Clariant Corporation, trade name "Nono Idoroseroru HK- 70 ”, a mixture of sodium bicarbonate and citrate: 70% by weight) was supplied in a predetermined amount shown in Table 1 and melt-kneaded
  • the foamable polypropylene resin composition was continuously supplied to a second-stage extruder to cool the foamable polypropylene resin composition to 170 ° C, and then coextruded.
  • the die was fed at the extrusion rate shown in Table 1.
  • polypropylene resin (trade name “P L500A”, refractive index: 1.5) manufactured by Sanalomar Co., Ltd. and polypropylene resin (trade name “PL5” manufactured by Sanalomar Co., Ltd.) in the prescribed amounts shown in Table 1.
  • Polypropylene resin (trade name “PL500A” manufactured by Sanalomer Co., Ltd., refractive index: 1.5) was supplied to the third extruder and melt-kneaded at 200 ° C.
  • the foamable polypropylene resin was extruded from the third extruder at the extrusion amount shown in Table 1, and the extruded non-foaming polypropylene resin was supplied to the co-extrusion die.
  • the outer peripheral surface of the inner polypropylene resin composition layer having a circular cross section that has both the second extruder force and the non-foaming polypropylene resin composition force that is also extruded.
  • a foamable laminate was formed by sequentially laminating polypropylene-based resin layers made of polypropylene-based resin extruded with the third extruder force.
  • This foamable laminate is continuously supplied to the annular die of the coextrusion die to form a cylindrical shape, and this cylindrical foamable laminate is extruded and foamed by the annular die force of the coextrusion die.
  • the body was produced continuously.
  • This cylindrical body has a foamable polypropylene-based resin composition layer.
  • a first inner and outer polypropylene resin non-foamed layer comprising an inner and outer polypropylene resin composition layer is laminated and integrated on the inner and outer peripheral surfaces of the foamed polypropylene resin foam layer.
  • a second polypropylene-based non-foamed layer made of a polypropylene-based resin layer was laminated and integrated on the outer peripheral surface of the outer polypropylene-based non-foamed layer.
  • the cylindrical body is gradually expanded in diameter while being taken up at a predetermined take-up speed, and then the cylindrical body is cooled in a columnar shape by circulating water at 25 ° C.
  • the cylindrical body was continuously continuous in the extrusion direction at the two points.
  • the foamed sheet for the reflector was obtained as a sheet by cutting it open between the inner and outer peripheral surfaces.
  • the thickness of the polypropylene-based resin foam foam sheet 1 and polypropylene-based resin non-foamed sheets 3a, 3b, 4 is adjusted by adjusting the take-up speed of the cylindrical body and the extrusion speed of the coextrusion die force.
  • the expansion ratio of the resin foam foam sheet 1, the amount of inorganic filler in the polypropylene resin foam foam sheet 1 and the polypropylene resin non-foamed sheets 3a, 3b, 4 were adjusted.
  • both sides of the polypropylene resin foam foam sheet 1 are formed on the uneven surfaces 12, 12, and both the uneven surfaces 12 of the polypropylene resin foam sheet 1 2,
  • Polypropylene resin non-foamed sheets 3a and 3b are laminated and integrated on the surface 12 and 12 of the polypropylene resin foam foam sheet 1 and the polypropylene resin non-foamed foam.
  • the surfaces of the sheets 3a and 3b were formed on the uneven surfaces 31 and 31.
  • the polypropylene resin non-foamed sheet 4 was laminated and integrated on one polypropylene resin non-foamed sheet 3a along the uneven surface 31 of the polypropylene resin non-foamed sheet 3a.
  • the surface of the polypropylene resin non-foamed sheet 4 was formed on the uneven surface 41.
  • the polypropylene resin non-foamed sheets 3a and 3b laminated and integrated on both surfaces of the polypropylene resin foam sheet 1 had the same thickness.
  • Barium sulfate (refractive index: 1.65) was used as the titanium dioxide dibasic acid in the masterbatch used in the production of polypropylene-based and non-foamed polypropylene resin sheets.
  • a foamed sheet for a reflector was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • 1 is a polypropylene-based resin foam foam sheet
  • 3a and 3b are polypropylene resin non-coated sheets laminated and integrated on the surface of the polypropylene resin foam foam sheet 1.
  • the foamed sheet 4 is a polypropylene-based non-foamed sheet obtained by laminating and integrating the polypropylene-based non-foamed sheet 3a.
  • a manufacturing device was prepared by attaching an annular die to the tip of the machine.
  • polypropylene-based resin (trade name “P F814” manufactured by Sanalomer, refractive index: 1.5), polypropylene-based resin (trade name “PL500” manufactured by Sanalomer) A ”, refractive index: 1.5)
  • Masterbatch containing rutile-type titanium dioxide (trade name“ 33-04-384 ”manufactured by Dainichi Seika Co., Ltd.), titanium dioxide (refractive rate:.
  • a polypropylene-type resin containing rutile-type titanium diacid titanium is used.
  • a star batch is simply an “inorganic filler masterbatch”, a mixture of sodium bicarbonate and citrate is simply included in a mixture of sodium bicarbonate and citrate, and sodium bicarbonate and citrate.
  • the masterbatch was described as “bicarbonate 'citrate masterbatch”.
  • Table 5 shows the blend ratio of polypropylene resin, titanium dioxide, sodium bicarbonate and citrate, and butane supplied to the extruder.
  • the foamable polypropylene resin composition is continuously supplied to a second-stage extruder to cool the foamable polypropylene resin composition to 170 ° C, and then an annular die.
  • Force Extrusion A cylindrical body was continuously produced by extrusion and foaming into a cylindrical shape with lOOkgZ time.
  • the annular die has an outer diameter of 140 mm and a slit interval of 0.7 mm at the opening.
  • the cylindrical body is gradually expanded in diameter while being taken up at a predetermined take-up speed, and then the cylindrical body is cooled with a cylindrical cooling mandrel in which water at 25 ° C is circulated. (Diameter 424 mm, length 500 mm) and after cooling by cooling air at 25 ° C on the outer peripheral surface of the cylindrical body, the cylindrical body is continuously connected in the extrusion direction at the two points.
  • the sheet was cut open between the peripheral surfaces to open and expand into a sheet shape, and a foamed sheet for a reflecting plate was obtained in which both surfaces were roughened by bubbles in the vicinity of the surface.
  • a foamed sheet for a reflector was obtained in the same manner as in Example 1 except that barium sulfate (refractive index: 1.65) was used instead of rutile-type titanium dioxide.
  • Table 6 shows the density, thickness, light reflectance, average cell diameter, titanium dioxide or barium sulfate content, and basis weight of the obtained foamed sheet for reflector.
  • the foam sheet for a reflector is formed into a shape as shown in Fig. 8 using a match mold molding method.
  • the molding accuracy and strength of the obtained reflector B were measured in the following manner, and the results are shown in Tables 3 and 6. Note that the foamed sheets for reflectors of Examples 1 to 13 and Comparative Examples 1 to 4 were made such that the polypropylene-based resin non-foamed sheets 3a and 4 side became the light incident surface.
  • the long side edge of reflector B is fixed to a horizontal plane, and the remaining part of reflector B excluding the fixed long edge (fixed end) is made free, and the free end of reflector B (reflector Measure the amount of displacement C in which the opposite edge facing the fixed end of the
  • Displacement amount C was 5 cm or more and less than 10 cm.
  • Displacement amount C was 10 cm or more.
  • the luminance was evaluated in the following manner.
  • a reflector B is placed on the back of the LCD backlight unit, which has an effective screen size of 435mm x 330mm and 16 cold cathode fluorescent lamps. Then, a measurement unit comprising a diffusion sheet, a prism sheet, and a diffusion sheet arranged in this order was produced.
  • Expandable polypropylene resin composition (parts by weight)
  • Example 14 100 17.6 0.82 1.65
  • Example 15 100 25.0 0.88 1.75
  • Example 16 100 17.6 0.33 2.94
  • Example 17 100 17.6 0.99-Comparative Example 5
  • 17.6--Comparative Example 6 100 5.3 0.15 4.21
  • Comparative Example 7 100 5.3 0.74 1.37
  • Comparative Example 8 100 17.6 0.82 1.65
  • the foam sheet for a reflector of the present invention can be easily thermoformed into a reflector having a desired shape.
  • This reflecting plate can be used for applications such as a reflecting plate of a liquid crystal display device.

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Abstract

　本発明は、熱成形によって所望形状を有する反射板とすることができる反射板用発泡シートを提供する。 　本発明の反射板用発泡シートＡは、平均気泡径が５０～６５０μｍで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡11によって凹凸面12に形成されたポリプロピレン系樹脂発泡シート１と、このポリプロピレン系樹脂発泡シート１上にこの凹凸面12に沿った状態で積層一体化され且つ表面が凹凸面31に形成されたポリプロピレン系樹脂非発泡シート３とからな、この反射板用発泡シートＡには無機充填材が５０～２００ｇ／ｍ2 含有され、無機充填材の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系樹脂発泡シート１中に含有されていると共に、無機充填材２の屈折率と、ポリプロピレン系樹脂の屈折率との差が１．０以上であり、反射板用発泡シートＡ全体の厚みが０．２～２．０ｍｍで且つ光線反射率が９７％以上であることを特徴とする。

Description

明 細 書
反射板用発泡シート、反射板及び反射板用発泡シートの製造方法 技術分野
[0001] 本発明は、反射板用発泡シート、反射板及び反射板用発泡シートの製造方法に関 する。
背景技術
[0002] 近年、液晶表示装置が広く普及しており、この液晶表示装置では、液晶セルの後 方或いは側方に配設された光源カゝら液晶セルに光を照射している。そして、光源か ら液晶セルに照射させる光量を増加させるために光源の後方に反射板を配設してい る。
[0003] 又、液晶表示装置の大型化が急速に進んでおり、液晶表示画面の全面において 良好な輝度が得られるように、反射板を冷陰極管に合わせた形状とする必要があり、 特に、バックライト方式の液晶表示装置では、複数本の冷陰極管を液晶セルの後方 に配設しており、複数本の冷陰極管の配設状態に合わせて、反射板を複雑な形状 に加工する必要がある。
[0004] このような反射板としては、特許文献 1に、ポリエステル榭脂にポリオレフイン榭脂を 2〜25重量％含有させた上で押出機に供給してシート状に押出し、得られたシート を二軸延伸して微細な空隙を形成することによって光線反射率に優れた反射板を得 ることができることが開示されている。
[0005] し力しながら、上記反射板は、上述のように延伸されていることから、熱成形性に劣 るものであった。
[0006] 従って、上記反射板を冷陰極管の配設状態に応じた形状に加工するには、反射板 に切れ目を入れて折り曲げ加工をする必要があり、加工性が悪ぐし力も、折り曲げ 加工中に、反射板に亀裂が入ったり或いは皺が発生してしまうといった問題点を有し ていた。
[0007] 特許文献 1 :特開平 4 239540号公報
発明の開示 発明が解決しょうとする課題
[0008] 本発明は、熱成形によって所望形状を有する反射板とすることができる反射板用発 泡シート及びその製造方法、並びに、反射板用発泡シートを熱成形して得られる反 射板を提供する。
課題を解決するための手段
[0009] 本発明の反射板用発泡シート Aは、図 1〜3に示したように、平均気泡径が 50〜65 0 mで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面 12に形成され たポリプロピレン系榭脂発泡シート 1と、このポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の凹凸 面 12上にこの凹凸面 12に沿った状態で積層一体化され且つ表面が凹凸面 31に形成 されたポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3とからなる反射板用発泡シートであり、こ の反射板用発泡シートには無機充填材 2が 50〜200gZm2含有され、上記無機充 填材 2の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1中に含有されて ヽ ると共に、上記無機充填材 2の屈折率と、この無機充填材 2が接しているポリプロピレ ン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚み が 0. 2〜2. Ommで且つ光線反射率が 97%以上であることを特徴とする。
[0010] 上記反射板用発泡シート Aを構成するポリプロピレン系榭脂発泡シート 1のポリプロ ピレン系榭脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと他のォレフィンと の共重合体などが挙げられる。なお、上記ォレフィンとしては、エチレンの他に、 1 ブテン、 1 ペンテン、 4ーメチルー 1 ペンテン、 1一へキセン、 1—オタテン、 1ーノ ネン、 1ーデセンなどの炭素数が 4〜10である aーォレフインが挙げられる。
[0011] そして、プロピレンと他のォレフィンとの共重合体の場合、プロピレン以外のォレフィ ンを 0. 5〜30重量％含有していることが好ましぐ 1〜10重量％がより好ましい。これ は、プロピレン以外のォレフィンの含有量が多いと、得られる反射板用発泡シートの 耐熱性が低下する虞れがある一方、少ないと、得られる反射板用発泡シートの耐衝 撃性が低下する虞れがあるからである。
[0012] 又、上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の平均気泡径は、小さいと、発泡シート の表面に形成される凹凸が小さくなつて、反射板用発泡シートの表面での光の拡散 効率が低下し、例えば、この反射板用発泡シートから得られた反射板を組み込んだ ノ ックライトユニット表面での輝度ムラが大きくなる一方、大きいと、発泡シートの表面 に形成される凹凸が大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が低下す るので、 50〜650 μ mに限定され、 50〜500 μ m力 S好ましく、 55〜400 μ m力 Sより好 ましい。なお、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の平均気泡径は、 ASTM D2842 69の試験方法に準拠して測定された平均弦長に基づいて算出されたものをいう。
[0013] そして、上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の少なくとも一面が全面的に、該ポリ プロピレン系榭脂発泡シート 1の表面近傍部にある気泡 11に起因した微細な凹凸に よって凹凸面 12に形成されており、このポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の凹凸面 1 2上に該凹凸面 12の凹凸に沿ってポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3を積層一体ィ匕 させることによって、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の表面を、ポリプロピレン系 榭脂発泡シート 1の凹凸面 12の凹凸に略沿った状態の凹凸面 31に形成している。
[0014] このように、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の表面をポリプロピレン系榭脂発泡 シート 1と同様に凹凸面 31に形成し、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の表面積を 大きなものとし、この大きな表面積を有する凹凸面 31によって、反射板用発泡シート Aに入射する光を均一に拡散反射させて光線反射率を向上させている。
[0015] なお、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面に凹凸面 12、 12が形成されている 場合は、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3が両方の凹凸面 12、 12上に積層一体 化されて!/、ても、一方の凹凸面 12上にのみ積層一体化されて 、てもよ 、。
[0016] 又、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3を構成するポリプロピレン系榭脂は、上述 のポリプロピレン系榭脂発泡シート 1を構成するポリプロピレン系榭脂と同様であるの で、その説明を省略する。
[0017] そして、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の凹凸面 12にポリプロピレン系榭脂非発 泡シート 3を積層一体ィ匕させていることから、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の 厚みを調整することによって、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1における凹凸面 12の 表面粗さ Raを補正し、反射板用発泡シートの光反射性能の向上を容易に図ることが できる。
[0018] 更に、上記ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の凹凸面 31の表面粗さ Raは、小さ いと、反射板用発泡シートの表面に形成される凹凸が小さくなつて、反射板用発泡シ ートの表面での光の拡散効率が低下する一方、大きいと、反射板用発泡シートの表 面に形成される凹凸が大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が却つ て低下するので、 0. 4〜5. 力 S好ましく、 1. 1〜4. 0 m力 Sより好ましく、 1. 2〜 3. が特に好ましい。そして、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の凹凸面 31 の表面粗さ Raは、ポリプロピレン系榭脂非発泡シートの厚みの他に、ポリプロピレン 系榭脂発泡シート 1の気泡径ゃ発泡倍率を調整することによって調整することができ る。
[0019] なお、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の凹凸面 31の表面粗さ Raは、 JIS B06 01に準拠して基準長さ 2. 5mm、評価長さ 12. 5mmにて測定されたものをいう。具 体的には、キーエンス社から商品名「ダブルスキャン高精度レーザー測定器 LT- 9500」及び「ダブルスキャン高精度レーザー測定機 LT— 9010M」で市販されて いる測定器、並びに、コムス社から商品名「非接触輪郭形状'粗さ測定システム MAP - 2DSJで市販されて!ヽる測定器を組み合わせて測定することができる。
[0020] 更に、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の厚みは、薄いと、ポリプロピレン系榭脂 発泡シート 1における凹凸面 12の表面粗さ Raを補正する効果が発現しないことがあ る一方、厚いと、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の凹凸面 12の凹凸がポリプロピレ ン系榭脂非発泡シート 3によって隠蔽されてしまい、反射板用発泡シートの表面での 光の拡散効率が低下することがあるので、 0. 03-0. 4mmが好ましぐ 0. 03-0. 2 mm力より好ましく、 0. 04〜0. 17mm力 ^特に好まし!/、。
[0021] ここで、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の厚みは下記の要領で測定されたもの をいう。反射板用発泡シートをその厚み方向に全長に亘つて切断する。なお、反射 板用発泡シートの厚み方向とは、反射板用発泡シートの表面に対して垂直な方向を いう。次に、反射板用発泡シートの切断面を電子顕微鏡を用いて撮影して倍率 25〜 100倍の電子顕微鏡写真を得る。この電子顕微鏡写真上の任意の 10箇所において 、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の表面から、ポリプロピレン系榭脂非発泡シー ト 3とポリプロピレン系榭脂発泡シート 1との界面に達する直線を反射板用発泡シート の厚み方向に描き、この直線のうち、最も短い直線の長さをポリプロピレン系榭脂非 発泡シート 3の厚みとする。ポリプロピレン系非発泡シート 3とポリプロピレン系榭脂発 泡シート 1との界面が不明瞭である場合には、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の 表面から、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の気泡壁のうち、最初に交差する気泡 壁に達する直線を描けばよ ヽ。
[0022] なお、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3 には、その物性を損なわない範囲内において、安定剤、帯電防止剤などの添加剤を 添カロしてちょい。
[0023] 更に、上記反射板用発泡シート Aには無機充填材が含有されており、反射板用発 泡シート Aにおける無機充填材 2の総含有量は、少ないと、反射板用発泡シートの光 線反射率が低下する一方、多いと、反射板用発泡シートの発泡成形性が低下する上 に、軽量性も低下するので、 50〜200gZm2に限定され、 50〜150gZm2が好まし く、 70〜150g/m2力好まし!/ヽ。
[0024] 上記無機充填材 2は、その全てがポリプロピレン系榭脂発泡シート 1に含有されて いてもよいが、無機充填材 2は、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の気泡径を大きく する作用があるので、一部の無機充填材 21がポリプロピレン系榭脂発泡シート 1中に 含有され、残余の無機充填材 22がポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3中に含有され ていることが好ましい。
[0025] そして、無機充填材 2がポリプロピレン系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 3の双方に含有されている場合、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1 中における無機充填材 21の含有量は、少ないと、反射板用発泡シートの光線反射率 が低下することがあるので、反射板用発泡シート全体に含有されて!ヽる無機充填材 の 10重量％以上が好ましぐ 15重量％以上がより好ましぐ 20重量％以上が特に好 ましいが、多すぎると、ポリプロピレン系榭脂発泡シートを製造する際の発泡性が低 下してポリプロピレン系榭脂発泡シートの密度が大きくなつたり或いは破泡を生じる虡 れがあるので、 80重量％以下が好ましぐ 70重量％以下がより好ましぐ 60重量％ 以下が特に好ましい。
[0026] そして、上記無機充填材の屈折率は、この無機充填材が接して 、るポリプロピレン 系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上であることが必要である。即ち、ポリプロピレン系 榭脂発泡シート 1に含有されている無機充填材 21の屈折率と、ポリプロピレン系榭脂 発泡シート 1を構成しているポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上である 必要がある。同様に、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3に含有されている無機充 填材 22の屈折率と、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3を構成して 、るポリプロピレ ン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上である必要がある。
[0027] このように、無機充填材 2と、この無機充填材 2が接して 、るポリプロピレン系榭脂と の間において、両者の屈折率の差を 1. 0以上とすることによって、反射板用発泡シ ート A内に入射した光は、無機充填材 2と、この無機充填材 2が接するポリプロピレン 系榭脂との界面において大きく屈折して拡散反射し、反射板用発泡シート Aの光線 反射率を向上させることができる。
[0028] なお、ポリプロピレン系榭脂の屈折率は、 JIS K7142に準拠して測定されたものを いう。又、無機充填材の屈折率は、例えば、株式会社産業調査会 事典出版センタ 一から発行されて 、る「実用プラスチック事典」に記載されて 、る。
[0029] 上述のような無機充填材 2としては、この無機充填材 2と接触しているポリプロピレン 系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上である屈折率を有しておれば、特に限定されず、 例えば、ルチル型の二酸化チタン、アナターゼ型の二酸化チタン、チタン酸カリウム が挙げられ、ルチル型の二酸ィ匕チタンが好ましい。なお、無機充填材は、単独で用 V、られても併用されてもよ!、。
[0030] 一方、二酸化チタンは光触媒作用を有しており、この光触媒作用が強すぎると、ポ リプロピレン系榭脂の劣化を促進させる虞れがあるため、二酸ィ匕チタンの表面を、ァ ルミ-ゥム、ケィ素、チタン、ジルコニウム、スズなどの金属の含水酸化物で被覆して おくことが好ましい。なお、米国特許第 2885366号公報には、ルチル型の二酸化チ タンの表面を緻密な無定形の含水ニ酸ィ匕ケィ素で被覆する方法が、又、米国特許 第 3383231号公報には、ルチル型の二酸化チタンの表面をジルコニウムの含水酸 化物で被覆する方法が開示されている。なお、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1中 に含有させる無機充填材 21と、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3中に含有させる 無機充填材 22とは同一種類であっても異種類であってもよい。
[0031] 更に、反射板用発泡シート全体の密度は、小さいと、反射板用発泡シートの成形精 度が低下する一方、大きいと、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの気泡数が少なくなり 、ポリプロピレン系榭脂発泡シートを構成して 、るポリプロピレン系榭脂と気泡内の空 気との界面における光の拡散反射が少なくなり、反射板用発泡シートの光線反射率 が低下することがあるので、 0. 1〜0. 8g/cm3が好ましぐ 0. 2〜0. 75g/cm3が より好まし 、。
[0032] そして、反射板用発泡シートの全体厚みは、薄 、と、反射板用発泡シートの強度が 低下して取り扱い性が低下することがある一方、厚いと、反射板用発泡シートの光線 反射率が低下したり、或いは、反射板用発泡シートを用いた最終製品の厚みが厚く なること力 Sあるので、 0. 2〜2. Ommに限定され、 0. 3〜1. 8mm力 S好ましく、 0. 4〜 1. 5mmがより好ましい。
[0033] ここで、反射板用発泡シート全体の密度及び厚みは、 JIS K7222 : 1999「発泡プ ラスチック及びゴム一見掛け密度の測定」に記載の方法に準拠して測定されたものを いう。反射板用発泡シート全体の密度の測定方法としては、具体的には、製造直後 力も 72時間に亘つて 23°Cの雰囲気下にて放置された反射板用発泡シートから体積 力 Ocm3以上の試験片を切り出し、この試験片を更に 21〜25°C、相対湿度 45〜5 5%の雰囲気下にて 16時間に亘つて放置する。次に、試験片の重量及び見掛け体 積を測定し、重量を見掛け体積で除することによって反射板用発泡シート全体の密 度を算出することができる。
[0034] 又、反射板用発泡シートの光線反射率は、低いと、光反射材料として好適に用いる ことができないことから、 97%以上に限定され、 98%以上が好ましぐ 99%以上がよ り好ましい。
[0035] なお、反射板用発泡シートの光線反射率は、 JIS K7105に記載の測定方法 Bに 準拠して 8° の入射時の全反射光測定を行った場合における波長 550nmの光反射 率を 、 、、標準反射板として硫酸バリウム板を用いた時の光線反射率を 100とした時 の相対値で示したものである。
[0036] 反射板用発泡シートの光線反射率は、具体的には、島津製作所社から商品名「U V— 2450」にて市販されている紫外可視分光光度計と、島津製作所社から商品名「I SR- 2200」にて市販されて ヽる積分球付属装置（内径 φ 60mm)を組み合わせて 柳』定することができる。 [0037] 更に、図 4及び図 5に示したように、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3上に、この ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の凹凸面 31に沿って、別のポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 4を積層一体化させてもよい。この場合、ポリプロピレン系榭脂非発泡 シート 4の表面を、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3の凹凸面 31の凹凸に略沿つ た状態の凹凸面 41に形成して 、る。ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3がポリプロピ レン系榭脂発泡シート 1の両面に積層一体ィ匕されている場合、ポリプロピレン系榭脂 非発泡シート 4は、両方のポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3、 3上に積層一体化さ れていても、一方のポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3上にのみ積層一体ィ匕されて いてもよい。
[0038] なお、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4を構成するポリプロピレン系榭脂は、ポリ プロピレン系榭脂非発泡シート 3を構成するポリプロピレン系榭脂と同様であり、ポリ プロピレン系榭脂非発泡シート 4の表面粗さ Raは、ポリプロピレン系榭脂非発泡シー ト 3の表面粗さ Raと同様であるので、その説明を省略する。
[0039] 又、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4内にも安定剤、帯電防止剤、無機充填材 などの添加剤を含有させてもよい。なお、無機充填材は、上述と同様であるのでその 説明を省略する。
[0040] そして、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の厚みは、薄 、と、ポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 3上に積層しに《なることがある一方、厚いと、ポリプロピレン系榭脂 発泡シート 3の凹凸面 31の凹凸がポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4によって隠蔽 されてしま!/、、反射板用発泡シートの表面での光の拡散効率が低下することがあるの で、 0. 01〜0. 4mm力 S好ましく、 0. 01〜0. 2mm力 Sより好ましく、 0. 02〜0. 18mm が特に好ましぐ 0. 03-0. 15mmが最も好ましい。
[0041] ここで、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の厚みは下記の要領で測定されたもの をいう。反射板用発泡シートをその厚み方向に全長に亘つて切断する。なお、反射 板用発泡シートの厚み方向とは、反射板用発泡シートの表面に対して垂直な方向を いう。次に、反射板用発泡シートの切断面を電子顕微鏡を用いて撮影し、倍率 25〜 100倍の電子顕微鏡写真を得る。この電子顕微鏡写真上の任意の 10箇所において 、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の表面から、ポリプロピレン系榭脂非発泡シー ト 4とポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3との界面に達する直線を反射板用発泡シ ート Aの厚み方向に描き、この直線のうち、最も短い直線の長さをポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 4の厚みとする。ポリプロピレン系非発泡シート 3とポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 4との界面が見極め難い場合には、ポリプロピレン系榭脂非発泡シー ト 3又はポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の何れか一方を着色したこと以外は、測 定対象となる反射板用発泡シート Aと同一構成を有する試験シートを製造し、この試 験シートに基づいてポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の厚みを上述と同様の要領 で測定すればよい。試験シートは、例えば、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3又は ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4を製造する押出機に、反射板用発泡シートの製 造に支障をきたさな 、程度の着色剤を添加すれば容易に製造することができる。
[0042] 又、上記反射板用発泡シート Aでは、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の少なくと も一面にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3を積層一体化させた場合を説明したが 、図 6及び図 7に示したように、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面にポリプロピ レン系榭脂非発泡シート 3を積層一体化させていなくてもよい。なお、図 1に示した反 射板用発泡シート Aと同様の構成についてはその説明を省略する。
[0043] 上記反射板用発泡シート Aを構成するポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の少なくと も一面は全面的に、表面近傍部にある気泡 11に起因した微細な凹凸によって凹凸 面 12に形成されている。このようにポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の一面又は両面 を凹凸面 12として表面積を大きなものとし、この大きな表面積を有する凹凸面 12によ つて、反射板用発泡シートに入射する光を均一に拡散反射させて、反射板用発泡シ ート Aの光線反射率を向上させて 、る。
[0044] ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1中における無機充填材 2の含有量は、少な 、と、 反射板用発泡シートの光線反射率が低下する一方、多いと、反射板用発泡シートの 発泡成形性が低下する上に、軽量性も低下するので、 50〜200gZm2に限定され、 50〜 150g/m2力 子ましくゝ 70〜 150g/m2力 り好ま ヽ。
[0045] 更に、反射板用発泡シートの密度は、小さいと、反射板用発泡シートの成形精度が 低下する一方、大きいと、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの気泡数が少なくなり、ポ リプロピレン系榭脂発泡シートを構成しているポリプロピレン系榭脂と気泡内の空気と の界面における光の拡散反射が少なくなり、反射板用発泡シートの光線反射率が低 下することがあるので、 0. 1〜0. 7g/cm3が好ましぐ 0. 2〜0. 7g/cm3がより好 ましく、 0. 3〜0. 6g/cm3力特に好まし!/ヽ。
[0046] そして、反射板用発泡シートの厚みは、薄 、と、反射板用発泡シートの強度が低下 して取り扱い性が低下することがある一方、厚いと、反射板用発泡シートの光線反射 率が低下したり、或いは、反射板用発泡シートを用いた最終製品の厚みが厚くなるこ と力 Sあるので、 0. 2〜2. Ommに限定され、 0. 3〜1. 8mm力 S好ましく、 0. 4〜1. 5m mがより好ましい。
[0047] 又、反射板用発泡シートの光線反射率は、低いと、光反射材料として好適に用いる ことができないことから、 97%以上に限定され、 98%以上が好ましぐ 99%以上がよ り好ましい。
[0048] 次に、本発明の反射板用発泡シートの製造方法について説明する。先ず、ポリプロ ピレン系榭脂発泡シート 1の少なくとも一面にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3を 積層一体化してなる反射板用発泡シート Aの製造方法について説明する。
[0049] 本発明の反射板用発泡シート Aの製造方法としては、特に限定されず、例えば、（1 )ポリプロピレン系榭脂発泡シートとポリプロピレン系榭脂非発泡シートとを共押出法 によって互いに積層一体化して反射板用発泡シートを製造する方法、（2)ポリプロピ レン系榭脂発泡シート 1の凹凸面 12上にポリプロピレン系榭脂非発泡シートを押出ラ ミネートする方法、（3)ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の凹凸面 12上にポリプロピレ ン系榭脂非発泡シートを熱ラミネートする方法などが挙げられ、ポリプロピレン系榭脂 非発泡シートの厚みを調整し易ぐポリプロピレン系榭脂発泡シート 1における凹凸面 12の表面粗さ Raを微調整して反射板用発泡シートの光線反射率を容易に向上させ ることができる点で、上記（1)の方法が好ましぐ（1)の方法のなかでもフィードブロッ ク法を用いることがより好まし 、。
[0050] なお、上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の製造方法としては、ポリプロピレン系 榭脂、このポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上である屈折率を有する無 機充填材及び発泡剤を押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂 組成物とし、この発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を押出機の先端に取り付けたダ イカ 押出発泡させてポリプロピレン系榭脂発泡シートを製造する製造方法が挙げら れる。なお、上記ダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特 に限定されず、例えば、 τダイ、環状ダイなどが挙げられる。
[0051] そして、ダイとして Tダイを用いた場合には、押出機力もシート状に押出発泡するこ とによってポリプロピレン系榭脂発泡シートを製造することができる。一方、ダイとして 環状ダイを用いた場合には、環状ダイ力 円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し 、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒 状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘つて切断し切り開いて展開すること によってポリプロピレン系榭脂発泡シートを製造することができる。
[0052] 次に、上記（1)の方法を具体的に説明する。先ず、製造装置としては、第一押出機 及び第二押出機の二機の押出機と、合流ダイ及びこの合流ダイに接続する環状ダイ からなる共押出ダイとを用意し、第一押出機及び第二押出機を共に上記共押出ダイ の合流ダイに接続する。なお、本発明において、反射板用発泡シートを製造するた めに用いられる製造装置に複数機の押出機が用いられている場合、これら押出機を 順次、第一押出機、第二押出機、第三押出機 · · ·として区別する。
[0053] そして、ポリプロピレン系榭脂、無機充填材及び発泡剤を第一押出機に供給して溶 融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とする一方、ポリプロピレン系榭脂を 必要に応じて無機充填材と共に第二押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融 混練し、共押出ダイの合流ダイにて両押出機力 押出された溶融榭脂を合流させて 、断面円形状の発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層と、この発泡性ポリプロピレン 系榭脂組成物層の外周面に積層された非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物層 とからなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供給し、環状ダイ 力 円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得る。
[0054] 次に、この円筒状発泡体を徐々に拡径させた上で冷却マンドレルに供給して円筒 状発泡体を冷却した後、この円筒状発泡体をその押出方向に連続的に内外周面間 に亘つて切断することによって切り開いて展開してシート状として、ポリプロピレン系榭 脂発泡シートの凹凸面にポリプロピレン系榭脂非発泡シートが積層一体ィ匕してなる 反射板用発泡シートを製造することができる。 [0055] なお、環状ダイの開口部における内側ダイの外径と、冷却マンドレルの押出機側端 部の外径との比（内側ダイの外径 Z冷却マンドレルの押出機側端部の外径)、所謂、 ブローアップ比は、 2. 5〜3. 5が好ましい。
[0056] 第一押出機に供給される無機充填剤の量は、少ないと、得られる反射板用発泡シ ートの光線反射率が低下することがある一方、多いと、押出発泡時に気泡の成長が 抑制されて良好なポリプロピレン系榭脂発泡シートを得ることができな力つたり、或 ヽ は、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの気泡が粗くなり、ポリプロピレン系榭脂発泡シ ートにおける凹凸面の表面粗さ Raが大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線 反射率が低下することがあるので、ポリプロピレン系榭脂 100重量部に対して 5〜30 重量部が好ましぐ 5〜25重量部がより好ましぐ 10〜20重量部が特に好ましい。
[0057] 又、第二押出機に無機充填材を供給する場合、第二押出機に供給される無機充 填材の量は、少ないと、得られる反射板用発泡シートの光線反射率が低下することが ある一方、多いと、無機充填材が押出機内にて凝集し易くなり、ポリプロピレン系榭脂 非発泡シートの表面にムラが生じたり或いは外観が低下することがあるので、ポリプロ ピレン系榭脂 100重量部に対して 10〜150重量部が好ましぐ 15〜： L00重量部がよ り好ましぐ 20〜80重量部が特に好ましい。
[0058] 上記発泡剤としては、特に限定されず、プロパン、ブタン、ペンタンなどの飽和脂肪 族炭化水素、テトラフルォロェタン、クロロジフルォロェタン、ジフルォロェタンなどの ノ、ロゲンィ匕炭化水素などの有機ガス；二酸化炭素、窒素ガスなどの気体状の無機化 合物；水などの液体状の無機化合物；重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物の如き、 有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンな どの固体状の発泡剤などが挙げられ、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合 物、及び、有機ガスを併用することが好ましぐ重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物 、及び、有機ガスを併用することがより好ましい。
[0059] そして、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の平均気泡径を 50〜650 μ mに調整す るのを容易にするために、気泡調整剤を併用することが好ましい。このような気泡調 整剤としては、例えば、タルク、クレー、シリカ、ポリ四フッ化工チレン、ステアリン酸ェ チレンビスアミドなどが挙げられる。 [0060] 更に、押出機に供給される発泡剤の量は、少ないと、ポリプロピレン系榭脂発泡シ ートの発泡倍率が小さくなつて、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの気泡数が少なくな り、ポリプロピレン系榭脂発泡シートを構成しているポリプロピレン系榭脂と気泡内の 空気との界面における光の拡散反射が少なくなり、反射板用発泡シートの光線反射 率が低下することがある一方、多いと、発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物の発泡時 に破泡を生じ、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの連続気泡率が高くなり反射板用発 泡シートの強度が低下したり、或いは、押出発泡時にコルゲーシヨンを生じる虞れが あるので、ポリプロピレン系榭脂 100重量部に対して 0. 4〜4. 0重量部が好ましぐ 0 . 5〜3. 5重量部が好ましい。
[0061] 上述のようにして押出機の先端に取り付けられたダイ力 押出発泡させて得られた 長尺状の反射板用発泡シートは卷取り軸に連続的に巻き取られるが、この際、反射 板用発泡シート中に無機充填材が 50〜200gZm2の割合で含有されるように、無機 充填材とポリプロピレン系榭脂との配合割合の調整に加えて、ダイ力もの押出速度と 、反射板用発泡シートの卷取り軸への卷取り速度との速度比を必要に応じて調整し てもよい。
[0062] なお、ポリプロピレン系榭脂、無機充填材及び発泡剤は押出機に同時に供給する 必要はなぐ別々に押出機に供給してもよい。
[0063] 又、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの両面にポリプロピレン系榭脂非発泡シートを 積層一体化させる場合は、上述の製造方法において、第二押出機力も押出されるポ リプロピレン系榭脂を二つに分岐させ、この分岐させた二つのポリプロピレン系榭脂 を共に共押出ダイの合流ダイに別々に供給し、第二押出機力 押出された一方の非 発泡性のポリプロピレン系榭脂からなる断面円形状の内側ポリプロピレン系榭脂組成 物層の外周面に発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層及び第二押出機力 押出さ れた他方の非発泡性のポリプロピレン系榭脂からなる外側ポリプロピレン系榭脂組成 物層を順に積層してなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダイに供 給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得、この円筒状発泡体 を上述と同様の要領で切り開いてシート状として反射板用発泡シートを製造すればよ い。 [0064] 上記では、第二押出機力も押出されるポリプロピレン系榭脂を二つに分岐させた場 合を説明したが、第二押出機力 押出されるポリプロピレン系榭脂を二つに分岐させ る代わりに、第一、第二押出機とは別に第三押出機を用意し、この第三押出機を共 押出ダイの合流ダイに接続させ、この第三押出機にポリプロピレン系榭脂を必要に応 じて無機充填材と共に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練した上で共押出ダ ィの合流ダイに非発泡性のポリプロピレン系榭脂を押出すようにしてもよい。
[0065] 更に、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3上にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4が更に積層一体化されている反射板用発泡シートの製造方法について説明する。 先ず、第一押出機、第二押出機及び第三押出機の三機の押出機と、合流ダイ及び この合流ダイに接続する環状ダイ力 なる共押出ダイとを用意し、第一押出機、第二 押出機及び第三押出機を全て上記共押出ダイの合流ダイに接続する。
[0066] そして、ポリプロピレン系榭脂、無機充填材及び発泡剤を第一押出機に供給して溶 融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とする。ポリプロピレン系榭脂非発泡 シート 3を構成するポリプロピレン系榭脂を必要に応じて無機充填材と共に第二押出 機に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練する。ポリプロピレン系榭脂非発泡シ ート 4を構成するポリプロピレン系榭脂を必要に応じて無機充填剤と共に第三押出機 に供給して発泡剤の不存在下にて溶融混練する。
[0067] 次に、第一押出機、第二押出機及び第三押出機から押出された溶融榭脂を共押 出ダイの合流ダイにて合流させて、断面円形状の発泡性ポリプロピレン系榭脂組成 物層と、この発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層の外周面に、ポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 3を構成する非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物層と、ポリプロ ピレン系榭脂非発泡シート 4を構成する非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物層と を順次、積層一体化させてなる発泡性積層体を形成し、この発泡性積層体を環状ダ ィに供給し、環状ダイから円筒状に押出発泡させて円筒状発泡体を得る。得られた 円筒状発泡体を上述と同様の要領で切り開いてシート状として反射板用発泡シート を製造すればよい。
[0068] 又、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3、 3が積層一体化されており、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3、 3の双方にポリ プロピレン系榭脂非発泡シート 4、 4を積層一体ィ匕させる場合は、ポリプロピレン系榭 脂発泡シート 1の両面にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3, 3を積層一体化させる 場合と同様に、第三押出機力 押出されるポリプロピレン系榭脂を二つに分岐させる 力 或いは、押出機を別に用意して該押出機を共押出ダイの合流ダイに接続させて ちょい。
[0069] 次に、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの両面にポリプロピレン系榭脂非発泡シート が積層一体化されて 、な 、反射板用発泡シート Aの製造方法にっ 、て説明する。こ の反射板用発泡シートの製造方法としては、ポリプロピレン系榭脂、このポリプロピレ ン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上である屈折率を有する無機充填材及び発泡剤 を押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とし、この発泡 性ポリプロピレン系榭脂組成物を押出機の先端に取り付けたダイ力 押出発泡させ、 無機充填材を 50〜200g/m2含有するポリプロピレン系榭脂発泡シートを製造する 製造方法が挙げられる。なお、発泡剤及び押出機に供給される発泡剤の量は上記と 同様であるのでその説明を省略する。又、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の平均 気泡径を 50〜650 mに調整するのを容易にするために上記と同様に気泡調整剤 を併用することが好ましぐこのような気泡調整剤としては上記したものと同様のもの が用いられるのでその説明を省略する。
[0070] 押出機に供給される無機充填剤の量は、少ないと、得られる反射板用発泡シートの 光線反射率が低下することがある一方、多いと、押出発泡時に気泡の成長が抑制さ れて良好なポリプロピレン系榭脂発泡シートを得ることができな力つたり、或いは、ポリ プロピレン系榭脂発泡シートの気泡が粗くなり、ポリプロピレン系榭脂発泡シートの凹 凸面の凹凸が大きくなり過ぎて、反射板用発泡シートの光線反射率が低下することが あるので、ポリプロピレン系榭脂 100重量部に対して 5〜30重量部が好ましぐ 5〜2 5重量部がより好ましぐ 10〜20重量部が特に好ましい。
[0071] 次に、押出機に供給された、ポリプロピレン系榭脂、無機充填材及び発泡剤は、溶 融混練されて発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とされ、この発泡性ポリプロピレン 系榭脂組成物は、押出機の先端に取り付けられたダイ力も押出発泡されるが、このよ うなダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特に限定されず、 例えば、 Tダイ、環状ダイなどが挙げられる。
[0072] そして、ダイとして Τダイを用いた場合には、押出機力もシート状に押出発泡するこ とによって反射板用発泡シートを製造することができる。一方、ダイとして環状ダイを 用いた場合には、環状ダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒 状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその 押出方向に連続的に内外周面間に亘つて切断し切り開いて展開することによって反 射板用発泡シートを製造することができる。
[0073] なお、環状ダイの開口部における内側ダイの外径と、冷却マンドレルの押出機側端 部の外径との比（内側ダイの外径 Ζ冷却マンドレルの押出機側端部の外径)、所謂、 ブローアップ比は、 2. 5〜3. 5が好ましい。
[0074] 上述のようにして押出機の先端に取り付けられたダイ力 押出発泡させて得られた 長尺状の反射板用発泡シートは卷取り軸に連続的に巻き取られるが、この際、反射 板用発泡シート中に無機充填材が 50〜200gZm2の割合で含有されるように、無機 充填材とポリプロピレン系榭脂との配合割合の調整に加えて、ダイ力もの押出速度と 、反射板用発泡シートの卷取り軸への卷取り速度との速度比を必要に応じて調整し てもよい。
[0075] 図 1〜7に示した反射板用発泡シート Aは、その製造過程において実質的に延伸 処理が施されて!/ヽな ヽと共に、無機充填材の含有量も低く抑えられて ヽることから熱 成形性に優れており、本発明の反射板用発泡シートは、汎用の熱成形方法を用いて 光源の形状に合わせた所望形状に熱成形して反射板とし、種々の用途に展開する ことができる。
[0076] なお、熱成形方法としては、汎用の熱成形方法を用いることができ、真空成形法や 圧空成形法、或いは、これら成形法の応用として、例えば、ストレート成形法、ドレー プ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト 'リバースドロー成形法、エアスリップ 成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト 'エアスリップ 成形法、マッチモールド成形法などや、これらを組み合わせた熱成形方法が挙げら れ、反射板用発泡シートは二次発泡が小さいので、得られる反射板の厚みが薄くな るのを防止するために真空成形法を用いることが好ましぐ一方、液晶表示装置に用 いられる反射板のように寸法精度が求められる場合にはマッチモールド成形法を用 、ることが好まし!/、。
発明の効果
[0077] 本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が 50〜650 μ mで且つ少なくとも一 面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されたポリプロピレン系榭脂発泡 シートと、このポリプロピレン系榭脂発泡シートの凹凸面上にこの凹凸面に沿った状 態で積層一体化され且つ表面が凹凸面に形成されたポリプロピレン系榭脂非発泡シ ートとからなる反射板用発泡シートであり、この反射板用発泡シートには無機充填材 が 50〜200g/m2含有され、上記無機充填材の全て或いは一部が上記ポリプロピ レン系榭脂発泡シート中に含有されていると共に、上記無機充填材の屈折率と、この 無機充填材が接しているポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上であり、更 に、反射板用発泡シート全体の厚みが 0. 2〜2. Ommで且つ光線反射率が 97%以 上であることを特徴とする。
[0078] 即ち、本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が 50〜650 μ mであり且つ少 なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されているポリプロピレ ン系榭脂発泡シートにおける上記凹凸面上に、ポリプロピレン系榭脂非発泡シートが 上記凹凸面に沿った状態で積層一体化されていると共に、上記ポリプロピレン系榭 脂非発泡シートの表面が凹凸面に形成されてなる反射板用発泡シートであって、こ の反射板用発泡シートには無機充填材が 50〜200g/m2含有され、上記無機充填 材の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート中に含有されていると 共に、上記無機充填材の屈折率と、この無機充填材が接しているポリプロピレン系榭 脂の屈折率との差が 1. 0以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚みが 0. 2 〜2. Ommで且つ光線反射率が 97%以上であることを特徴とする。
[0079] 従って、反射板用発泡シート Aに入射する光は、ポリプロピレン系榭脂非発泡シー トの凹凸面によって均一に拡散反射されると共に、この凹凸面で拡散反射されずに 反射板用発泡シート内に入射した光は、互いに大きな屈折率差を有する、ポリプロピ レン系榭脂と無機充填材との界面、及び、ポリプロピレン系榭脂と気泡内の空気との 界面において大きく屈折して拡散反射し、よって、本発明の反射板用発泡シートは 優れた光線反射能を有して!/ヽる。
[0080] 更に、ポリプロピレン系榭脂非発泡シートによって反射板用発泡シートの表面粗さ Raを光反射性能が最も効果的に発揮されるように容易に調整することができ、種々 の用途に広く展開することができる。
[0081] そして、本発明の反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系榭脂発泡シートに実質 的に延伸処理を施しておらず、ポリプロピレン系榭脂発泡シートが本来有する熱成形 性を維持しており、光源の形状及び配列形態に合わせた形状に正確に且つ容易に 熱成形することができ、光源からの光を効果的に反射し得る光反射板を簡単に得る ことができる。
[0082] 又、本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が 50〜650 μ mで且つ少なくと も一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面に形成されたポリプロピレン系榭脂 発泡シートと、このポリプロピレン系榭脂発泡シートに 50〜200g/m2含有され且つ 上記ポリプロピレン系榭脂発泡シートを構成するポリプロピレン系榭脂の屈折率との 差が 1. 0以上である屈折率を有する無機充填材とからなり、厚みが 0. 2〜2. Omm で且つ光線反射率が 97%以上であることを特徴とする。
[0083] 即ち、本発明の反射板用発泡シートは、平均気泡径が 50〜650 μ mであるポリプ ロピレン系榭脂発泡シートの少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって凹凸面 に形成されていると共に、上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート中に、このポリプロピ レン系榭脂発泡シートを構成するポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上 である屈折率を有する無機充填材を 50〜200g/m2含有しており、更に、厚みが 0. 2〜2. Ommで且つ光線反射率が 97%以上であることを特徴とする。
[0084] 従って、本発明の反射板用発泡シートは、反射板用発泡シート Aに入射する光は、 該反射板用発泡シートの凹凸面によって均一に拡散反射されると共に、この凹凸面 で拡散反射されずに反射板用発泡シート内に入射した光は、互いに大きな屈折率 差を有する、ポリプロピレン系榭脂と無機充填材との界面、及び、ポリプロピレン系榭 脂と気泡内の空気との界面において大きく屈折して拡散反射し、よって、本発明の反 射板用発泡シートは優れた光線反射能を有している。
[0085] そして、本発明の反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系榭脂発泡シートに実質 的に延伸処理を施しておらず、ポリプロピレン系榭脂発泡シートが本来有する熱成形 性を維持しており、光源の形状及び配列形態に合わせた形状に正確に且つ容易に 熱成形することができ、光源からの光を効果的に反射し得る光反射板を簡単に得る ことができる。
[0086] 又、上記反射板用発泡シートにおいて、無機充填材がニ酸ィ匕チタンである場合に は、ポリプロピレン系榭脂と二酸ィ匕チタンとの界面において光を屈折させることによつ て確実に拡散反射させることができ、反射板用発泡シートはより優れた光反射性能を 有する。
[0087] そして、上記反射板用発泡シートにおいて、二酸ィ匕チタンがルチル型である場合に は、ポリプロピレン系榭脂と二酸ィ匕チタンとの界面において光をより大きく屈折させて 、反射板用発泡シートの光線反射性能を更に向上させることができる。
[0088] 更に、上記反射板用発泡シートにおいて、ポリプロピレン系榭脂非発泡シートの凹 凸面の表面粗さ Raが 0. 4〜5. O /z mである場合には、反射板用発泡シートに入射 する光を凹凸面によって効果的に拡散反射させて光を均一に拡散させることができ、 反射板用発泡シートはより優れた光反射性能を有する。
図面の簡単な説明
[0089] [図 1]本発明の反射板用発泡シートを示した模式縦断面図である。
[図 2]図 1の部分拡大図である。
[図 3]本発明の反射板用発泡シートの他の一例を示した部分拡大図である。
[図 4]本発明の反射板用発泡シートの他の一例を示した模式縦断面図である。
[図 5]図 4の部分拡大図である。
[図 6]本発明の反射板用発泡シートの他の一例を示した模式縦断面図である。
[図 7]図 6の部分拡大図である。
[図 8]実施例及び比較例で得られた反射板用発泡シートを熱成形して得られた反射 板を示した斜視図である。
[図 9]反射板の輝度を測定した際における拡散シート表面の測定点を示した模式図 である。
符号の説明 [0090] 1 ポリプロピレン系榭脂発泡シート
11 気泡
12 凹凸面
2 無機充填材
3 ポリプロピレン系榭脂非発泡シート
31 凹凸面
4 ポリプロピレン系榭脂非発泡シート
41 凹凸面
A 反射板用発泡シート
B 反射板
発明を実施するための最良の形態
[0091] (実施例 1〜7、比較例 1〜3)
第一段目となる単軸押出機（口径: 90mm)の先端に、第二段目となる単軸押出機 (口径： 115mm)を接続させてなるタンデム型押出機と、口径が 90mmの単軸押出 機とを用意して、前者の押出機を第一押出機とし、後者の押出機を第二押出機とす る一方、合流ダイとこの合流ダイに接続する環状ダイとからなる共押出ダイを用意し、 第一押出機の第二段目の押出機及び第二押出機を共に上記共押出ダイの合流ダ ィに接続してなる製造装置を用意した。
[0092] 次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロ マー社製 商品名「PF814」、屈折率： 1. 5)、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社 製 商品名「PL500A」、屈折率： 1. 5)中にルチル型の二酸化チタンを含有させた マスターバッチ (大日精ィ匕社製 商品名「SSC— 04B384」、二酸化チタン (屈折率： 2. 76) : 50重量％、ポリプロピレン系榭脂： 50重量％)、並びに、重炭酸ナトリウムと クェン酸との混合物を榭脂中に含有させたマスターバッチ (クラリアント社製 商品名 「ハイドロセロール HK— 70」、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物： 70重量0 /0)を 表 1に示した所定量づっ供給して 200°Cにて溶融混練した後、第一段目の押出機に 表 1に示した量のブタン (イソブタン： 35重量％、ノルマルブタン： 65重量％)を圧入し て更に溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とした。なお、実施例 6〜7 及び比較例 2では、ブタンを用いなかった。
[0093] なお、表 1, 2では、ポリプロピレン系榭脂中にルチル型の二酸化チタンを含有させ たマスターバッチを単に「無機充填材マスターバッチ」と、重炭酸ナトリウムとクェン酸 との混合物を単に「重炭酸'クェン酸」と、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物を榭 脂中に含有させたマスターバッチを「重炭酸 ·クェン酸マスターバッチ」と表記した。 又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂、二酸化チタン、重炭酸ナトリウム とクェン酸との混合物及びブタンの配合割合を表 2に示した。
[0094] 次に、上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供 給して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を 170°Cに冷却した上で共押出ダイの合 流ダイに表 1に示した押出量で供給した。
[0095] 一方、表 1に示した所定量の、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「P L500A」、屈折率： 1. 5)と、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL5 OOAJ )中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「SSC— 04B384」、二酸化チタン（屈折率： 2. 76) : 50重量％、ポリプロピレ ン系榭脂： 50重量％)とからなる非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物を第二押出 機に供給して 200°Cにて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレ ン系榭脂組成物を第二押出機力 表 1に示した押出量で押出し、押出した非発泡性 のポリプロピレン系榭脂組成物を二つに均等に分岐させた上で共押出ダイの合流ダ ィに供給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂及び二酸ィ匕チタ ンの配合割合を表 2に示した。
[0096] そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第二押出機力も押出した一方の非発泡 性のポリプロピレン系榭脂組成物力もなる断面円形状の内側ポリプロピレン系榭脂組 成物層の外周面に、第一押出機力 押出された発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物 層と、第二押出機力 押出した他方の非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物から なる外側ポリプロピレン系榭脂組成物層とが順に積層してなる発泡性積層体を形成 した。
[0097] この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、 この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイ力 押出発泡させ、発泡性ポリ プロピレン系榭脂組成物層を発泡させてなるポリプロピレン系榭脂発泡層の内外周 面に、内外ポリプロピレン系榭脂組成物層からなるポリプロピレン系榭脂非発泡層が 積層一体化してなる円筒状体を連続的に製造した。なお、環状ダイは、その開口部 において、内側ダイの外径が 140mm、スリット間隔が 0. 8mmであった。
[0098] 次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、こ の円筒状体を、内部に 25°Cの水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径 424m m、長さ 500mm)に供給すると共に、円筒状体の外周面に 25°Cの冷却風を吹き付 けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に 亘つて切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを 得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイ力もの押出速度を調整して、ポ リプロピレン系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3bの厚み 、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の発泡倍率、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1 及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3b中の無機充填剤量を調整した。
[0099] 得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面が凹凸 面 12、 12に形成されており、このポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両方の凹凸面 1 2、 12上にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3bがポリプロピレン系榭脂発泡シー ト 1の凹凸面 12、 12に沿った状態で積層一体ィ匕されていると共に、上記ポリプロピレ ン系榭脂非発泡シート 3a、 3bの表面が凹凸面 31、 31に形成されていた。なお、ポリプ ロピレン系榭脂発泡シート 1の両面に積層一体化されたポリプロピレン系榭脂非発泡 シート 3a、 3bの厚みは同一であった。
[0100] (実施例 8, 9)
実施例 1で用いられた製造装置を用意した。次に、第一押出機における第一段目 の押出機に、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロマー社製 商品名「PF814」、屈折率： 1 . 5)、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL500A」、屈折率： 1. 5) 中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ (東洋インキ製造社製 商 品名「PPM 1KB 622 WHT FD」、二酸化チタン（屈折率： 2. 76)： 70重量％、 ポリプロピレン系榭脂：30重量％)、並びに、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物を 榭脂中に含有させたマスターバッチ (クラリアント社製 商品名「ハイドロセロール HK 70」、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物： 70重量％)を表 1に示した所定量づ つ供給して 200°Cにて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とした。又、 第一押出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウ ムとクェン酸との混合物の配合割合を表 2に示した。
[0101] 次に、上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供 給して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を 170°Cに冷却した上で共押出ダイの合 流ダイに表 1に示した押出量で供給した。
[0102] 一方、表 1に示した所定量の、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロマー社製 商品名「P L500A」、屈折率： 1. 5)と、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL5 00AJ )中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ (東洋インキ製造 社製 商品名「PPM 1KB 622 WHT FD」、二酸化チタン（屈折率： 2. 76)： 70 重量％、ポリプロピレン系榭脂： 30重量％)とからなる非発泡性のポリプロピレン系榭 脂組成物を第二押出機に供給して 200°Cにて溶融混練した後、この溶融状態の非 発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物を第二押出機力 表 1に示した押出量で押出 し、押出した非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物を共押出ダイの合流ダイに供 給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂及び二酸ィ匕チタンの配 合割合を表 2に示した。
[0103] そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第一押出機から押出された断面円形状 の発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層の外周面に、第二押出機力 押出した非発 泡性のポリプロピレン系榭脂組成物力もなるポリプロピレン系榭脂組成物層が積層し てなる発泡性積層体を形成した。
[0104] この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、 この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイ力 押出発泡させ、発泡性ポリ プロピレン系榭脂組成物層を発泡させてなるポリプロピレン系榭脂発泡層の外周面 に、ポリプロピレン系榭脂組成物層からなるポリプロピレン系榭脂非発泡層が積層一 体ィ匕してなる円筒状体を連続的に製造した。なお、環状ダイは、その開口部におい て、内側ダイの外径が 140mm、スリット間隔が 0. 8mmであった。
[0105] 次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、こ の円筒状体を、内部に 25°Cの水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径 424m m、長さ 500mm)に供給すると共に、円筒状体の外周面に 25°Cの冷却風を吹き付 けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に 亘つて切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを 得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイ力もの押出速度を調整して、ポ リプロピレン系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3aの厚み、ポ リプロピレン系榭脂発泡シート 1の発泡倍率、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1及び ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a中の無機充填剤量を調整した。
[0106] 得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面が凹凸 面 12、 12に形成されており、このポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の一方の凹凸面 1 2上にのみポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3aがポリプロピレン系榭脂発泡シート 1 の凹凸面 12に沿った状態で積層一体ィ匕されていると共に、上記ポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 3aの表面が凹凸面 31に形成されていた。
[0107] (実施例 10, 11)
実施例 1で用いられたタンデム型押出機と、二機の口径が 90mmの単軸押出機と を用意して、前者の押出機を第一押出機とし、後者の押出機を第二押出機及び第三 押出機とする一方、合流ダイとこの合流ダイに接続する環状ダイとからなる共押出ダ ィを用意し、第一押出機の第二段目の押出機、第二押出機及び第三押出機を上記 共押出ダイの合流ダイに接続してなる製造装置を用意した。
[0108] 次に、第一押出機における第一段目の押出機に、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロ マー社製 商品名「PF814」、屈折率： 1. 5)、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社 製 商品名「PL500A」、屈折率： 1. 5)中にルチル型の二酸化チタンを含有させた マスターバッチ (大日精ィ匕社製 商品名「SSC— 04B384」、二酸化チタン (屈折率： 2. 76) : 50重量％、ポリプロピレン系榭脂： 50重量％)、並びに、重炭酸ナトリウムと クェン酸との混合物を榭脂中に含有させたマスターバッチ (クラリアント社製 商品名 「ハイドロセロール HK— 70」、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物： 70重量0 /0)を 表 1に示した所定量づっ供給して 200°Cにて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系 榭脂組成物とした。又、第一押出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂、二酸化チタ ン、及び、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物の配合割合を表 2に示した。
[0109] 次に、上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供 給して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を 170°Cに冷却した上で共押出ダイの合 流ダイに表 1に示した押出量で供給した。
[0110] 一方、表 1に示した所定量の、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロマー社製 商品名「P L500A」、屈折率： 1. 5)と、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL5 OOAJ )中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「SSC— 04B384」、二酸化チタン（屈折率： 2. 76) : 50重量％、ポリプロピレ ン系榭脂： 50重量％)とからなる非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物を第二押出 機に供給して 200°Cにて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレ ン系榭脂組成物を第二押出機力 表 1に示した押出量で押出し、押出した非発泡性 のポリプロピレン系榭脂組成物を共押出ダイの合流ダイに供給した。なお、第二押出 機に供給した、ポリプロピレン系榭脂及び二酸ィ匕チタンの配合割合を表 2に示した。
[0111] 又、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL500A」、屈折率： 1. 5) を第三押出機に供給して 200°Cにて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性の ポリプロピレン系榭脂を第三押出機から表 1に示した押出量で押出し、押出した非発 泡性のポリプロピレン系榭脂を共押出ダイの合流ダイに供給した。
[0112] そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第一押出機から押出された断面円形状 の発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層の外周面に、二押出機力 押出した非発泡 性のポリプロピレン系榭脂組成物力もなるポリプロピレン系榭脂組成物層と、第三押 出機力も押出したポリプロピレン系榭脂からなるポリプロピレン系榭脂層とが順に積 層してなる発泡性積層体を形成した。
[0113] この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、 この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイ力 押出発泡させて円筒状体 を連続的に製造した。この円筒状体は、発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層を発 泡させてなるポリプロピレン系榭脂発泡層の外周面に、ポリプロピレン系榭脂組成物 層からなる第一のポリプロピレン系榭脂非発泡層と、ポリプロピレン系榭脂層からなる 第二のポリプロピレン系榭脂非発泡層とが順に積層一体化されていた。なお、環状 ダイは、その開口部において、内側ダイの外径が 140mm、スリット間隔が 0. 8mmで めつに。
[0114] 次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、こ の円筒状体を、内部に 25°Cの水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径 424m m、長さ 500mm)に供給すると共に、円筒状体の外周面に 25°Cの冷却風を吹き付 けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に 亘つて切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを 得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイ力もの押出速度を調整して、ポ リプロピレン系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 4の厚み 、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の発泡倍率、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1 及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a中の無機充填剤量を調整した。
[0115] 得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面が凹凸 面 12、 12に形成されており、このポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の一方の凹凸面 1 2上に、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4がこの順序で、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の凹凸面 12に沿った状態で積層 一体化されていた。ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の表面は凹凸面 41に形成さ れていた。
[0116] (実施例 12, 13)
実施例 1で用いられた製造装置を用意した。次に、第一押出機における第一段目 の押出機に、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロマー社製 商品名「PF814」、屈折率： 1 . 5)、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL500A」、屈折率： 1. 5) 中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「 SSC— 04B384」、二酸化チタン（屈折率： 2. 76) : 50重量0 /0、ポリプロピレン系榭 脂： 50重量％)、並びに、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物を榭脂中に含有させ †:マスターパッチ (クラリアント社製 商品名「ノヽイドロセロール HK— 70」、重炭酸ナト リウムとクェン酸との混合物： 70重量％)を表 1に示した所定量づっ供給して 200°C にて溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とした。又、第一押出機に供 給した、ポリプロピレン系榭脂、二酸化チタン、及び、重炭酸ナトリウムとクェン酸との 混合物の配合割合を表 2に示した。
[0117] 次に、上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供 給して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を 170°Cに冷却した上で共押出ダイの合 流ダイに表 1に示した押出量で供給した。
[0118] 一方、表 1に示した所定量の、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロマー社製 商品名「P L500A」、屈折率： 1. 5)と、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL5 00AJ )中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ（大日精化社製 商品名「SSC— 04B384」、二酸化チタン（屈折率： 2. 76) : 50重量％、ポリプロピレ ン系榭脂： 50重量％)とからなる非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物を第二押出 機に供給して 200°Cにて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性のポリプロピレ ン系榭脂組成物を第二押出機力 表 1に示した押出量で押出し、押出した非発泡性 のポリプロピレン系榭脂組成物を二つに均等に分岐させた上で共押出ダイの合流ダ ィに供給した。なお、第二押出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂及び二酸ィ匕チタ ンの配合割合を表 2に示した。
[0119] 又、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL500A」、屈折率： 1. 5) を第三押出機に供給して 200°Cにて溶融混練した後、この溶融状態の非発泡性の ポリプロピレン系榭脂を第三押出機から表 1に示した押出量で押出し、押出した非発 泡性のポリプロピレン系榭脂を共押出ダイの合流ダイに供給した。
[0120] そして、共押出ダイの合流ダイにおいて、第二押出機力も押出した一方の非発泡 性のポリプロピレン系榭脂組成物力もなる断面円形状の内側ポリプロピレン系榭脂組 成物層の外周面に、第一押出機力 押出された発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物 層と、第二押出機力 押出した他方の非発泡性のポリプロピレン系榭脂組成物から なる外側ポリプロピレン系榭脂組成物層と、第三押出機力 押出したポリプロピレン 系榭脂からなるポリプロピレン系榭脂層が順に積層してなる発泡性積層体を形成し た。
[0121] この発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイに連続的に供給して円筒状に形成し、 この円筒状の発泡性積層体を共押出ダイの環状ダイ力 押出発泡させて円筒状体 を連続的に製造した。この円筒状体は、発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物層を発 泡させてなるポリプロピレン系榭脂発泡層の内外周面に、内外ポリプロピレン系榭脂 組成物層からなる第一の内外ポリプロピレン系榭脂非発泡層が積層一体化されてな り、更に、第一の外側ポリプロピレン系榭脂非発泡層の外周面に、ポリプロピレン系 榭脂層からなる第二のポリプロピレン系榭脂非発泡層が積層一体化されていた。な お、環状ダイは、その開口部において、内側ダイの外径が 140mm、スリット間隔が 0 . 8mmであつ 7こ。
[0122] 次に、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、こ の円筒状体を、内部に 25°Cの水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径 424m m、長さ 500mm)に供給すると共に、円筒状体の外周面に 25°Cの冷却風を吹き付 けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間に 亘つて切断することによって切り開いて展開してシート状として反射板用発泡シートを 得た。なお、円筒状体の引取速度、及び、共押出ダイ力もの押出速度を調整して、ポ リプロピレン系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3b、 4の 厚み、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の発泡倍率、ポリプロピレン系榭脂発泡シー ト 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3b、 4中の無機充填剤量を調整した。
[0123] 得られた反射板用発泡シートは、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面が凹凸 面 12、 12に形成されており、このポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両方の凹凸面 1 2、 12上にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3bがポリプロピレン系榭脂発泡シー ト 1の凹凸面 12、 12に沿った状態で積層一体ィ匕されていると共に、上記ポリプロピレ ン系榭脂非発泡シート 3a、 3bの表面が凹凸面 31、 31に形成されていた。更に、一方 のポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a上にポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3aの 凹凸面 31に沿った状態でポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4が積層一体化されて いた。ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の表面は凹凸面 41に形成されていた。な お、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の両面に積層一体ィ匕されたポリプロピレン系榭 脂非発泡シート 3a、 3bの厚みは同一であった。
[0124] (比較例 4)
ポリプロピレン系榭脂発泡シート及びポリプロピレン系榭脂非発泡シートの製造に 用いられるマスターバッチ中の二酸ィ匕チタンを硫酸バリウム（屈折率： 1. 65)としたこ とを以外は実施例 1と同様にして反射板用発泡シートを得た。
[0125] 得られた反射板用発泡シートの全体密度、全体厚み、光線反射率、ポリプロピレン 系榭脂発泡シート 1 (表 3では「発泡シート」と表記した）の平均気泡径、ポリプロピレン 系榭脂発泡シート 1及びポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a、 3b (表 3では「非発泡 シート」と表記した）中の二酸化チタン含有量、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a 、 3b、 4の厚み、発泡シート 1及び非発泡シート 3a、 3b、 4の坪量、並びに、ポリプロピ レン系榭脂非発泡シート 3a又はポリプロピレン系榭脂非発泡シート 4の凹凸面の表面 粗さ Raを表 3に示した。
[0126] なお、表 3の層構成の欄において、 1はポリプロピレン系榭脂発泡シートを、 3a、 3b は、ポリプロピレン系榭脂発泡シート 1の表面に積層一体ィ匕させたポリプロピレン系榭 脂非発泡シートを、 4は、ポリプロピレン系榭脂非発泡シート 3a上に積層一体化させ たポリプロピレン系榭脂非発泡シートを意味する。
[0127] (実施例 14〜17、比較例 5〜7)
第一段目の単軸押出機（口径: 90mm)の先端に第二段目の単軸押出機（口径： 1 15mm)を接続させてなるタンデム型押出機における第二段目の単軸押出機の先端 に環状ダイを取り付けてなる製造装置を用意した。
[0128] 次に、第一段目の押出機に、ポリプロピレン系榭脂 (サンァロマー社製 商品名「P F814」、屈折率： 1. 5)、ポリプロピレン系榭脂（サンァロマー社製 商品名「PL500 A」、屈折率： 1. 5)中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマスターバッチ（大日 精化社製 商品名「33じー04 384」、ニ酸ィ匕チタン(屈折率：2. 76) : 50重量0 /0、 ポリプロピレン系榭脂：50重量％)、並びに、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物を 榭脂中に含有させたマスターバッチ (クラリアント社製 商品名「ハイドロセロール HK 70」、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物： 70重量％)を表 4に示した所定量づ つ供給して 200°Cにて溶融混練した後、第一段目の押出機に表 4に示した所定量の ブタン (イソブタン： 35重量％、ノルマルブタン： 65重量％)を圧入して更に溶融混練 して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物とした。なお、実施例 17及び比較例 5では、 ブタンを用いなかった。
[0129] なお、表では、ポリプロピレン系榭脂中にルチル型の二酸ィ匕チタンを含有させたマ スターバッチを単に「無機充填材マスターバッチ」と、重炭酸ナトリウムとクェン酸との 混合物を単に「重炭酸'クェン酸」と、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混合物を榭脂中 に含有させたマスターバッチを「重炭酸'クェン酸マスターバッチ」と表記した。又、押 出機に供給した、ポリプロピレン系榭脂、二酸化チタン、重炭酸ナトリウムとクェン酸と の混合物及びブタンの配合割合を表 5に示した。
[0130] 次に、上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を第二段目の押出機に連続的に供 給して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を 170°Cに冷却した上で環状ダイ力 押 出量 lOOkgZ時間で円筒状に押出発泡させて円筒状体を連続的に製造した。なお 、環状ダイは、その開口部において、その内側ダイの外径が 140mm、スリット間隔が 0. 7mmであつに。
[0131] 続いて、上記円筒状体を所定の引取速度で引取りながら徐々に拡径させた上で、 この円筒状体を、内部に 25°Cの水を循環させた円柱状の冷却マンドレル（直径 424 mm、長さ 500mm)に供給すると共に、円筒状体の外周面に 25°Cの冷却風を吹き 付けて冷却した後、円筒状体をその二点において押出方向に連続的に内外周面間 に亘つて切断することによって切り開いて展開してシート状とし、表面近傍部にある気 泡によって両面が凹凸面とされた反射板用発泡シートを得た。
[0132] (比較例 8)
ルチル型の二酸ィ匕チタンの代わりに、硫酸バリウム (屈折率： 1. 65)を用いたこと以 外は、実施例 1と同様にして反射板用発泡シートを得た。
[0133] 得られた反射板用発泡シートの密度、厚み、光線反射率、平均気泡径、二酸化チ タン又は硫酸バリウムの含有量、並びに、坪量を表 6に示した。
[0134] 又、得られた反射板用発泡シートをその両面が 150°Cとなるように加熱した上で、 反射板用発泡シートをマッチモールド成形法を用いて図 8に示したような形状に成形 して、縦 295mm、横 215mmの平面長方形状の反射板 Bを得た。得られた反射板 B の成形精度及び強度を下記の要領で測定し、その結果を表 3、 6に示した。なお、実 施例 1〜 13及び比較例 1〜4の反射板用発泡シートにぉ 、て、ポリプロピレン系榭脂 非発泡シート 3a、 4側が光入射面となるようにした。
[0135] (成形精度） 反射板 Bを目視観察して下記基準に基づ!/、て判断した。
〇：金型の形状通りに成形されて!、た。
△：金型のコーナ部など、反射板の一部にお 、て金型の形状通りに成形されて!ヽ なかった。
X：反射板が全体的に金型の形状通りに成形されて!、なかった。
[0136] (強度）
反射板 Bにおける長辺縁部を水平面に固定し、この固定した長辺縁部（固定端部） を除いた反射板 Bの残余部分を自由な状態とし、反射板 Bの自由端 (反射板におけ る固定端部に対向する対向端縁)が水平面力 垂直下方に変位した変位量 Cを測
1 定した。次に、反射板 Bの短辺縁部を水平面に固定して同様の要領で変位量 Cを
2 測定した。
[0137] そして、変位量 C , Cのうちの大きい方の変位量 Cについて、下記基準に基づい
1 2
て判断した。
〇：変位量 Cが 5cm未満であった。
△：変位量 Cが 5cm以上で且つ 10cm未満であった。
X：変位量 Cが 10cm以上であった。
[0138] (輝度評価）
実施例 1〜 13及び比較例 1〜4の反射板用発泡シートから得られた反射板 Bを用 いて下記の要領で輝度評価を行った。有効画面サイズが 435mm X 330mmで且つ 冷陰極管が 16本、配設された液晶用バックライトユニットの背面に反射板 Bを配設す る一方、上記液晶用バックライトユニットの前面に、拡散板、拡散シート、プリズムシー ト及び拡散シートをこの順に配設してなる測定ユニットを作製した。
[0139] そして、測定ユニットの拡散シート表面に、拡散シートの縁辺に平行な仮想直線を 図 9に示したように 10cm間隔に格子状に描き、この格子の 9個の交点における輝度 を色彩輝度計 (トプコンテタノハウス社製 商品名「BM— 7」）を用いて測定した。そし て、各交点における輝度の相加平均値を輝度とした。なお、交点 Dが拡散シートの対 角線の交点に位置するように調整した。
[0140] [表 1] 〔〕^0141
Figure imgf000034_0001
Figure imgf000035_0001
Figure imgf000035_0002
〔〕
Figure imgf000036_0001
発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物 (重量部）
発泡剤 無機充填材
ポリプロピレン系樹脂
マスターバッチ 重炭酸 ·クェン酸
ブタン マスターバッチ 実施例 14 70 30 1.0 1.4 実施例 15 60 40 1.0 1.4 実施例 16 70 30 0.4 2.5 実施例 17 70 30 1.2 ― 比較例 5 70 30 - 一 比較例 6 90 10 0.2 4.0 比較例 7 90 10 1.0 1.3 比較例 8 70 30 1.0 1.4
[0144] [表 5] 発泡性ポリプロピレン系樹脂組成物 (重量部）
発泡剤 ポリプロピレン系樹脂 無機充填材
重/ ¾酸'クェン酸 ブタン 実施例 14 100 17.6 0.82 1.65 実施例 15 100 25.0 0.88 1.75 実施例 16 100 17.6 0.33 2.94 実施例 17 100 17.6 0.99 - 比較例 5 100 17.6 - - 比較例 6 100 5.3 0.15 4.21 比較例 7 100 5.3 0.74 1.37 比較例 8 100 17.6 0.82 1.65
[0145] [表 6]
M
〇 〇 〇 〇 X 〇 〇 〇
〇 〇 〇 〇 < X 〇 〇 in o
o o o
〇
〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 00
射板無機充填材反 卜 I- 卜 I- 卜 卜 卜
泡線射率均気径光平反 Q
厚 ()みmm
2成精度形含有量)/m
実施例 14
o o o o o o o
実例 m en o
実施例 16
実施例71
較例比 5
較例比 6
較例比 7
E O o m r- O 較例比 o 8
m m
\ o o o o o o d
E
o o o o o o
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Figure imgf000038_0001
産業上の利用可能性
本発明の反射板用発泡シートは容易に所望形状の反射板に熱成形することができ る。この反射板は、液晶表示装置の反射板などの用途に用いることができる。

Claims

請求の範囲
[1] 平均気泡径が 50〜650 /z mで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって 凹凸面に形成されたポリプロピレン系榭脂発泡シートと、このポリプロピレン系榭脂発 泡シートの凹凸面上にこの凹凸面に沿った状態で積層一体化され且つ表面が凹凸 面に形成されたポリプロピレン系榭脂非発泡シートとからなる反射板用発泡シートで あり、この反射板用発泡シートには無機充填材が 50〜200g/m2含有され、上記無 機充填材の全て或いは一部が上記ポリプロピレン系榭脂発泡シート中に含有されて いると共に、上記無機充填材の屈折率と、この無機充填材が接しているポリプロピレ ン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上であり、更に、反射板用発泡シート全体の厚み が 0. 2〜2. Ommで且つ光線反射率が 97%以上であることを特徴とする反射板用 発泡シート。
[2] 平均気泡径が 50〜650 mで且つ少なくとも一面が表面近傍部にある気泡によって 凹凸面に形成されたポリプロピレン系榭脂発泡シートと、このポリプロピレン系榭脂発 泡シートに 50〜200g/m2含有され且つ上記ポリプロピレン系榭脂発泡シートを構 成するポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0以上である屈折率を有する無機 充填材と力 なり、厚みが 0. 2〜2. Ommで且つ光線反射率が 97%以上であること を特徴とする反射板用発泡シート。
[3] 無機充填材がニ酸ィ匕チタンであることを特徴とする請求項 1又は請求項 2に記載の 反射板用発泡シート。
[4] 二酸化チタンがルチル型であることを特徴とする請求項 3に記載の反射板用発泡シ ート。
[5] ポリプロピレン系榭脂非発泡シートの凹凸面の表面粗さ Raが 0. 4〜5. O /z mである ことを特徴とする請求項 1に記載の反射板用発泡シート。
[6] 請求項 1乃至請求項 5の何れか 1項に記載の反射板用発泡シートを熱成型して得ら れる反射板。
[7] ポリプロピレン系榭脂 100重量部、このポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0 以上である屈折率を有する無機充填材 5〜30重量部及び発泡剤 0. 4〜4. 0重量部 を第一押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を製造す る工程と、ポリプロピレン系榭脂を第二押出機に供給して発泡剤の不存在下にて溶 融混練する工程と、上記第一押出機及び上記第二押出機を共に接続させている共 押出ダイ力 上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を押出発泡させると同時に上 記第二押出機のポリプロピレン系榭脂を押出し、上記発泡性ポリプロピレン系榭脂組 成物を押出発泡させて得られたポリプロピレン系榭脂発泡シートの少なくとも一面に
、上記共押出ダイ力も押出された上記ポリプロピレン系榭脂からなり且つ厚みが 0. 0 3〜0. 4mmのポリプロピレン系榭脂非発泡シートを積層一体ィ匕させて、上記ポリプロ ピレン系榭脂発泡シートの一面に形成された凹凸によって上記ポリプロピレン系榭脂 非発泡シートの表面を凹凸面に形成する工程とを有することを特徴とする反射板用 発泡シートの製造方法。
[8] ポリプロピレン系榭脂 100重量部、このポリプロピレン系榭脂の屈折率との差が 1. 0 以上である屈折率を有する無機充填材 5〜30重量部及び発泡剤 0. 4〜4. 0重量部 を押出機に供給して溶融混練して発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を製造するェ 程と、この発泡性ポリプロピレン系榭脂組成物を押出機力 押出発泡させて、無機充 填材を 50〜200g/m2含有するポリプロピレン系榭脂発泡シートを製造する工程と からなることを特徴とする反射板用発泡シートの製造方法。
[9] 発泡剤が、固体状の発泡剤、又は、液体状若しくは気体状の無機化合物であること を特徴とする請求項 7又は請求項 8に記載の反射板用発泡シートの製造方法。
[10] 発泡剤が、有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物、及び、有機ガスであるこ とを特徴とする請求項 7又は請求項 8に記載の反射板用発泡シートの製造方法。
[11] 有機酸若しくはその塩と、重炭酸塩との混合物が、重炭酸ナトリウムとクェン酸との混 合物であることを特徴とする請求項 10に記載の反射板用発泡シートの製造方法。
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