WO2007017616A2 - Procede de controle par spectroscopie d'absorption au cours du formage de verre plat et dispositif de controle - Google Patents

Procede de controle par spectroscopie d'absorption au cours du formage de verre plat et dispositif de controle Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method of controlling the formation of flat glass by pouring molten glass on a sheet of liquid tin.
  • the flat float glass forming process involves feeding hot glass from a melting furnace onto a liquid tin web held in a tank.
  • the tank consists of a metal box whose walls are lined with a refractory material.
  • the glass spreads over the denser tin to a thickness of about 6 mm, conditioned by the combined effect of gravity, surface tension and tensile forces. This last force is exerted by the support rolls of the glass ribbon fixed in the annealing lehr located downstream of the tin tank.
  • the forming of flat glass is carried out under an atmosphere comprising nitrogen and hydrogen (3 to 10% by volume of the atmosphere) in order to limit the oxidation of tin under the effect of low yields of air, degassing glass and residual species in nitrogen and introduced hydrogen, such as water.
  • This atmosphere is maintained at slightly positive pressure and is continuously renewed to avoid the accumulation of impurities that can cause defects on the glass.
  • the presence of water and oxygen contaminates the tin and results in the emission of stannous oxide (SnO) into the atmosphere.
  • This stannous oxide can condense on the refractory walls in the downstream part of the tank and, by chemical reduction, drop into metal drops on the glass ribbon.
  • stannous oxide increases the dissolved oxygen content in the tin bath results in the absorption of increasing amounts of stannous oxide on the underside of the glass ribbon. If these amounts are too large, this stannous oxide can be converted into stannic oxide during subsequent heat treatment of the glass ribbon and form a bluish veil on the glass.
  • the solubility of oxygen being strongly correlated with the temperature (from 630 to 5 ppm when the tin passes from 1000 to 600 ° C), and the scrolling of the glass causing the rapid circulation of the tin of the upstream zone hot (1000 ° C) at the cold downstream zone of the tank (600 ° C), the dissolved oxygen in hot zone can precipitate stannic oxide in the cold part of the tank and generate a gradual fouling of the tin bath.
  • the increase in the dew point temperature may result from a leakage, a water leak on one of the elements inserted inside the enclosure (for example, a cooler) or a enclosure inerting fault (pressure too low, impurity level too high or poor adjustment of ratio N 2 / H 2 ).
  • the application WO2005 / 023720 describes a method for controlling the flat glass forming by pouring molten glass on a sheet of liquid tin, in which the concentration of H 2 is measured with the aid of at least one laser diode. O above the surface of the glass being formed.
  • the measurement obtained by the laser diode is averaged along the optical path traveled by the beam inside the tin tank. It is difficult to say how much of this path the water vapor concentration is the highest.
  • the diodes are oriented perpendicular to the direction of travel of the glass sheet, it can not be indicated which side of the tank must be involved.
  • the aim of the present invention is to propose an improvement to the control method of flat glass forming by measuring a characteristic quantity of the forming, such as the concentration of H 2 O, said improvement making it possible to refine the location of the where the characteristic quantity evolves and thus reduces the intervention time of the operators.
  • the invention relates to a process for controlling the formation of flat glass by flow of molten glass on a sheet of liquid tin present in a forming vessel in which a characteristic quantity of the formation, such as the concentration of H 2 O, above the surface of the glass being formed using beams of light generated by at least one analyzer based on absorption spectroscopy, and in which at least two beams generated by the analyzer intersect above the surface of the glass.
  • a characteristic quantity of the formation such as the concentration of H 2 O
  • the invention applies to any method implementing a monitoring of the forming process using an analyzer operating by emission of a mono- or polychromatic light wave through the atmosphere of the vessel to be analyzed, then reception of this wave and comparison with the transmitted wave, said comparison making it possible to deduce the presence of compounds in the atmosphere traversed by the wave.
  • An analyzer is advantageously used for measuring the concentration of gas having a temperature greater than 300 ° C. It is also preferable to use analyzers capable of giving reliable measurements in a medium with a temperature gradient that can be significant and up to 500 ° C.
  • the present invention is particularly applicable to an analyzer which is a laser diode.
  • laser diode means an analyzer consisting of:
  • a source comprising a laser beam generator having a variable wavelength in a wavelength range ⁇ which includes at least one absorption line characteristic of the species whose presence is to be detected, and a transmitter directing the beam in the medium to be analyzed,
  • the above generator, transmitter and receiver definitions are generalized to any type of absorption spectroscopy analyzer.
  • the characteristic quantity of the process may be the concentration of water, oxygen, SnO.
  • it is the water concentration and the analyzer is a laser diode.
  • the measurement is carried out using at least one analyzer generating beams of light that intersect above the surface of the glass. Thanks to beam crossings, it is possible to quickly locate where, for example, the concentration of H 2 O increases.
  • the operator deduces from the analyzers beams indicating an increase in H 2 O concentration that the location of this increase is at the intersection of the beams of these analyzers. This deduction can be done using a logical control operator or an automatic decision support operator.
  • the plane formed by the beams is parallel to the flow plane of the flat glass.
  • the invention is not intended to obtain a detailed description of the atmosphere in a given plane, but to ensure that at the key locations of the forming tank, we obtain the necessary and sufficient information to understand and optimize the operation of the process.
  • At least one beam is directed perpendicular to the direction of flow of the molten glass and at least one beam is directed parallel to the direction of flow of the molten glass.
  • This implementation makes it possible to mesh a point of the surface of the glass, one can thus control the concentration in a polluting species at this precise point and deduce increases in concentration in zones between these points. Indeed, if two intersecting beams detect an increase in concentration, then this increase is at their intersection. If a single beam detects an increase in concentration, then the temperature increase is at a point in its optical path and placed outside its crossings with the other beams.
  • at least one of the three beams perpendicular to the direction of flow of the molten glass is used:
  • one of the beams directed perpendicularly to the direction of flow of the molten glass is placed in the hot and upstream zone of the tank,
  • one of the beams directed perpendicular to the direction of flow of the molten glass is placed in the cold zone and downstream of the tank,
  • One of the beams directed perpendicular to the flow direction of the molten glass is placed in the middle of the tank.
  • This latter beam directed perpendicularly to the direction of flow of the molten glass and placed in the middle of the tank is preferably located at the location of the tank where the zone of the gases captured towards the upstream side of the tank separates and the gas zone captured downstream of the tank.
  • the beams placed in the upstream and downstream zones are close to the embers and the annealing gallery, where the seal can not be complete and is compensated for only by a slight overpressure of the tank.
  • the beams placed upstream also make it possible to take into account the variations of atmosphere near the machines which are present there such as the carbon barriers, the top rollers and the chillers.
  • the beams placed downstream finally also make it possible to take account of the variations of atmosphere near the numerous coolers intended to produce the coldest temperatures and which can lead to the condensation of tin oxides responsible for the degradation of the quality of the glass. .
  • the beam directed parallel to the direction of flow of the molten glass is preferably placed near one of the walls of the tank.
  • two beams of this type are placed on each side of the tank.
  • This kind of faicseau is usually placed 10 to 200 cm from the edge of the tank. Indeed, it is near the borders of the box that the air can infiltrate: in particular, near the zone of side sealing (or “side sealing” in English) composed on both sides of the tank (left and right sides) sealing boxes allowing to fill the empty spaces, to have a viewing window, or to position the machines needed to form the glass sheet (chillers, top rollers) , carbon barriers ).
  • At least two beams generated by the analyzer intersect above the surface of the glass near the interfaces between the sealing boxes and the machines necessary for forming the glass sheet.
  • air and water contained in the cooling systems of said forming machines can infiltrate into the tank at this level.
  • a single beam generator to generate all the beams of the network, for example by dividing the beam of the single generator, or by quickly switching the generator beam to several measurement locations (it is sufficient to that the switching speed is large compared to time scales characteristic of the glass forming process, that is to say a few seconds maximum). It is also possible to use several generators each generating a beam.
  • the emitter and the receiver of the analyzers are generally placed outside the tank and on each side thereof. The beam enters and exits the vessel through sighting windows drilled in the wall of the vessel at a height such that the beam passes a short distance above the surface of the glass being formed.
  • the transmitter and receiver are positioned behind each of these viewing windows.
  • the transmitter and the receiver can be placed behind the same viewing window; a retroreflective optical device, for example a set of mirrors, is placed behind the second viewing window so as to reflect the beam emitted by the transmitter to the receiver.
  • a neutral gas such as nitrogen, is generally used to clean the surface of the sighting windows of the transmitter and the receiver, and possibly the mirror, to prevent the deposition of dust, to prevent overheating transmitter and receiver and / or to avoid interference with ambient humidity (ie the outside of the tank).
  • a beam directed parallel to the direction of flow of the molten glass it is directed by a transmitter and a receiver placed in the downstream and central shoulders of the vessel.
  • the transmitter and the Receiver analyzers are placed outside the tank upstream of it and in the central shoulder thereof.
  • the tank does not have a shoulder, it is possible to guide the beams directed parallel to the direction of flow of the molten glass (they are upstream or downstream of this shoulder) by at least one mirror.
  • the beam enters the furnace through a viewing window pierced in the longitudinal wall of the vessel or in the ceiling of the vessel, therefore perpendicular to the direction of flow of the glass.
  • this beam is redirected so as to be parallel to the direction of flow of the glass by means of a mirror present in the tank and oriented at 45 ° of the beam striking it so as to guide it towards the viewing window of the receiver.
  • the mirror is placed in the tank by means of an arm, preferably cooled, passed through the wall of the tank.
  • the use of such an arm equipped with a mirror is particularly interesting because it allows to control the concentration of H 2 O as close as possible (at a distance between 0.1 and 2 m from the inner wall of the tank) of the longitudinal wall of the tank, where leakage problems are common.
  • the characteristic quantity of the measured process is the temperature of the atmosphere above the surface of the glass.
  • the laser diode may be placed at a distance from the surface of the glass being formed between 2 and 50 cm, preferably between 5 and 20 cm.
  • the invention also relates to the use of the above method for locating a polluted area above the tin bath.
  • the invention also relates to a device that can be used for implementing the previously described method comprising:
  • the wall of said box placed opposite the second end of the arm is transparent
  • retroreflective means capable of receiving a beam of light from the first end of the arm and parallel to said arm and returning it in the opposite direction parallel to the incident optical path
  • a transparent screen attached to the second end of the arm so as to face the transparent wall of the box, a gas introduction means near the surfaces of the transparent wall and the transparent screen and optionally in the box, - A cooling means of the arm and the box.
  • This device therefore consists of an arm 7, that is to say a rod, one end of which carries a casing 8.
  • the arm has a length such that the transparent wall 9 of the box is located between 0.2 and 2 m of the inner wall of the tank, preferably between 0.5 and 2 m.
  • the casing 8 is preferably gas-tight and filled with a neutral gas. It comprises at least one transparent wall 9 and contains a retroreflection means capable of receiving an incident light beam and returning it in an optical path substantially parallel to the incident beam.
  • this retroreflection means is an optical system consisting of two mirrors 10 and 11. These two mirrors 10 and 11 are arranged to ensure that a beam (dashed line) passes through the transparent wall 9 of the box 8. falls on the surface of a mirror.
  • the first mirror 10 sends the optical beam to the second mirror 11, which sends the optical beam through the transparent wall 9 in a direction parallel to the incident beam.
  • Any other means of retroreflection may be used such as, for example, one or more prisms.
  • the beam traverses in both directions a transparent screen 12 located on the second end 7b of the arm. 2.
  • the box and the transparent screen are fixed perpendicularly to the arm.
  • the device is equipped with a means 13 for introducing gas near the surfaces of the transparent wall 9 and the screen 12 and preferably at the following locations:
  • the introduced gas is a neutral gas, such as nitrogen, argon or helium, which can not be oxidized in the forming temperature range in the tin cell or reacts with any of the compounds present in the the atmosphere above the tin bath.
  • a neutral gas such as nitrogen, argon or helium
  • the device is also equipped with a cooling means 14 for the arm 7 and the box 8 to prevent their deterioration during their introduction into the forming tank.
  • This cooling means consists, for example, in circulating water in a jacket surrounding the arm and the box.
  • the invention finally relates to the use of the preceding device for measuring a quantity in an oven using a light beam generated by at least one analyzer based on absorption spectroscopy, said beam being directed through the transparent screen and parallel to the arm.
  • the analyzer is preferably a laser diode.
  • the size can be selected from: the concentration of a chemical compound, the temperature of the atmosphere in the oven.
  • This use is particularly suited to a glass melting furnace, in particular to the process of controlling the formation of flat glass to probe each point of the mesh, and especially for taking measurements in the downstream zone of the tank which is more difficult to access.
  • a longitudinal beam For example, the device is placed downstream of a shoulder of the vessel. This device is introduced through an opening of a wall of the tank and the transmitter and the receiver of a laser diode are placed behind the transparent screen 12 attached to the second end 7b of the arm. By means of the device, the beam travels back and forth over the surface of the glass. Thanks to the cooling means 14, the device can be installed in the high temperature tank all the time of the measurements to be carried out.
  • the gas introducing means 13 makes it possible to circulate a neutral gas in the box 8 where the retroreflective means is positioned or to create an overpressure of this neutral gas with respect to the pressure in the tank, close to the face. 12a of the screen and the face 9a of the transparent wall and between the screen 12 and the analyzer.
  • This neutral gas makes it possible to avoid the deposition of impurities on the transparent walls and to avoid the presence of molecules of the ambient atmosphere introduced with the device when it is put in place in the tank.
  • This device has the advantage of being able to be introduced and removed from the tank easily without having to start realignment operations between the transmitter and the receiver of the same analyzer. It also has the advantage of giving an almost local measurement near the wall of the tank.
  • FIG. 2 illustrates the implementation of the method according to the invention.
  • the figure is a view from above of a glass forming tank 6.
  • Two other transmitter / receiver 1/1 ', 2/2' are also used, placed in the central shoulder and the upstream wall of the tank; their beams are directed parallel to the direction of the flow of the glass: near each wall of the tank 6.
  • FIG. 3 illustrates the use of mirrors to guide the beam along the longitudinal wall of the tank 6.
  • the beam 7 is introduced into the tank 6 via a sighting window 10; it is then perpendicular to the direction of flow of the glass (arrow) in the tank 6.
  • a mirror 8 held by an arm 9 introduced by the viewing window 10 is placed on the path of the beam 7 and oriented at 45 ° to the in order to guide it perpendicularly to its initial path and parallel to the wall of the tank 6.
  • Another mirror 81 held by an arm 91 introduced by another viewing window January 1 is placed on the path of the beam so as to guide it perpendicularly to the wall of the tank 6 and out through the window 11. This use is particularly useful in the downstream part of the tank placed downstream of the central shoulder of the tank.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de contrôle du formage de verre plat par écoulement de verre fondu sur une nappe d'étain liquide présent dans une cuve de formage dans lequel on mesure une grandeur caractéristique du formage au-dessus de la surface du verre en cours de formage à l'aide de faisceaux générés par au moins un analyseur basé sur la spectroscopie d'absorption, dans lequel les faisceaux de lumière générés par l'analyseur forment un réseau au-dessus de la surface du verre. L'invention concerne également un dispositif utilisable pour la mise en oeuvre de ce procédé comprenant un bras (7) supportant un caisson (8) comprenant un moyen de rétroréflexion (10 , 11) capable de recevoir un faisceau de lumière et de le renvoyer dans le sens opposé parallèlement au chemin optique incident.

Description

Procédé de contrôle par spectroscopie d'absorption au cours du formage de verre plat et dispositif de contrôle.
La présente invention concerne un procédé de contrôle du formage de verre plat par écoulement de verre fondu sur une nappe d'étain liquide.
Le procédé de formage de verre plat flotté consiste à amener du verre chaud sortant d'un four de fusion sur une nappe d'étain liquide maintenue dans une cuve. La cuve est constituée d'un caisson métallique dont les parois sont garnies d'un matériau réfractaire. Le verre s'étale sur l'étain plus dense jusqu'à une épaisseur d'environ 6 mm conditionnée par l'effet combiné des forces de gravité, de tension superficielle et de traction. Cette dernière force s'exerce par les rouleaux de support du ruban de verre figé dans l'étenderie de recuisson située en aval de la cuve d'étain.
Le formage de verre plat est réalisé sous atmosphère comprenant de l'azote et de l'hydrogène (3 à 10 % en volume de l'atmosphère) afin de limiter l'oxydation de l'étain sous l'effet de faibles rentrées d'air, du dégazage du verre et d'espèces résiduelles dans l'azote et l'hydrogène introduit, telles que l'eau. Cette atmosphère est maintenue à pression légèrement positive et est renouvelée en continu afin d'éviter l'accumulation d'impuretés pouvant causer des défauts sur le verre. La présence d'eau et d'oxygène contamine l'étain et entraîne une émission d'oxyde stanneux (SnO) dans l'atmosphère. Cet oxyde stanneux peut se condenser sur les parois réfractaires dans la partie avale de la cuve et, par réduction chimique, tomber en gouttes métalliques sur le ruban de verre. En outre, l'augmentation de la teneur en oxygène dissous dans le bain d'étain entraîne l'absorption de quantités croissantes d'oxyde stanneux en face inférieure du ruban de verre. Si ces quantités sont trop importantes, cet oxyde stanneux peut se transformer en oxyde stannique lors des traitements thermiques ultérieurs du ruban de verre et former un voile bleuté sur le verre. Enfin, la solubilité de l'oxygène étant fortement corrélée à la température (de 630 à 5 ppm lorsque l'étain passe de 1000 à 600°C), et le défilement du verre entraînant la circulation rapide de l'étain de la zone amont chaude (1000°C) à la zone avale froide de la cuve (600°C), l'oxygène dissous en zone chaude peut précipiter en oxyde stannique dans la partie froide de la cuve et générer un encrassement progressif du bain d'étain.
Pour éviter ces problèmes, il est connu d'ajuster le profil de chauffe en voûte de cuve et la distribution des flux d'azote et d'hydrogène (sous forme de flux de mélange azote/hydrogène et éventuellement d'azote pur) en fonction des conditions opératoires : tirée de verre produit, prises de température ponctuelles dans l'enceinte, mesure de l'épaisseur du verre et suivi de l'évolution temporelle du taux de défauts d'origine due à l'étain. Il est également indispensable de mesurer la concentration en vapeur d'eau de l'atmosphère (ou température de rosée) au-dessus du bain car il existe une corrélation directe entre la qualité du verre et le niveau de température de rosée au-dessus de la feuille de verre dans la zone de formage. Cette température de rosée doit être maintenue au niveau le plus faible pour éviter la pollution de la feuille de verre par l'étain ou ses oxydes. L'augmentation de la température de rosée peut résulter d'un défaut d'étanchéité, d'une fuite d'eau sur un des éléments insérés à l'intérieur de l'enceinte (par exemple, un refroid isseur) ou d'un défaut d'inertage de l'enceinte (pression trop basse, niveau d'impureté trop élevé ou mauvais ajustement du rapport N2/H2).
Dans tous les cas, les opérateurs doivent agir très rapidement pour éviter une perte sèche de production. Or la vitesse de réaction dépend de la précision du diagnostic. Il est donc important de pouvoir localiser avec le plus de précision possible le point de la cuve où un problème sévit. La demande WO2005/023720 décrit un procédé de contrôle du formage de verre plat par écoulement de verre fondu sur une nappe d'étain liquide, dans lequel on mesure, à l'aide d'au moins une diode laser, la concentration en H2O au-dessus de la surface du verre en cours de formage. Or la mesure obtenue par la diode laser est moyennée le long du chemin optique parcouru par le faisceau à l'intérieur de la cuve d'étain. Il est difficile de préciser à quel point de ce chemin la concentration en vapeur d'eau est la plus élevée. De plus, comme les diodes sont orientées perpendiculairement au sens de défilement de la feuille de verre, on ne peut indiquer de quel côté de la cuve il faut intervenir.
Le but de la présente invention est de proposer une amélioration au procédé de contrôle du formage de verre plat par mesure d'une grandeur caractéristique du formage, telle que la concentration en H2O, ladite amélioration permettant d'affiner la localisation de l'endroit où la grandeur caractéristique évolue et ainsi de diminuer le temps d'intervention des opérateurs.
Dans ce but, l'invention concerne un procédé de contrôle du formage de verre plat par écoulement de verre fondu sur une nappe d'étain liquide présent dans une cuve de formage dans lequel on mesure une grandeur caractéristique du formage, telle que la concentration en H2O, au-dessus de la surface du verre en cours de formage à l'aide de faisceaux de lumière générés par au moins un analyseur basé sur la spectroscopie d'absorption, et dans lequel au moins deux faisceaux générés par l'analyseur se croisent au-dessus de la surface du verre. L'invention s'applique à tout procédé mettant en œuvre un suivi du procédé de formage à l'aide d'un analyseur fonctionnant par émission d'une onde lumineuse mono- ou polychromatique à travers l'atmosphère de la cuve à analyser, puis réception de cette onde et comparaison avec l'onde émise, ladite comparaison permettant de déduire la présence de composés dans l'atmosphère traversées par l'onde. On utilise avantageusement un analyseur permettant de mesurer la concentration de gaz présentant une température supérieure à 300 °C. Il est également préférable d'utiliser des analyseurs capables de donner des mesures fiables dans un milieu dont le gradient de température peut être important et monter jusqu'à 500°C. La présente invention s'applique particulièrement à un analyseur qui est une diode laser. Dans le cadre de la présente invention, on entend par diode laser, un analyseur se composant :
- d'une source comprenant un générateur du faisceau laser ayant une longueur d'onde variable dans une plage de longueurs d'onde Δλ qui englobe au moins une raie d'absorption caractéristique de l'espèce dont on veut détecter la présence, et - un émetteur dirigeant le faisceau dans le milieu à analyser,
- du récepteur de ce faisceau après sa traversée du milieu à analyser, et
- de moyens de comparaison, par exemple de l'amplitude du faisceau laser reçu (intensité du faisceau) et de l'amplitude du faisceau laser émis dans toute la plage de longueurs d'ondes considérées. Dans la description qui suit, les définitions de générateur, émetteur et récepteur ci-dessus sont généralisées à tout type d'analyseur par spectroscopie d'absorption.
La grandeur caractéristique du procédé peut être la concentration en eau, en oxygène, en SnO. De préférence, il s'agit de la concentration en eau et l'analyseur est une diode laser. Par mise en oeuvre de l'invention, la mesure est réalisée à l'aide d'au moins un analyseur générant des faisceaux de lumière qui se croisent au-dessus de la surface du verre. Grâce aux croisements des faisceaux, il est possible de localiser rapidement le lieu où, par exemple, la concentration en H2O augmente. En effet, l'opérateur déduit des analyseurs des faisceaux indiquant une hausse de concentration en H2O que le lieu de cette hausse est au croisement des faisceaux de ces analyseurs. Cette déduction peut se faire au moyen d'un opérateur logique de contrôle ou un opérateur automatique d'aide à la décision. Selon l'invention, le plan formé par les faisceaux est parallèle au plan d'écoulement du verre plat. On peut ainsi quadriller la surface du verre, toutefois l'invention ne vise pas à obtenir une description détaillée de l'atmosphère dans un plan donné, mais de garantir qu'aux endroits clés de la cuve de formage, on obtient l'information nécessaire et suffisante pour comprendre et optimiser le fonctionnement du procédé.
Selon la mise en œuvre préférée de l'invention, au moins un faisceau est dirigé perpendiculairement au sens d'écoulement du verre fondu et au moins un faisceau est dirigé parallèlement au sens d'écoulement du verre fondu. Cette mise en oeuvre permet de mailler un point de la surface du verre, on peut ainsi contrôler la concentration en une espèce polluante en ce point précis et déduire des augmentations de concentration dans des zones entre ces points. En effet, si deux faisceaux qui se croisent détectent une augmentation de concentration, alors cette augmentation se situe à leur croisement. Si un unique faisceau détecte une augmentation de concentration, alors l'augmentation de température se situe en un point situé sur son chemin optique et placé en dehors de ses croisements avec les autres faisceaux. Selon l'invention, on entend par "faisceaux perpendiculaires" et "faisceaux parallèles", des faisceaux dont les directions sont globalement parallèles ou perpendiculaires au sens d'écoulement du verre fondu. De préférence, on met en œuvre au moins un des trois faisceaux perpendiculaires au sens d'écoulement du verre fondu suivants :
- un des faisceaux dirigés perpendiculairement au sens d'écoulement du verre fondu est placé dans la zone chaude et amont de la cuve,
- un des faisceaux dirigés perpendiculairement au sens d'écoulement du verre fondu est placé dans la zone froide et aval de la cuve,
- un des faisceaux dirigés perpendiculairement au sens d'écoulement du verre fondu est placé au milieu de la cuve. Ce dernier faisceau dirigé perpendiculairement au sens d'écoulement du verre fondu et placé au milieu de la cuve se situe, de préférence, à l'endroit de la cuve où se séparent la zone des gaz captés vers l'amont de la cuve et la zone des gaz captés vers l'aval de la cuve. Les faisceaux placés dans les zones amont et aval sont proches de la braise et de la galerie de recuisson, où l'étanchéité ne peut être totale et n'est compensée que par une légère surpression de la cuve. Les faisceaux placés en amont permettent également de tenir compte des variations d'atmosphère près des machines qui y sont présentes telles que les barrières de carbone, les top rollers et les refroidisseurs. Les faisceaux placés en aval permettent enfin également de tenir compte des variations d'atmosphère près des nombreux refroidisseurs destinés à produire les températures les plus froides et qui peuvent conduire à la condensation d'oxydes d'étain responsables de la dégradation de la qualité du verre.
En ce qui concerne le faisceau dirigé parallèlement au sens d'écoulement du verre fondu, il est de préférence placé près d'une des parois de la cuve. Selon un mode préféré, deux faisceaux de ce type sont placés de chaque côté de la cuve. Ce type de faicseau est généralement placé à 10 à 200 cm du bord de la cuve. En effet, c'est près des frontières du caisson que l'air peut s'infiltrer : en particulier, près de la zone du scellage de côté (ou "side sealing" en anglais) composée de part et d'autre de la cuve (côtés gauche et droit) de boîtes de scellage ("sealing boxes") permettant soit de combler les espaces vides, soit de disposer un hublot de visualisation, soit de positionner les machines nécessaires au formage de la feuille de verre (refroidisseurs, top rollers, barrières en carbone ...).
De préférence, au moins deux faisceaux générés par l'analyseur se croisent au- dessus de la surface du verre à proximité des interfaces entre les boîtes de scellage et les machines nécessaires au formage de la feuille de verre. En effet, de l'air et de l'eau contenue dans les systèmes de refroidissement desdites machines de formage peuvent s'infiltrer dans la cuve à ce niveau.
En pratique, il est possible d'utiliser un seul générateur de faisceau pour générer tous les faisceaux du réseau, par exemple en divisant le faisceau de l'unique générateur, ou en commutant rapidement le faisceau du générateur sur plusieurs lieux de mesure (il suffit que la vitesse de commutation soit grande par rapport aux échelles de temps caractéristiques du procédé de formage du verre, c'est-à-dire de quelques secondes maximum). On peut aussi utiliser plusieurs générateurs générant chacun un faisceau. Pour un faisceau dirigé perpendiculairement au sens d'écoulement du verre fondu, l'émetteur et le récepteur des analyseurs, sont généralement placés à l'extérieur de la cuve et de chaque côté de celle-ci. Le faisceau pénètre dans et sort de la cuve par des fenêtres de visée percées dans la paroi de la cuve à une hauteur telle que le faisceau passe à faible distance au-dessus de la surface du verre en cours de formage. L'émetteur et le récepteur sont positionnés derrière chacune de ces fenêtres de visée. Selon une variante, l'émetteur et le récepteur peuvent être placés derrière la même fenêtre de visée ; un dispositif optique rétroréfléchissant, par exemple un jeu de miroirs, est placé derrière la seconde fenêtre de visée de manière à réfléchir le faisceau émis par l'émetteur vers le récepteur. Un gaz neutre, tel que de l'azote, est généralement utilisé pour nettoyer la surface des fenêtres de visée de l'émetteur et du récepteur, et éventuellement du miroir, afin d'éviter le dépôt de poussière, pour prévenir un échauffement trop important de l'émetteur et du récepteur et/ou pour éviter toute interférence avec l'humidité ambiante (c'est-à-dire l'extérieur de la cuve).
Selon la nature de la cuve, pour un faisceau dirigé parallèlement au sens d'écoulement du verre fondu, celui-ci est dirigé par un émetteur et un récepteur placés dans les épaulements aval et central de la cuve. Comme précédemment, l'émetteur et le récepteur des analyseurs sont placés à l'extérieur de la cuve en amont de celle-ci et dans l'épaulement central de celle-ci. Toutefois, si la cuve ne présente pas un épaulement, il est possible de guider les faisceaux dirigés parallèlement au sens d'écoulement du verre fondu (qu'ils soient en amont ou en aval de cet épaulement) par au moins un miroir. Par exemple, le faisceau pénètre dans le four par une fenêtre de visée percée dans la paroi longitudinale de la cuve ou dans le plafond de la cuve, donc perpendiculairement au sens d'écoulement du verre. Puis, ce faisceau est redirigé de manière à être parallèle au sens d'écoulement du verre au moyen d'un miroir présent dans la cuve et orienté à 45° du faisceau le frappant de manière à le guider vers la fenêtre de visée du récepteur. Le miroir est placé dans la cuve au moyen d'un bras, préférablement refroidi, passé au travers de la paroi de la cuve. L'utilisation d'un tel bras équipé d'un miroir est particulièrement intéressant parce qu'il permet de contrôler la concentration en H2O le plus près possible (à une distance comprise entre 0,1 et 2 m de la paroi interne de la cuve) de la paroi longitudinale de la cuve, là où les problèmes d'étanchéité sont courants.
Selon une variante, la grandeur caractéristique du procédé mesurée est la température de l'atmosphère au-dessus de la surface du verre.
La diode laser peut être placée à une distance de la surface du verre en cours de formage comprise entre 2 et 50 cm, de préférence entre 5 et 20 cm.
L'invention concerne également l'utilisation du procédé précédent pour localiser une zone polluée au-dessus du bain d'étain.
L'invention concerne également un dispositif susceptible d'être utilisé pour la mise en œuvre du procédé précédemment décrit comprenant :
- un bras dont une première extrémité supporte un caisson :
. la paroi dudit caisson placée en regard de la seconde extrémité du bras est transparente, et
. au sein duquel est placé un moyen de rétroréflexion capable de recevoir un faisceau de lumière provenant de la première extrémité du bras et parallèle audit bras et de le renvoyer dans le sens opposé parallèlement au chemin optique incident,
- un écran transparent fixé à la seconde extrémité du bras de manière à faire face à la paroi transparente du caisson, - un moyen d'introduction de gaz près des surfaces de la paroi transparente et de l'écran transparent et optionnellement dans le caisson, - un moyen de refroidissement du bras et du caisson.
Dans la présente invention, on entend par "paroi transparente", une paroi transparente à la ou les longueur(s) d'onde du faisceau de l'analyseur. La description détaillée et le fonctionnement de ce dispositif sont faits en relation avec la figure 1. Ce dispositif est donc constitué d'un bras 7, c'est-à-dire d'une tige, dont une extrémité 7a porte un caisson 8. De préférence, le bras présente une longueur telle que la paroi transparente 9 du caisson est située entre 0,2 et 2 m de la paroi interne de la cuve, de préférence entre 0,5 et 2 m. Le caisson 8 est de préférence étanche aux gaz et rempli d'un gaz neutre. Il comprend au moins une paroi 9 transparente et renferme un moyen de rétroréflexion capable de recevoir un faisceau de lumière incident et de le renvoyer selon un chemin optique essentiellement parallèle au faisceau incident. Sur la figure 3, ce moyen de rétroréflexion est un système optique constitué de deux miroirs 10 et 1 1. Ces deux miroirs 10 et 11 sont agencés pour s'assurer qu'un faisceau (trait pointillé) traversant la paroi 9 transparente du caisson 8 tombe sur la surface d'un miroir. De par l'agencement des miroirs à 90°, le premier miroir 10 envoie le faisceau optique sur le deuxième miroir 11 , lequel renvoie le faisceau optique à travers la paroi 9 transparente selon une direction parallèle au faisceau incident. Tout autre moyen de rétroréflexion peut être utilisé tel que, par exemple, un ou plusieurs prismes. Le faisceau traverse à l'aller comme au retour un écran transparent 12 situé sur la seconde extrémité 7b du bras. 2. De préférence, le caisson et l'écran transparent sont fixés perpendiculairement au bras. Le dispositif est équipé d'un moyen 13 d'introduction de gaz près des surfaces de la paroi transparente 9 et de l'écran 12 et de préférence aux endroits suivants :
- au niveau de la face 12a de l'écran et de la face 9a de la paroi transparente qui se font face et qui sont destinées à être placées dans l'atmosphère de la cuve d'étain, de manière à éviter le dépôt d'impuretés sur ces faces,
- au niveau de la face 12b de l'écran 12 de manière à éviter la présence de molécules absorbantes sur le chemin optique des faisceaux entre cette face 12b et l'analyseur, lesdites molécules pouvant fausser la mesure de la grandeur caractéristique du procédé,
- et enfin optionnellement dans le caisson 8 si celui-ci n'est pas étanche, comme cela est représenté sur la figure 1.
Le gaz introduit est un gaz neutre, tel que l'azote, l'argon ou l'hélium, qui ne peut être oxydé dans la plage de température du formage dans la cuve d'étain ou qui ne réagit avec aucun des composés présents dans l'atmosphère au-dessus du bain d'étain.
Le dispositif est également équipé d'un moyen de refroidissement 14 du bras 7 et du caisson 8 pour éviter leur détérioration lors de leur introduction dans la cuve de formage. Ce moyen de refroidissement consiste par exemple à faire circuler de l'eau dans une chemise entourant le bras et le caisson.
L'invention concerne enfin l'utilisation du dispositif précédent pour mesurer une grandeur dans un four à l'aide d'un faisceau de lumière généré par au moins un analyseur basé sur la spectroscopie d'absorption, ledit faisceau étant dirigé à travers l'écran transparent et parallèlement au bras.
L'analyseur est de préférence une diode laser. La grandeur peut être choisie parmi : la concentration en un composé chimique, la température de l'atmosphère dans le four.
Cette utilisation est particulièrement adaptée à un four de fusion de verre, notamment au procédé de contrôle du formage de verre plat pour sonder chaque point du maillage, et tout particulièrement pour la prise de mesure dans la zone aval de la cuve qui est plus difficilement accessible par un faisceau longitudinal. On place alors, par exemple, le dispositif en aval d'un épaulement de la cuve. Ce dispositif est introduit par une ouverture d'une paroi de la cuve et l'émetteur et le récepteur d'une diode laser sont placés derrière l'écran transparent 12 fixé à la seconde extrémité 7b du bras. Au moyen du dispositif, le faisceau effectue un aller-retour au-dessus de la surface du verre. Grâce au moyen de refroidissement 14, le dispositif peut être installé dans la cuve de température élevée tout le temps des mesures à effectuer. Le moyen d'introduction 13 de gaz permet de faire circuler un gaz neutre dans le caisson 8 où est disposé le moyen de rétroréflexion ou d'y créer une surpression de ce gaz neutre par rapport à la pression dans la cuve, près de la face 12a de l'écran et de la face 9a de la paroi transparente et entre l'écran 12 et l'analyseur. Ce gaz neutre permet d'éviter le dépôt d'impuretés sur les parois transparentes et d'éviter la présence de molécules de l'atmosphère ambiante introduites avec le dispositif lors de sa mise en place dans la cuve. Ce dispositif présente l'intérêt de pouvoir être introduit et retiré de la cuve facilement sans devoir recommencer des opérations de réalignement entre l'émetteur et le récepteur d'un même analyseur. Il présente aussi l'avantage de donner une mesure quasi locale au voisinage de la paroi de la cuve.
La figure 2 illustre la mise en œuvre du procédé selon l'invention. La figure est une vue du dessus d'une cuve 6 de formage de verre. Trois couples émetteur/récepteur d'analyseur 3/3', 4/4', 5/5' permettent de mesurer une grandeur caractéristique du procédé au-dessus de la surface de verre. Leurs faisceaux sont dirigés perpendiculairement au sens de l'écoulement du verre dans trois zones : en zone amont, au milieu et en zone aval. On utilise également deux autres émetteur/récepteur 1/1 ', 2/2', placés dans l'épaulement central et la paroi amont de la cuve ; leurs faisceaux sont dirigés parallèlement au sens de l'écoulement du verre : près de chaque paroi de la cuve 6. Grâce aux cinq faisceaux, on obtient un maillage de six points (A à F) et d'une zone G de la surface du verre. En fonction des signaux donnés par chaque analyseur (1 : mesure anormale de la grandeur caractéristique, 0 : mesure normale de la grandeur caractéristique), il est possible de savoir rapidement où se situe le problème lié à la grandeur caractéristique, comme exemplifié dans le tableau suivant :
Figure imgf000011_0001
La figure 3 illustre l'utilisation de miroirs pour guider le faisceau le long de la paroi longitudinale de la cuve 6. Le faisceau 7 est introduit dans la cuve 6 par une fenêtre de visée 10 ; il est alors perpendiculaire au sens de l'écoulement du verre (flèche) dans la cuve 6. Un miroir 8 tenu par un bras 9 introduit par la fenêtre de visée 10 est placé sur le chemin du faisceau 7 et orienté à 45° de celui-ci de manière à le guider perpendiculairement à son trajet initial et parallèlement à la paroi de la cuve 6. Un autre miroir 81 tenu par un bras 91 introduit par une autre fenêtre de visée 1 1 est placé sur le chemin du faisceau de manière à le guider perpendiculairement à la paroi de la cuve 6 et à le faire sortir par la fenêtre 11. Cette utilisation est particulièrement utile dans la partie aval de la cuve placée en aval de l'épaulement central de la cuve.

Claims

. 10REVENDICATIONS
1. Dispositif comprenant :
- un bras (7) dont une première extrémité (7a) supporte un caisson (8) : . la paroi (9) dudit caisson (8) placée en regard de la seconde extrémité (7b) du bras est transparente, et
. au sein duquel est placé un moyen de rétroréflexion (10, 11) capable de recevoir un faisceau de lumière provenant de la première extrémité (7a) du bras et parallèle audit bras (7) et de le renvoyer dans le sens opposé parallèlement au chemin optique incident,
- un écran (12) transparent fixé à la seconde extrémité du bras (7b) de manière à faire face à la paroi (9) transparente du caisson (8),
- un moyen (13) d'introduction de gaz près des surfaces de la paroi (9) transparente et de l'écran (12) transparent et optionnellement dans le caisson, - un moyen (14) de refroidissement du bras et du caisson.
2. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que le caisson (8) et l'écran (12) transparent sont fixés perpendiculairement au bras (7).
3. Utilisation du dispositif selon la revendication 1 ou 2 pour mesurer une grandeur dans un four à l'aide d'un faisceau de lumière généré par au moins un analyseur basé sur la spectroscopie d'absorption, ledit faisceau étant dirigé à travers l'écran (12) transparent et parallèlement au bras (7).
4. Utilisation selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'analyseur est une diode laser.
5. Utilisation selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que la grandeur est choisi parmi : la concentration en un composé chimique, la température de l'atmosphère dans le four.
6. Utilisation selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que le four est un four de fusion de verre.
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