WO2007062712A2 - Fixierbarer einlagestoff - Google Patents

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WO2007062712A2
WO2007062712A2 PCT/EP2006/009423 EP2006009423W WO2007062712A2 WO 2007062712 A2 WO2007062712 A2 WO 2007062712A2 EP 2006009423 W EP2006009423 W EP 2006009423W WO 2007062712 A2 WO2007062712 A2 WO 2007062712A2
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additional fiber
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Manfred Jöst
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Definitions

  • the invention relates to a fixable textile fabric, in particular usable as interlining fabric in the textile industry, with a carrier based on a nonwoven fabric, fabric, knitted fabric, knitted or the like, which is provided at least on one side with an adhesive mass coating.
  • Inlays are the invisible framework of clothing. They ensure correct fits and optimal comfort. Depending on the application, you can improve processability, increase functionality and stabilize clothing. In addition to clothing, these functions can be used in technical textile applications, e.g. Furniture, upholstery and the home textile industry apply.
  • Inlay fabrics can consist of nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics or comparable textile fabrics, which are usually additionally provided with an adhesive mass, as a result of which the insert can usually be adhesively bonded to an outer fabric by heat and / or pressure (fixing inlay). The insert is thus fixed on an outer fabric.
  • the various textile fabrics mentioned have different property profiles depending on the manufacturing process. Fabrics consist of threads / yarns in warp and weft direction, knitted fabrics consist of threads / yarns which are connected by a stitch bond to form a textile fabric. Nonwovens consist of single fibers, which are thermal, mechanical or be chemically bound. The different processes for the production of textile fabrics are known and described in the patent literature.
  • the outer fabrics used in the clothing are produced by also known methods.
  • the property profile of the interlining material must match that of the outer material.
  • Important criteria in the classical application are the grip, the feel of the outer fabric / Einlagestoffverbundes, as well as possibly the adhesion of the interlining fabric to the outer fabric. Further requirements then arise in the care behavior of the outer fabric / Einlagestoff composite z. As in the laundry or dry cleaning.
  • Other important criteria in the application are the serviceability over a long period of time or the behavior of the insert in the garment in use. Functional properties of the interlining material can be transferred to the outer material or support its special features.
  • interliners having functional properties which support the properties of the outer fabric are e.g. Interlining with elastic behavior.
  • preference is given to using interlining fabrics with stretch or elastic behavior.
  • Another example is interlining with water-repellent properties, the z. B. support similar hydrophobic properties of outer fabrics.
  • Fixable interlining usually consists of a textile support (fabric, knitted fabric, nonwoven, knitted fabric, etc.), which is provided on one side with an adhesive coating.
  • the adhesive is thermally activatable and usually consists of thermoplastic polymers.
  • the technology for applying these adhesive coatings to the support eg, powder dot, paste, colour, scatter, hotmelt
  • a disadvantage of the known fixable interlining materials is that the transfer of a functional property of a carrier material to an outer material is impaired by the adhesive mass coating present between the carrier and the outer material. Furthermore, the possibilities to transfer different functional properties are very limited.
  • the object of the invention is to provide a fixable, textile fabric, in particular usable as a fixable Einlagestoff in the textile industry, which is optimized in terms of the transfer of functional properties, for example on an outer fabric.
  • a fixable textile fabric which can be used in particular as a fixable interlining material in the textile industry and which has a carrier based on a nonwoven fabric, fabric, knitted fabric, knitted fabric or the like which is provided with an adhesive mass coating at least on one side the adhesive mass coating applied at least one additional layer of fibers having a predetermined functionality.
  • fixable textile fabric according to the invention as a fixable interlining material in the textile industry.
  • the use of a fixable textile fabric according to the invention is not limited to this application.
  • Other applications are conceivable, for example, as a fixable textile fabric in Heintextilien, such as upholstered furniture, reinforced seat structures, eg. B. for seat covers or fixable and stretchable fiber fabrics in the Automotive equipment.
  • the following statements are readily applicable to other applications of the fixable textile fabric according to the invention, for. As the above, applicable.
  • the additional fiber layer between the outer fabric and the carrier of the interlining material is arranged.
  • the fixation of the interlining material can be carried out, for example, with a method customary in the textile industry (for example, a fixing press). Depending on the fiber layer used, this results in an additional functionality in the fixed state which is added to the functionality of the carrier material
  • the functionality is directed towards the outer fabric and can optimally unfold its function through its close contact.
  • the added or changed functionality introduced may be voluminous haptics of the insert, elasticity, softness, feel, antistatic, color, odor inhibition, water vapor permeability, windproofness, damping, insulation, adhesion reinforcement to the outer fabric or the like. These examples are exemplary and the functionality achieved is not limited to these examples.
  • the functional properties of additional fiber layer and carrier can be the same and thus strengthen, or lie in different areas. So it may be advantageous to both layers, d. H.
  • Elastic carrier and additional fiber layer to give the outer fabric increased elasticity.
  • An example of different functional properties are the water-repellent finish of the carrier material and the production of the additional fiber layer of elastic fibers.
  • the inventive fixable textile fabric adheres very well to the outer fabric despite additional fiber layer on the adhesive layer.
  • the covering of the adhesive mass layer obviously does not lead to a significant reduction in the adhesion to the outer material compared to an uncoated adhesive mass layer. This could be due to that the thermally softened adhesive mass at least partially penetrates the additional fiber layer towards the outer material during fixing to the outer material, where it provides the bond.
  • the solution according to the invention further allows standardization in the carrier and adhesive layer with a subsequent application of the additional fiber layer. This allows an economical production method, because only in a late process step, the properties of the fixable textile fabric can be changed again.
  • Nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics, knits or the like can serve as a carrier for the fixable textile fabric according to the invention.
  • the carrier may be single or multi-layered.
  • the adhesive composition is usually formed by polymers, preferably thermoplastic polymers.
  • the thermoplastic polymers may, for example, be polyester-polyamide, polyolefin or polyurethane or ethylvinyl acetate-based. Combinations of the different polymers or blends are also possible.
  • the adhesive coating may extend continuously over the entire surface of the carrier, but it may also be applied discontinuously, for example in the form of a dot pattern or the like.
  • Adhesive mass application can be carried out using the well-known methods (eg powder dot, paste printing, double dot, scattering, hotmelt method).
  • a double-point method is used, since with this method a very good adhesion is achieved. This could be due to the fact that in this process, the adhesive mass very addressed the additional fiber layer penetrates.
  • the cover of the adhesive layer according to the invention with an additional fiber layer has the further advantage that less adhesive mass particles can detach.
  • the additional fiber layer may be composed of one or more layers.
  • the additional fiber layer or the individual layers may comprise natural and / or synthetic fibers.
  • the applied fiber layer adheres to the carrier / adhesive composition by a stable mechanical and / or thermal entanglement (if the adhesive slightly melts). If desired, this composite can be additionally bonded chemically or via needles (mechanically or hydroentangled) even more intensively.
  • suitable man-made fibers are polyesters, polyamides, and
  • the man-made fibers may be staple fibers or directly melt-spun endless (eg, spunbond webs) or directly melt-spun finite fibers (eg, meltblown fibers).
  • Suitable polymers for the melt spinning process are, for example, all known thermoplastic fiber-forming types. In particular, all fiber titers of up to 10 dtex are suitable. For coarser fiber titers, d. H. > 10 dtex increases the fiber stiffness to such an extent that it is generally no longer used for this purpose.
  • Particularly suitable fiber titers are microfibers with a titre ⁇ 1 dtex. It has been found that the additional fiber layer forms when using such microfibers with a homogeneous dense structure, whereby also the functional property, eg. B. a predetermined elasticity, homogeneously formed in the entire layer.
  • the most widely used intercalators with functional properties are those which are suitable for transferring the functionality "elastic behavior" to an outer fabric.
  • such interlining materials have an additional fiber layer of elastic fibers on the adhesive mass side of the interlining material.
  • melt-spun fine fibers made of elastic polymers are suitable.
  • the elastic fine fibers are preferably produced by means of a spinning process.
  • they can be spun in a simple and cost-effective manner directly to the adhesive coating of the liner, since they are usually sticky enough when hitting the pad to adhere well to the pad without further aids or measures.
  • melt-spinning processes based on meltblown are particularly suitable since very fine-dense and homogeneous fiber structures can be obtained as a functional layer with these processes.
  • melt-spinnable elastic polymers are all fiber-forming elastic thermoplastics, for example elastic copolyesters (for example copolyether esters), elastic copolyamides (for example polyether block copolyamides), particularly preferably elastic polyurethanes with aromatic and / or aliphatic chains based on polyester, polyether and / or polycaprolactone chemistry.
  • elastic copolyesters for example copolyether esters
  • elastic copolyamides for example polyether block copolyamides
  • elastic polyurethanes with aromatic and / or aliphatic chains based on polyester, polyether and / or polycaprolactone chemistry.
  • a good bonding with the outer material is achieved in particular if the basis weight of the additional fiber layer does not exceed 30 g / m 2 .
  • the adhesion to the outer fabric usually increases greatly due to the increasing coverage of the adhesive mass coating from.
  • basis weights of less than 15 g / m 2 a particularly good adhesion is achieved.
  • the specification of a lower limit for the weight per unit area does not make sense, since this depends on the desired effect, in particular also on the desired intensity of the functionality of the additional layer to be transferred. This can be easily determined by a person skilled in the art on the basis of a few routine experiments.
  • the fiber material of the additional fiber layer and / or the fixing temperature are chosen so that the fiber layer easily fuses during fixing with the outer material and thus contributes to the bond.
  • a particularly good transfer of the functional properties of the interlining material can be achieved on the outer fabric, on the one hand by the use of the additional fiber layer, which either enhances the functional properties of the support material of the interlining or added to other functional properties, on the other by the very good adhesion due to the additional adhesive effect of the fibers.
  • the thickness of the additional fiber layer is not limited to the above limit.
  • the respective melting points of the fiber polymers used of the additional fiber layer depend on the required property profile of the fixable interlining material. To ensure that in the application z. B. when smoothing a garment with a Einlagestoff invention, for example, with a very hot iron or intensive steaming of the garment, the fiber structure of the additional fiber layer does not melt, fiber polymers should be used with a melting point greater than about 165 ° C.
  • the present invention is also applicable to such textile fixable sheets comprising a backing having an adhesive coating on the front and back surfaces include.
  • additional fiber layers according to the invention may be provided both on one and on both adhesive mass coatings.
  • Base materials and adhesive coatings the Primärtrennkrafthong of product examples without additional fiber layers ("a" examples) and product examples, each with an analogous structure, but with different additional fiber layers according to the present invention ("b" examples) on the adhesive mass side in a direct comparison.
  • this additional fiber layer was carried out by direct Bespinnen the adhesive mass side with a thermoplastic polymer with different basis weights on a meltblown system.
  • the outer fabric / interlining material is so strong that the interlining ruptures during the test procedure before a complete peeling is performed. This is a desirable maximum value, since the adhesion is in principle stronger than the internal strength of the interlining. A peeling of the layers, however, is marked with "MW". Table 1: Measurement of the primary separation force from different patterns
  • TPU meltblown (1) polyester-based thermoplastic aromatic polyurethane with a Shore A hardness of 85, MF1 17 at 210 0 C, 2.16 kp and a melting range of 170-184 0 C (Kofierterrorismbank), spun at a moisture content of ⁇ 0.1% on a standard Meltblownstrom.
  • TPU meltblown (2) polyether-based thermoplastic aromatic polyurethane with a Shore A hardness of 85 and a melting range of 160 - 175 0 C, spun at a moisture content of ⁇ 0.1% on a standard meltblown system.
  • PES Meltblown (3) thermoplastic copolyester-based elastomer with a Shore D hardness of 36, MVR 30 at 210 ° C, 2.16 kp and a melting point of about 195 0 C, spun at a moisture content ⁇ 0.1% on a Standard meltblown plant.
  • the insert fabric "b" according to the invention despite covering the adhesive layer coating with an additional fiber layer, has comparable primary separation forces as the insert material without additional fiber layer The adhesion to the outer fabric is thus not impaired by covering the adhesive layer coating by the additional fiber layer.
  • Table 2 shows the results of elasticity measurements on interlayers of different materials with and without additional fiber layer to demonstrate the transfer of a functional property of the additional fiber layer to the outer fabric.
  • Sample 1b A nonwoven fabric 70% polyamide staple fibers in 1.7 dtex / 30% polyester staple fibers in 1.7 dtex, 25 g / m 2 , PS solidified and coated with 9 g / m 2 polyamide adhesive composition by the double-point method with a cp 52 printing stencil and one according to the invention additionally applied fiber layer of 10 g / m 2 polyurethane (analogous to pattern 1b from Table 1).
  • Sample 1a A conventional nonwoven fabric 70% polyamide staple fibers in 1.7 dtex / 30% polyester staple fibers in 1.7 dtex, 25 g / m 2 , PS solidified and coated with 9 g / m 2 polyamide Adhesive mass according to the double-point method with a cp 52 printing template (analog Sample 1a from Table 1).
  • Sample C A commercially available bi-elastic fabric made of 100% polyester yarn dtex 33f18, plain weave, 24 g / m 2 , coated with 9 g / m 2 polyamide double-dot coating with a cp 52 printing stencil.
  • Sample D A commercially available nonwoven made of 100% polyamide staple fibers in 1.7 dtex, 35 g / m 2 , PS solidified and coated with 10 g / m 2 polyamide adhesive according to the double-point method with a cp 52 printing template.
  • the specimen / product After the ten-time measurement, it is determined whether the specimen / product has lengthened during the measuring cycle.
  • the elongation of the product, i. the lack of return is expressed as a percentage change from the original length. To determine this value, a defined length is recorded on the sample body before the start of the measurement.
  • Measurement M II the material is stretched transversely to approx. 20% and the force required for an elongation of approx. 20% is measured. After the test, the goods are allowed to relax and the test is repeated ten times on the same sample. Listed in Table 2 are measurement data after one, five and ten measurements. After the ten-time measurement, it is determined whether the specimen / product has lengthened during the measurement cycle. The elongation of the product, ie the lack of return is given in percentage change from the original length. To determine this value, a defined length is recorded on the sample body before the start of the measurement.
  • Measurements MI show that a standard nonwoven fabric sample 1a can be stretched and relaxed repeatedly with small forces, but a significantly increased elongation after completion of this series of measurements is observed, compared with the interlining fabric 1b according to the invention.
  • the measurement shows that the interlining material 1b according to the invention (with additional elastic fiber layer) has a markedly improved recovery capacity and thus significantly improved elastic properties than the conventionally constructed pattern 1a. Since both patterns, with the exception of the additional fiber layer in pattern 1b, have an analog structure, the above measurement results are a reliable proof that the good elastic properties of the inventive pattern 1b are due to the elastic properties of the additional fiber layer. When combined with an outer fabric, these are transferred to the outer fabric.
  • Pattern C which is a commercially available bi-elastic fabric insert, and pattern D can be significantly less stretched with these relatively small forces than the inventive insert pattern 1b and are thus disadvantaged compared to this.
  • the insert fabric sample 1b according to the invention exhibits good restoring forces at low elongation forces in accordance with the above measurement results.
  • the elongation of the material sample of the pattern 1b after passing through the measuring cycle is also low, which suggests a good recovery of the material.
  • the standard nonwoven pattern 1a can be repeatedly stretched, but the sample experiences a very large
  • Pattern D can not withstand the stresses and tears during the test.
  • the product is not sufficiently stretchy and not elastic.
  • the commercial bi-elastic fabric insert pattern C undergoes an elongation of the material during the measurement, whereby ever higher forces must be expended. At the same time the elasticities are pulled out by the test.
  • the material C 1 which represents the state of the art for bi-elastic fabric inserts, is thus not suitable for reversible elongations of 20%.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional illustration of a fixable textile fabric according to the invention.
  • FIG. 1 shows a fixable sheet 1 according to the invention which comprises a carrier 2 with an adhesive mass coating 3 and an additional fiber layer 4 located on the adhesive mass coating 3.
  • the adhesive coating 3 is applied discontinuously. It is formed in the illustrated embodiment without limitation of generality by adhesive mass points 5. Since the additional fiber layer is in the fixed state in direct contact with an outer material not shown here and in particular firmly connected to this, the transfer of their functional properties is particularly effective on the outer fabric.

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Abstract

Es wird ein fixierbares textiles Flächengebilde beschrieben, welches insbesondere als Einlagestoff in der Textilindustrie verwendbar ist. Das erfindungsgemäße fixierbare textile Flächengebilde umfasst einen Träger auf Basis eines Vliesstoffs, Gewebes, Gestricks, Gewirkes oder dergleichen, welcher mindestens auf einer Seite mit einer Haftmassenbeschichtung versehen ist. Auf der Haftmassenbeschichtung ist erfindungsgemäß wenigstens eine zusätzliche Lage aus Fasern, welche eine vorgegebene Funktionalität aufweisen, aufgebracht.

Description

Anmelderin: Firma Carl Freudenberg KG1 69469 Weinheim
Fixierbarer Einlagestoff
Beschreibung
Die Erfindung begrifft ein fixierbares textiles Flächengebilde, insbesondere verwendbar als Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einem Träger auf Basis eines Vliesstoffs, Gewebes, Gestricks, Gewirkes oder dergleichen, welcher mindestens auf einer Seite mit einer Haftmassenbeschichtung versehen ist.
Einlagestoffe sind das unsichtbare Gerüst der Bekleidung. Sie sorgen für korrekte Passformen und optimalen Tragekomfort. Je nach Anwendung unterstützen Sie die Verarbeitbarkeit, erhöhen die Funktionalität und stabilisieren die Bekleidung. Neben der Bekleidung können diese Funktionen in technischen Textilanwendungen, z.B. Möbel-, Polster- sowie der Heimtextilien- Industrie Anwendung finden.
Einlagestoffe können aus Vliesstoffen, Gewebe, Gewirken oder vergleichbaren textilen Flächengebilden bestehen, die meist zusätzlich mit einer Haftmasse versehen sind, wodurch die Einlage mit einem Oberstoff meist thermisch durch Hitze und/oder Druck verklebt werden kann (Fixiereinlage). Die Einlage wird somit auf einem Oberstoff fixiert. Die genannten verschiedenen textilen Flächengebilde haben je nach Herstellungsverfahren unterschiedliche Eigenschaftsprofile. Gewebe bestehen aus Fäden/Garnen in Kette- und Schussrichtung, Gewirke bestehen aus Fäden/Garnen, die über eine Maschenbindung zu einem textilen Flächengebilde verbunden werden. Vliesstoffe bestehen aus Einzelfasern, die thermisch, mechanisch oder chemisch gebunden werden. Die unterschiedlichen Verfahren zur Herstellung von textilen Flächengebilden sind bekannt und in der Patentliteratur beschrieben.
Die in der Bekleidung verwendeten Oberstoffe werden nach ebenfalls bekannten Verfahren hergestellt. Um einen möglichst homogenen Verbund zwischen Oberstoff und Einlagestoff zu erzielen, muss das Eigenschaftsprofil des Einlagestoffes zu dem des Oberstoffs passen. Wichtige Kriterien in der klassischen Anwendung sind der Griff, die Haptik des Oberstoff/Einlagestoffverbundes, sowie gegebenenfalls die Haftung des Einlagestoffes zum Oberstoff. Weitere Anforderungen ergeben sich dann im Pflegeverhalten des Oberstoff/Einlagestoff-Verbundes z. B. bei der Wäsche oder chemischen Reinigung. Andere wichtige Kriterien in der Anwendung sind die Gebrauchsfähigkeit über einen langen Zeitraum bzw. das Verhalten des Einlagestoffes im Kleidungsstück im Gebrauch. Funktionelle Eigenschaften des Einlagestoffes lassen sich auf den Oberstoff übertragen bzw. dessen Besonderheiten unterstützen.
Beispiele für solche Einlagestoffe mit funktionellen Eigenschaften, die die Eigenschaften des Oberstoffs unterstützen, sind z.B. Einlagestoffe mit elastischem Verhalten. Für elastische Oberstoffe werden bevorzugt Einlagestoffe mit Dehn- bzw. elastischem Verhalten eingesetzt. Ein weiteres Beispiel sind Einlagestoffe mit Wasser abweisenden Eigenschaften, die z. B. ähnliche hydrophobe Eigenschaften von Oberstoffen unterstützen.
Fixierbare Einlagestoffe bestehen normalerweise aus einem textilen Träger (Gewebe, Gewirke, Vliesstoff, Gestrick usw.), welcher auf einer Seite mit einer Haftmassenbeschichtung versehen ist. Die Haftmasse ist thermisch aktivierbar und besteht normalerweise aus thermoplastischen Polymeren. Die Technologie zum Aufbringen dieser Haftmassebeschichtungen auf den Träger (z. B. Pulverpunkt-, Pastendruck-, Doppelpunkt-, Streu-, Hotmeltverfahren) sind bekannt und in der Patentliteratur beschrieben. Nachteilig an den bekannten fixierbaren Einlagestoffen ist, dass die Übertragung einer funktionellen Eigenschaft eines Trägermaterials auf einen Oberstoff durch die zwischen Träger und Oberstoff befindliche Haftmassenbeschichtung beeinträchtigt wird. Weiterhin sind die Möglichkeiten, verschiedene funktionelle Eigenschaften zu übertragen sehr beschränkt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein fixierbares, textiles Flächengebilde zu schaffen, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, welches hinsichtlich der Übertragung funktioneller Eigenschaften, beispielsweise auf einen Oberstoff, optimiert ist.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einem fixierbaren textilen Flächengebilde mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Gemäß der Erfindung wird bei einem fixierbaren textilen Flächengebilde, welches insbesondere als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie verwendbar ist und welches einen Träger auf Basis eines Vliesstoffs, Gewebes, Gestricks, Gewirkes oder dergleichen aufweist, der mindestens auf einer Seite mit einer Haftmassenbeschichtung versehen ist, auf die Haftmassenbeschichtung wenigstens eine zusätzliche Lage aus Fasern, die eine vorgegebene Funktionalität aufweist, aufgebracht.
Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung der Allgemeinheit am Beispiel der Verwendung eines erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie beschrieben. Der Einsatz eines erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt. Auch andere Anwendungen sind denkbar, beispielsweise als fixierbares textiles Flächengebilde bei Heintextilien, wie Polstermöbel, verstärkte Sitzkonstruktionen, z. B. für Sitzbezüge oder fixierbare und dehnbare Faserflächengebilde in der Automobilausstattung. Die nachfolgenden Ausführungen sind ohne weiteres auch auf andere Anwendungen des erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes, z. B. die oben genannten, anwendbar.
Im fixierten Zustand, beispielsweise in Kleidungstücken, ist die zusätzliche Faserschicht zwischen dem Oberstoff und dem Träger des Einlagestoffes angeordnet. Die Fixierung des Einlagestoffes kann beispielsweise mit einem in der textilen Industrie üblichen Verfahren (z. B. Fixierpresse) erfolgen. Je nach verwendeter Faserschicht erhält man dadurch eine zur Funktionalität des Trägermaterials hinzukommende, zusätzliche Funktionalität im fixierten
Zustand mit dem Oberstoff. Die Funktionalität ist zum Oberstoff gerichtet und kann durch dessen engen Kontakt optimal ihre Funktion entfalten. Die eingebrachte zusätzliche oder veränderte Funktionalität können voluminöse Haptik der Einlage, Elastizität, Weichheit, Griff, Antistatik, Farbe, Geruchshemmung, Wasserdampfdurchlässigkeit, Winddichtheit, Dämpfung, Isolation, Haftungsverstärkung zum Oberstoff oder dergleichen sein. Diese Beispiele sind exemplarisch und die erzielte Funktionalität ist nicht auf diese Beispiele beschränkt. Die funktionellen Eigenschaften von Zusatzfaserschicht und Träger können gleich sein und sich damit verstärken, oder aber auf unterschiedlichen Gebieten liegen. So kann es vorteilhaft sein, beide Lagen, d. h. Träger und Zusatzfaserschicht elastisch auszubilden, um dem Oberstoff eine erhöhte Elastizität zu verleihen. Ein Beispiel für unterschiedliche funktionellen Eigenschaften sind die wasserabweisende Ausrüstung des Trägermaterials und die Herstellung der Zusatzfaserschicht aus elastischen Fasern.
Es hat sich bei der vorliegenden Erfindung in überraschender Weise gezeigt, dass das erfindungsgemäße fixierbare textile Flächengebilde trotz zusätzlicher Faserschicht auf der Haftmassenschicht sehr gut am Oberstoff haftet. Die Abdeckung der Haftmassenschicht führt, wie im Rahmen der Ausführungsbeispiele noch gezeigt wird, offensichtlich zu keiner signifikanten Reduzierung der Haftung zum Oberstoff im Vergleich zu einer nicht abgedeckten Haftmassenschicht. Dies könnte darauf zurückzuführen sein, dass die thermisch erweichte Haftmasse beim Fixieren an dem Oberstoff die zusätzliche Faserschicht zum Oberstoff hin wenigstens teilweise durchdringt und dort für die Verklebung sorgt.
Andererseits wird durch die Abdeckung der Haftmassenschicht die Gefahr des Verklebens bzw. Verhakens der Lagen zueinander (Einlagestoff/Einlagestoff) vermindert.
Die erfindungsgemäße Lösung erlaubt weiterhin eine Standardisierung bei Träger und Haftmassenschicht mit einer späteren Aufbringung der zusätzlichen Faserschicht. Dies erlaubt eine wirtschaftliche Produktionsweise, da erst in einem späten Prozessschritt die Eigenschaften des fixierbaren textilen Flächengebildes nochmals verändert werden können.
Als Träger für das erfindungsgemäße fixierbare textile Flächengebilde können Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke, Gestricke oder dergleichen dienen. Der Träger kann ein- oder mehrlagig sein.
Die Haftmassenbeschichtung wird in der Regel durch Polymere, vorzugsweise thermoplastische Polymere gebildet. Die thermoplastischen Polymere können beispielsweise polyester- polyamid-, polyolefin- oder polyurethan- oder ethylvinylacetat-basierend sein. Kombinationen der verschiedenen Polymere oder Blends sind ebenfalls möglich.
Die Haftmassenbeschichtung kann sich kontinuierlich über die gesamte Oberfläche des Trägers erstrecken, sie kann aber auch diskontinuierlich aufgebracht sein, beispielsweise in Form eines Punktmusters oder dergleichen.
Der Haftmassenauftrag kann über die hinlänglich bekannten Verfahren erfolgen (z.B. Pulverpunkt-, Pastendruck-, Doppelpunkt-, Streu-, Hotmeltverfahren). Bevorzugt kommt ein Doppelpunktverfahren zum Einsatz, da mit diesem Verfahren eine sehr gute Haftung erzielt wird. Dies könnte darauf zurückzuführen sein, dass bei diesem Verfahren die Haftmasse sehr gerichtet die zusätzliche Faserschicht durchdringt. Bei Anwendung eines Doppelpunktverfahrens hat die erfindungsgemäße Abdeckung der Haftmassenschicht mit einer zusätzlichen Faserschicht den weiteren Vorteil, dass sich weniger Haftmassenteilchen ablösen können.
Die zusätzliche Faserschicht kann aus einer oder mehreren Lagen aufgebaut sein. Die zusätzliche Faserschicht bzw. die einzelnen Lagen können Natur- und/oder Chemiefasern umfassen. Je nach Prozessführung haftet die aufgebrachte Faserschicht auf dem Träger/Haftmasse-Verbund durch eine stabile mechanische und/oder thermische (falls die Haftmasse etwas anschmilzt) Verhakung. Dieses Komposit kann gegebenenfalls zusätzlich chemisch oder über Nadeln (mechanisch oder wasserstrahl-gebunden) noch intensiver verbunden werden.
Beispiele für geeignete Chemiefasern sind Polyester, Polyamide,
Celluloseregeneratfasern, Polyolefine, Polyurethane bzw. deren jeweilige Copolymere und Variationen, gegebenenfalls zusätzlich ausgerüstet mit Textilhilfsmitteln wie Siliconen, Antistatika, usw. oder in die Faser eingearbeiteten Wirkstoffen (wie Flammschutzmittel usw.). Die Chemiefasern können Stapelfasern oder direkt schmelzgesponnene endlose (z. B. Spinnvliesstoffe) oder direkt schmelzgesponnene endliche Fasern (z. B. Meltblown-Fasem) sein. Geeignete Polymere für den Schmelzspinnprozess sind beispielsweise alle bekannten thermoplastisch faserbildenden Typen. Geeignet sind insbesondere alle Fasertiter bis zu 10 dtex. Bei gröberen Fasertitern, d. h. >10 dtex nimmt die Fasersteifigkeit so weit zu, dass sie in der Regel für diesen Zweck nicht mehr eingesetzt werden.
Besonders geeignete Fasertiter sind Mikrofasem mit einem Titer <1 dtex. Es hat sich gezeigt, dass sich die Zusatzfaserschicht bei Verwendung solcher Mikrofasem mit einer homogenen dichten Struktur ausbildet, wodurch sich auch die funktionelle Eigenschaft, z. B. eine vorgegebene Elastizität, in der gesamten Schicht homogen ausbildet. Die am häufigsten verwendeten Einlagestoffe mit funktionellen Eigenschaften sind solche, die geeignet sind, die Funktionalität „elastisches Verhalten" auf einen Oberstoff zu übertragen. Solche Einlagestoffe weisen erfindungsgemäß eine zusätzliche Faserschicht aus elastischen Fasern auf der Haftmassenseite des Einlagestoffes auf.
Hierzu sind besonders schmelzgesponnene Feinfasern aus elastischen Polymeren geeignet.
Die elastischen Feinfasern werden vorzugsweise mittels eines Spinnverfahrens hergestellt. Insbesondere können sie in einfacher und kostengünstiger weise direkt auf die Haftmassenbeschichtung des Einlagestoffes aufgesponnen werden, da sie in der Regel beim Auftreffen auf die Unterlage noch klebrig genug sind, um auch ohne weitere Hilfsmittel oder Maßnahmen gut an der Unterlage zu haften.
Besonders geeignet sind hierzu Schmelzspinnverfahren auf Basis Meltblown, da sich mit diesen Verfahren sehr feintitrige und homogene Faserstrukturen als Funktionsschicht erhalten lassen.
Als schmelzspinnbare elastische Polymere sind insbesondere alle faserbildenden elastischen Thermoplaste geeignet, wie zum Beispiel elastische Copolyester (z. B. Copolyetherester), elastische Copolyamide (z. B. Polyether- Block-Copolyamide), besonders bevorzugt elastische Polyurethane mit aromatischen und/oder aliphatischen Ketten, basierend auf Polyester-, Polyether- und/oder Polycaprolacton-Chemie.
Eine gute Verklebung mit dem Oberstoff wird insbesondere dann erzielt, wenn das Flächengewicht der zusätzlichen Faserschicht 30 g/m2 nicht übersteigt. Bei größeren Flächengewichten nimmt durch die zunehmende Abdeckung der Haftmassenbeschichtung die Haftung zum Oberstoff in der Regel schon stark ab. Bei Flächengewichten kleiner als 15 g/m2 wird eine besonders gute Haftung erzielt. Die Angabe einer unteren Grenze für das Flächengewicht ist nicht sinnvoll, da diese von dem gewünschten Effekt abhängt, insbesondere auch von der gewünschten Intensität der zu übertragenden Funktionalität der Zusatzschicht. Dies lässt sich von dem Fachmann in einfacher Weise anhand einiger Routine-Experimente ermitteln. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden das Fasermaterial der zusätzlichen Faserschicht und/oder die Fixiertemperatur so gewählt, dass die Faserschicht beim Fixieren mit dem Oberstoff leicht anschmilzt und somit mit zur Verklebung beiträgt. In diesem Fall lässt sich eine besonders gute Übertragung der funktionellen Eigenschaften des Einlagestoffes auf den Oberstoff erzielen, zum einen durch den Einsatz der zusätzlichen Faserschicht, die entweder die funktionellen Eigenschaften des Trägermaterials des Einlagestoffes verstärkt oder um weitere funktionelle Eigenschaften ergänzt, zum anderen durch die sehr gute Haftung aufgrund der zusätzlichen Klebewirkung der Fasern. In diesem Fall ist auch die Dicke der zusätzlichen Faserschicht nicht auf den oben angegebenen Grenzwert beschränkt.
Die jeweiligen Schmelzpunkte der verwendeten Faserpolymere der zusätzlichen Faserschicht richten sich nach dem gefordertem Eigenschaftsprofil des fixierbaren Einlagestoffes. Um zu gewährleisten, dass in der Anwendung z. B. beim Glätten eines Kleidungsstückes mit einem erfindungsgemäßen Einlagestoff, beispielsweise mit einem sehr heißem Bügeleisen oder beim intensiven Aufdämpfen des Kleidungsstückes, die Faserstruktur der zusätzlichen Faserschicht nicht aufschmilzt, sollten Faserpolymere mit einem Schmelzpunkt größer als ca. 165°C zum Einsatz kommen.
In der vorliegenden Anmeldung ist ohne Beschränkung der Allgemeinheit die am häufigsten eingesetzte Variante eines Einlagestoffes mit einseitiger Haftmassenbeschichtung beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch auch auf solche textilen fixierbaren Flächengebilde anwendbar, die einen Träger mit einer Haftmassenbeschichtung auf der Vorder- und Rückseite umfassen. Bei einem solchen textilen fixierbaren Flächengebilde können sowohl nur auf einer als auch auf beiden Haftmassenbeschichtungen erfindungsgemäße zusätzliche Faserschichten vorgesehen sein.
Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung der Allgemeinheit anhand von Ausführungsbeispielen und der Figur näher erläutert:
Ausführungsbeispiele
In der Tabelle 1 sind für verschiedene Einlagestoffe mit unterschiedlichen
Basismaterialien und Haftmassenbeschichtungen die Primärtrennkraftwerte von Produktbeispielen ohne zusätzliche Faserschichten (,,a"-Beispiele) und Produktbeispielen mit jeweils analogem Aufbau, aber mit unterschiedlichen zusätzlichen Faserschichten gemäß der vorliegenden Erfindung (,,b"-Beispiele) auf der Haftmassenseite in direktem Vergleich dargestellt.
Das Aufbringen dieser zusätzlichen Faserschicht erfolgte durch direktes Bespinnen der Haftmassenseite mit einem thermoplastischen Polymer mit unterschiedlichen Flächengewichten an einer Meltblown-Anlage.
Die Fixierung der in der Tabelle aufgeführten Einlagestoffe auf einem hauseigenen Batist-Oberstoff erfolgte auf einer Durchlaufpresse bei 1400C für eine Dauer von 12 sec. Die Bestimmung der Trennkraft erfolgt in Anlehnung an DIN 54310 bzw. DIN EN ISO 6330. Die aufgeführten Trennkraftwerte werden mit „sp" gekennzeichnet, wenn beim Trennkrafttest die Haftung
Oberstoff/Einlagestoff so stark ist, dass bei der Testdurchführung der Einlagestoff zerreißt, bevor eine vollständige Abschälung durchgeführt ist. Dies ist ein anzustrebender Maximalwert, da die Haftung prinzipiell stärker ist als die innere Festigkeit des Einlagestoffes. Eine Abschälung der Lagen wird dagegen mit „MW" gekennzeichnet. Tabelle 1 : Messung der Primärtrennkraft ab verschiedenen Mustern
Figure imgf000012_0001
Erläuterungen zu Tabelle 1 :
5 TPU Meltblown(1): polyesterbasierendes thermoplastisches aromatisches Polyurethan mit einer Shore A Härte von 85, MF1 17 bei 2100C, 2,16 kp und einem Schmelzbereich von 170-1840C (Kofierheizbank), versponnen bei einem Feuchtegehalt von <0,1 % auf einer Standard-Meltblownanlage. TPU Meltblown(2): polyetherbasierendes thermoplastisches aromatischen Polyurethan mit einer Shore A Härte von 85 und einem Schmelzbereich von 160 - 1750C, versponnen bei einem Feuchtegehalt von <0,1 % auf einer Standard-Meltblownanlage.
PES Meltblown (3): thermoplastisches Copolyester basierendes Elastomer mit einer Shore D Härte von 36, MVR 30 bei 210°C, 2,16 kp und einem Schmelzpunkt von ca. 195 0C, versponnen bei einem Feuchtegehalt < 0,1 % auf einer Standard Meltblown-Anlage.
NW: Random gelegter Vliesstoff aus Stapelfasern, thermisch kalanderverfestigt nach dem PS-Verfahren bei einer Verschweißfläche der Gravur von 12%. G: Gewebe Man erkennt, dass die erfindungsgemäßen Einlagenstoff Muster „b" trotz Abdeckung der Haftmassenbeschichtung mit einer zusätzlichen Faserschicht durchaus vergleichbare Primärtrennkräfte aufweisen wie die Einlagenstoff ohne zusätzlichen Faserschicht. Die Haftung zum Oberstoff wird somit trotz Abdeckung der Haftmassenbeschichtung durch die zusätzliche Faserschicht nicht beeinträchtigt.
In Tabelle 2 sind zum Nachweis der Übertragung einer funktionellen Eigenschaft der Zusatzfaserschicht auf den Oberstoff die Ergebnisse von Elastizitätsmessungen an Einlagestoffen aus unterschiedlichen Materialien mit und ohne Zusatzfaserschicht dargestellt.
Es wurden die folgenden Muster hergestellt:
Muster 1b: Ein Vliesstoff 70 % Polyamid Stapelfasern in 1.7 dtex /30 % Polyester Stapelfasern in 1.7 dtex, 25 g/m2, PS verfestigt und beschichtet mit 9 g/m2 Polyamid Haftmasse nach dem Doppelpunktverfahren mit einer cp 52 Druckschablone und einer erfindungsgemäß zusätzlich aufgebrachten Faserschicht von 10 g/m2 Polyurethan (analog Muster 1b aus Tabelle 1). Muster 1a: Ein marktüblicher Vliesstoff 70 % Polyamid Stapelfasern in 1.7 dtex /30 % Polyester Stapelfasern in 1.7 dtex, 25 g/m2, PS verfestigt und beschichtet mit 9 g/m2 Polyamid Haftmasse nach dem Doppelpunktverfahren mit einer cp 52 Druckschablone (analog Muster 1a aus Tabelle 1). Muster C: Ein marktübliches bielastisches Gewebe aus 100% Polyestergarn dtex 33f18, Leinwandbindung, 24 g/m2, beschichtet mit 9 g/m2 Polyamid Doppelpunktbeschichtung mit einer cp 52 Druckschablone. Muster D: Ein marktüblicher Vliesstoff aus 100 % Polyamid Stapelfasern in 1.7 dtex, 35 g/m2, PS verfestigt und beschichtet mit 10 g/m2 Polyamid Haftmasse nach dem Doppelpunktverfahren mit einer cp 52 Druckschablone.
Die oben aufgeführten Muster wurden mit einer Zwickprüfmaschine den nachfolgend beschriebenen, mit M I und M Il bezeichneten Prüfungen unterzogen. Die Messergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Messung M I: das Material wird mit ca. 3 N/5cm in Querrichtung gedehnt und die prozentuale Dehnung bei ca. 3 N/5cm bestimmt. Nach diesem Test lässt man die Ware relaxieren und wiederholt diesen Test am selben Muster 10 mal. Aufgeführt sind in Tabelle 2 Messdaten nach einmaliger, fünfmaliger und zehnmaliger Messung.
Nach der zehnmaligen Messung bestimmt man, ob der Probenkörper/Ware sich während des Messzyklusses gelängt hat. Die Längung der Ware, d.h. der mangelnde Rücksprung wird in prozentualer Änderung gegenüber der Ursprungslänge angegeben. Um diesen Wert zu bestimmen, wird am Probenkörper eine definierte Länge vor Messbeginn aufgezeichnet.
Messung M II: das Material wird in Querrichtung auf ca. 20% gedehnt und die benötigte Kraft für eine Dehnung von ca. 20% gemessen. Nach dem Test lässt man die Ware relaxieren und wiederholt den Test noch zehnmal an denselben Muster. Aufgeführt sind in Tabelle 2 Messdaten nach einmaliger, fünfmaliger und zehnmaliger Messung. Nach der zehnmaligen Messung bestimmt man, ob der Probenkörper/Ware sich während des Messzyklus gelängt hat. Die Längung der Ware, d.h. der mangelnde Rücksprung wird in prozentualer Änderung gegenüber der Ursprungslänge angegeben. Um diesen Wert zu bestimmen, wird am Probenkörper eine definierte Länge vor Messbeginn aufgezeichnet.
Tabelle 2: Elastizitätsmessungen an verschiedenen Mustern
Figure imgf000015_0001
Die Messungen M I zeigen, dass sich ein Standardeinlagenvliesstoff Muster 1a zwar bei kleinen Kräften wiederholt dehnen und relaxieren lässt, allerdings beobachtet man gegenüber dem erfindungsgemäßen Einlagestoff Muster 1b doch eine deutlich erhöhte Längung nach Beendigung dieser Messreihe. Die Messung zeigt, dass der erfindungsgemäße Einlagestoff 1b (mit elastischer Zusatzfaserschicht) ein deutlich verbessertes Erholungsvermögen und damit deutlich verbesserte elastische Eigenschaften als das herkömmlich aufgebaute Muster 1a besitzt. Da beide Muster mit Ausnahme der Zusatzfaserschicht bei Muster 1b einen analogen Aufbau besitzen, sind die obigen Messergebnisse ein sicherer Nachweis dafür, dass die guten elastischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Musters 1b auf die elastischen Eigenschaften der Zusatzfaserschicht zurückzuführen sind. Bei Verbindung mit einem Oberstoff werden sich diese auf den Oberstoff übertragen. Muster C, welches eine marktübliche bielastische Gewebeeinlage darstellt und Muster D lassen sich mit diesen relativ kleinen Kräften deutlich weniger stark dehnen als der erfindungsgemäße Einlagestoff Muster 1b und sind somit diesem gegenüber benachteiligt.
Bei der Messung M Il werden die Materialien bis zu einer Dehnung von 20% wiederholt belastet. Der erfindungsgemäße Einlagestoff Muster 1b zeigt in Übereinstimmung mit den obigen Messergebnissen gute Rückstellkräfte bei niedrigen Dehnungskräften. Die Längung der Materialprobe des Musters 1b nach Durchfahren des Messzyklus ist ebenfalls gering, was auf eine gute Erholung des Materials schließen lässt. Der Standardvliesstoff Muster 1a lässt sich zwar wiederholt verdehnen, doch erfährt die Probe eine sehr große
Längung und besitzt keine Wiederholung, d.h. das Material ist nicht elastisch. Auch diese Messung belegt die erfindungsgemäße Wirkung der elastischen Zusatzfaserschicht auf den Oberstoff.
Muster D kann die Beanspruchungen nicht ausreichend standhalten und zerreißt während der Prüfung. Die Ware ist nicht ausreichend dehnfähig und nicht elastisch. Die handelsübliche bielastische Gewebeeinlage Muster C erfährt während der Messung eine Längung des Materials, wodurch immer höhere Kräfte aufgewendet werden müssen. Gleichzeitig werden die Elastizitäten werden durch den Test herausgezogen. Das Material C1 welches den Stand der Technik für bielastische Gewebeeinlagen darstellt, ist somit für reversible Dehnungen von 20% nicht geeignet.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Messergebnisse in den Tabellen 1 und 2 zeigen, dass der erfindungsgemäße Einlagestoff hinsichtlich seiner auf die Zusatzfaserschicht zurückzuführenden guten Dehn- und Relaxiereigenschaften den herkömmlichen Materialien deutlich überlegen ist. Weiterhin ist erkennbar, dass bei dem erfindungsgemäßen Einlagestoff die Haftung zum Oberstoff durch die Abdeckung der Haftmassenschicht mit der elastischen Zusatzfaserschicht nicht beeinträchtigt wird. Figurenbeschreibung
Es zeigt: Fig. 1 in einer schematischen Querschnittsdarstellung ein erfindungsgemäßes fixierbares textiles Flächengebilde.
Man erkennt in Fig. 1 ein erfindungsgemäßes fixierbares Flächengebilde 1, welches einen Träger 2 mit einer Haftmassenbeschichtung 3 und auf der Haftmassenbeschichtung 3 befindlicher zusätzlicher Faserschicht 4 umfasst. Die Haftmassebeschichtung 3 ist diskontinuierlich aufgebracht. Sie wird im dargestellten Ausführungsbeispiel ohne Beschränkung der Allgemeinheit durch Haftmassenpunkte 5 gebildet. Da die zusätzliche Faserschicht im fixierten Zustand in direktem Kontakt mit einem hier nicht dargestellten Oberstoff steht und mit diesem insbesondere fest verbunden ist, ist die Übertragung ihrer funktionellen Eigenschaften auf den Oberstoff besonders wirksam.

Claims

Patentansprüche
1. Fixierbares textiles Flächengebilde, insbesondere verwendbar als Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einem Träger auf Basis eines Vliesstoffes, Gewebes, Gestricks, Gewirkes oder dergleichen, welcher auf mindestens einer Seite mit einer Haftmassenbeschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Haftmassenbeschichtung wenigstens eine zusätzliche Lage aus Fasern, welche eine vorgegebene Funktionalität aufweisen, aufgebracht ist.
2. Fixierbares textiles Flächengebilde nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Faserlage Fasern mit einem Titer <1 dtex umfasst.
3. Fixierbares textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Faserlage elastische Fasern umfasst.
4. Fixierbares textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Faserlage schmelzgesponnene Fasern umfasst.
5. Fixierbares textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Faserlage schmelzgesponnene Fasern umfasst, die bei Einwirken von Druck und Temperatur zum Fixieren des textilen Flächengebildes zumindest teilweise aufschmelzbar sind.
6. Fixierbares textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmassebeschichtung nur in Teilbereichen des Trägers aufgebracht ist.
7. Fixierbares textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmassenbeschichtung eine Doppelpunktbeschichtung ist.
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