WO2007065392A2 - Verfahren und vorrichtung zur blasformung von behältern mit anschlagelementen zur positionsfestlegung des vorformlings - Google Patents

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    • B29C49/42119—Rotation, e.g. rotating a predetermined angle for asymmetric preform or with asymmetric heat profile

Definitions

  • the invention relates to a method for blow molding containers, in which preforms made of a thermoplastic material are heated in the area of a heating section and then transferred to a blowing device in which the preforms are converted into containers by the action of a blowing pressure within blow molds, and in which Preforms are held by a support element at least along part of their transport path.
  • the invention also relates to a device for blow molding containers, which has a heating section for heating preforms made of a thermoplastic material and which is provided with a blowing device which has at least one blow molding station for converting the preforms into the containers.
  • preforms are made from a thermoplastic material. al, for example preforms made of PET (polyethylene terephthalate), fed to different processing stations within a blow molding machine.
  • a blowing machine has a heating device and a blowing device, in the area of which the pre-tempered preform is expanded into a container by biaxial orientation. The expansion takes place with the aid of compressed air which is introduced into the preform to be expanded.
  • the procedural sequence for such an expansion of the preform is explained in DE-OS 43 40 291.
  • the introduction of the pressurized gas mentioned above also includes the introduction of compressed gas into the developing container bladder and the introduction of compressed gas into the preform at the beginning of the blowing process.
  • the preforms and the blown containers can be transported within the blow molding device with the aid of different handling devices.
  • the use of transport mandrels onto which the preforms are attached is known.
  • the preforms can also be handled with other support devices.
  • the use of gripping pliers for handling preforms and the use of clamping mandrels which can be inserted into a mouth area of the preform for holding purposes are also among the designs available.
  • the handling of the preforms takes place on the one hand in the so-called two-stage process, in which the preforms are first produced in an injection molding process, then stored temporarily and only later conditioned in terms of their temperature and blown into a container.
  • the preforms are suitably tempered and then inflated immediately after their injection molding manufacture and sufficient solidification.
  • blowing stations used in the case of blowing stations which are arranged on rotating transport wheels, a book-like opening of the mold carriers can often be found. However, it is also possible to use mold carriers which are displaceable relative to one another or guided in a different manner. In the case of stationary blow molding stations, which are particularly suitable for accommodating a plurality of cavities for forming containers, plates which are arranged parallel to one another are typically used as mold carriers.
  • the problem with the transport elements designed as a transport mandrel for the preforms or the blown containers that are introduced into a mouth area or that completely or partially enclose the mouth area is that handling of preforms with mouth areas of different lengths Chen should be supported.
  • spacer elements As a stop on the transport elements in the case of different lengths of the mouth areas to be taken into account.
  • the stop elements ensure that the preforms or the bottles are pushed onto the transport elements until a defined height level of the support rings is reached. The assembly and disassembly of such spacer elements or stops takes place manually and is therefore time-consuming and labor-intensive.
  • the object of the present invention is to improve a method of the type mentioned in the introduction in such a way that a product change is supported.
  • a stop element is positioned in the direction of a longitudinal axis of the support element for fixing the position of the preform relative to the support element depending on a geometry of the preform.
  • Another object of the present invention is to construct a device of the type mentioned in the introduction in such a way that a product change is facilitated.
  • This object is achieved in that a support element for transporting the preforms in the region of a head facing a mouth section of the preform has a positionable stop element for determining the position of the preform relative to the support element.
  • the positionable arrangement of the stop element in the direction of the longitudinal axis of the support element enables an automated or semi-automated position determination of the stop depending on the specific geometry of the preforms or the bottles.
  • the handling described above relative to the preforms can also be carried out analogously with regard to the blown containers.
  • the positionable arrangement of the stop element prevents the exchange of differently dimensioned stop elements or the insertion and removal of special spacer elements.
  • a typical production process is supported in that the stop element is arranged in two different positions.
  • a defined positioning of the stop element even when the preform is subjected to internal pressure by the blowing gas is achieved in that the stop element is mechanically supported in both positions in the direction of the longitudinal axis of the element.
  • a simple position determination can take place in that the positioning of the stop element in the direction of the longitudinal axis of the element upon rotation changed the stop element relative to the base of the support element.
  • a particularly compact design can be achieved in that the stop element is guided with a guide element by a contour element of the support element.
  • Slight forces on the support element can be achieved in that a positioning of the stop element in the direction of the longitudinal axis of the element is predetermined by an external positioning element and a rotation of the stop element relative to the base specifies an end position fixation.
  • An unintentional change in position of the stop element can be prevented in that the stop element is fixed relative to the support element by a clamp.
  • Adherence to defined positions for the stop element can be predetermined in that an adjustment path of the stop element relative to the contour element is defined by a mechanical limitation.
  • a particularly compact construction is also supported in that the stop element is designed like a sleeve. Low adjustment forces are achieved in that the stop element is guided over a thread in a contour element.
  • the stop element is guided with a guide element in a step-shaped path from the contour element.
  • a simple geometry of the components can be achieved in that the guide element engages in the recess in a bayonet-like manner.
  • a preferred embodiment is defined in that the support element is designed as a support mandrel.
  • the support element is designed for positioning preforms which are arranged with their mouth sections facing upwards in the vertical direction.
  • a very high degree of positioning security for the transported workpieces can be achieved in that the support element can be inserted into the mouth section at least in some areas.
  • Another transport principle is realized in that the support element engages around the mouth section at least in regions on the outside.
  • FIG. 1 is a perspective view of a blow molding station for producing containers from preforms
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through a blow mold in which a preform is stretched and expanded
  • FIG. 3 shows a sketch to illustrate a basic structure of a device for blow molding containers
  • FIG. 5 is a side view of a support element with a positioned stop element
  • FIG. 6 shows the support element according to FIG. 5 with changed positioning of the stop element
  • FIG. 10 is a perspective view of a plurality of transport elements which are arranged in the region of an adjustment device for the stop elements, 11 is another view of the arrangement of FIG. 10,
  • FIG. 12 is a representation according to viewing direction XII in Fig. 10,
  • FIG. 13 shows an embodiment modified compared to FIG. 10 using an adjusting device with clamping elements for acting on the stop elements and
  • FIG. 14 shows a top view of the adjusting device according to FIG. 13.
  • FIG. 1 The basic structure of a device for forming preforms (1) into containers (2) is shown in FIG. 1 and in FIG. 2.
  • the arrangement can be as shown or rotated by 180 ° in a vertical plane.
  • the device for forming the container (2) essentially consists of a blow molding station (3) which is provided with a blow mold (4) into which a preform is placed
  • the preform (1) can be used.
  • the preform (1) can be an injection molded part made of polyethylene terephthalate.
  • the blow mold is provided to enable the preform (1) to be inserted into the blow mold (4) and to enable the finished container (2) to be removed
  • the preform (1) can be fixed in the area of the blowing station (3) by a holding element (9).
  • a connecting piston (10) is arranged below the blow mold (4), which feeds compressed air to the preform (1) and simultaneously seals.
  • the preform (1) is stretched using a stretching rod (11) which is positioned by a cylinder (12).
  • the stretching rod (11) is mechanically positioned via cam segments which are acted upon by tapping rollers. The use of curve segments is particularly expedient if a plurality of blowing stations (3) are arranged on a rotating blowing wheel (25)
  • the stretching system is designed such that a tandem arrangement of two cylinders (12) is provided.
  • the stretching rod (11) is first moved from a primary cylinder (13) before the actual stretching process begins into the region of a bottom (14) of the preform (1).
  • the primary cylinder (13) with extended stretching rod is positioned together with a carriage (15) carrying the primary cylinder (13) by a secondary cylinder (16) or via a cam control.
  • the secondary cylinder (16) in a cam-controlled manner in such a way that a current stretching position is specified by a guide roller (17) which slides along a cam track during the stretching process.
  • the guide roller (17) is against the guideway by the secondary cylinder (16) pressed.
  • the carriage (15) slides along two guide elements (18).
  • FIG. 2 also shows the preform (1) and the developing container bladder (23).
  • Fig. 3 shows the basic structure of a blow molding machine, which is provided with a heating section (24) and a rotating blowing wheel (25).
  • a preform input (26) the preforms (1) are transported by transfer wheels (27, 28, 29) into the area of the heating section (24).
  • Heat radiators (30) and blowers (31) are arranged along the heating section (24) in order to temper the preforms (1).
  • the finished blown containers (2) are fed from a removal wheel (37) and a discharge wheel (38) to a discharge section (32).
  • thermoplastic material can be used as the thermoplastic material.
  • PET PET, PEN or PP can be used.
  • the preform (1) is expanded during the orientation process by compressed air supply.
  • the compressed air supply is divided into a pre-blowing phase, in which gas, for example compressed air, is supplied at a low pressure level and into a subsequent main blowing phase, in which gas is supplied at a higher pressure level.
  • Compressed air with a pressure in the interval from 10 bar to 25 bar is typically used during the pre-blowing phase and compressed air with a pressure in the interval from 25 bar to 40 bar is fed in during the main blowing phase.
  • the heating section (24) is formed from a plurality of circumferential transport elements (33) which are strung together and guided along deflection wheels (34).
  • the chain-like arrangement is intended to span an essentially rectangular basic contour.
  • a single relatively large deflection wheel (34) is provided in the area of the extension of the heating section (24) facing the transfer wheel (27) and in the area of adjacent ones Deflections used two comparatively smaller deflection wheels (36).
  • any other guides are also conceivable.
  • the arrangement shown proves to be particularly expedient since three deflection wheels (34, 36) are positioned in the area of the corresponding extension of the heating section (24), and in each case the smaller deflection wheels (36) in the area of the transition to the linear courses of the heating section (24) and the larger deflection wheel (34) in the immediate transfer area to the transfer wheel (27) and the blowing wheel (25).
  • chain-like transport elements (33) it is also possible, for example, to use a rotating heating wheel.
  • the removal wheel (37) leads them out of the area of the blowing stations (3) and then transports them to the output section (32).
  • the larger number of radiant heaters (30) allows a larger amount of preforms (1) to be tempered per unit of time.
  • the blowers (31) introduce cooling air into the area of cooling air channels (39), which are opposite the assigned radiant heaters (30) and discharge the cooling air via outflow openings. By arranging the outflow directions, a flow direction for the cooling air is realized essentially transversely to a transport direction of the preforms (1).
  • the cooling air channels (39) can be located opposite each other in the area of the radiant heaters (30) Provide surface reflectors for the radiant heat; it is also possible to cool the radiant heaters (30) by means of the cooling air emitted.
  • the preforms (1) and the containers (2) can be transported through the blowing machine in different ways.
  • the preforms are carried by transport mandrels at least along the essential part of their transport path.
  • Different variants are also conceivable with regard to the spatial orientation of the preforms.
  • the preform is fed in the area of the preform input (26) with its mouth oriented upwards in the vertical direction, then rotated, conveyed along the heating section (24) and the blowing wheel (25) with its mouth oriented in the vertical direction downwards and rotated again before reaching the output section (32).
  • the preform (2) in the area of the heating section (24) is heated with its mouth oriented in the vertical direction downward, but is rotated again by 180 ° before reaching the blowing wheel (25).
  • the preform runs through the entire area of the blow molding machine without having to carry out turning operations, with its mouth oriented in a vertical direction upwards.
  • the preforms (1) or the blown containers (2) are transported through the blow molding machine at least in sections using support elements (41).
  • the support elements (41) can be designed as so-called transport mandrels onto which the preforms (1) are attached. When it is attached, the preforms (1) or the containers (2) with the respective mouth sections (21) are transported downwards in the vertical direction.
  • the support elements (41) can, however, also be designed, for example, as clamping mandrels or expanding mandrels which are inserted in the vertical direction from above into the preforms (1) or the containers (2) and the mouth section (21) from the inside and / or from the outside act upon. Such handling proves to be particularly advantageous when the preforms (1) or the containers (2) are transported with the mouth sections (21) oriented upwards in the vertical direction.
  • the preforms (1) or the containers (2) can be transported through the entire area of the blow molding machine. It is also contemplated to use the support elements (41) only in the area of the heating section (24) and to transport the preforms (1) or the containers (2) along the further transport path using holding tongs.
  • FIG. 5 A partial illustration of a support element (41) is shown in FIG. 5.
  • the support element (41) is provided with a base (42) and a cylinder-like centering element (43).
  • the centering element (43) is designed like a sleeve and is intended to be inserted into the mouth section (21). to be introduced.
  • the insertion depth is specified by a stop element (44) which can be positioned in the direction of a longitudinal element axis (45).
  • Fig. 5 shows an embodiment in which the stop element (44) is ring-shaped and surrounds the centering element (43) substantially concentrically.
  • the stop element (44) has three guide elements (46) in the area of its extension facing the base (42), which are arranged along a circumference of the stop element (44), preferably at equal distances from one another. However, two or more than three guide elements (46) can also be used. In the positioning shown in Fig. 5, the guide elements (46) are in depressions
  • the contour element (48) is essentially ring-shaped and is arranged concentrically to the centering element (43).
  • the depression (47) is transferred through a bevel (49) into a support edge (50) of the contour element (48).
  • FIG. 6 shows a positioning of the stop element (44) which is modified compared to FIG. 5.
  • the stop element (44) is displaced in the direction of the longitudinal axis (45) and rotated about the longitudinal axis (45) relative to the positioning in FIG. 5.
  • the guide element (46) stands on the support edge (50) and supports the stop element (44) with respect to the support edge (50).
  • rigid mechanical support of the stop element (44) is thus ensured both in the positioning according to FIG. 5 and in the positioning according to FIG. 6.
  • a fixing element (51) can also be seen that the stop element (44) holds in a selected position.
  • the fixing element (51) is designed as an O-ring which is arranged on the outside on the centering element (43) and acts on the stop element (44) in a clamping manner.
  • the fixing element (51) is thus located in the radial direction between the centering element (43) and the stop element (44).
  • a further embodiment for providing a clamping action on the stop element (44) can be achieved, for example, by the use of locking bolts which engage in a lowering in an end position.
  • the locking force can be generated, for example, by a spring ring or movably guided balls.
  • Fig. 7 shows another embodiment of the support element (41).
  • the stop element (44) is provided on the outside with a toothing.
  • the guide element (46) is designed as a pin which engages in a recess (47) of the contour element (48) designed in the manner of a cam track.
  • a frictional connection on a smooth ring surface or by the combination of a frictional and a positive connection.
  • the use of a frictional connection enables the movement sequences to be synchronized by briefly spinning the frictionally engaging components.
  • FIG. 8 shows the arrangement according to FIG. 7 after the stop element (44) has been rotated relative to the base (42).
  • the twisting is brought about by moving the toothing of the stop element (45) past a stationary rack (52).
  • the stop element (44) thereby rolls with its toothing in the toothed rack (52) and the positioning of the stop element (44) in the direction of the longitudinal axis (45) is predetermined.
  • FIG. 9 shows the arrangement according to FIGS. 7 and 8 after the stop element (44) has been completely lowered.
  • at least two pin-like guide elements (46) are preferably used, which engage in respectively assigned groove-like depressions (47).
  • Fig. 10 shows an arrangement for performing the positioning movement of the stop element (44).
  • a plurality of support elements (41), each with associated stop elements (44), are arranged laterally next to an adjusting device (53).
  • adjusting device 53
  • the adjusting device (53) has a rotary drive (55) for the support elements (41).
  • the rotary drive is designed as a revolving chain which engages in external toothings (56) of the support elements (41).
  • the stop elements (44) are also included External teeth (57) in the rack (52).
  • a defined rotation of the stop elements (44) is predetermined by the movement of the support elements (41) in the transport direction (54) past the rack (52).
  • a rotation of the base (42) is also predetermined by the engagement of the external toothing (56) in the rotary drive (55).
  • the stop element (44) rotates relative to the base (42) and the stop element (44) is thereby positioned in height.
  • FIG. 11 shows an illustration of the adjusting device (53) from a viewing direction modified from the view in FIG. 10.
  • the engagement of the toothed rack (52) in the external toothing (57) and the engagement of the rotary drive (55) in the external toothing (56) can be seen.
  • FIG. 13 shows an embodiment modified compared to FIGS. 10 to 12.
  • Two adjusting devices (53) are used which have clamping elements (58) that can be positioned transversely to the transport direction (54) of the support elements (41).
  • the clamping elements (58) can be positioned relative to a base body (59) of the adjusting device (53).
  • 13 shows a ne embodiment, in which both clamping elements (58) are positioned such that they are at a distance from the support elements (41). The support elements are thus not acted upon by the clamping elements (58) when the clamping elements (58) are positioned.
  • the arrangement of the clamping elements (58) is further illustrated in the top view according to FIG. 14.
  • the clamping elements (58) are adjusted in the direction of the support elements (51), the support elements (41) are clamped in the area of the stop elements (44).
  • a frictional engagement is preferably produced between the clamping elements (58) and the stop elements (44), but in principle also form-fitting contacts, for example in the form of interlocking teeth, can be realized.
  • a rotational movement of the stop elements (44) relative to the bases (42) of the support elements (41) can be caused and thereby the adjustment of the stop element (44) can be realized.
  • By optionally activating one of the two clamping elements (58) either a counterclockwise rotation or a clockwise rotation of the stop element (44) relative to the base (42) is specified and the desired adjustment is thereby carried out.

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Abstract

Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zur Blasformung von Behältern (2). Vorformlinge (1) aus einem thermoplastischen Material werden im Bereich einer Heizstrecke (24) erwärmt und anschließend an eine Blaseinrichtung übergeben. Die Blaseinrichtung ist mit mindestens einer Blasstation (3) zur Umformung der Vorformlinge in die Behälter versehen. Die Vorformlinge werden entlang mindestens eines Teils ihres Transportweges von einem Tragelement (41) gehalten. In Richtung einer Längsachse (45) des Tragelementes wird ein Anschlagelement (44) zur Positions- festlegung des Vorformlings relativ zum Tragelement in Abhängigkeit von einer Geometrie des Vorformlings positioniert.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Blasformung von Behältern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Blasformung von Behältern, bei dem Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material im Bereich einer Heizstrecke erwärmt und anschließend an eine Blaseinrichtung übergeben werden, in der die Vorformlinge durch Einwirkung eines Blasdruckes innerhalb von Blasformen zu den Behältern umgeformt werden und bei dem die Vorformlinge mindestens entlang eines Teils ihres Transportweges von einem Tragelement gehalten werden.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Blasformung von Behältern, die eine Heizstrecke zur Erwärmung von Vorformlingen aus einem thermoplastischen Material aufweist und die mit einer Blaseinrichtung versehen ist, die mindestens eine Blasstation zur Umformung der Vorformlinge in die Behälter aufweist.
Bei einer Behälterformung durch Blasdruckeinwirkung werden Vorformlinge aus einem thermoplastischen Materi- al, beispielsweise Vorformliπge aus PET (Polyethylente- rephthalat) , innerhalb einer Blasmaschine unterschiedlichen Bearbeitungsstationen zugeführt. Typischerweise weist eine derartige Blasmaschine eine Heizeinrichtung sowie eine Blaseinrichtung auf, in deren Bereich der zuvor temperierte Vorformling durch biaxiale Orientierung zu einem Behälter expandiert wird. Die Expansion erfolgt mit Hilfe von Druckluft, die in den zu expandierenden Vorformling eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische Ablauf bei einer derartigen Expansion des Vorformlings wird in der DE-OS 43 40 291 erläutert. Die einleitend erwähnte Einleitung des unter Druck stehenden Gases umfaßt auch die Druckgaseinleitung in die sich entwickelnde Behälterblase sowie die Druckgaseinleitung in den Vorformling zu Beginn des Blasvorganges .
Der grundsätzliche Aufbau einer Blasstation zur Behälterformung wird in der DE-OS 42 12 583 beschrieben. Möglichkeiten zur Temperierung der Vorformlinge werden in der DE-OS 23 52 926 erläutert.
Innerhalb der Vorrichtung zur Blasformung können die Vorformlinge sowie die geblasenen Behälter mit Hilfe unterschiedlicher Handhabungseinrichtungen transportiert werden. Bekannt ist die Verwendung von Transport- dornen, auf die die Vorformlinge aufgesteckt werden. Die Vorformlinge können aber auch mit anderen Trageinrichtungen gehandhabt werden. Die Verwendung von Greif- zangen zur Handhabung von Vorformlingen und die Verwendung von Klemmdornen, die zur Halterung in einen Mündungsbereich des Vorformlings einführbar sind, gehören ebenfalls zu den verfügbaren Konstruktionen.
Eine Handhabung von Behältern und Vorformlingen unter Verwendung von Übergaberädern wird beispielsweise in der DE-OS 199 06 438 bei einer Anordnung eines Übergaberades zwischen einem Blasrad und einer Ausgabestrecke und eines weiteren Übergaberades zwischen der Heiz- strecke und dem Blasrad beschrieben.
Die bereits erläuterte Handhabung der Vorformlinge erfolgt zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfahren, bei denen die Vorformlinge zunächst in einem Spritzgußverfahren hergestellt, anschließend zwischengelagert und erst später hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter aufgeblasen werden. Zum anderen erfolgt eine Anwendung bei den sogenannten Einstufenverfahren, bei denen die Vorformlinge unmittelbar nach ihrer spritzgußtechnischen Herstellung und einer ausreichenden Verfestigung geeignet temperiert und anschließend aufgeblasen werden.
Im Hinblick auf die verwendeten Blasstationen sind unterschiedliche Ausführungsformen bekannt. Bei Blasstationen, die auf rotierenden Transporträdern angeordnet sind, ist eine buchartige Aufklappbarkeit der Formträger häufig anzutreffen. Es ist aber auch möglich, relativ zueinander verschiebliche oder andersartig geführte Formträger einzusetzen. Bei ortsfesten Blasstationen, die insbesondere dafür geeignet sind, mehrere Kavitäten zur Behälterformung aufzunehmen, werden typischerweise parallel zueinander angeordnete Platten als Formträger verwendet .
Bei den als Transportdorn ausgebildeten Transportelementen für die vorformlinge oder die geblasenen Behälter, die in einen Mündungsbereich eingeführt werden oder die den Mündungsbereich ganz oder teilweise umschließen, besteht das Problem, daß eine Handhabung von Vorformlingen mit unterschiedlich langen Mündungsberei- chen unterstützt werden soll. Insbesondere besteht häufig die Anforderung, entlang des Transportweges der Vorformlinge und der Flaschen ein gleiches Höhenniveau eines außenseitig unterhalb des Mündungsbereiches angeordneten Stützringes auch dann zu gewährleisten, wenn Vorformlinge bzw. Flaschen zu verarbeiten sind, bei denen die Vorformlinge und Flaschen zwischen dem Stützring und einem oberen Rand des Mündungsbereiches unterschiedliche Längenausdehnungen besitzen.
Bei einem Produktwechsel der zu verarbeiten Vorformlinge ist es deshalb in der Regel erforderlich, bei unterschiedlichen zu berücksichtigenden Längen der Mündungs- bereiche Distanzelemente als Anschlag auf die Trans- portelemente aufzusetzen. Die Anschlagelemente gewährleisten, daß die Vorformlinge bzw. die Flaschen soweit auf die Transportelemente aufgeschoben werden, bis ein definiertes Höhenniveau der Stützringe erreicht wird. Die Montage und Demontage derartiger Distanzelemente bzw. Anschläge erfolgt manuell und ist damit zeit- sowie arbeitsaufwendig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß ein Produktwechsel unterstützt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in Richtung einer Längsachse des Tragelementes ein Anschlagelement zur Positionsfestlegung des Vorformlings relativ zum Tragelement in Abhängigkeit von einer Geometrie des Vorformlings positioniert wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß ein Produktwechsel erleichtert wird. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Tragelement zum Transport der vorformlinge im Bereich eines einem Mündungsabschnitt des Vorformlings zuwendbaren Kopfes ein positionierbares Anschlagelement zur Positionsfestlegung des Vorformlings relativ zum Tragelement aufweist.
Die positionierbare Anordnung des Anschlagelementes in Richtung der Längsachse des Tragelementes ermöglicht eine automatisierte oder halbautomatisierte Positionsfestlegung des Anschlages in Abhängigkeit von der jeweils konkret vorliegenden Geometrie der Vorformlinge oder der Flaschen. Die vorstehend relativ zu den Vor- formlingen beschriebene Handhabung läßt sich sinngemäß ebenfalls im Hinblick auf die geblasenen Behälter durchführen. Durch die positionierbare Anordnung des Anschlagelementes wird eine Auswechselung unterschiedlich dimensionierter Anschlagelemente bzw. ein Einsetzen und Ausbauen von speziellen Distanzelementen vermieden.
Ein typischer Produktionsablauf wird dadurch unterstützt, daß das Anschlagelement in zwei unterschiedlichen Positionierungen angeordnet wird.
Eine definierte Positionierung des Anschlagelementes auch bei einer Innendruckbeaufschlagung des Vorformlings durch das Blasgas wird dadurch erreicht, daß das Anschlagelement in Richtung der Elementlängsachse in beiden Positionierungen mechanisch abgestützt wird.
Eine einfache Positionsfestlegung kann dadurch erfolgen, daß sich die Positionierung des Anschlagelementes in Richtung der Elementlängsachse bei einer Verdrehung des Anschlagelementes relativ zum Sockel des Tragelementes verändert.
Eine besonders kompakte Gestaltung kann dadurch erreicht werden, daß das Anschlagelement mit einem Führungselement von einem Konturelement des Tragelementes geführt wird.
Ebenfalls trägt es zu einer einfachen Verfahrensdurchführung bei, daß die Positionierung des Anschlagelemen- tes in Richtung der Elementlängsachse direkt von einer Rotationsbewegung abgeleitet wird.
Geringe Krafteinwirkungen auf das Tragelement können dadurch erreicht werden, daß eine Positionierung des Anschlagelementes in Richtung der Elementlängsachse von einem externen Positionierelement vorgegeben wird und durch eine Verdrehung des Anschlagelementes relativ zum Sockel eine Endlagenfixierung vorgegeben wird.
Eine unbeabsichtigte Positionsveränderung des Anschlagelementes kann dadurch verhindert werden, daß das Anschlagelement relativ zum Tragelement durch eine Klemmung fixiert wird.
Die Einhaltung definierter Positionierungen für das Anschlagelement kann dadurch vorgegeben werden, daß ein Verstellweg des Anschlagelementes relativ zum Konturelement von einer mechanischen Begrenzung definiert wird.
Eine besonders kompakte Konstruktion wird auch dadurch unterstützt, daß das Anschlagelement hülsenartig ausgebildet ist. Geringe Verstellkräfte werden dadurch erreicht, daß das Anschlagelement über ein Gewinde in einem Konturelement geführt ist .
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist auch daran gedacht, daß das Anschlagelement mit einem Führungselement in einer stufenförmigen Bahn vom Konturelement geführt ist .
Eine einfache Geometrie der Bauteile kann dadurch erreicht werden, daß ein Eingriff des Führungselementes in die Vertiefung bajonettartig ausgeführt ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform wird dadurch definiert, daß das Tragelement als ein Tragdorn ausgebildet ist.
Zu einer einfachen Materialhandhabung trägt es insbesondere bei, daß das Tragelement zur Positionierung von Vorformlingen ausgebildet ist, die mit ihren Mündungsabschnitten in lotrechter Richtung nach oben gewandt angeordnet sind.
Eine sehr hohe Positioniersicherheit für die transportierten Werkstücke kann dadurch erreicht werden, daß das Tragelement mindestens bereichsweise in den Mündungsabschnitt einführbar ist.
Ein anderes Transportprinzip wird dadurch realisiert, daß das Tragelement den Mündungsabschnitt mindestens bereichsweise außenseitig umgreift.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen-. Fig. 1 Eine perspektivische Darstellung einer Blasstation zur Herstellung von Behältern aus Vorformlin- gen,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Blasform, in der ein Vorformling gereckt und expandiert wird,
Fig. 3 eine Skizze zur veranschaulichung eines grundsätzlichen Aufbaus einer Vorrichtung zur Blasformung von Behältern,
Fig. 4 eine modifizierte Heizstrecke mit vergrößerter Heizkapazität,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Tragelementes mit positioniertem Anschlagelement,
Fig. 6 das Tragelement gemäß Fig. 5 mit geänderter Positionierung des Anschlagelementes,
Fig. 7 eine Seitenansicht eines anderen Transportelementes mit Anschlagelement,
Fig. 8 das Transportelement gemäß Fig. 7 nach einer Positionsänderung des Anschlagelementes,
Fig. 9 das Transportelement gemäß Fig. 7 und Fig. 8 nach einer weiteren Positionsveränderung des Anschlagelementes ,
Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer Mehrzahl von Transportelementen, die im Bereich einer Verstelleinrichtung für die Anschlagelemente angeordnet sind, Fig. 11 eine andere Ansicht der Anordnung gemäß Fig. 10,
Fig. 12 eine Darstellung gemäß Blickrichtung XII in Fig. 10,
Fig. 13 eine gegenüber Fig. 10 abgewandelte Ausführungsform unter Verwendung einer Verstelleinrichtung mit Klemmelementen zur Beaufschlagung der Anschlagelemente und
Fig. 14 eine Draufsicht auf die Verstelleinrichtung gemäß Fig. 13.
Der prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Umformung von VorformlIngen (1) in Behälter (2) ist in Fig. 1 und in Fig. 2 dargestellt. Die Anordnung kann dabei wie dargestellt oder in einer vertikalen Ebene um 180° gedreht erfolgen.
Die Vorrichtung zur Formung des Behälters (2) besteht im wesentlichen aus einer Blasstation (3), die mit einer Blasform (4) versehen ist, in die ein Vorformling
(1) einsetzbar ist. Der Vorformling (1) kann ein spritzgegossenes Teil aus Polyethylenterephthalat sein. Zur Ermöglichung eines Einsetzens des Vorformlings (1) in die Blasform (4) und zur Ermöglichung eines Herausnehmens des fertigen Behälters (2) besteht die Blasform
(4) aus Formhälften (5, 6) und einem Bodenteil (7), das von einer Hubvorrichtung (8) positionierbar ist. Der vorformling (1) kann im Bereich der Blasstation (3) von einem Halteelement (9) fixiert sein. Es ist beispielsweise möglich, den Vorformling (1) über Zangen oder andere Handhabungsmittel direkt in die Blasform (4) einzusetzen. Zur Ermöglichung einer Druckluftzuleitung ist unterhalb der Blasform (4) ein Anschlußkolben (10) angeordnet, der dem Vorformling (1) Druckluft zuführt und gleichzeitig eine Abdichtung vornimmt. Bei einer abgewandelten Konstruktion ist es grundsätzlich aber auch denkbar, feste DruckluftZuleitungen zu verwenden.
Eine Reckung des Vorformlings (1) erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel mit Hilfe einer Reckstange (11) , die von einem Zylinder (12) positioniert wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform wird eine mechanische Positionierung der Reckstange (11) über Kurvensegmente durchgeführt, die von Abgriffrollen beaufschlagt sind. Die Verwendung von Kurvensegmenten ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn eine Mehrzahl von Blasstationen (3) auf einem rotierenden Blasrad (25) angeordnet sind
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist das Recksystem derart ausgebildet, daß eine TandemAnordnung von zwei Zylindern (12) bereitgestellt ist. Von einem Primärzylinder (13) wird die Reckstange (11) zunächst vor Beginn des eigentlichen Reckvorganges bis in den Bereich eines Bodens (14) des Vorformlings (1) gefahren. Während des eigentlichen Reckvorganges wird der Primärzylinder (13) mit ausgefahrener Reckstange gemeinsam mit einem den Primärzylinder (13) tragenden Schlitten (15) von einem Sekundärzylinder (16) oder über eine Kurvensteuerung positioniert. Insbesondere ist daran gedacht, den Sekundärzylinder (16) derart kurvengesteuert einzusetzen, daß von einer Führungsrolle (17) , die während der Durchführung des Reckvorganges an einer Kurvenbahn entlang gleitet, eine aktuelle Reckposition vorgegeben wird. Die Führungsrolle (17) wird vom Sekundärzylinder (16) gegen die Führungsbahn gedrückt. Der Schlitten (15) gleitet entlang von zwei Führungselementen (18) .
Nach einem Schließen der im Bereich von Trägern (19, 20) angeordneten Formhälften (5, 6) erfolgt eine Verriegelung der Träger (19, 20) relativ zueinander mit Hilfe einer Verriegelungseinrichtung (20) .
Zur Anpassung an unterschiedliche Formen eines Mündungsabschnittes (21) des Vorformlings (1) ist gemäß Fig. 2 die Verwendung separater Gewindeeinsätze (22) im Bereich der Blasform (4) vorgesehen.
Fig. 2 zeigt zusätzlich zum geblasenen Behälter (2) auch gestrichelt eingezeichnet den Vorformling (1) und schematisch eine sich entwickelnde Behälterblase (23) .
Fig. 3 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Blasmaschine, die mit einer Heizstrecke (24) sowie einem rotierenden Blasrad (25) versehen ist. Ausgehend von einer Vorformlingseingabe (26) werden die Vorformlinge (1) von Übergaberädern (27, 28, 29) in den Bereich der Heizstrecke (24) transportiert. Entlang der Heizstrecke (24) sind Heisstrahler (30) sowie Gebläse (31) angeordnet, um die vorformlinge (1) zu temperieren. Nach einer ausreichenden Temperierung der Vorformlinge (1) werden diese von einem Eingaberad (35) an das Blasrad (25) übergeben, in dessen Bereich die Blasstationen (3) angeordnet sind. Die fertig geblasenen Behälter (2) werden von einem Entnahmerad (37) und einem Ausgaberad (38) einer Ausgabestrecke (32) zugeführt.
Um einen Vorformling (1) derart in einen Behälter (2) umformen zu können, daß der Behälter (2) Materialeigenschaften aufweist, die eine lange Verwendungsfähigkeit von innerhalb des Behälters (2) abgefüllten Lebensmitteln, insbesondere von Getränken, gewährleisten, müssen spezielle Verfahrensschritte bei der Beheizung und Orientierung der Vorformlinge (1) eingehalten werden. Darüber hinaus können vorteilhafte Wirkungen durch Einhaltung spezieller Dimensionierungsvorschriften erzielt werden.
Als thermoplastisches Material können unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Einsatzfähig sind beispielsweise PET, PEN oder PP.
Die Expansion des Vorformlings (1) während des Orientierungsvorganges erfolgt durch DruckluftZuführung. Die DruckluftZuführung ist in eine Vorblasphase, in der Gas, zum Beispiel Preßluft, mit einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und in eine sich anschließende Hauptblasphase unterteilt, in der Gas mit einem höheren Druckniveau zugeführt wird. Während der Vorblasphase wird typischerweise Druckluft mit einem Druck im Intervall von 10 bar bis 25 bar verwendet und während der Hauptblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 25 bar bis 40 bar zugeführt.
Aus Fig. 3 ist ebenfalls erkennbar, daß bei der dargestellten Ausführungsform die Heizstrecke (24) aus einer Vielzahl umlaufender Transportelemente (33) ausgebildet ist, die kettenartig aneinandergereiht und entlang von Umlenkrädern (34) geführt sind. Insbesondere ist daran gedacht, durch die kettenartige Anordnung eine im wesentlichen rechteckförmige Grundkontur aufzuspannen. Bei der dargestellten Ausführungsform werden im Bereich der dem Übergaberad (27) zugewandten Ausdehnung der Heizstrecke (24) ein einzelnes relativ groß dimensioniertes Umlenkrad (34) und im Bereich von benachbarten Umlenkungen zwei vergleichsweise kleiner dimensionierte Umlenkräder (36) verwendet. Grundsätzlich sind aber auch beliebige andere Führungen denkbar.
Zur Ermöglichung einer möglichst dichten Anordnung des Übergaberades (27) und des Blasrades (25) relativ zueinander erweist sich die dargestellte Anordnung als besonders zweckmäßig, da im Bereich der entsprechenden Ausdehnung der Heizstrecke (24) drei Umlenkräder (34, 36) positioniert sind, und zwar jeweils die kleineren Umlenkräder (36) im Bereich der Überleitung zu den linearen Verläufen der Heizstrecke (24) und das größere Umlenkrad (34) im unmittelbaren Übergabebereich zum Übergaberad (27) und zum Blasrad (25) . Alternativ zur Verwendung von kettenartigen Transportelementen (33) ist es beispielsweise auch möglich, ein rotierendes Heizrad zu verwenden.
Nach einem fertigen Blasen der Behälter (2) werden diese vom Entnahmerad (37) aus dem Bereich der Blasstationen (3) herausgeführt und anschließend zur Ausgabestrecke (32) transportiert.
In der in Fig. 4 dargestellten modifizierten Heizstrek- ke (24) können durch die größere Anzahl von Heizstrahlern (30) eine größere Menge von Vorformlingen (1) je Zeiteinheit temperiert werden. Die Gebläse (31) leiten hier Kühlluft in den Bereich von Kühlluftkanälen (39) ein, die den zugeordneten Heizstrahlern (30) jeweils gegenüberliegen und über Ausströmöffnungen die Kühlluft abgeben. Durch die Anordnung der Ausströmrichtungen wird eine Strömungsrichtung für die Kühlluft im wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der vorformlinge (1) realisiert. Die Kühlluftkanäle (39) können im Bereich von den Heizstrahlern (30) gegenüberliegenden Oberflächen Reflektoren für die Heizstrahlung bereitstellen, ebenfalls ist es möglich, über die abgegebene Kühlluft auch eine Kühlung der Heizstrahler (30) zu realisieren.
Ein Transport der Vorformlinge (1) und der Behälter (2) durch die Blasmaschine kann in unterschiedlicher Art und Weise erfolgen. Gemäß einer Ausführungsvariante werden die Vorformlinge zumindest entlang des wesentlichen Teiles ihres Transportweges von Transportdornen getragen. Es ist aber auch möglich, einen Transport der Vorformlinge unter Verwendung von Zangen durchzuführen, die außenseitig am Vorformling angreifen, oder Innendorne zu verwenden, die in einen Mündungsbereich des Vorformlings eingeführt werden. Ebenfalls sind hinsichtlich der räumlichen Orientierung der Vorformlinge unterschiedliche Varianten denkbar.
Gemäß einer Variante wird der Vorformling im Bereich der Vorformlingseingabe (26) mit seiner Mündung in lotrechter Richtung nach oben orientiert zugeführt, anschließend gedreht, entlang der Heizstrecke (24) und des Blasrades (25) mit seiner Mündung in lotrechter Richtung nach unten orientiert gefördert und vor einem Erreichen der Ausgabestrecke (32) wieder gedreht. Gemäß einer anderen Variante wird der Vorformling (2) im Bereich der Heizstrecke (24) mit seiner Mündung in lotrechter Richtung nach unten orientiert beheizt, vor Erreichen des Blasrades (25) jedoch wieder um 180° gedreht .
Gemäß einer dritten AusführungsVariante durchläuft der Vorformling den gesamten Bereich der Blasmaschine ohne Durchführung von Wendevorgängen mit seiner Mündung in lotrechter Richtung nach oben orientiert. Ein Transport der Vorformlinge (1) bzw. der geblasenen Behälter (2) durch die Blasmaschine hindurch erfolgt mindestens streckenweise unter Verwendung von Tragelementen (41) . Die Tragelemente (41) können als sogenannte Transportdorne ausgebildet sein, auf die die Vorformlinge (1) aufgesteckt werden. Bei einem Aufstecken erfolgt ein Transport der Vorformlinge (1) bzw. der Behälter (2) mit den jeweiligen Mündungsabschnitten (21) in lotrechter Richtung nach unten. Die Tragelemente (41) können aber beispielsweise auch als Klemmdorne oder Spreizdorne ausgebildet sein, die in lotrechter Richtung von oben in die Vorformlinge (1) bzw. die Behälter (2) eingeführt werden und den Mündungsabschnitt (21) von innen und/oder von außen beaufschlagen. Eine derartige Handhabung erweist sich insbesondere bei einem Transport der Vorformlinge (1) bzw. der Behälter (2) mit in lotrechter Richtung nach oben orientierten Mündungsabschnitten (21) als vorteilhaft.
Unter Verwendung der Tragelemente (41) können die Vorformlinge (1) bzw. die Behälter (2) durch den gesamten Bereich der Blasmaschine transportiert werden. Ebenfalls ist daran gedacht, die Tragelemente (41) lediglich im Bereich der Heizstrecke (24) einzusetzen und einen Transport der Vorformlinge (1) bzw. der Behälter (2) entlang des weiteren Transportweges unter Verwendung von Haltezangen durchzuführen.
Eine teilweise Darstellung eines Tragelementes (41) ist in Fig. 5 gezeigt. Das Tragelement (41) ist mit einem Sockel (42) sowie einem zylinderartigen Zentrierelement (43) versehen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Zentrierelement (43) hülsenartig ausgebildet und dafür vorgesehen, in den Mündungsabschnitt (21) eingeführt zu werden. Die Einführtiefe wird durch ein Anschlagelement (44) vorgegeben, das in Richtung einer Elementlängsachse (45) positionierbar angeordnet ist.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei der das Anschlagelement (44) ringartig ausgebildet ist und das Zentrierelement (43) im wesentlichen konzentrisch umgibt. Das Anschlagelement (44) weist im Bereich seiner dem Sockel (42) zugewandten Ausdehnung drei Führungselemente (46) auf, die entlang eines Umfanges des Anschlagelementes (44) vorzugsweise mit gleichen Abständen relativ zueinander angeordnet sind. Es können aber auch zwei oder mehr als drei Führungselemente (46) verwendet werden. Bei der in Fig. 5 dargestellten Positionierung sind die Führungselemente (46) in Vertiefungen
(47) eines vom Sockel (42) gehalterten Konturelementes
(48) eingeführt. Das Konturelement (48) ist im wesentlichen ringförmig ausgebildet und konzentrisch zum Zentrierelement (43) angeordnet. Die Vertiefung (47) ist durch eine Anschrägung (49) in einen Auflagerand (50) des Konturelementes (48) übergeleitet.
Fig. 6 zeigt eine gegenüber Fig. 5 abgewandelte Positionierung des Anschlagelementes (44) . Das Anschlagelement (44) ist hierbei in Richtung der Längsachse (45) verschoben und um die Längsachse (45) gegenüber der Positionierung in Fig. 5 verdreht. Das Führungselement (46) steht hierdurch auf dem Auflagerand (50) und stützt das Anschlagelement (44) gegenüber dem Auflagerand (50) ab. Bei einer Kraftbelastung des Anschlagelementes (44) in Richtung der Längsachse (45) wird somit sowohl bei der Positionierung gemäß Fig. 5 als auch bei der Positionierung gemäß Fig. 6 eine starre mechanische Abstützung des Anschlagelementes (44) gewährleistet. In Fig. 6 ist ebenfalls ein Fixierelement (51) zu erkennen, daß das Anschlagelement (44) in einer jeweils ausgewählten Positionierung hält. Gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 6 ist das Fixierelement (51) als ein O-Ring ausführt, der außenseitig am Zentrierelement (43) angeordnet ist und das Anschlagelement (44) klemmend beaufschlagt. Das Fixierelement (51) befindet sich somit in radialer Richtung zwischen dem Zentrierelement (43) und dem Anschlagelement (44) .
Eine weitere Ausführungsform zur Bereitstellung einer klemmenden Beaufschlagung des Anschlagelementes (44) kann beispielsweise durch die Verwendung von Rastbolzen erfolgen, der in einer Endlage in einer Senkung einrastet. Die Rastkraft kann beispielsweise durch einen Federring oder beweglich geführte Kugeln erzeugt werden.
Fig. 7 zeigt eine andere Ausführungsform des Tragelementes (41) . Bei dieser Ausführungsform ist das Anschlagelement (44) außenseitig mit einer Verzahnung versehen. Das Führungselement (46) ist als ein Stift ausgebildet, der in eine kurvenbahnartig ausgebildete Vertiefung (47) des Konturelementes (48) eingreift. Bei einer Verdrehung des Sockels (42) relativ zum Anschlagelement (45) gleitet das Führungselement (46) in der Vertiefung (47) entlang und von dieser Drehbewegung wird eine Hubbewegung des Anschlagelementes (44) abgeleitet.
Alternativ zur Verwendung einer Verzahnung ist es auch möglich, die Kraftübertragung unter Verwendung eines Reibschlusses an einer glatten Ringfläche oder durch die Kombination von einem Reib- und einem Formschluß zu realisieren. Die Verwendung eines Reibschlusses ermöglicht es, eine Synchronisierung der Bewegungsabläufe durch ein kurzzeitiges Durchdrehen der Reibschlüssig ineinander eingreifenden Bauelemente zu ermöglichen.
Fig. 8 zeigt die Anordnung gemäß Fig. 7 nach einem Verdrehen des Anschlagelementes (44) relativ zum Sockel (42) . Das Verdrehen wird hierbei durch ein Vorbeiführen der Verzahnung des Anschlagelementes (45) an einer ortsfest installierten Zahnstange (52) herbeigeführt. Durch eine Translationsbewegung rollt das Anεchlagele- ment (44) hierdurch mit seiner Verzahnung in der Zahnstange (52) ab und die Positionierung des Anschlagelementes (44) in Richtung der Längsachse (45) wird vorgegeben.
Fig. 9 zeigt die Anordnung gemäß Fig. 7 und Fig. 8 nach einem vollständigen Absenken des Anschlagelementes (44) . Zur Vermeidung von Kippbewegungen werden vorzugsweise mindestens zwei zapfenartige Führungselemente (46) verwendet, die in jeweils zugeordnete nutartige Vertiefungen (47) eingreifen.
Fig. 10 zeigt eine Anordnung zur Durchführung der Positionierbewegung des Anschlagelementes (44) . Eine Mehrzahl von Tragelementen (41) mit jeweils zugeordneten Anschlagelementen (44) sind seitlich neben einer Verstelleinrichtung (53) angeordnet. Insbesondere ist daran gedacht, die Tragelemente (41) in einer Transportrichtung (54) an der Verstelleinrichtung (53) vorbeizuführen. Die Verstelleinrichtung (53) weist einen Rotationsantrieb (55) für die Tragelemente (41) auf.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Rotationsantrieb als eine umlaufende Kette ausgebildet, die in Außenverzahnungen (56) der Tragelemente (41) eingreift. Zusätzlich sind die Anschlagelemente (44) mit Außenverzahnungen (57) in der Zahnstange (52) geführt. Durch die Bewegung der Tragelemente (41) in Transport- richtung (54) an der Zahnstange (52) vorbei wird eine definierte Rotation der Anschlagelemente (44) vorgegeben. Durch den Eingriff der Außenverzahnungen (56) in den Rotationsantrieb (55) wird ebenfalls eine Rotation des Sockels (42) vorgegeben. Bei einer Realisierung unterschiedlicher Rotationsgeschwindigkeiten erfolgt eine Drehbewegung des Anschlagelementes (44) relativ zum Sockel (42) und hierdurch eine Höhenpositionierung des Anschlagelementes (44) .
Fig. 11 zeigt eine Darstellung der Verstelleinrichtung (53) aus einer gegenüber der Ansicht in Fig. 10 abgewandelten Blickrichtung. Ks ist insbesondere der Eingriff der Zahnstange (52) in die Außenverzahnungen (57) sowie der Eingriff des Rotationsantriebes (55) in die Außenverzahnungen (56) zu erkennen.
Ebenfalls ist in Fig. 12 nochmals der Eingriff der Zahnstange (52) in die Außenverzahnungen (57) sowie der Eingriff des Rotationsantriebes (55) in die Außenverzahnungen (56) dargestellt. Zu erkennen ist ebenfalls die Positionsveränderung des Anschlagelementes (44) in Richtung der Elementlängsachse (45) in Abhängigkeit von der Translationsbewegung in Transportrichtung (54) .
Fig. 13 zeigt eine gegenüber Fig. 10 bis Fig. 12 abgewandelte Ausführungsform. Es sind hierbei zwei Ver- stelleinrichtungen (53) verwendet, die quer zur Transportrichtung (54) der Tragelemente (41) positionierbare Klemmelemente (58) aufweisen. Die Klemmelemente (58) sind hierbei relativ zu einem Grundkörper (59) der Ver- stelleinrichtung (53) positionierbar. Fig. 13 zeigt ei- ne Ausführungsform, bei der beide Klemmelemente (58) derart positioniert sind, daß sie einen Anstand zu den Tragelementen (41) aufweisen. Die Tragelemente werden somit bei der dargestellten Positionierung der Klemmelemente (58) nicht von den Klemmelementen (58) beaufschlagt.
Die Anordnung der Klemmelemente (58) ist in der Draufsicht gemäß Fig. 14 nochmals weiter veranschaulicht. Bei einer Verstellung der Klemmelemente (58) in Richtung auf die Tragelemente (51) erfolgt eine klemmende Beaufschlagung der Tragelemente (41) im Bereich der Anschlagelemente (44) . Es wird hierbei vorzugsweise ein Reibschluß zwischen den Klemmelementen (58) und den Anschlagelementen (44) erzeugt, grundsätzlich sind aber auch formschlüssige Kontakte, beispielsweise in Form von ineinander eingreifenden Verzahnungen, realisierbar. Durch die Überlagerung der Translationsbewegung und der Rotationsbewegung der Tragelemente (41) mit der klemmenden Beaufschlagung der Anschlagelemente (44) durch die Klemmelemente (58) kann eine Drehbewegung der Anschlagelemente (44) relativ zu den Sockeln (42) der Tragelemente (41) hervorgerufen werden und hierdurch die Verstellung des Anschlagelementes (44) realisiert werden. Durch die wahlweise Aktivierung eines der beiden Klemmelemente (58) wird entweder eine Linksdrehung oder eine Rechtsdrehung des Anschlagelementes (44) relativ zum Sockel (42) vorgegeben und hierdurch die gewünschte Verstellung durchgeführt .

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Blasformung von Behältern, bei dem Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material im Bereich einer Heizstrecke erwärmt und anschließend an eine Blaseinrichtung übergeben werden, in der die Vorformlinge durch Einwirkung eines Blasdruckes innerhalb von Blasformen zu den Behältern umgeformt werden, und bei dem die Vorformlinge (1) mindestens entlang eines Teiles ihres Transportweges von einem Tragelement (41) gehalten werden, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung einer Elementlängsachse (45) des Tragelementes (41) ein Anschlagelement (44) zur Positionsfestlegung des Vorformlings (1) relativ zum Tragelement (41) in Abhängigkeit von einer Geometrie des Vorformlings (1) positioniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) in zwei unterschiedlichen Positionierungen angeordnet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) in Richtung der Elementlängsachse (45) in beiden Positionierungen mechanisch abgestützt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß sich die Positionierung des Anschlagelementes in Richtung der Elementlängsachse (45) bei einer Verdrehung des Anschlagelementes (45) relativ zum Sockel (42) des Tragelementes (41) verändert.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) mit einem Führungselement (46) von einem Konturelement (48) des Tragelementes (41) geführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung des Anschlagelementes (44) in Richtung der Elementlängsachse (45) direkt von einer Rotationsbewegung abgeleitet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Positionierung des Anschlagelementes (44) in Richtung der Elementlängsachse (45) von einem externen Positionierelement vorgegeben wird und durch eine Verdrehung des Anschlagelementes (44) relativ zum Sockel (42) eine Endlagenfixierung vorgegeben wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) relativ zum Tragelement (41) durch eine Klemmung fixiert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verstellweg des Anschlagelementes (44) relativ zum Konturelement (48) von einer mechanischen Begrenzung definiert wird.
10. Vorrichtung zur Blasformung von Behältern, die eine Heizstrecke zur Erwärmung von Vorformlingen aus einem thermoplastischen Material aufweist und die mit einer Blaseinrichtung versehen ist, die mindestens eine Blasstation zur Umformung der Vor- formlinge in die Behälter aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tragelement (41) zum Transport der Vorformlinge (1) im Bereich eines einem Mündungsabschnitt (21) des Vorformlings (1) zuwendbaren Kopfes (55) ein positionierbares Anschlagelement (44) zur Positionsfestlegung des Vorformlings (1) relativ zum Tragelement (41) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10 , dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) in Richtung einer Elementlängsachse (45) des Tragelementes (41) verstellbar angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) in Richtung der Elementlängsachse (45) in mindestens zwei unterschiedlichen Positionierungen anordbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12 , dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) in Richtung der Elementlängsachse (45) in mindestens zwei unterschiedlichen Positionierungen mechanisch abgestützt ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) hülsenartig ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14 , dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) über ein Gewinde in einem Konturelement (48) geführt ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) mit einem Führungselement (46) in einer stufenförmigen Bahn vom Konturelement (48) geführt ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eingriff des Führungselementes (46) in die Vertiefung (47) bajonettartig ausgeführt ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragelement (41) als ein Tragdorn ausgebildet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragelement (41) zur Positionierung von Vorformlingen (1) ausgebildet ist, die mit ihren Mündungsabschnitten (21) in lotrechter Richtung nach oben gewandt angeordnet sind.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragelement (41) mindestens bereichsweise in den Mündungsabschnitt
(21) einführbar ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragelement (41) den Mündungsabschnitt (21) mindestens bereichsweise außenseitig umgreift.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (44) von einem Fixierelement (51) relativ zum Tragelement (41) beaufschlagt ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verstellweg des Anschlagelementes (44) relativ zum Konturelement
(48) mechanisch begrenzt ist.
24. Tragelement zum Umlauf in einer Vorrichtung zur Blasformung von Behältern, die eine Heizstrecke zur Erwärmung von Vorformlingen aus einem thermoplastischen Material aufweist und die mit einer Blaseinrichtung versehen ist, die mindestens eine Blasstation zur Umformung der Vorformlinge in die Behälter aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragelement (41) zum Transport der Vorformlinge (1) im Bereich eines einem Mündungsabschnitt (21) des Vorformlings (1) zuwendbaren Kopfes (55) ein positionierbares Anschlagelement (44) zur Positionsfestlegung des Vorformlings (1) relativ zum Tragelement (41) aufweist.
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