WO2007116109A1

WO2007116109A1 - Método para la conformación de un material de estructura reticular, instalación para su realización y material reticular resultante del método

Info

Publication number: WO2007116109A1
Application number: PCT/ES2007/000189
Authority: WO
Inventors: Luis Besas Camps
Original assignee: Intermas Nets SA
Current assignee: Intermas Nets SA
Priority date: 2006-04-10
Filing date: 2007-04-03
Publication date: 2007-10-18
Anticipated expiration: 2008-10-10
Also published as: US20090061130A1; DK2006077T3; PL2006077T3; EP2006077A9; US9012007B2; ES2264908B1; ES2264908A1; EP2006077B1; PT2006077E; EP2006077A2; US8282865B2; US20130029072A1; EP2006077A4; ES2398380T3

Abstract

Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, instalación para su realización y material reticular resultante del método. Este método es de aplicación para Ia manipulación de una estructura reticular tubular, especialmente una de las obtenidas por extrusión de un material plástico sintético, en Ia que sus filamentos, que conforman los lados de las mallas de Ia retícula, presentan mayor espesor en los puntos de cruce que el espesor propio de los filamentos. Este método consiste en que el material plástico sintético de estructura reticular tubular es sometido, en caliente y en su configuración tubular aplanada, a unas operaciones de orientación molecular bidimensional mediante estirado, a Ia que sigue una operación de igualación de espesores de Ia estructura reticular tubular por laminado de Ia misma mediante una calandria.

Description

MÉTODO PARA LA CONFORMACIÓN DE UN MATERIAL DE ESTRUCTURA

RETICULAR, INSTALACIÓN PARA SU REALIZACIÓN Y MATERIAL

RETICULAR RESULTANTE DEL MÉTODO

D E S C R I P C I Ó N

Objeto de Ia invención

La presente invención se refiere a un método para Ia conformación de un material de estructura reticular, o de red, que incluye, además, una instalación para su realización y el material reticular resultante del método.

Ei método en cuestión es de aplicación a Ia manipulación de un material plástico sintético de estructura reticular, concretamente uno de configuración tubular, , que es uno del tipo de constitución conocida y de los obtenidos mediante un proceso de extrusión.

El material reticular resultante del indicado método es de especial aplicación a Ia industria del envasado y del embalaje en general, siendo de destacar Ia gran importancia de su utilización en el envasado de productos alimenticios y, más relevantemente, de los productos hortofrutícolas.

Estado de Ia técnica

Es conocido desde hace muchos años el empleo de receptáculos de malla, sea del tipo de anudado, como las bolsas de red, sea del tipo de ligado por género de punto o por tisaje a Ia plana, como los sacos de un tejido ralo, como el cañamazo, Ia arpillera, Ia esterilla, Ia gasa de vuelta, etc. para transportar a nivel comercial las cebollas, las patatas, etc., o sea por extrusión de un material plástico sintético, como Ia utilizada para confeccionar bolsas para el envasado de diversos productos de utilización a nivel doméstico, como son las naranjas, las patatas, las cebollas, las nueces, las castañas, los limones, etc.

Se tiene conocimiento de un registro como Modelo de Utilidad n° 158.340, en el que se describe una malla extruida que es orientada mono o biaxialmente, sin que ello trascienda a los puntos de cruce, que presenta características de baja resistencia a Ia tracción, buena estabilidad dimensional y reducido poder de cobertura.

El propio solicitante es titular de los Modelos de Utilidad n°s. 290.122, 290.123,

290.124, 290.125 y 290.126 en los que se refiere a diversas variantes de disposiciones tubulares aplanadas de mallas extruidas, formadas por dos o tres filamentos no orientados molecularmente, que presentan las características de baja resistencia a Ia tracción, buena estabilidad dimensional y elevado poder de cobertura.

También se tiene conocimiento de Ia existencia de Ia patente EP 0 788 974, que se refiere a un envase formado por malla extruida sin orientar que se dobla con un film plástico y se solidarizan por soldadura, y Ia patente ES 2.014.712 en Ia que se describen bolsas para envasado constituidas por malla tejida con filamentos plásticos y doblada con un film de plástico solidarizado a Ia malla tejida por soldadura.

Finalmente, se es consciente de Ia existencia de Ia patente ES 2.023.601 en Ia que se describe un procedimiento para Ia obtención de una malla elástica para Ia sujeción de cargas, así como Ia malla obtenida con el mismo.

Por otra parte debe considerarse en este apartado el campo de aplicación del material que es objeto de Ia invención, que puede limitarse a su utilización, por una parte, en el envasado de productos alimenticios en general y hortofrutícolas en particular y, por otra parte, a su empleo en Ia sujeción de cargas estibadas sobre paletas.

Con respecto al caso de Ia primera aplicación cabe destacar, por su amplio uso y buena adecuación funcional, los envases formados por mallas reticulares y elementos impresos auxiliares como pueden ser bandas de film impreso, etiquetas de papel, etiquetas plásticas, etc. En estos envases que incorporan malla y bandas plásticas, Ia malla puede ser del tipo tejida, extruida orientada o extruida no orientada. Cada uno de estos tipos de malla presenta, para su función principal como elemento de contención del producto dentro del envase, ciertas ventajas e inconvenientes. A saber:

La malla tejida tiene una buena relación resistencia-peso con Io que es posible optimizar el coste del envase. También tiene Ia ventaja de que, por su bajo peso y volumen es posible disponer de bobinas con metrajes elevados, Io que aumenta Ia autonomía de trabajo de las máquinas de envasar automáticas. Como desventaja de Ia malla tejida cabe señalar que presenta muy baja estabilidad dimensional, con Io que los envases formados por este tipo de malla se deforman fácilmente afectando ello negativamente a Ia verticalidad y a Ia capacidad de mostrar el mensaje o diseño impreso en el envase. Los envases obtenidos con mallas extruidas orientadas presentan las mismas ventajas e inconvenientes que los formados a partir de mallas tejidas con el agravante de que, en general, las mallas extruidas orientadas ofrecen un bajo factor de cobertura del producto debido a que sus hilos orientados tienen poca sección.

A partir de mallas extruidas no orientadas se obtienen envases que mantienen bien su verticalidad y que posibilitan una visión clara del diseño impreso en las bandas de film. Sin embargo, estas mallas presentan una relación resistencia-peso poco favorable, con Io que es necesario utilizar mallas de peso elevado repercutiendo ello negativamente en el coste del envase. Por otro lado, al tener hilos sin orientar que presentan una sección considerable, estas mallas tienen un elevado factor de cobertura sobre el producto pero a su vez se obtienen bobinas con metrajes escasos provocando paros frecuentes en las máquinas de envasar automáticas por sustitución de las bobinas de malla agotadas.

En relación con el segundo de los casos de aplicación se utilizan estructuras reticulares o mallas planas cuando es un condicionante primordial que por el interior de Ia carga paletizada haya circulación de aire para que no se produzcan condensaciones de vapor de agua, como es el caso de palets que contienen cajas de frutas, verduras u hortalizas frescas; o cuando se disponen elementos calientes que interesa que se enfríen por el propio ambiente como podrían ser ladrillos y piezas de cerámica justo después de su cocción. Estos elementos de sujeción pueden ser filmes perforados, mallas tejidas o mallas extruidas biorientadas.

Los filmes perforados presentan una buena elasticidad, son de poco espesor, con Io que se puede colocar un número elevado de metros por bobina, y no producen hilos sueltos ni un gran volumen de residuos cuando se deshacen los palets. Como inconvenientes cabe decir que ofrecen una resistencia a Ia tracción limitada y que, como para mantener su cohesión Ia superficie perforada no puede ser muy elevada, el efecto de ventilación interior de Ia carga paletizada es más bien reducido.

Las mallas eximidas tienen una buena resistencia a Ia tracción pero presentan los inconvenientes que, por su grosor y rigidez, caben pocos metros en las bobinas y que Ia malla ocupa mucho volumen cuando se desmontan los palets y hay que depositarla en contenedores para residuos.

Las mallas tejidas no ofrecen tan buena resistencia a Ia cizalladura como las extruidas orientadas, sobre todo cuando Ia carga paletizada presenta extremos con aristas, pero su principal inconveniente es que cuando se corta Ia malla para desmontar los palets, se producen desprendimientos de hilos que se acumulan en las ruedas y ejes de las traspaletas y carretillas apiladoras pudiendo provocar averías o, como mal menor, haciendo que tenga de aumentarse Ia frecuencia de limpieza y mantenimiento de estos equipos.

Descripción de Ia invención

A Ia vista de los antecedentes citados, de los inconvenientes detallados que presentan las mallas tubulares utilizadas hasta el presente y de las características que son precisas para una malla de material plástico sintético de las obtenidas por extrusión del mismo, en función de su aplicación como bolsa, se ha adoptado Ia solución de que Ia malla sea Io más resistente posible a Ia tracción, que disponga de un gran poder de cobertura, que presente una calidad de nervio o ligera rigidez que Ie permita, una vez llena, mantener en reposo su configuración dimensional, eludiendo Ia clásica flacidez de las bolsas normales, al tiempo que resulta extremadamente ligera.

Con el ánimo de alcanzar las precedentes condiciones idóneas para Ia malla de material plástico a utilizar en las aplicaciones expuestas precedentemente, se ha adoptado Ia solución de conferir Ia máxima resistencia a Ia tracción a una malla de plástico sintético obtenida por extrusión al tiempo que se reduce, también al máximo, el espesor de Ia citada malla. De acuerdo con Ia precedente solución se ha desarrollado el método de Ia presente invención, el cual consiste en que un material plástico sintético de estructura reticular tubular y obtenido por extrusión, es sometido en caliente a una operación de orientación molecular bidimensional mediante estirado, en sentidos longitudinal y transversal, a Ia que sigue una operación de igualación de espesores del material plástico sintético por laminado del mismo mediante una calandria.

Una característica del método de Ia invención consiste en que el material plástico sintético de estructura reticular en configuración tubular se dispone en forma de cuerda en Ia operación de orientación molecular por estirado longitudinal del mismo y, tras Ia realización de Ia misma, se dispone el material en forma tubular aplanada, mediante ensanchado del mismo, para completar su orientación molecular por estirado transversal.

Otra característica del método de Ia invención Ia constituye el hecho de que un material plástico sintético de estructura reticular tubular y obtenido por extrusión, es sometido en caliente a una operación de orientación molecular mediante estirado en sentido longitudinal, una operación de estirado transversal mediante ensanchado de Ia estructura reticular tubular y una operación de igualación de espesores del material plástico sintético por laminado del mismo mediante el paso por una calandria al tiempo que se mantiene aplanada y ensanchada Ia citada estructura reticular tubular conformada por dicho material sintético.

Otras características del método de Ia invención consisten en que en que el laminado de Ia estructura reticular se puede realizar una vez se ha efectuado el estirado longitudinal de Ia misma y antes de llevar a cabo el estirado transversal, o bien después de haber llevado a cabo el estirado transversal posterior al estirado longitudinal.

La invención comprende una instalación para el desarrollo del precedente método que, esencialmente, comprende una máquina extrusora de una estructura de red tubular de material termoplástico sintético, seguida secuencialmente de una disposición de estirado bidimensional en caliente de Ia citada estructura en forma de cuerda y de una disposición de ensanchado de Ia misma estructura, ahora en forma tubular aplanada, a Ia que Ie sigue de inmediato un laminado con calandria.

Una característica de Ia instalación de Ia invención consiste en que Ia disposición de estirado longitudinal, realizada en caliente, está esencialmente, constituida por dos juegos de pares de rodillos de presión de los que el par de salida, que está situado en segundo lugar según Ia dirección de avance de la estructura de red tubular, gira a mayor velocidad que el par de entrada, que está situado en primer lugar de Ia dirección de avance de Ia citada estructura. Otra característica de Ia instalación de Ia invención radica en el hecho de que Ia disposición de estirado longitudinal está constituida por un par de rodillos de tracción de Ia estructura de red tubular en cuerda que, situados sobre un tambor de retención, el inferior de los mismos aplica Ia citada cuerda contra una gran parte de Ia periferia del tambor de retención de Ia cual se separa mediante un rodillo guiador que Ia conduce verticalmente hasta un rodillo conductor inmerso en un baño térmico por el que circula Ia estructura de red tubular hasta alcanzar otro rodillo conductor que Ia envía a un rodillo guiador qué está aplicado a un tambor de estirado del que pasa a un tambor conductor y, seguidamente, a un par de rodillos de tracción.

Otra característica de Ia instalación de Ia invención estriba en el hecho de que Ia disposición de estirado transversal está constituida por una rame del grupo que comprende las rames que están provistas de cadenas de agujas y las rames que Io están de cadenas de pinzas.

Otra característica de Ia instalación de Ia invención radica en el hecho de que Ia disposición de laminado consiste en una calandria de dos cilindros, dotados de ecartamiento regulable y acondicionados térmicamente, que en Ia entrada dispone de un ensanchador de Ia estructura reticular en forma tubular aplanada.

La invención comprende el material de estructura reticular que resulta del precedente método, que presenta Ia característica de que consiste en un plástico sintético conformado según una estructura filiforme reticular en Ia que, siendo de configuración tubular aplanada, los filamentos que configuran los lados de las mallas del reticulado de Ia misma estructura y los puntos de cruce de los mismos filamentos entre ellos para configurar las mallas, presentan un mismo espesor común.

Otra característica del material de Ia invención estriba en el hecho de que el espesor de los puntos de cruce de los filamentos de las mallas es igual al espesor de los filamentos que configuran los lados de las mismas que no son afectados por Ia acción de laminado mediante una calandria y, en algún caso, el espesor de los puntos de cruce de las mallas y el de los lados de las mismas es menor que el espesor de los lados de las mallas antes de ser afectados por el laminado mediante una calandria. Finalmente también constituye una característica de Ia invención el hecho de que Ia estructura reticular de Ia malla es monolítica obtenida por extrusión de un material plástico sintético que es susceptible de presentar las características de un elastómero.

Descripción de los dibujos

Para facilitar Ia comprensión de las precedentes ideas se describe seguidamente un método para Ia conformación de un material reticular, una instalación para Ia realización del citado método y un material resultante del referido método, todo ello de acuerdo con Ia invención y haciendo referencia a los dibujos ilustrativos que se acompañan. En los dibujos:

Figura 1, representa, esquemáticamente en una supuesta vista en alzado, el desarrollo de las fases para Ia conformación de un material reticular llevadas a cabo de acuerdo con el método de Ia invención.

Figura 2, representa, esquemáticamente en una supuesta vista en planta, el desarrollo de las fases para Ia conformación de un material reticular llevadas a cabo de acuerdo con el método de Ia invención.

Figura 3, representa, en planta y en forma geométricamente esquemática, un fragmento de material de estructura reticular ideal en el que los lados de las mallas son regularmente rectilíneos y los cruces de los mismos están representados por protuberancias abombadas.

Figura 4, representa una sección según Ia línea IV - IV de Ia figura 3.

Figura 5, representa, en perspectiva y en forma geométricamente esquemática, un cruce de los lados de cuatro mallas de Ia figura 3, una vez se ha laminado el material de estructura reticular al valor del espesor de los lados de Ia misma.

Figura 6, representa una sección según Ia línea Vl - Vl de Ia figura 5.

Figura 7, representa, en planta, un fragmento de una red extruida convencional de mallas cuadradas, a Ia que solo se Ie puede suponer una orientación molecular. Figura 8, representa, en perspectiva, una porción del fragmento de red de mallas cuadradas de Ia figura anterior, en Ia que se aprecia el relieve de los puntos de cruce de los lados de las mallas. Figura 9, representa, en perspectiva, Ia porción de red de mallas cuadradas de Ia figura anterior una vez se ha realizado en Ia misma una operación de laminado de los puntos de cruce de las mallas del mismo.

Figura 10, representa, análogamente al caso de Ia figura 7, una vista en planta de un fragmento de una red extruida de mallas rómbicas, al que solo se Ie puede suponer una orientación molecular.

Figura 11, representa, en perspectiva, una porción del fragmento de red de mallas rómbicas de Ia figura anterior, en Ia que se aprecia el relieve de los puntos de cruce de los lados de las mallas. Figura 12, representa, análogamente al caso de Ia figura 9, una vista en perspectiva de Ia porción de red de Ia figura anterior una vez se ha realizado en Ia misma una operación de laminado de los puntos de cruce.

Figura 13, representa, esquemáticamente, una instalación extrusora de red tubular a Ia que está acoplada una instalación de secado de Ia red extruida y de orientado molecular de Ia misma en sentido longitudinal, Ia cual es seguida de una calandria de laminado de Ia red extendida transversalmente y de un aparato arrollador de Ia red laminada.

Figura 14, representa, esquemáticamente, una instalación destinada a Ia obtención de una red tubular extruida seguida de un estirado longitudinal para su orientación molecular y de un laminado en una calandria que finaliza en un enrollado.

Figura 15, representa, esquemáticamente, una instalación destinada a Ia orientación transversal de una red tubular extruida, que se puede suponer orientada, o no, longitudinalmente.

Figura 16, representa, esquemáticamente y según una vista en planta superior, un cabezal de calandria para el ensanchado de Ia red tubular aplanada y el inmediato laminado de Ia misma.

Figura 17, representa, esquemáticamente y en sección según Ia línea XVII -

XVII de Ia figura 16, una vista en alzado lateral, en el que se distingue el dispositivo ensanchador o planchador de Ia red tubular aplanada situado a Ia entrada en Ia calandria de laminado.

Figura 18, representa, esquemáticamente, una sección según Ia línea XVIII -

XVIII de Ia figura 16. Figura 19, representa un gráfico comparativo de Ia resistencia y de Ia elongación de sendas redes tubulares, una de tipo estándar y Ia otra laminada según Ia invención.

Figura 20, representa un gráfico comparativo de Ia resistencia por unidad de peso de sendas redes tubulares, una de tipo estándar y Ia otra laminada según Ia invención.

Descripción de unas realizaciones de Ia invención

El método objeto de Ia presente invención que consiste esencialmente en que un material plástico sintético de estructura reticular tubular es sometido en caliente a una operación de orientación molecular bidimensional, en sentidos longitudinal y transversal, mediante estirado, a Ia que sigue una operación de igualación de espesores del material plástico sintético por laminado del mismo mediante una calandria, ello se representa gráficamente en los esquemas que constituyen las figuras 1 y 2.

En Ia figura 1 se muestra una vista, supuestamente en alzado lateral, del desarrollo de las fases para Ia conformación de un material termoplástico de estructura reticular tubulari , obtenido en esta configuración tubular a partir de una hilera de extrusión 2, de cuya hilera de extrusión 2 es recogido en forma de cuerda 3 entre dos rodillos giratorios de entrada 4 y Io entregan a otros dos rodillos giratorios estiradores 5 dotados de mayor velocidad angular que los anteriores, con Io que se produce un estiramiento longitudinal que determina Ia orientación molecular del material de estructura reticular tubular 1 que determina el incremento de Ia resistencia a Ia tracción del mismo.

A continuación, a Ia salida de los rodillos giratorios estiradores 5 Ia cuerda 3 de material de estructura reticular tubular 1 es introducida en un dispositivo ensanchador 6 con el que dicha cuerda 3 se abre y se dispone en forma tubular aplanada 7 con Ia que es inmediatamente introducido entre los dos rodillos giratorios de presión 8 entre los que se lamina el material de estructura reticular tubular 1 para transformarlo en un material reticular laminado tubular 9 de reducido espesor constante, al tiempo que se ha conseguido una orientación molecular en el sentido transversal. En Ia figura 2 se muestra una vista, también supuestamente, como en el caso anterior, en planta superior, del desarrollo de las fases para Ia conformación del material termoplástico de estructura reticular tubulari , en Ia que se muestran los mismos componentes de Ia figura anterior, comprobándose Ia función de los mismos que no se aprecia en dicha figura anterior.

En la figura 3 se ha representado, en forma geométricamente esquemática, un fragmento de un material de estructura reticular 1, que se establece que no ha sido laminado, en el que las mallas, que son cuadradas, están configuradas por unos lados 10 regularmente rectilíneos que se entrecruzan regularmente formando puntos de cruce 11 que presentan mayor espesor que los lados 10 y se han representado como protuberancias abombadas de configuración sensiblemente lenticular. En Ia figura 4 se muestra una vista lateral de dichas protuberancias abombadas como resultado de una sección según Ia línea IV - IV de Ia figura 3.

La figura 5 muestra esquemáticamente en perspectiva el material de estructura reticular 1 A de Ia figura 3 una vez ha sido sometido a una operación de laminado por calandrado que ha aplastado las protuberancias abombadas de los puntos de cruce 11 reduciéndolas a puntos de cruce discoidales 12 que presenta un espesor equivalente al diámetro de los lados 10 de las mallas cuadradas. En Ia figura 6 se muestra una vista lateral de dichos puntos de cruce discoidales 12 como resultado de una sección según Ia línea Vl - Vl de Ia figura 5.

En Ia figura 7 se representa un fragmento de un material de estructura reticular de configuración real y que se define como una convencional red extruida 13 de malla cuadrada, a Ia que se Ie puede suponer una orientación molecular bidimensiona!, que presenta unas mallas formadas por Ia intersección ortogonal de unos filamentos que configuran los lados 14 de las mismas y que establecen puntos de cruce relevantes 15, que son relevantes con respecto a los citados filamentos por el incremento de espesor que supone Ia suma de los espesores de los mismos en los puntos de cruce de los citados filamentos de los lados 14 de las mallas, que se aprecia su relieve en Ia perspectiva que, de una porción de Ia referida red extruida 13, constituye Ia figura 8. En Ia figura 9 se muestra Ia porción de red extruida 13A de Ia figura 8, una vez ésta ha sido sometida a una operación de laminado, en Ia que se observa que el espesor de los puntos de cruce relevantes 15 de Ia mallas, grafiados en dicha figura 8, se ha reducido equiparándolo al espesor de los lados 14 de las mallas de Ia misma, dando lugar a unos puntos de cruce planos 16.

La figura 10, en analogía con Ia figura 7, representa un fragmento de un material de estructura reticular de configuración real y que se define como una convencional red extruida 17 de malla rómbica, a Ia que se Ie puede suponer una orientación molecular bidimensional, que presenta unas mallas rómbicas formadas por Ia intersección de unos filamentos que configuran los lados 18 de las mismas y que establecen puntos de cruce relevantes 19, designados así por las mismas razones expuestas en el caso de Ia figura 8, y que se aprecia su relieve en Ia perspectiva que, de una porción de Ia referida red extruida 17, constituye Ia figura 11. En Ia figura 12 se muestra Ia porción de red extruida 17A de Ia figura 10, una vez ésta ha sido sometida a una operación de laminado, en Ia que se observa que el espesor de los puntos de cruce relevantes 19 de Ia mallas, grafiados en dicha figura 11 , se ha reducido equiparándolo al espesor de los lados 18 de las mallas de Ia misma, dando lugar a unos puntos de cruce planos 20.

En Ia figura 13 se muestra una instalación para el desarrollo del método de Ia invención, Ia cual comprende, esencialmente, una máquina extrusora 21 que, mediante una hilera rotativa 22, produce un material de estructura reticular en forma de red tubular extruida 23 de tipo convencional, Ia cual red tubular extruida 23 es enfriada en una cuba de agua y conducida a una instalación de sacudido de Ia misma 24 de Ia cual pasa a una instalación de orientación molecular 25, que comprende un par de rodillos motorizados de entrada 26, un túnel de aire calefaccionado 27 y un par de rodillos motorizados de salida 28 dotados de mayor velocidad de rotación que Ia del par anterior, de donde es trasladada Ia red extruida tubular orientada 23A a una disposición ensanchadora 29 y a un cabezal de laminado constituido por un par de rodillos motorizados 30 de una calandria, a cuya salida Ia red tubular extruida, aplanada, orientada y laminada 23B es recogida en un aparato enrollador 31.

La figura 14 corresponde a otra instalación para Ia realización del método de Ia invención, Ia cual, a semejanza de Ia instalación descrita en Ia figura 13, incorpora Ia máquina extrusora 21 y Ia hilera rotativa 22 de Ia que surge el material de estructura reticular en forma de red tubular extruida 23 de tipo convencional, Ia cual es conducida a una disposición de estirado longitudinal que está constituida por un par de rodillos de tracción 32 de Ia citada red tubular extruida 23 en cuerda que, situados sobre un tambor de retención 33, ei inferior de los mismos aplica Ia citada cuerda contra una gran parte de Ia periferia del citado tambor de retención 33 de Ia cual se separa mediante un rodillo guiador 34 que Ia conduce verticalmente hasta un rodillo conductor 35, inmerso en el baño de una cubeta 36, por el que circula Ia estructura de red tubular 23 hasta alcanzar otro rodillo conductor 35 que Ia envía a un rodillo guiador 37 que está aplicado a un tambor de estirado 38 del que pasa a un tambor conductor 39 y, seguidamente, a un par de rodillos de tracción 40, que entregan el material orientado a los rodillos motorizados 30 de una calandria, el cual es recogido en un aparato enrollador 41. La figura 15 corresponde a una instalación destinada a Ia orientación transversal del material de estructura reticular que consiste en una máquina convencional en Ia industria textil para el tratamiento de tejidos al ancho que se conocen con el nombre de rame 43 que comprende un túnel dotado de medios de calefacción por el que discurren dos cadenas provistas de agujas que se desplazan paralelamente entre sí.

En las figuras 16, 17 y 18 se representa, esquemáticamente, una realización de los medios de ensanchado y de laminado del material de estructura reticular tubular que comprende una disposición ensanchadora 29 constituida por una plancha triangular curvilínea 44 que se monta en forma flotante, pero retenida, en el interior de Ia estructura tubular reticular 23A (ver figura 13) y entre dos rodillos locos 45 que giran sobre Ia citada estructura tubular reticular 23A permitiéndole avanzar hacia los rodillos motorizados 30 de Ia calandria, al tiempo que retienen a Ia citada disposición ensanchadora 29 merced a dos rodillos 46 de Ia misma que impiden el paso de Ia plancha triangular curvilínea 44 por entre los rodillos locos 45. El superior de los rodillos motorizados 30 está montado en un armazón basculante 47 que, mediante unos tornillos micrométricos permiten variar el ecartamiento entre ambos rodillos motorizados a fin y efecto de ajustar el paso entre ellos al espesor deseado para el laminado del material de estructura reticular 23A.

Ambos rodillos motorizados 30 están dotados de medios de adecuación térmica 48, de engranes 49 y de motor de accionamiento 50.

Como ejemplo del comportamiento entre un material estándar de estructura reticular tubular de malla rómbica no orientada y un material laminado de estructura reticular tubular de malla rómbica orientada que, consistiendo las dos en mallas de dos hilos, la primera presenta un peso por metro cuadrado de 54 g, mientras que Ia segunda presenta un peso por metro cuadrado de 37 g, siendo las características de resistencia absoluta en función de Ia elongación las que se muestran en Ia figura 19, mientras que su resistencia por unidad de peso se ilustra en Ia figura 20. En ambos casos se ha realizado las gráficas de las referidas figuras mediante ensayos practicados con el aparato de ensayos INSTRON 4301 , en el que las probetas presentaban 250 mm de anchura y una distancia entre mordazas de 50 mm y Ia velocidad de tracción era de 500 mm/min.

De Ia observación de las figuras 19 y 20 se constata que el material de estructura reticular tubular que ha sido sometido a las operaciones de orientación molecular bidimensional y de laminado presenta más resistencia que el material estándar, a pesar de presentar un peso menor, debiéndose tener en cuenta que en las condiciones normales de trabajo no se superan valores de Ia elongación que rebase el 5%, ya que sino Ia malla se deformaría, todo ello como se detalla en el cuadro siguiente:

Con Ia malla tubular laminada descrita en Ia presente invención se obtienen mejoras funcionales que eliminan los inconvenientes detallados al comienzo de Ia descripción para los otros tipos de mallas y filmes, al tiempo que con Ia citada estructura reticular o malla objeto de Ia presente invención se consigue aunar las ventajas de las mallas descritas en los apartados anteriores a Ia vez que se superan sus inconvenientes.

Al proceder esta malla de una malla tubular eximida y orientada en los dos sentidos longitudinal y transversal (biorientada), presenta un elevado grado de resistencia para todo tipo de cargas. Al estar los hilos y nudos aplanados, Ia malla pierde en buena medida su rigidez con Io que el volumen que ocupa cuando se retira es mucho menor y, por otro lado, su plenitud permite que puedan enrollarse un número elevado de metros por bobina. Al no tratarse de una malla tejida, no se producen residuos en forma de hilos sueltos cuando se corta para desmontar los palets y, como consecuencia, se elimina el problema de suciedad en las traspaletas y carretillas elevadoras. Otra ventaja importante es que, en función de los materiales utilizados y de Ia relación de estiraje aplicada, Ia malla puede tener una elasticidad acentuada Io que facilita mucho su aplicación.

La malla tubular orientada bidimensionalmente y laminada que se halla descrita en Ia invención tiene una buena relación resistencia-peso, ya que procede de una malla extruida orientada, con Io que es posible obtener envases con un coste bajo.

Presenta una buena estabilidad dimensional, con Io que los envases obtenidos con esta malla mantienen su forma vertical y ofrecen una visión clara del mensaje impreso en Ia banda de film. Debido a que los hilos y nudos, formados por las intersecciones entre ellos, están aplanados, esta malla proporciona un buen factor de cobertura del producto y, por el mismo motivo, puede enrollarse en bobinas con metrajes muy superiores a los que se pueden lograr con las mallas extruidas no orientadas.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1.- Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, especialmente un método para Ia manipulación de una estructura reticular de las que, obtenidas por extrusión de un material plástico sintético, adoptan Ia configuración tubular y en las que los puntos de cruce de los filamentos que conforman los lados de las mallas de Ia retícula presentan mayor espesor que los propios lados de las mallas de Ia misma, caracterizado porque el material plástico sintético de estructura reticular tubular 1 es sometido en caliente a una operación de orientación molecular bidimensional, en sentidos longitudinal y transversal, mediante estirado, a Ia que sigue una operación de igualación de espesores de Ia estructura reticular tubular aplanada 7 de material plástico sintético por laminado del mismo mediante una calandria 8.

2.- Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, según Ia reivindicación anterior, caracterizado porque el material plástico sintético de estructura reticular de configuración tubular 1 se dispone en forma de cuerda en Ia operación de orientación molecular bidimensional, en sentidos longitudinal y transversal, del mismo por estirado y, tras Ia realización de Ia misma, se dispone el material en forma tubular aplanada 7 para ser laminado por una calandria,

3.- Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, según Ia reivindicación 1 , caracterizado porque un material plástico sintético de estructura reticular tubular 1 y obtenido por extrusión, es sometido en caliente a una operación de orientación molecular mediante estirado en sentido longitudinal, a una operación de estirado transversal mediante aplanado y ensanchado 6 de Ia estructura reticular tubular aplanada 7 y a una operación de igualación de espesores del material plástico sintético por laminado del mismo mediante el paso por una calandria 8, mientras se mantiene ensanchada Ia citada estructura reticular tubular 7, para conformar esta estructura reticular tubular aplanada 7 en un material laminado 9 también de estructura reticular tubular aplanada.

.

4.- Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, según Ia reivindicación 1, caracterizado porque el laminado de Ia estructura reticular tubular aplanada 7 se realiza una vez se ha efectuado en Ia misma Ia operación de estirado bidimensional, en sentidos longitudinal y transversal.

5.- Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, según

Ia reivindicación 1 , caracterizado porque el laminado de Ia estructura reticular tubular aplanada 7 se realiza una vez se ha llevado a cabo Ia operación de estirado transversal de Ia misma, que siempre es posterior a Ia operación de estirado longitudinal.

6.- Método para Ia conformación de un material de estructura reticular, según Ia reivindicación 1, caracterizado porque el laminado de Ia estructura reticular tubular aplanada 7 se realiza antes de llevar a cabo Ia operación de estirado transversal de Ia misma, habiendo efectuado en todo caso con anterioridad Ia operación de estirado longitudinal.

7.- Instalación para Ia realización del método, concretamente del método expuesto en las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende esencialmente una hilera 2 extrusora de una estructura de red tubular 1 de material termoplástico sintético, seguida secuencialmente de una disposición 4-5 de estirado bidimensional en caliente, en sentidos longitudinal y transversal, de Ia citada estructura de red tubular en forma de cuerda y de un disposición de ensanchado 6 de Ia misma estructura reticular, ahora en forma tubular aplanada 7, a Ia que, finalmente, Ie sigue una calandria.

8.- Instalación para Ia realización del método, según Ia reivindicación 7, caracterizada porque Ia disposición de estirado longitudinal de Ia estructura reticular tubular 23, realizado en caliente, está esencialmente, constituida por dos juegos 26 y

28 de pares de rodillos de presión de los que el par de salida 28, que está situado en segundo lugar según Ia dirección de avance de Ia estructura de red tubular 23, gira a mayor velocidad que el par de entrada 26, que está situado en primer lugar de la dirección de avance de Ia citada estructura reticular tubular 1.

9.- Instalación para Ia realización del método, según Ia reivindicación 7, caracterizada porque Ia disposición de estirado bidimensional está constituida por un par de rodillos de tracción 32 de Ia estructura de red tubular 23 dispuesta en cuerda que, situados sobre un tambor de retención 33, el inferior de los mismos aplica Ia citada cuerda contra una gran parte de Ia periferia del tambor de retención 33 de Ia cual se separa mediante un rodillo guiador 34 que Ia conduce verticalmente hasta un rodillo conductor 35 inmerso en un baño contenido en una cubeta 36 por el que circula Ia estructura de red tubular 23 hasta alcanzar otro rodillo conductor 35 que Ia envía a un rodillo guiador 37 que está aplicado a un tambor de estirado 38 del que pasa a un tambor conductor 39 y, seguidamente, a un par de rodillos de tracción 40.

10.- Instalación para Ia realización del método, según Ia reivindicación 7, caracterizada porque Ia disposición de estirado transversal está constituida por una máquina rame 43 con túnel de aire caliente y cadenas de agujas.

11.- Instalación para Ia realización del método, según Ia reivindicación 7, caracterizada porque Ia disposición de laminado consiste en una calandria 30 de dos cilindros, dotados de ecartamiento regulable y acondicionados térmicamente, que en Ia entrada de aquéllos dispone de un dispositivo ensanchador 29 de Ia estructura reticular tubular aplanada 7 .~

12.- Material resultante de Ia realización del método, concretamente del método expuesto en las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque consiste en un plástico sintético conformado según una estructura reticular 1 en Ia que, siendo de configuración tubular aplanada, los filamentos que configuran los lados 10 de las mallas del reticulado de Ia propia estructura y los puntos de cruce 11 de los mismos filamentos entre ellos para configurar las mallas, presentan un mismo espesor común.

13.- Material resultante de Ia realización del método, según Ia reivindicación 12, caracterizado porque el espesor de los puntos de cruce 11 de los filamentos de las mallas es igual al espesor de los filamentos que configuran los lados 10 de las mismas que no son afectados por Ia acción de laminado mediante una calandria.

14.- Material resultante de Ia realización del método, según Ia reivindicación 12, caracterizado porque el espesor de los puntos de cruce 11 de las mallas y el de los lados 10 de las mismas es menor que el espesor de los lados 10 de las mallas antes de ser afectados por el laminado mediante una calandria.

15.- Material resultante de Ia realización del método, según Ia reivindicación 12, caracterizado porque Ia estructura reticular es monolítica y de material plástico sintético moldeado por extrusión.

16.- Material resultante de Ia realización del método, según las reivindicaciones

15, caracterizado porque el material plástico de Ia estructura filiforme reticular tubular presenta las características de un elastómero.