WO2008001848A1 - Procédé destiné au traitement enzymatique de feuilles de thé vert - Google Patents

Procédé destiné au traitement enzymatique de feuilles de thé vert Download PDF

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    • A23F3/16—Tea extraction; Tea extracts; Treating tea extract; Making instant tea
    • A23F3/18—Extraction of water soluble tea constituents

Definitions

  • the present invention Prior to extraction, the present invention converts the components contained in a raw material by reacting it with an enzyme solution to improve the quality of the green tea leaves and extract the tea leaves to obtain an excellent flavor.
  • the present invention relates to a method for producing a high flavor green tea extract.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-210110 discloses the production of a tea extract having richness and umami, in which useful components are efficiently extracted from tea leaves at a low temperature and in a short time, and starch with less bitterness and astringency is not generated.
  • a method is disclosed. Specifically, a method of increasing the extraction efficiency of soluble solids by performing an enzymatic degradation extraction process using an enzyme such as cellulase, hemicellulase, or pectinase during extraction.
  • the tea extract manufacturing method disclosed in the publication employs a relatively long enzymatic degradation extraction treatment time.
  • the enzymatic degradation extraction process is carried out with stirring for 0.5 to 5 hours, and in the examples for 2 hours. This usually takes much longer than the extraction process for producing green tea beverages, and there is concern over the impact on the quality of the tea extract, such as flavor deterioration during extraction. In addition, long-time enzymatic degradation extraction treatment lowers the production efficiency in a beverage manufacturing factory, and therefore, this method is unlikely to be practical.
  • the “green tea extract” can be manufactured with a relatively high degree of freedom in the manufacturing method rather than using the enzyme treatment in the extraction stage in the beverage manufacturing process, and the extraction time can be set longer.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-144049 discloses a method for producing a green tea extract with a little astringency that has a strong umami taste by treating the green tea with protease and tannase.
  • extraction is performed simultaneously with the enzymatic reaction.
  • protease and tannase are used in combination to decompose the protein-tannin bond in the tea leaves and the protein to produce an extract with a strong taste.
  • This method is applicable to the production of “green tea extract” in which the extraction time can be set longer.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 51-115999 discloses dry tea leaves that can be extracted even with cold water by treating the collected fresh tea leaves with tannase and roasting them, or dried and dried from the dried tea leaves.
  • a method for producing a powder is disclosed.
  • JP-A-5-308901 discloses that tea leaves are treated with a cell wall digestion enzyme such as pectinase or cellulase after steaming or cooking in a kettle,
  • a method for producing a tea leaf that can be extracted with water by subjecting it to a normal heat drying treatment step is disclosed. All of these are inventions that focus on improving extraction efficiency by facilitating extraction and enabling cold water extraction.
  • the effect of the enzyme treatment is also limited, and it does not change the tea-containing ingredients and improve the flavor.
  • tea leaf production methods have been disclosed in which the ingredients of tea leaves are changed using a degrading enzyme or the like to improve the taste and flavor.
  • a raw material with astringent tea or dried tea leaves is supplemented with at least one degrading enzyme that decomposes tannin, polysaccharides, and proteolytically. It proposes a method to treat and convert the components in tea leaves raw material.
  • the tannin-degrading enzyme tannase and the polysaccharide-degrading enzyme gamana are prepared by steaming and cooling raw tea leaves such as green tea or oolong tea raw tea leaves.
  • Enzyme treatment is performed by adding cochlase, a protease. It is disclosed that this is subjected to a normal tea making process to change the raw material ingredients of tea leaves and adjust the astringency of tea to produce sweet and delicious tea products.
  • the enzyme treatment in the tea making process is limited to spraying, mixing and stirring the degrading enzyme onto the tea leaves to decompose the tannin, polysaccharides and proteins in the ingredients. It does not have an enzyme treatment that can produce a high-flavored tea extract by changing the flavor components in it.
  • Patent Document 1 JP-A-51-115999.
  • Patent Document 2 JP-A-5-308901.
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-144049.
  • Patent Document 4 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-153651.
  • the object of the present invention is to react raw material green tea leaves with an enzyme solution to convert the components contained therein, to improve the quality of green tea leaves, and to extract the tea leaves to obtain a high flavor green tea with excellent flavor. It is providing the method of manufacturing an extract.
  • an object of the present invention is to provide an enzyme treatment method capable of effectively converting a flavor component contained in a raw green tea leaf, and to impart a high flavor to the raw green tea leaf, which is characterized by the flavor from the tea leaf. It is to provide a method for producing a green tea extract.
  • the present inventor has intensively studied to solve the above problems, and in the state of pulverized green tea leaves obtained by pulverizing dry green tea leaves or pulverized in the green tea leaf manufacturing process, We found that the reaction progressed dramatically by mixing the enzyme solution with a water content of 1: 0.2 to 1: 5 in a very limited water content and conducting the reaction. It was. Enzymatic treatment of pulverized green tea leaves under these specific conditions enabled effective conversion of flavor components in dry green tea leaves, which could not be obtained by conventional methods. Furthermore, by using this method to improve the quality of green tea leaves and extracting the tea leaves, it became possible to produce a high flavor green tea extract with excellent flavor.
  • the method for producing a green tea extract of the present invention comprises a powdered green tea leaf powdered from dried green tea leaf or pulverized in a green tea leaf manufacturing process, and an enzyme solution from 1: 0.2 to 1: 5.
  • the mixture is reacted at a weight ratio of 1, and then extracted with water or warm water to produce a green tea extract with excellent flavor.
  • the pulverization degree of the dried green tea leaves is preferably such that the 20 mesh pass component is 50% by weight or more.
  • the processed processed tea leaves after the treatment are circulated by drying them once or filling them into sealed containers in a wet state and then sterilizing them.
  • polyphenol oxidase, ⁇ -glycosidase, lipase, chlorogenic acid esterase are particularly excellent enzymes used for the reaction of the pulverized green tea leaves with the enzyme solution for the conversion of the flavor components of the green tea extract.
  • Nucleases, proteases, ratatases, invenoleases, pectinases, xylanases and deaminases are particularly excellent enzymes used for the reaction of the pulverized green tea leaves with the enzyme solution for the conversion of the flavor components of the green tea extract.
  • the present invention relates to (1) powdered green tea leaves obtained by pulverizing dried green tea leaves or pulverized in a green tea leaf manufacturing process, and enzyme solution from 1: 0.2 to 1: 5.
  • a method for producing a green tea extract with excellent flavor characterized by extraction with water or warm water, and (2) the weight ratio of powdered green tea leaves to the enzyme solution is 1: 0.2-2: 1: 3 by weight ratio
  • the method for producing a green tea extract with excellent flavor according to (1) above and (3) the amount of the enzyme solution is tea leaves (1) or (2) the method for producing a green tea extract with excellent flavor
  • the above-mentioned method is characterized in that the reaction is performed after mixing the ground green tea leaves and the enzyme solution in
  • the enzyme used for the reaction between the pulverized green tea leaves and the enzyme solution may be polyphenol oxidase, ⁇ -glycosidase, linolese, chlorogenic acid esterase, nuclease, protease, ratatase. (1) to (1) above, wherein the enzyme is one or more enzymes selected from invenolase, pectinase, xylanase and deaminase.
  • the method for producing a green tea extract of the present invention makes it possible to effectively convert the flavor components contained in the raw green tea leaves by promoting the reaction with the enzyme solution. In addition, it is possible to convert the flavor components contained in the raw green tea leaves after the rough tea stage, which was difficult with the conventional method, and by adding high flavor to the raw green tea leaves, the green tea extraction characterized by the flavor from the tea leaves was made. Provides a method for producing liquids. According to the present invention, an extract having a new flavor can be created. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the present invention provides a reaction in which dry green tea leaves are pulverized or pulverized in the green tea leaf production process and the enzyme solution is mixed in a weight ratio of 1: 0.2 to 1: 5.
  • This method consists of a method for producing a green tea extract with excellent flavor, characterized by being extracted with water or warm water.
  • the dried green tea leaves used in the method for producing the green tea extract of the present invention are usually called green tea leaves and may be processed to the so-called rough tea stage. At this time, the water content is generally less than 6% by weight.
  • the dried green tea leaves are pulverized and reacted with the enzyme solution in the form of pulverized green tea leaves.
  • the dried green tea leaves may be pulverized using a normal powder mill.
  • the pulverized green tea leaf may be a by-product of a tea production process called powdered tea, which is pulverized in the green tea leaf manufacturing process.
  • the fineness (grinding degree) of the powdered green tea leaves is preferably 70% by weight or more, with the 20 mesh pass component preferably having a degree of grinding of 50% by weight (50 to 100% by weight).
  • the enzyme solution used in the method for producing the green tea extract of the present invention basically includes tea leaves. Any enzyme can be used as long as it can confirm the change in flavor of the extract by reacting with the above, and is approved for use in the Food Sanitation Law.
  • enzymes that act on carbohydrates such as amylase, dalcoylase, CGTase, dextranase, cellulase, dulcanase, glucose isomerase, xylanase, hemicellulase, xylanase, mannanase, pectinase, ratatase, invertase, Proteins such as proteases, peptidases, deaminases and transglutaminases, including enzymes that act on peptides, enzymes that act on lipids such as lipases and esterases, and other catalases, oxidases, nucleases, and glutaminases .
  • carbohydrates such as amylase, dalcoylase, CGTase, dextranase, cellulase, dulcanase, glucose isomerase, xylanase, hemicellulase, xylanase
  • j3-glycosidase (WO2003 / 056930), polyphenoloxidase, lipase, chlorogenic acid esterase, nuclease, protease, ratatase, invertase, pectinase, xylanase and deaminase are preferable from the viewpoint of imparting a characteristic flavor. .
  • These can be used in combination of two or more types, looking at the effects that do not necessarily need to be used alone. Further, it may be used in the form of a complex enzyme in which several kinds of enzymes are mixed.
  • the amount of enzyme used is not particularly limited as long as the effect of the reaction occurs. The specific range varies greatly depending on the strength of the activity and the content of excipients in the preparation, so it cannot be determined in general. Generally, 0.01% to 50% by weight, preferably 0% to tea leaves 1% to 10% by weight.
  • the reaction with the enzyme solution is carried out in a state where the water content is limited. This is significantly different from the conventional enzymatic treatment of green tea leaves, which was performed at a relatively large amount of water because the purpose was to extract the components at the same time. That is, the amount of water in the reaction with the enzyme solution in the method for producing the green tea extract of the present invention is the amount necessary for the enzyme to disperse in tea leaves and the reaction proceeds sufficiently, and during the reaction.
  • the amount that the tea component does not transfer to moisture specifically, about 0.2 to 5 times the weight of the tea leaf (the weight ratio of the enzyme solution to the ground green tea leaf is 1: 0.2 to 1: 5).
  • the “enzyme solution” referred to in the present invention is not limited to a solution in which an enzyme is dissolved in water in advance, and the enzyme is added and mixed after mixing tea leaves and water, or conversely, the tea leaves and enzyme are mixed. Later, water can be added and mixed. That is, as a result, an enzyme solution of 0.2 to 5 times the amount of tea leaves may be added.
  • the preferable upper limit of the amount of the enzyme solution varies depending on the properties of the tea leaves to be used, but it is desirable that the upper limit of the enzyme solution amount is "a range in which water does not separate from the mixture" when mixed with the tea leaves. In the present invention, the “range where water does not separate from the mixture” can be defined by the following method.
  • the “range in which water does not separate” means that a mixture of a predetermined amount of enzyme solution per 10 g of raw tea leaves is left at 50 ° C. for 2 hours, and then a 200 mesh stainless steel wire mesh (opening 75). xm, diameter 75mm) and when spread for 5 minutes, the water content separated is 5ml or less.
  • This method will be referred to as “separated water determination method” in the present invention.
  • the weight ratio of the dried tea leaves to the enzyme solution is 1: 3 or less because moisture is less separated.
  • a lower water content that is, the weight specific force between the tea leaves and the enzyme solution, S1: 2 Below, most preferably 1: 1 or less.
  • the preferable lower limit of the amount of enzyme is when the weight with respect to tea leaves is 0.5 times, and when it is more, the reaction with the enzyme solution proceeds more effectively.
  • the amount of water contained in the dried tea leaf itself as a raw material for the enzyme treatment is affected.
  • the amount of 0.2 times the weight of tea leaves refers to the ratio when dry tea leaves with a moisture content of 6% or less are used. Therefore, when using dried tea leaves having a higher water content, the amount of the enzyme solution may be further reduced in consideration of the excess water content.
  • the enzyme reaction is preferably performed in a sealed environment so as not to change during the reaction in order to maintain the water content.
  • physical operations such as stirring can be appropriately incorporated.
  • the pH of the enzyme solution it is preferable to adjust the pH of the enzyme solution depending on the enzyme used.
  • acidic substances such as ascorbic acid, citrate, and lactic acid are preferred to carry out enzymatic reactions under acidic conditions. It is desirable that the reaction is carried out in the coexistence with, since quality deterioration during the reaction can be suppressed.
  • other enzyme treatment conditions such as reaction temperature, reaction time, and amount of enzyme used in the enzyme treatment, optimum conditions can be appropriately determined according to the enzyme used.
  • reaction temperature is preferably 45 ° C or higher, more preferably 50 ° C or higher, for microorganism management.
  • Enzymes After the treatment is completed, the enzyme should be inactivated by a known method such as heating or microwave irradiation.
  • a preferable example of the heat treatment is equivalent to 10 minutes to 60 minutes at 100 ° C. Preferably, it is equivalent to a force of 20 minutes at 100 ° C for 40 minutes.
  • the extraction is performed according to an extraction operation in the production of a normal green tea extract.
  • the temperature can be suitably used from room temperature to boiling water.
  • Time can be selected from several minutes to several hours. In the case of a short time, it can be used as a green tea beverage preparation solution through solid-liquid separation processes such as filtration and centrifugation, and when extracted over a relatively long time, it is used as a beverage ingredient as a so-called green tea extract. It is normal to do.
  • the tea leaves that have reacted with the enzyme solution are obtained by reducing the water content to about 5% by weight or less by conventional methods, that is, drying by heating, vacuum drying, vacuum drying, freeze drying, etc. Similar handling is possible. It can also be handled in the same way by sterilizing after filling a sealed container such as a retort bouch or metal can in a wet state. In these cases, a mixture of a plurality of enzyme-treated tea leaves, each of which has been subjected to enzyme treatment, can be used for extraction, or an enzyme-treated tea leaf can be used in an appropriate amount mixed with normal green tea leaves. good. Thus, it is an excellent point of the present invention that the flavor of the extract can be freely designed by combining the enzyme-treated tea leaves.
  • the reaction with the enzyme solution proceeds dramatically, a reaction sufficient for the conversion of the flavor component can be achieved, and the reaction is performed in a step different from the extraction operation. Therefore, the extraction of the green tea extract can be performed regardless of the reaction conditions with the enzyme solution, and as a result, a green tea extract rich in flavor can be obtained.
  • Example 1 10 g of crude tea leaves ground until the 20 mesh pass component reaches 80% by weight or more, ion-exchanged water added with polyphenoloxidase (laccase Daiwa Y120; Yamato Kasei) lOOmg and vitamin C300mg 20 g was mixed well. After that, it was wrapped to prevent moisture evaporation and left at 35 ° C for 12 hours.
  • polyphenoloxidase laccase Daiwa Y120; Yamato Kasei
  • the tea leaf one enzyme solution mixture prepared in the same manner was determined to be a preferable moisture range by the separation moisture determination method.
  • Example 2 10 g of the crude tea leaves used in Example 1 were extracted with hot water at 70 ° C in a weight ratio of 30 times for 6 minutes without crushing, and then filtered to remove the tea leaves to obtain a green tea extract. It was. The extract was adjusted to 300 ml, added with 100 mg of polyphenoloxidase and 300 mg of vitamin C, and allowed to stand at 35 ° C. for 12 hours.
  • Comparative Example 3 A sample prepared exactly as in Comparative Example 2 was left at 55 ° C for 30 minutes.
  • Comparative Example 4 A sample prepared exactly as in Comparative Example 2 was allowed to stand at 55 ° C for 2 hours.
  • Comparative Example 5 A sample prepared in exactly the same manner as in the above Comparative Example except that no enzyme was added was allowed to stand at 35 ° C for 12 hours.
  • Comparative Example 2-5 For each extract of Comparative Example 2-5, after preparing a green tea beverage with vitamin C and baking soda to a tea leaf usage rate of 1% and pH 6.5, combined with the green tea beverage of Comparative Example 6 Evaluation was performed. Compared to Comparative Example 5 with no enzyme added, Comparative Example 2 showed a change in flavor, but the fragrance quality was much worse compared to Example 1, and the sweetness felt in Example 1 was also mostly. I wouldn't feel it. The same tendency was observed in Comparative Examples 3 and 4 in which the reaction time was shortened. As is clear from these results, even if the extract is treated with an enzyme, the excellent fragrance extract obtained in Example 1 cannot be obtained. Comparative Example 6 also had a bad fragrance quality with little change in flavor. It was shown that tea leaves must be ground to convert flavor components to obtain high flavor.
  • Example 2 and Comparative Example 7 The green of Example 2 and Comparative Example 7 was the same as Example 1 and Comparative Example 1, except that the tea leaves used as raw materials were changed to sencha that had been ground until the 20 mesh pass component was 80% by weight or more. A tea drink was obtained. In addition, all the tea leaf one enzyme solution mixtures prepared in the same manner were determined to be in a preferable moisture range by the separation moisture determination method.
  • Example 1 As a result of the evaluation, results similar to those in Example 1 and Comparative Example 1 were obtained, but the effect of Example 1 was higher than that of Example 2 and the sweetness it felt was more elegant and highly evaluated. It was.
  • Example 3 Comparative Example 8 Exactly the same as Example 1 and Comparative Example 1 except that the sencha powdered tea (20 mesh pass component is 90% by weight or more) and the enzyme was changed to ⁇ -glycosidase (Amano Enzyme). Thus, green tea beverages of Example 3 and Comparative Example 8 were obtained. In addition, the tea leaf one enzyme solution mixture prepared in the same manner was determined to have a preferable moisture range by the separation moisture determination method.
  • Example 4 Further, green tea beverages of Examples 4 and 5 were obtained without adding ascorbic acid or changing to an equivalent amount of citrate.
  • Example 3 felt a very strong flower-like scent with a refreshing and dull feel. In Example 4, the tendency is slightly suppressed. On the other hand, Example 5 was very preferable because the synthetic and chemical odors felt because of the strong scent disappeared and the scent was refreshing.
  • Example 6 and 7 and Comparative Example 9 Except that the reaction was carried out at 55 ° C. for 4 hours, the same procedures as in Examples 3 and 4 and Comparative Example 8 were carried out. Obtained.
  • Example 14 A decoction crushed until the 20 mesh pass component reached 70% by weight 10 g of tea leaves were mixed well with 20 g of ion-exchanged water supplemented with 50 mg, 100 mg, and 200 mg of j3-g!; Cosidase (Amano Enzyme). After that, it was wrapped to prevent water evaporation and left at 40 ° C for 8 hours.
  • the tea leaf one enzyme solution mixture prepared in the same manner was determined to be a preferable water range by the separation water determination method. These treated tea leaves were placed in an oven at 100 ° C for 10 minutes to inactivate the enzyme and sterilized to obtain processed tea leaves.
  • Comparative Example 11 Comparative Example 11 was prepared in exactly the same manner except that no enzyme was added.
  • Example 17 10 g of crude tea leaves with 90 mesh% or more of the 20 mesh pass component were mixed with 20 mg of enzyme dissolved fat, which contained 500 mg of ratatase (latatase F “amano”) and 300 mg of vitamin C. Later, it was left at 60 ° C. for 18 hours. In addition, all the tea leaf one enzyme solution mixtures prepared similarly were determined to be a preferable moisture range by the separation moisture determination method.
  • reaction tea leaves were obtained by heating at 100 ° C for 20 minutes.
  • the treated tea leaves were placed in 300 ml of hot water at 80 ° C and extracted for 10 minutes with occasional stirring.
  • 100 g of green tea beverage of Example 17 at pH 6.5 was prepared using vitamin C and baking soda from the resulting extract. Comparative Example 12 Comparative Example 12 was prepared in exactly the same manner except that no enzyme was added.
  • Example 17 compared with Comparative Example 12, the sweet scent was conspicuous, and the scent was gorgeous and fruity.
  • Example 18 The green tea extract of Example 18 was obtained in exactly the same manner except that the enzyme was changed to invertase (Sumiteam INV) 250 mg and the reaction temperature was changed to 50 ° C.
  • Comparative Example 13 Comparative Example 13 was prepared in exactly the same manner except that no enzyme was added.
  • Example 18 compared with Comparative Example 13, a sharp and cut flower-like fragrance was conspicuous. The bluish and natural aroma like Muscat was felt and was well received.
  • Examples 19, 20, 21, and 22 20 g of an enzyme solution containing various proteases was mixed with 10 g of sencha with a 20 mesh pass component of 80% by weight or more, and the mixture was mixed well and reacted at 50 ° C for 15 hours. I let you. In addition, all the tea leaf one enzyme solution mixtures prepared similarly were determined to be a preferable moisture range by the separation moisture determination method. When protease M “AMANO” G150 mg (Example 19) was used as a protease, 300 mg of vitamin C was simultaneously dissolved.
  • Comparative Examples 14, 15, 16, 17 Comparative Examples 14-17 were prepared in exactly the same manner as in Examples 19-22 except that uncrushed tea leaves were used.
  • Comparative Example 18 Comparative Example 18 was prepared in exactly the same manner except that no enzyme was added.
  • Example 19_22 using crushed tea leaves had a much stronger umami and richness than Comparative Example 14_17 using unground sencha.
  • Comparative Examples 14-17 the deteriorated flavor was conspicuous compared to Examples 19-22, and there was also a problem in the liquid color when the tea leaves were browned to make a beverage.
  • Comparative Example 18 where the enzyme was not added, the umami and rich taste were not felt.
  • Comparative Example 19 in which an enzyme was added to the extract, almost no umami or rich taste was felt, and there was a problem that the flavor deteriorated during the reaction.
  • Protease M “Amano” GlOOmg or Invertase (Sumitim INV200mg) and vitamin C300mg were prepared.
  • the enzyme solution was prepared by changing the amount of liquid. (5 wt%) 10 g each was mixed well and allowed to react for 15 hours at 50 ° C. All the tea leaf-enzyme solution mixtures prepared in the same manner were determined to have a preferable moisture range by the separation moisture determination method. After the reaction was completed, the mixture was heat treated for 20 minutes at 100 ° C.These tea leaves were placed in 300 ml of 80 ° C hot water and extracted for 10 minutes with occasional agitation. In contrast, 1000 g of green tea beverage with a pH of 6.5 was prepared using vitamin C and baking soda, and a comparative example was prepared in exactly the same manner except that the amount of the solution was reduced to 15 g without adding the enzyme.
  • Table 2 shows the evaluation results for proteases
  • Table 3 shows the evaluation results for invertase.
  • proteases the progress of each reaction was evaluated using the strength of kokumi as an index.
  • the richness evaluation is indicated by the following indicators: —; Feeling sensation, Soil almost feeling regret, + Feeling, + + Feeling strongly, +++ Feeling very strongly.
  • invertase the progress of each reaction was evaluated using the intensity of flower-like aroma as an index.
  • flowers The intensity of the scent is indicated by the following index: Flower-like scent rating 1; feels almost unattractive, feels +, feels + + feels strongly, + + + feels very strongly.
  • Example 34 was filled and sterilized by retort to prepare the green tea beverage of Example 33.
  • Beverages of Example 34 and Comparative Example 25 were prepared in exactly the same manner except that the enzyme was changed to 300 mg of glycosidase, and in exactly the same manner except that no enzyme was used.
  • Example 33 treated with protease felt strong umami and richness not found in Comparative Example 25, and Example 34 treated with ⁇ -glycosidase felt a beautiful scent. The effect was maintained even if the treated tea leaves were sterilized by retort in a wet state.
  • Example 38 A 50g (5 times) 0 + Comparative Example 26 A 60s (6 times) 1
  • Example 39 A 20g times] o
  • Example 40 A 30 g (3 times) 0 +++
  • Example 42 A 50 g (5 ⁇ ) 0 + Comparative Example 27 A 60 g (6 times) ⁇ Example 43 B 20e (2 times) 0 +++
  • Example 49 is more favorable than Comparative Example 28 because of its green and fruity swelling flavor. It was good.
  • Example 50 was more preferable than Comparative Example 29 because it had a wider taste thickness and a strong umami tea.

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Description

明 細 書
緑茶葉酵素処理法
技術分野
[0001] 本発明は、原料緑茶茶葉を、抽出に先立ち、酵素溶液と反応させることにより含有 成分を変換し、緑茶茶葉の品質を改質し、該茶葉を抽出処理することにより、香味の 優れた高香味緑茶抽出液を製造する方法に関する。
背景技術
[0002] 緑茶抽出液の製造において、緑茶の抽出の際に各種酵素を作用させて、抽出を促 進し、その抽出液の香味若しくは品質を向上させようとする試みは以前より数多く提 案されている。しかし、このような酵素処理を用いた抽出方法においては、通常、茶 抽出工程で酵素処理が行われるので、酵素処理の効果を上げるためには、比較的 長い処理時間が必要となる。その一方で、処理の長時間化は、抽出工程での品質劣 化や、生産効率の低下につながる。したがって、その酵素処理は、通常、短時間でし か設定できず、従来の酵素処理は、抽出の促進等、特定範囲のものに限られ、その 効果にも限界があった。
[0003] 例えば、特開 2003— 210110号公報には、低温かつ短時間で効率的に茶葉から 有用成分を抽出し、苦渋味が少なぐ澱が生成しないコクと旨みを有する茶抽出液の 製造方法が開示されている。具体的には、抽出に際して、セルラーゼ、へミセルラー ゼ、ぺクチナーゼ等の酵素を用いて酵素分解抽出処理を行ない、可溶性固形分の 抽出効率を高める方法が示されている。該公報に開示される茶抽出液の製造方法 では、比較的長時間の酵素分解抽出処理時間が採用されている。すなわち、該方法 における酵素分解抽出処理では、 0. 5〜5時間、実施例では 2時間攪拌しながら酵 素分解抽出処理が実施されている。これは通常緑茶飲料を製造する場合の抽出ェ 程よりはるかに長い時間をかけており、抽出時の香味劣化等、茶抽出液の品質への 影響が懸念される。また、長時間の酵素分解抽出処理は、飲料製造工場での生産 効率を下げることになることから、該方法は、実用的とは考えにくい。
[0004] このような茶抽出液の製造における、酵素分解抽出処理の問題を解消する方法と して、次のような 2つの方法が提案されている。まず、その一つの方法としては、酵素 処理を、飲料製造工程上の抽出段階で使用するのではなぐ製造法の自由度が比 較的高ぐ抽出時間も長く設定できる「緑茶エキス」の製造の際に使用する方法であ る。たとえば、特開 2003— 144049号公報には、緑茶に対してプロテアーゼとタンナ ーゼを併用処理して旨みゃコク味が強ぐ渋味の少ない緑茶エキスを製造する方法 が開示されている。この方法では、酵素反応を行いながら、同時に抽出を行なってい る。具体的な実施例としては、上記酵素を添加して、 16時間酵素処理を行い、抽出 を行なうことが示されている。この方法は、プロテアーゼとタンナーゼを併用処理して 、茶葉中のタンパク質とタンニンの結合の分解とタンパク質の分解を行なって、旨み ゃコク味の強い抽出エキスを製造するものである。該方法は、抽出時間を長く設定で きる「緑茶エキス」の製造の際に適用できる方法である。
[0005] もう一つは、予め製茶の段階で酵素処理を行なっておいた茶葉を用いて、抽出を 行なう方法である。特開昭 51— 115999号公報には、採取した生茶葉に対してタン ナーゼ処理し、これを焙じることによって、冷水でも抽出可能な乾燥茶葉或いは該乾 燥茶葉から抽出、乾燥されたインスタント茶粉末の製造方法が開示されている。また 、特開平 5— 308901号公報には、茶生葉に対して、蒸熱や釜入り工程の後に、ぺク チナーゼゃセルラーゼなどの細胞壁消化酵素で処理を行なレ、、該酵素処理茶葉を 、通常の加熱乾燥処理工程に付して、水でも抽出可能な茶葉の製造を行なう方法が 開示されている。これらはいずれも抽出を促進し、冷水抽出が可能な、抽出効率の 向上を主眼においた発明である。その酵素処理の効果にも限界があって、茶含有成 分を変換し、香味の改良を行なっているものではない。
[0006] 一方で、近年、茶類の製造方法において、茶葉を分解酵素等を用いて茶葉の原料 成分を変え、味覚や風味を改良した茶類の製造方法が開示されている。例えば、特 開 2003— 153651号公報には、茶類の渋みの多い生葉原料又は乾燥茶葉に、タン ニン分解、多糖類分解、蛋白質分解をおこなう少なくとも一種以上の分解酵素を添 カロして、酵素処理し、茶葉原料中の成分を変換する方法を提案している。具体的に は、緑茶等の生茶葉を蒸煮し、冷却したもの、或いは、烏龍茶原料茶葉を萎凋処理 を施したものに、タンニン分解酵素であるタンナーゼ、多糖類分解酵素であるガマナ ーゼ、蛋白質分解酵素であるコクラーゼを添加して酵素処理を行なっている。これを 通常の製茶工程に付して、茶葉の原料成分を変え、茶の渋味を調整して、甘味と旨 味のある茶製品を製造することが開示されている。し力しながら、この製茶工程にお ける酵素処理も、分解酵素を茶葉に噴霧、混合攪拌して、原料成分中のタンニンや 、多糖類、及び蛋白質を分解処理するにとどまるものであり、茶葉中の香味成分を変 換して、高香味の茶抽出液を製造し得るような酵素処理を行なっているものではない
[0007] 特許文献 1：特開昭 51— 115999号公報。
特許文献 2 :特開平 5— 308901号公報。
特許文献 3：特開 2003— 144049号公報。
特許文献 4 :特開 2003— 153651号公報。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 本発明の課題は、原料緑茶茶葉を酵素溶液と反応させて含有成分を変換し、緑茶 茶葉の品質を改質し、該茶葉を抽出処理することにより、香味の優れた高香味緑茶 抽出液を製造する方法を提供することにある。また、本発明の課題は、原料緑茶茶 葉の含有香味成分を効果的に変換し得る酵素処理方法を提供し、原料緑茶茶葉に 高香味を付与して、該茶葉から香味に特徴付けられた緑茶抽出液を製造する方法を 提供することにある。
課題を解決するための手段
[0009] 本発明者は、上記課題を解決すベぐ鋭意検討する中で、乾燥緑茶葉を粉砕した 或いは緑茶葉製造工程で粉砕された粉砕緑茶葉の状態で、該粉砕緑茶葉に対して 、酵素溶液を 1： 0. 2〜： 1： 5の重量比という水分含量が非常に制限された状態で混 合して、反応を行なうことにより、反応が、飛躍的に進行することを見い出した。この特 定条件での粉砕緑茶葉の酵素処理により、従来の方法では得られなかった、乾燥緑 茶葉中の香味成分の効果的な変換が可能となった。更に、該方法を用いて、緑茶茶 葉の品質を改質し、該茶葉を抽出処理することにより、香味の優れた高香味緑茶抽 出液を製造することが可能となった。 [0010] すなわち、本発明の緑茶抽出液の製造方法は、乾燥緑茶葉を粉碎した或いは緑 茶葉製造工程で粉砕された、粉碎緑茶葉と、酵素溶液を 1 : 0. 2〜： 1 : 5の重量比で 混合して反応を行なったのち、水もしくは温水で抽出することにより、香味の優れた緑 茶抽出液を製造する方法からなる。本発明において、乾燥緑茶葉の粉砕度は、 20メ ッシュパス成分が 50重量％以上の粉砕度であることが好ましい。また、本発明におい ては、粉砕緑茶葉と、酵素溶液との反応終了後、一旦乾燥するか、若しくは湿潤状 態のまま密封容器に充填した後殺菌することにより、処理後の加工茶葉を流通、保 存の便に供することができる。本発明において、緑茶抽出液の香味成分の変換のた めに、粉砕緑茶葉と、酵素溶液との反応に使用する特に優れた酵素として、ポリフエ ノールォキシダーゼ、 β—グリコシダーゼ、リパーゼ、クロロゲン酸エステラーゼ、ヌク レアーゼ、プロテアーゼ、ラタターゼ、インべノレターゼ、ぺクチナーゼ、キシラナーゼ 及びデァミナーゼを挙げることができる。
[0011] すなわち具体的には本発明は、（1)乾燥緑茶葉を粉砕した或いは緑茶葉製造ェ 程で粉砕された、粉碎緑茶葉と、酵素溶液を 1 : 0. 2〜： 1 : 5の重量比で混合して反応 を行なったのち、水もしくは温水で抽出することを特徴とする香味の優れた緑茶抽出 液の製造法や、（2)粉碎緑茶葉と、酵素溶液の重量比が、 1 : 0. 2〜： 1 : 3の重量比で あることを特徴とする上記（1)記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造法や、 （3)酵 素溶液の量が、茶葉と混合した際に、当該混合物から水分が分離してこない範囲で あることを特徴とする上記（1)又は（2)記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造法や 、（4)乾燥緑茶葉の粉碎度が、 20メッシュパス成分が 50重量％以上の粉砕度である ことを特徴とする上記（1)〜（3)のいずれか記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造 法や、（5)粉砕緑茶葉と、酵素溶液を 1 : 0. 2〜： 1 : 5の重量比で混合して反応を行な つたのち、加熱処理を行うことを特徴とする上記（1)〜（4)のいずれか記載の香味の 優れた緑茶抽出液の製造法からなる。
[0012] また本発明は、（6)粉砕緑茶葉と、酵素溶液との反応に使用する酵素が、ポリフエノ 一ルォキシダーゼ、 β—グリコシダーゼ、リノくーゼ、クロロゲン酸エステラーゼ、ヌクレ ァーゼ、プロテアーゼ、ラタターゼ、インべノレターゼ、ぺクチナーゼ、キシラナーゼ及 びデアミナーゼから選択される 1又は 2以上の酵素であることを特徴とする上記（1)〜 (5)のいずれか記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造法や、（7)乾燥緑茶葉を粉 砕した或いは緑茶葉製造工程で粉砕された、粉碎緑茶葉と、酵素溶液を 1 : 0. 2〜1 : 5の重量比で混合して反応を行なったのち、一旦乾燥するか、若しくは湿潤状態の まま密封容器に充填した後殺菌することによって調製した、高香味緑茶抽出液調製 用の緑茶茶葉や、（8)上記（7)記載の緑茶茶葉を、水若しくは温水で抽出することを 特徴とする香味の優れた緑茶抽出液の製造法や、（9)上記（1)〜（6)のいずれか記 載の緑茶抽出液の製造法又は上記（8)記載の緑茶抽出液の製造法によって製造さ れた抽出液を、そのまま若しくは他の飲料原料と混合した後、殺菌、充填したことを 特徴とする容器詰緑茶飲料力 なる。
発明の効果
[0013] 本発明の緑茶抽出液の製造方法は、原料緑茶茶葉の含有香味成分を酵素溶液と の反応を促進して、効果的に変換することを可能とする。そして、従来の方法では難 しかった、荒茶段階以降の原料緑茶茶葉の含有香味成分の変換を可能として、原料 緑茶茶葉に高香味を付与して、該茶葉から香味に特徴付けられた緑茶抽出液を製 造する方法を提供する。本発明により、新しい香味を有する抽出液を創出できる。 発明を実施するための最良の形態
[0014] 本発明は、乾燥緑茶葉を粉砕した或いは緑茶葉製造工程で粉砕された、粉砕緑 茶葉と、酵素溶液を 1 : 0. 2〜： 1 : 5の重量比で混合して反応を行なったのち、水もしく は温水で抽出することを特徴とする香味の優れた緑茶抽出液の製造法からなる。
[0015] 本発明の緑茶抽出液の製造法に用いられる乾燥緑茶葉は、通常、緑茶葉とよばれ るものであっていわゆる荒茶段階にまで加工されていればよい。このとき水分量は、 概ね 6重量％以下である。本発明においては、該乾燥緑茶葉を、粉砕して粉砕緑茶 葉の状態で、酵素溶液と反応させる。粉砕緑茶葉を調製するには、乾燥緑茶葉を通 常の粉碎機を用いて粉砕すればよい。また、粉砕緑茶葉は、緑茶葉の製造工程で 粉砕された、粉茶とよばれる製茶工程の副産物を用いてもよい。粉碎緑茶葉の粉碎 の細かさ（粉砕度）は、 20メッシュパス成分が 50重量％以上（50〜： 100重量％)の粉 砕度であることが好ましぐ 70重量％以上が最も好ましい。
[0016] 本発明の緑茶抽出液の製造法に用いられる酵素溶液としては、基本的には、茶葉 に対して反応して抽出液の香味変化が確認できるものであって、食品衛生法上使用 が認められている酵素であれば、何れの酵素でも用いることができる。具体的には、 アミラーゼ、ダルコアミラーゼ、 CGTase、デキストラナーゼ、セルラーゼ、ダルカナー ゼ、グルコースイソメラーゼ、キシラナーゼ、へミセルラーゼ、キシラナーゼ、マンナナ ーゼ、ぺクチナーゼ、ラタターゼ、インベルターゼなどの糖質に作用する酵素、プロテ ァーゼ、ぺプチダーゼ、デァミナーゼ、トランスグルタミナーゼなどのタンパク質.ぺプ チドに作用する酵素、リパーゼ、エステラーゼなどの脂質に作用する酵素、そのほか のカタラーゼ、ォキシダーゼ、ヌクレアーゼ、グルタミナーゼなどを、挙げることができ る。その中でも特徴ある香味の付与という観点では j3—グリコシダーゼ（WO2003/ 056930号公報）、ポリフエノールォキシダーゼ、リパーゼ、クロロゲン酸エステラーゼ 、ヌクレアーゼ、プロテアーゼ、ラタターゼ、インベルターゼ、ぺクチナーゼ、キシラナ ーゼ及びデァミナーゼが好ましい。これらは必ずしも単一で使用する必要はなぐ効 果を見て、 2種以上を組み合わせて使用することができる。また、数種の酵素が混ざ つた複合酵素の形で使用しても良い。酵素の使用量は、反応による効果が生じれば 特に限定はない。その具体的範囲は、その活性の強さや製剤中の賦形剤の含量で 大きく変わってくるので一概には決めかねる力 一般には茶葉に対して 0. 01重量％ 〜50重量％、好ましくは 0. 1重量％〜10重量％程度でぁる。
本発明の緑茶抽出液の製造方法において酵素溶液との反応は、水分含量を制限 した状態でおこなわれる。これは従来の緑茶葉に対する酵素処理が、同時に成分を 抽出することを目的としていたために、比較的大量の水分量下でおこなわれていたこ とと大きく異なる。すなわち、本発明の緑茶抽出液の製造法における酵素溶液との反 応に際しての水分量は、茶葉中に酵素が分散して反応が十分に進行するのに必要 な量であり、かつ反応中に茶成分が水分に移行しない量、具体的には茶葉重量の 0 . 2倍から 5倍程度（粉砕緑茶葉に対して酵素溶液を 1 :0. 2〜1 :5の重量比）である。 なお、本発明でいう「酵素溶液」は予め水に酵素を溶解したもののみならず、茶葉と 水とを混合したのちに酵素を添加、混合すること、或いは、逆に茶葉と酵素を混合し たのちに水を添加、混合することもできる。つまり、結果として茶葉の 0. 2〜5倍量の 酵素溶液を添加することになればよい。 [0018] 好ましい酵素溶液量の上限は、使用する茶葉の性質によって変化するが、茶葉と 混合した際に「当該混合物から水分が分離してこない範囲」であることが望ましい。本 発明における「当該混合物から水分が分離してこない範囲」とは、以下の方法で定義 すること力 Sできる。すなわち、該「水分が分離してこない範囲」とは、原料茶葉 10gに 対し所定量の酵素溶液を混合したものを 50°Cで 2時間放置した後、 200メッシュステ ンレス円形金網（目開き 75 x m、直径 75mm)に載せて均一に広げて 5分間放置し た際に、分離した水分が 5ml以下であることを指す。この方法を本発明において「分 離水分判定法」と呼ぶこととする。また、乾燥茶葉と酵素溶液の重量比が 1 :3以下で あれば水分の分離がより少ないので好ましい。更には、本発明の一形態である、反 応後に一旦乾燥させた後に抽出するような場合には、乾燥効率の面から、より少ない 水分含量、すなわち茶葉と酵素溶液の重量比力 S1： 2以下、最も好ましくは 1 : 1以下が よい。一方、好ましい酵素量の下限は、茶葉に対する重量が 0. 5倍のときであって、 それ以上であると酵素溶液との反応がより効果的に進む。
[0019] このとき特に低水分量の場合には酵素処理の原料となる乾燥茶葉自体が有する水 分量が影響する。本発明でいう茶葉重量の 0. 2倍量とは、水分量 6%以下の乾燥茶 葉を使用した場合の比率を指す。したがって、それ以上の水分量を有する乾燥茶葉 を使用する場合には、超過相当分の水分量を勘案して更に酵素溶液量を減らしても よいことになる。酵素反応において、該水分量を保持するために、反応中変化がない ように密封した環境で行なうことが好ましい。また、反応速度の制御の目的で、適宜 攪拌等の物理操作を組み入れることができる。
[0020] 本発明の緑茶抽出液の製造法における酵素処理に際しては、用いる酵素により、 酵素液の pHの調節を行なうことが好ましい。例えば、特定のポリフエノールォキシダ ーゼ、 β—グリコシダーゼ、プロテアーゼ、インベルターゼなどの場合には、酸性条 件下で、酵素反応を行なうのが好ましぐァスコルビン酸やクェン酸、乳酸などの酸性 物質との共存下で反応させると反応中の品質劣化を抑制できることから望ましい。酵 素処理に際しての、反応温度、反応時間、用いる酵素量等のその他の酵素処理条 件については、用いる酵素に応じて、適宜、最適の条件を定めることができる。ただし 、反応温度は、微生物管理上 45°C以上、更には 50°C以上が望ましい。なお、酵素 処理終了後は、加熱、マイクロ波照射など、公知の方法により酵素を失活させた方が
、香味の安定化という点で望ましい。加熱処理の好適例としては 100°Cで 10分から 6 0分間相当があげられる。好ましくは 100°Cで 20分力 40分間相当である。
[0021] 本発明の緑茶抽出液の製造法において、抽出は、通常の緑茶抽出液の製造にお ける抽出操作に従って行われる。すなわち、茶葉の 10倍〜 50倍程度の抽出水を用 いる。その温度は常温から沸騰水まで適宜使用できる。時間も数分力 数時間まで 選択できる。短時間の場合には、ろ過、遠心分離などの固液分離工程を経て、緑茶 飲料の調合液に使用できるし、比較的長時間かけて抽出する場合にはいわゆる緑 茶エキスとして飲料原料として使用するのが普通である。抽出液からそのまま緑茶飲 料を製造する場合には、通常の方法に則り、必要な原材料を混合して、調合液を製 造した後、殺菌を行い、 PET、缶等の容器に充填し、製品化する。一方、緑茶エキス にする場合には、通常の後処理工程を経た後に、そのまま、或いは、濃縮した後に、 殺菌し、缶などの容器に充填し、製品化する。場合によっては、スプレードライ、フリ ーズドライなどの公知の乾燥手段を用いて、乾燥、粉末化することも可能である。
[0022] 酵素溶液と反応した茶葉は通常の方法、すなわち、加熱乾燥、減圧乾燥、真空乾 燥、凍結乾燥などの方法により、水分を 5重量％以下程度まで減らすことにより通常 の製茶した茶葉と同様の取り扱いが可能になる。また、湿潤状態のままレトルトバウチ や金属缶のような密封容器に充填したのちに殺菌することでも同様に扱えるようにな る。これらの場合には、それぞれ酵素処理した複数の酵素処理茶葉を混合したもの を抽出に供することもできるし、また、酵素処理した茶葉を、通常の緑茶葉に適量混 合して使用しても良い。このように、酵素処理茶葉を組み合わせることにより、抽出液 の香味を自由に設計できるのも本発明の優れた点である。
[0023] 本発明においては、酵素溶液との反応が、飛躍的に進行するため、香味成分の変 換に充分な反応が達成でき、しかも、該反応が、抽出操作とは異なる工程で行なわ れるため、緑茶抽出液の抽出は、酵素溶液との反応条件に左右されずに実施でき、 その結果、香味の豊かな緑茶抽出液を得ることができる。
[0024] 以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこ れらの例示に限定されるものではない。 実施例
[0025] [実施例 1、比較例 1]
(実施例 1)： 20メッシュパス成分が 80重量％以上になるまでに粉砕した荒茶葉 10g に対し、ポリフエノールォキシダーゼ（ラッカーゼダイワ Y120 ;大和化成） lOOmgとビ タミン C300mgを添加したイオン交換水 20gをよく混合した。その後、水分蒸発防止 のためにラップしたうえで、 35°Cで 12時間放置した。
(比較例 1)：酵素を添加しない以外は全く同様に調製したものを 35°Cで 12時間放置 した。
なお、同様に調製した茶葉一酵素溶液混合物は、分離水分判定法により好ましい水 分範囲と判定された。
[0026] これらの処理茶葉を 100°Cのオーブンで、 30分間置いて酵素を失活させると同時 に殺菌をおこなって力卩ェ茶葉を得た。加工茶葉を 70°Cの熱水 300mlに入れて時々 攪拌しながら 6分間抽出した。これを固液分離した後、得られた抽出液をビタミン Cと 重曹を用いて調整をおこなレ、 PH6. 5の緑茶飲料 lOOOgを調製した。調製した緑茶 飲料を、パネリスト 7名による官能評価をおこなったところ、実施例 1の飲料は、比較 例 1の飲料に比べてはるかに香りの質が高ぐ華やかな甘い匂いが非常に強く感じら れた。
[0027] [比較例 2〜6]
(比較例 2)：実施例 1で使用した荒茶葉 10gを粉砕せずに重量比 30倍の 70°Cの熱 水で 6分間抽出した後、濾過して茶葉を取り除き、緑茶抽出液を得た。この抽出液を 、 300mlに調整したのち、ポリフエノールォキシダーゼを 100mg、ビタミン Cを 300m gになるように添カ卩した上で、 35°C、 12時間放置した。
(比較例 3)：比較例 2と全く同じように調製したものを 55°Cで、 30分間放置した。 (比較例 4)：比較例 2と全く同じように調製したものを 55°Cで、 2時間放置した。
(比較例 5)：酵素をカ卩えない以外は、上記比較例と全く同様に調製したものを 35°C1 2時間放置した。
(比較例 6)：茶葉を粉碎しない以外は、実施例 1と全く同様にして、酵素溶液と反応さ せた後、緑茶飲料を得た。 [0028] (評価）
比較例 2— 5の各抽出液については、ビタミン C，重曹を用いて茶葉使用率 1%、 pH 6. 5になるような緑茶飲料を調製した後、比較例 6の緑茶飲料と合わせて官能評価 をおこなった。酵素無添カ卩の比較例 5に対して、比較例 2は香味の変化は認められた が、実施例 1に比べると香りの質ははるかに悪ぐ実施例 1で感じられた甘さもほとん ど感じられなかった。反応時間を短くした、比較例 3及び 4でも同様な傾向であった。 これらのことから明らかなように、抽出液に酵素処理しても実施例 1で得られた優れた 香気の抽出液は得られない。また、比較例 6も、香味の変化が少なぐ香りの質も悪 力、つた。香味成分を変換して高香味を得るには、茶葉の粉砕が必須であることが示さ れた。
[0029] [実施例 2、比較例 7]
原料となる茶葉を、 20メッシュパス成分が 80重量％以上になるまでに粉砕した煎茶 に変えた以外は、実施例 1及び比較例 1と全く同様にして、実施例 2と比較例 7の緑 茶飲料を得た。なお、同様に調製した茶葉一酵素溶液混合物は、いずれも分離水分 判定法により好ましい水分範囲と判定された。
[0030] (評価）
評価の結果、実施例 1及び比較例 1と同様な傾向の結果が得られたが、その効果は 実施例 1の方が、実施例 2よりも感じる甘さがより上品であり高評価であった。
[0031] [実施例 3、 4、 5、比較例 8]
(実施例 3、比較例 8)：煎茶の粉茶（20メッシュパス成分が 90重量％以上）、酵素を βーグリコシダーゼ（天野ェンザィム）に変えた以外は実施例 1、比較例 1と全く同様 にして実施例 3、比較例 8の緑茶飲料を得た。なお、同様に調製した茶葉一酵素溶 液混合物は、いずれも分離水分判定法により好ましい水分範囲と判定された。
(実施例 4、実施例 5)：更に、ァスコルビン酸を添加しない、もしくは等量のクェン酸に 変えて、実施例 4、実施例 5の緑茶飲料を得た。
[0032] (評価）
これらの官能評価をおこなった。比較例 8に比べて、実施例 3は清涼感のあるダリー ン感のある花様の香りを非常に強く感じた。実施例 4はその傾向が少し抑えられ、一 方、実施例 5は香りの強さゆえに感じた合成的、薬品的な匂いが消えてさわやかな香 りになり非常に好ましかった。
[0033] [実施例 6、 7、比較例 9]
(実施例 6、 7、及び比較例 9)：反応を 55°C4時間で行うこと以外は、実施例 3、 4およ び比較例 8と同様にして実施例 6、 7および比較例 9を得た。
(評価）
実施例 3、 4、比較例 8と同様の香味傾向が確認できた。ただし、香気の質は実施例 3 , 4および比較例 8よりもさわやかで上品なものであった。
[0034] [実施例 8〜： 13、比較例 10]
粉砕した煎茶 10g (20メッシュパス成分が 60重量％以上）に対し、表 1に示す各酵素 150mgを添加した、若しくは添加しないイオン交換水 20gをよく混合したあと、水分 蒸発防止のためにラップしたうえで、 35°Cで 12時間放置した。なお、同様に調製し た茶葉一酵素溶液混合物は、いずれも分離水分判定法により好ましい水分範囲と判 定された。これらの処理茶葉を 100°Cのオーブンで 20分間置いて酵素を失活させる と同時に殺菌をおこなって加工茶葉を得た。加工茶葉を 75°Cの熱水 300mlに入れ て時々攪拌しながら 4分間抽出した。これを固液分離した後、得られた抽出液をビタミ ン Cと重曹を用いて調整をおこなレ、 ρΗ6· 5の緑茶飲料 lOOOgを調製した。 7名のパ ネリストにより官能評価をおこなった。
[0035] [表 1]
Figure imgf000012_0001
[実施例 14〜： 16、比較例 11]
(実施例 14、 15、 16) : 20メッシュパス成分が 70重量％以上になるまでに粉砕した煎 茶葉 10gに対し、 j3—グ!;コシダーゼ（天野ェンザィム） 50mg、 100mg、 200mgを それぞれ添加したイオン交換水 20gをよく混合した。その後、水分蒸発防止のために ラップしたうえで、 40°Cで 8時間放置した。なお、同様に調製した茶葉一酵素溶液混 合物は、いずれも分離水分判定法により好ましい水分範囲と判定された。これらの処 理茶葉を 100°Cのオーブンで 10分間置いて酵素を失活させると同時に殺菌をおこ なって加工茶葉を得た。これを真空乾燥機中で乾燥して乾燥加工茶葉 (水分含量 3 %以下）を得た。この乾燥加工茶葉を 60°Cの熱水 300mlに入れて時々攪拌しながら 10分間抽出した。これを固液分離した後、得られた抽出液をビタミン Cと重曹を用い て調整をおこない pH6. 5の緑茶飲料 1000gを調製した。更に、これを通常の方法 に従い容器 (ビン）につめてからレトルト殺菌をおこなレ、、容器詰め飲料である実施例 14〜： 16を調製した。
(比較例 11)：酵素を添加しなレ、以外は全く同様にして比較例 11を調製した。
[0037] (評価）
上記、実施例 14〜： 16、比較例 11の容器詰め飲料について、官能評価をおこなった 。比較例 11は、香りが平坦で弱力 たのに対し、実施例ではフローラルグリーンの華 やかな香気が感じられた。その強さは酵素の量が増えるにしたがって強くなつた。酵 素量が一番少ない実施例 14でも比較例との香味差は十分に感じられた。加工茶葉 を一旦乾燥させた後に抽出作業をおこない、更に、抽出液を容器詰めにして殺菌し ても本発明の効果が十分に発揮できた。
[0038] [実施例 17、比較例 12]
(実施例 17) : 20メッシュパス成分が 90重量％以上の荒茶葉 10gに対して、ラタター ゼ（ラタターゼ F「ァマノ」 ) 500mgとビタミン C300mgを溶力、した酵素溶 f夜 20gを混 ぜた後に、 60°Cで 18時間放置した。なお、同様に調製した茶葉一酵素溶液混合物 は、いずれも分離水分判定法により好ましい水分範囲と判定された。
反応終了後、 100°Cで 20分間加熱して反応茶葉を得た。この処理茶葉を 80°Cの熱 水 300mlに入れて時々攪拌しながら 10分間抽出した。茶葉を分離したのちに、得ら れた抽出液に対して、ビタミン Cと重曹を用いて、 pH6. 5の実施例 17の緑茶飲料 10 00gを調製した。 (比較例 12)：酵素を添加しなレ、以外は全く同様にして比較例 12を調製した。
[0039] (評価）
実施例 17は、比較例 12に比べて、甘い香りが目立ち、華やかでフルーティな香気を 感じて高評価だった。
[0040] [実施例 18、比較例 13]
(実施例 18)：酵素をインベルターゼ (スミチーム INV) 250mgに変えて、反応温度を 50°Cに変えた以外は全く同様にして、実施例 18の緑茶抽出液を得た。
(比較例 13)：酵素を添加しなレ、以外は全く同様にして比較例 13を調製した。
[0041] (評価例）
実施例 18は、比較例 13と比べて、シャープで切れのある花様の香りが目立った。 マスカットのような青ぐかつナチュラルな香気が感じられて好評価だった。
[0042] [実施例 19一 22、比較例 14一 19]
(実施例 19、 20、 21、 22) : 20メッシュパス成分が 80重量％以上の煎茶 10gに対し て、各種プロテアーゼをカ卩えた酵素溶液 20gをカ卩えてよく混合し、 50°C15時間反応 させた。なお、同様に調製した茶葉一酵素溶液混合物は、いずれも分離水分判定法 により好ましい水分範囲と判定された。プロテアーゼとしてプロテアーゼ M「ァマノ」 G150mg (実施例 19)を使用する場合にはビタミン C300mgを同時に溶解した。プロ テアーゼ N「ァマノ」 G150mg (実施例 20)、サモアーゼ Y320 (大和化成） 150m g (実施例 21)及びパンチダーゼ NP— 2 (ヤクルト薬品工業） 300mg (実施例 22)使 用の際にはビタミン Cは添加しなかった。反応終了後、ビタミン Cを使用していない酵 素溶液を使用したものにっレ、ては、ビタミン Cをそれぞれ粉末の形態で 300mg添カロ して混合した。そして、 100°C、 20分間加熱処理を行なった。
(比較例 14、 15、 16、 17)：粉砕していない茶葉を使用する以外は、実施例 19— 22 と全く同様にして、比較例 14—17を調製した。
(比較例 18)：酵素を添加しない以外は、全く同様にして比較例 18を調製した。
[0043] これら処理茶葉を 80°Cの熱水 300mlに入れて時々攪拌しながら 10分間抽出した 。茶葉を分離したのちに、得られた抽出液に対して、ビタミン Cと重曹を用いて、 pH6 . 5の実施例 19— 22及び比較例 14— 18の緑茶飲料 lOOOgを調製した。 (比較例 19)：実施例 19— 22で使用した煎茶 lOgを未粉砕のまま、 80°Cの熱水 300 mlに入れて、時々攪拌しながら 10分間抽出した。茶葉を取り除いて、再度 300mlに 調整した後、プロテアーゼ M「ァマノ」 G150mg、ビタミン C300mgを添カロして、 50°C 15時間放置した。反応終了後、ビタミン Cと重曹を用いて pH6. 5の緑茶飲料 lOOOg を調製した。
[0044] (評価例）
粉砕した茶葉を用レ、た実施例 19 _ 22は、未粉砕煎茶を用レ、た比較例 14 _ 17に比 ベて、はるかに旨味とコク味が強かった。比較例 14— 17は、実施例 19— 22に比べ て劣化香味が目立ち、また、茶葉の褐色化も進んで飲料にした場合の液色の点でも 問題があった。酵素をカ卩えていない比較例 18は、旨味、コク味が感じられなかった。 抽出液に酵素を加えた比較例 19は、旨味、コク味がほとんど感じられず、また、反応 中に風味劣化を起こすとレ、う問題があった。
[0045] [実施例 23— 32、比較例 20— 24]
プロテアーゼ（プロテアーゼ M「ァマノ」 GlOOmgもしくはインベルターゼ (スミチ一 ム INV200mg)とビタミン C300mgを含み、液量を変化させた酵素溶液を調製した。 これらを 20メッシュパス成分が 90重量％以上の荒茶葉 (水分量 5重量％) 10gに対し てそれぞれよく混合して 50°C15時間反応させた。なお、同様に調製した茶葉一酵素 溶液混合物は、いずれも分離水分判定法により好ましい水分範囲と判定された。反 応終了後、 100°C20分間加熱処理した。これら処理茶葉を 80°Cの熱水 300mlに入 れて時々攪拌しながら 10分間抽出した。茶葉を分離したのちに、得られた抽出液に 対して、ビタミン Cと重曹を用いて、 pH6. 5の緑茶飲料 1000gを調製した。また酵素 を添加しないで溶液量を 15gにした以外は、全く同様にして比較例を調製した。
[0046] (評価）
プロテアーゼについての評価結果を表 2に、インベルターゼについての評価結果を 表 3に示した。プロテアーゼはコク味の強度を指標にして、それぞれの反応の進み具 合を評価した。表 2中、コク味評価は、次の指標で示す：—；感じなレ、、土殆ど感じな レ、、 +感じる、 + +強く感じる、 + + +非常に強く感じる。また、インベルターゼは花 様の香気の強さを指標にして、それぞれの反応の進み具合を評価した。表 3中、花 様の香気の強さは、次の指標で示す:花様香気評価 一；感じない、土殆ど感じなレ' 、 +感じる、 + +強く感じる、 + + +非常に強く感じる。
[表 2]
[0048] [表
1
Figure imgf000016_0001
Figure imgf000016_0002
[0049] [実施例 33、 34、比較例 25」
20メッシュ成分 70重量0 /。以上の粉碎煎茶 20gに対して、プロテアーゼ M「アマノ」 G
200mg、ビタミン C600mgを水に溶力 た酵素溶液 40gを加えてよく混合して、 50 。Cで 15時間反応させた。なお、同様に調製した茶葉一酵素溶液混合物は、いずれ も分離水分判定法により好ましい水分範囲と判定された。反応後の茶葉をカウパック レトルトパゥチ NACF— 101に充填して空気を抜いて密封し、 121。C20分間のレトル ト殺菌をおこなった。殺菌後の茶葉を全量用いて、 80°Cの熱水 600gで 5分間抽出し たのち、茶葉を除去してから冷却し、茶葉使用率 1 %となるように希釈し、ビタミン Cと 重曹で pH6. 5に調整した。更に、ビン容器に充填して、レトルト殺菌をおこない実施 例 33の緑茶飲料を調製した。酵素を —グリコシダーゼ 300mgに変えた以外は全く 同様にして、また酵素を全く使用しない以外は全く同様にして、それぞれ実施例 34、 比較例 25の飲料を調製した。
[0050] (評価）
プロテアーゼ処理した実施例 33は比較例 25にはない強い旨みとコク味を感じ、 β一 グリコシダーゼ処理した実施例 34は華やかな香りを感じた。処理茶葉を湿潤状態の ままレトルト殺菌しても効果は保持されてレ、た。
[0051] [実施例 35— 48、比較例 26、 27]
各種酵素を用いて、茶葉に対する酵素溶液量 (倍率)と「分離水分判定法」及び香気 との関係について試験した。分離水分判定試験として、煎茶粉砕茶葉 (20メッシュパ ス 80重量％以上：以降 Α)と荒茶粉碎茶葉（20メッシュパス 90重量％以上：以降 Β) 1 Ogに対して、水分量、酵素種類を変えて 50°C15時間反応を行なった。同様に調製 した茶葉一酵素溶液混合物の分離水分判定結果を表 4に示す。表中、分離水分判 定結果、〇のものは本発明の実施例を、 Xのものは比較例を示す。
[0052] 反応終了後、 100°Cで 20分間加熱処理した。これら処理茶葉を 80°Cの熱水 300 mlに入れて時々攪拌しながら 10分間抽出した。茶葉を分離したのちに、得られた抽 出液に対して、ビタミン Cと重曹を用いて、 pH6. 5の緑茶飲料 lOOOgを調製した。官 能評価により、それぞれの酵素反応の大きさを評価した。結果を、表 4に示す。
[0053] [表 4]
官能評価
酵素溶液量 酵素 分雜 ¾v分
茶葉 プロテア一ゼはコク味
(茶葉に対する重置比率） (併用するビタミン C) 判定結果 グリコシダ一ゼは花様香 実施例 35 A 20g〔2^) o +++ 実施例 36 A 30g〔3倍〕 o
ブロテアーゼ
実施例 37 A 40g (4倍〕 M「ァマノ」 G 100mg 0
(ビタミン C 300mg)
実施例 38 A 50g (5倍〕 0 + 比較例 26 A 60s (6倍〕 一 実施例 39 A 20g 倍〕 o
実施例 40 A 30g (3倍） 0 +++
グリコシダーゼ
(天野ェンザィム）
実施例 41 A 40g (4倍〕 ++
25mg 〇
〔ビタミン C 300mg)
実施例 42 A 50g (5僑〕 0 + 比較例 27 A 60g (6倍〕 ± 実施例 43 B 20e (2倍〕 0 +++
プロ亍ァ一ゼ
実施例 44 B 30ε (3倍〕 M「ァマノ」 G 100mg o ++
(ビタミン C 3D0mg)
実施例 45 B 40g (4倍〕 o + 実施例 46 B 20g (2倚〉 o +++
グリコシダーゼ
(天野ェンザィム）
実施例 47 B 30g (3倍〕
25mg o ++
(ビタミン C 300mg)
実施例 48 B 40g (4倍） o +
[0054] [実施例 49、比較例 28]
粉砕した茎茶 10g (20メッシュパス成分が 60重量％以上）に対して、プロテア ゼ（ プロテアーゼ M「ァマノ」 G) 20mgとインベルターゼ（スミチーム INV) 100mg、ビタミ ン C300mgを溶力 た酵素溶液 20gを混ぜた後に 50°Cで 4時間反応させた。なお、 同様に反応させた茶葉 酵素溶液混合物はいずれも分離水分判定法により好まし い水分範囲と判定された。反応終了後、 100°Cで 10分間加熱して反応茶葉を得た。 この反応茶葉を 65°Cの温水 400mlに入れて時々攪拌しながら 6分間抽出した。茶 葉を分離した後に、得られた抽出液に対してビタミン Cと重曹を用いて、 pH6. 5の実 施例 49の緑茶飲料 lOOOgを調製した。酵素を添加しない以外は全く同様にして比 較例 28を調製した。
[0055] (結果）
実施例 49は、比較例 28よりもグリーン感、フルーツ感が強くふくらみのある香味で好 ましかった。
[0056] [実施例 50、比較例 29]
粉砕したほうじ茶 10g (20メッシュパス成分が 60重量％以上）に対して，プロテアーゼ (プロテアーゼ M「ァマノ」 G) 100mgとビタミン C300mgを溶かした酵素溶液 20gを 混ぜた後に、 50°Cで 6時間反応させた。なお、同様に反応させた茶葉-酵素溶液混 合物はいずれも分離水分判定法により好ましい水分範囲と判定された。反応終了後 、 100°Cで 20分間加熱して反応茶葉を得た。この反応茶葉を 75°Cの温水 400mlに 入れて時々攪拌しながら 6分間抽出した。茶葉を分離した後に、得られた抽出液に 対してビタミン Cと重曹を用いて、 pH6. 5の実施例 50の緑茶飲料 1000gを調製した 酵素を添加しない以外は全く同様にして比較例 29を調製した。
[0057] (結果）
実施例 50は、比較例 29よりも味の厚みに幅がでて、旨みの強いほうじ茶になり好ま しかった。

Claims

請求の範囲
[1] 乾燥緑茶葉を粉砕した或いは緑茶葉製造工程で粉砕された、粉砕緑茶葉と、酵素 溶液を 1： 0. 2〜： 1： 5の重量比で混合して反応を行なったのち、水もしくは温水で抽 出することを特徴とする香味の優れた緑茶抽出液の製造法。
[2] 粉砕緑茶葉と、酵素溶液の重量比が、 1： 0. 2〜： 1： 3の重量比であることを特徴とす る請求項 1記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造法。
[3] 酵素溶液の量が、茶葉と混合した際に、当該混合物から水分が分離してこない範囲 であることを特徴とする請求項 1又は 2記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造法。
[4] 乾燥緑茶葉の粉碎度が、 20メッシュパス成分が 50重量％以上の粉砕度であることを 特徴とする請求項 1〜3のいずれか記載の香味の優れた緑茶抽出液の製造法。
[5] 粉砕緑茶葉と、酵素溶液を 1： 0. 2〜： 1： 5の重量比で混合して反応を行なったのち、 加熱処理を行うことを特徴とする請求項 1〜4のいずれか記載の香味の優れた緑茶 抽出液の製造法。
[6] 粉砕緑茶葉と、酵素溶液との反応に使用する酵素が、ポリフエノールォキシダーゼ、 βーグリコシダーゼ、リパーゼ、クロロゲン酸エステラーゼ、ヌクレアーゼ、プロテア一 ゼ、ラタターゼ、インべノレターゼ、ぺクチナーゼ、キシラナーゼ及びデァミナーゼから 選択される 1又は 2以上の酵素であることを特徴とする請求項 1〜5のいずれか記載 の香味の優れた緑茶抽出液の製造法。
[7] 乾燥緑茶葉を粉砕した或いは緑茶葉製造工程で粉砕された、粉砕緑茶葉と、酵素 溶液を 1： 0. 2〜： 1： 5の重量比で混合して反応を行なったのち、一旦乾燥するか、若 しくは湿潤状態のまま密封容器に充填した後殺菌することによって調製した、高香味 緑茶抽出液調製用の緑茶茶葉。
[8] 請求項 7記載の緑茶茶葉を、水若しくは温水で抽出することを特徴とする香味の優れ た緑茶抽出液の製造法。
[9] 請求項:!〜 6のいずれか記載の緑茶抽出液の製造法又は請求項 8記載の緑茶抽出 液の製造法によって製造された抽出液を、そのまま若しくは他の飲料原料と混合した 後、殺菌、充填したことを特徴とする容器詰緑茶飲料。
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