WO2008043640A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundbauteils, insbesondere umfassend ein spritzgussteil mit einer polyurethan- beschichtung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundbauteils, insbesondere umfassend ein spritzgussteil mit einer polyurethan- beschichtung Download PDF

Info

Publication number
WO2008043640A1
WO2008043640A1 PCT/EP2007/059737 EP2007059737W WO2008043640A1 WO 2008043640 A1 WO2008043640 A1 WO 2008043640A1 EP 2007059737 W EP2007059737 W EP 2007059737W WO 2008043640 A1 WO2008043640 A1 WO 2008043640A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cavity
injection
vacuum
tool
embossing step
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2007/059737
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco Gruber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KraussMaffei Technologies GmbH
Original Assignee
KraussMaffei Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KraussMaffei Technologies GmbH filed Critical KraussMaffei Technologies GmbH
Priority to CN2007800291289A priority Critical patent/CN101500775B/zh
Priority to JP2009531804A priority patent/JP4996689B2/ja
Priority to EP07803504A priority patent/EP2089207B1/de
Publication of WO2008043640A1 publication Critical patent/WO2008043640A1/de
Priority to US12/412,879 priority patent/US7981332B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1676—Making multilayered or multicoloured articles using a soft material and a rigid material, e.g. making articles with a sealing part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/14—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps
    • B29C43/146—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps for making multilayered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/34—Moulds having venting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/561—Injection-compression moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/14—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps
    • B29C43/146—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps for making multilayered articles
    • B29C2043/148—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles in several steps for making multilayered articles using different moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B29C2043/3444—Feeding the material to the mould or the compression means using pressurising feeding means located in the mould, e.g. plungers or pistons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C2043/3676—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles moulds mounted on rotating supporting constuctions
    • B29C2043/3678—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles moulds mounted on rotating supporting constuctions on cylindrical supports with moulds or mould cavities provided on the periphery
    • B29C2043/3684—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles moulds mounted on rotating supporting constuctions on cylindrical supports with moulds or mould cavities provided on the periphery opening/closing or acting radially, i.e. vertical to the rotation axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C2043/3676—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles moulds mounted on rotating supporting constuctions
    • B29C2043/3689—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles moulds mounted on rotating supporting constuctions on a support table, e.g. flat disk-like tables having moulds on the periphery
    • B29C2043/3692—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles moulds mounted on rotating supporting constuctions on a support table, e.g. flat disk-like tables having moulds on the periphery cooperating with non rotating parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/10—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated venting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/24—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 characterised by the choice of material
    • B29C67/246—Moulding high reactive monomers or prepolymers, e.g. by reaction injection moulding [RIM], liquid injection moulding [LIM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0002—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped monomers or prepolymers

Definitions

  • Method and device for producing a composite component in particular comprising an injection molded part with a polyurethane coating
  • an injection-molded part is produced in an injection molding or injection-compression molding process in a first step (cycle 1).
  • This part is then flooded in a further process step (bar 2) with a polyurethane material with lower viscosity compared to the thermoplastic material.
  • This flooding step takes place in an enlarged cavity, into which the component produced in cycle 1 is introduced, wherein the flooding material is injected in the intermediate space between the component introduced into the cavity and the cavity wall itself.
  • multicomponent injection molding methods are known in which different injection molding materials are injected into different cavities in different steps. Depending on the design and arrangement of the cavities so composite parts can also be produced.
  • embossing techniques are still known in thermoplastic processing.
  • materials in the melt state are introduced into an initially enlarged cavity, which is then compressed in an embossing step to the final size.
  • By compressing the material initially introduced in the enlarged cavity is pressed apart and so distributed throughout the cavity.
  • This procedure has the advantage that lower injection and closing pressures must be applied.
  • particularly stress-free components can be produced in this way.
  • embossing techniques are known only in the processing of thermoplastic materials. In the processing of polyurethane materials such embossing techniques are not used because they are usually not necessary due to the lower viscosity during processing.
  • the object of the present invention is to specify a method and a device in which, on the one hand, in the production of a composite component, the problem of venting can be brought under control, without, however, requiring disadvantageous reworking of the component.
  • an idea of the present invention is that before performing an embossing step by means of a vacuum device, at least a slight negative pressure is produced in the enlarged cavity in which a carrier component is introduced in order to circumnavigate it.
  • This vacuum ensures the desired venting during the introduction of the flooding material and eliminates the venting problem during the encapsulation process.
  • it is thus possible to use a low pressure method in the introduction of the flooding material which leads to a total of less tool wear, especially in the region of the tool parting plane.
  • Another advantage of the present invention is the fact that the carrier component can be coated with a very thin layer. In contrast to previous methods, no separate venting cavities are necessary, which would have to be removed again in a post-processing step. This also results in greater design freedoms, which otherwise become necessary when using venting cavities. In addition to avoiding rework, this also leads to a lower material consumption.
  • the carrier component by means of an injection molding or injection-compression molding process with thermoplastic material. This can happen in a so-called cycle 1 - ie in a first cycle step.
  • This carrier component can then be introduced into an enlarged cavity of another tool.
  • insert, turntable or slide table devices can be used. These devices are known per se from the prior art.
  • the carrier component After the carrier component has been introduced into the enlarged tool, it can be closed to a predetermined position, so that a certain tightness of the space between the introduced carrier component and the cavity wall with respect to the outside environment is created, but this space is still increased compared to the cavity size of the finished component is.
  • a negative pressure in the cavity is now produced via a vacuum channel and a vacuum pump.
  • This negative pressure can for example via a be generated predetermined time. Alternatively or additionally, the negative pressure can be generated up to a certain value.
  • the flooding of the free space in the cavity begins by injecting the flooding material, for example the polyurethane.
  • the tool can be reduced to its final size by appropriate action on the closing unit. In this respect, a closing force is built up during the embossing step, which is still held during a possible Nachdruckphase.
  • the closing unit is closed as a function of the injection pressure during the flooding process and / or to build up the closing force in accordance with a predetermined pressure curve.
  • the pressure in the Supply line for the flooding material is detected and output to a control device.
  • the pressure can be detected for example in a Polyoltechnisch and / or an isocyanate line and / or a dye or material feed line.
  • Another possibility for carrying out the method is to close the tool during the injection process away or force-dependent or build the closing force accordingly. Thus, separate sensors can be avoided.
  • one carrier component could be injection-molded in cycles and another already injection-molded carrier component could be flooded.
  • the Sphtzrind or the injection-compression molding process for the thermoplastic carrier usually only happen when the closing force is completely established, ie after the actual embossing process. This means that during the cycle-like production, first the carrier component is introduced into the enlarged cavity, it is fed to the embossing position and, after the evacuation of the enlarged cavity, the embossing step is carried out. After carrying out the embossing step, the closing force is completely established.
  • thermoplastic carrier can take place simultaneously in another cavity in the case of a reversing plate, turntable or sliding table device.
  • a carrier component as well as a finished composite part with each cycle.
  • Figure 1 allows in its schematic manner quite the description of the method according to the invention, even if essential parts of the clamping unit such as tension elements (spars), mechanism for building the closing force, machine bed, rotary drive, etc. are not shown.
  • tension elements separs
  • These devices or device parts in a closing unit are - as well as the corresponding device parts in a plasticizing and injection device as well as in a polyurethane device - well known and need not be explained again in detail.
  • the device for carrying out the method according to the invention comprises a closing unit 10 with a fixed clamping plate 12 and a movable clamping plate 14, between which an intermediate plate 16, also axially movable and rotatable about a vertical axis, is arranged.
  • an intermediate plate 16 also axially movable and rotatable about a vertical axis.
  • Both at the clamping surfaces of the fixed platen 12 as the intermediate plate 16 as well as between the movable platen 14 and the intermediate plate 16 tools 20 and 18 and their mold halves are arranged in a known manner.
  • the arranged on the intermediate plate 16 mold halves are each identical.
  • FIG. 1 to the right of the closing unit 10 a plasticizing and injection device 22 is indicated, with which a plastic granulate can be melted and the melt thus produced can be pressed into the cavity of the closed tool 18.
  • the plasticizing and injection device 22 is connected to a control and regulating device 40, wherein the connection is only the possibility of driving the plasticizing and injecting device 22 and should not limit the number of connecting lines. In the actual construction, a plurality of control lines may pass between the control and regulating device 40 and the plasticizing and injecting device 22. Likewise, the various drives in the area of plasticizing and injection device 22 are not shown here.
  • FIG. 1 to the right of the closing unit 10 a plasticizing and injection device 22 is indicated, with which a plastic granulate can be melted and the melt thus produced can be pressed into the cavity of the closed tool 18.
  • the plasticizing and injection device 22 is connected to a control and regulating device 40, wherein the connection is only the possibility of driving the plasticizing and injecting device 22 and should not limit the number of connecting lines
  • FIG. 1 to the left of the wear unit 10 shows a polyurethane system with a mixing head 26 and two containers 28 and 30 for a polyol and isocyanate component, wherein the containers are connected to the mixing head 26 by means of lines through the intermediary of pumps 32, 34. Again, other drives are not shown.
  • the pumps 32 and 34 are connected via control lines to the control and regulating device 40.
  • a vacuum line 36 is connected, which extends into the region of the cavity and with a vacuum pump 38, the air from the later closed tool can suck.
  • the vacuum pump 38 in turn is also coupled to the control and regulating device 40.
  • a pressure sensor 42 is additionally provided for determining a negative pressure, which is arranged so that the pressure or the negative pressure in the cavity can be determined in the case of a closed mold. Also, this sensor 42 is connected to the control and regulating device 40.
  • the starting point is initially a completely emptied closing unit, ie a closing unit 10, whose two tools 18 and 20 are empty and cleaned.
  • a closing unit 10 whose two tools 18 and 20 are empty and cleaned.
  • the closing unit is closed, with the two tools 18 and 20 initially close.
  • a plastic melt is then introduced into the tool 18 through the plasticizing and injection device 22 that has traveled in a normal injection molding process.
  • the support member is formed and the clamping unit 10 can be opened again.
  • the intermediate plate 16 is rotated in the direction of the specified rotary arrow by 180 °, so that the halves of the two tools 18 and 20 are now interchanged.
  • the thermoplastic part remains in the attached to the intermediate plate mold half of the tool 18 included and pivots with 180 °. After this rotational movement, the tool 18 is again empty, as opposed to two empty mold halves.
  • the previously produced injection-molded part is now contained with the tool open in the mold half on the intermediate plate. Now the closing unit is closed again. In this case, the tool 20 is approached a position which is increased compared to the final cavity size. In this position, the cavity is substantially closed to the outside environment, so that usually only little ambient air can enter the tool. Operation of the vacuum pump 38 removes the air from the space between the thermoplastic component placed in the enlarged cavity and the cavity wall, and upon reaching a certain level of vacuum detected via the above sensor 42, is moved above the tool 20 Mixing head 26 injected a polyurethane material into the cavity. At the same time the vacuum pump is switched off.
  • the tool 20 With the start of the injection, the tool 20 is completely closed by applying the closing force in an embossing step, so that the introduced material embossed. Alternatively, you can wait with the embossing step until a large part of the polyurethane material or the entire polyurethane material is introduced into the cavity.
  • thermoplastic material can be injected into the cavity of the tool 18.
  • the closing unit is opened again.
  • the finished component is then removed from the tool 20.
  • the intermediate plate 16 can be rotated again by 180 ° and further cycle step, as described above, are performed.
  • the control can be switched off to different pressure or time control. In a pressure control course, a corresponding sensor must be provided with which such a pressure can also be determined.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere umfassend ein Spritzgussteil sowie ein Polyurethan- Element, mit den Schritten: Herstellen eines Trägerbauteils, Umsetzen des Trägerbauteils in eine geöffnete Kavität eines Werkzeugs und Schließen des Werkzeugs bis auf eine vorbestimmte Position, wobei eine vergrößerte Kavität mit einer ersten Größe geschaffen ist. Zur besseren Entlüftung wird vorgeschlagen ein Vakuum in der vergrößerten Kavität erster Größe vor dem Einfüllen eines Flutungsmaterials in die vergrößerte Kavität und dem Durchführen eines Prägeschrittes gleichzeitig mit dem Einfüllen und/oder anschließend an das Einfüllen des Flutungsmaterials zu erzeugen.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere umfassend ein Spritzgussteil mit einer Polyurethan-Beschichtung
Bei der Herstellung von Verbundbauteilen ist es bereits bekannt, ein zunächst hergestelltes Bauteil mit einer weiteren Schicht, insbesondere einer Kunststoffschicht zu versehen.
Bei dem sogenannten Skin-Form-Verfahren (SkinForm = eingetragene Marke der Anmelderin) wird dabei in einem ersten Schritt (Takt 1 ) ein Spritzgießteil in einem Spritzgieß- oder Spritzprägeverfahren hergestellt. Dieses Teil wird dann in einem weiteren Prozessschritt (Takt 2) mit einem Polyurethan-Material mit geringerer Viskosität im Vergleich zum Thermoplastmaterial überflutet. Dieser Überflutungsschritt findet in einer vergrößerten Kavität statt, in welche das im Takt 1 hergestellte Bauteil eingebracht ist, wobei das Überflutungsmaterial in dem Zwischenraum zwischen dem in die Kavität eingebrachten Bauteil und der Kavitätswand selbst eingespritzt wird.
Überdies sind auch Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren bekannt, bei denen in verschiedenen Schritten unterschiedliche Spritzgießmaterialien in jeweils andere Kavitäten eingespritzt werden. Je nach Ausbildung und Anordnung der Kavitäten können so ebenfalls Verbundteile hergestellt werden.
Neben den o.g. Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen sind noch Prägetechniken bei der Thermoplastverarbeitung bekannt. Bei solchen Prägetechniken werden im Schmelzezustand befindliche Materialien in eine zunächst vergrößerte Kavität eingebracht, die dann in einem Prägeschritt auf die Endgröße zusammengedrückt wird. Durch das Zusammendrücken wird das zunächst in der vergrößerten Kavität eingebrachte Material auseinandergedrückt und so in der gesamten Kavität verteilt. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass geringere Spritz- und Schließdrücke aufgebracht werden müssen. Überdies können auf diese Art und Weise besonders spannungsfreie Bauteile erzeugt werden.
Die oben genannten Prägetechniken sind jedoch lediglich bei der Verarbeitung von Thermoplast-Materialien bekannt. Bei der Verarbeitung von Polyurethan-Materialien sind solche Prägetechniken nicht verwendet, da sie aufgrund der geringeren Viskosität bei der Verarbeitung in der Regel nicht notwendig sind.
Im Hinblick auf ein gratfreies Überfluten eines Thermoplast-Trägerbauteils mit einem Polyurethan-Material in einem vollautomatischen Zyklus wird die Einbringung des Polyurethan-Materials in einem geschlossenen Werkzeug bzw. in einer vollständig geschlossenen Kavität sogar vorausgesetzt, da jede Entlüftung oder Entlüftungskavität auch eine Nachbearbeitung des Bauteils erfordert. Insofern werden durch Entlüftungen Bauteil-Designmöglichkeiten eingeschränkt. Für eine einwandfreie Einbringung eines Polyurethan-Materials in eine vergrößerte Kavität bei einem Flutungsvorgang ist jedoch eine gezielte Entlüftung notwendig, insbesondere bei geschäumten Systemen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, bei dem bzw. bei der bei der Herstellung eines Verbundbauteils einerseits die Problematik der Entlüftung in Griff gebracht werden kann, ohne dass es jedoch einer nachteiligen Nachbearbeitung des Bauteils bedarf.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 bzw. 13 angegebenen Merkmale verfahrensmäßig bzw. vorrichtungsmäßig gelöst.
Demgemäß ist ein Gedanke der vorliegenden Erfindung darin zu sehen, dass vor der Durchführung eines Prägeschritts mittels einer Vakuumeinrichtung zumindest ein geringfügiger Unterdruck in der vergrößerten Kavität, in der ein Trägerbauteil eingebracht ist, um es zu umfluten, hergestellt wird. Dieses Vakuum stellt die gewünschte Entlüftung während der Einbringung des Flutungsmaterials sicher und beseitigt das Entlüftungsproblem beim Umgießprozess. Überdies ist es damit möglich, ein Niederdruckverfahren bei der Einbringung des Flutungsmaterials zu verwenden, was insgesamt zu einem geringeren Werkzeugverschleiß insbesondere im Bereich der Werkzeugtrennebene führt. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, dass das Trägerbauteil mit einer sehr dünnen Schicht beschichtet werden kann. Im Gegensatz zu bisherigen Verfahren sind dabei keine eigenen Entlüftungskavitäten notwendig, die in einem Nachbearbeitungsschritt wieder entfernt werden müssten. Dadurch ergeben sich auch größere Designfreiheiten, die ansonsten bei der Verwendung von Entlüftungskavitäten notwendig werden. Neben einer Vermeidung einer Nacharbeit führt dies auch zu einem geringeren Materialverbrauch.
Überdies ist mit dem erfindungsgemäßen Vorgehen auch die Möglichkeit geschaffen, den PUR-Mischkopf in der Bauteilmitte anzusetzen, was man bisher aufgrund der Entlüftungsproblematik vermieden hat. So lassen sich auch Polyurethan-Schäume mit niedriger Dichte und dünnen Wandstärken herstellen. Der Grund hierfür liegt darin, dass das Flutungsmaterial die in der Kavität eingeschlossene Luft nicht erst verdrängen muss, so dass es besser und einfacher aufschäumen kann, da ein geringerer Werkzeuginnendruck vorliegt.
Die Ausgestaltungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der für das erfindungsgemäße Verfahren verwendeten Vorrichtung sind vielfältig.
So ist es möglich, zunächst das Trägerbauteil mittels eines Spritzgieß- oder Spritzprägeprozesses mit Thermoplastmaterial herzustellen. Dies kann in einem sogenannten Takt 1 - also in einem ersten Zyklusschritt - passieren. Dieses Trägerbauteil kann dann in eine vergrößerte Kavität eines weiteren Werkzeugs eingebracht werden. Für diesen Umsetzschritt können Wendeplatten-, Drehtisch- oder Schiebetischvorrichtungen verwendet werden. Diese Vorrichtungen sind aus dem Stand der Technik an sich bekannt. Nach dem Einbringen des Trägerbauteils in das vergrößerte Werkzeug kann dieses bis auf eine vorgegebene Position geschlossen werden, so dass zwar eine gewisse Dichtheit des Raumes zwischen dem eingebrachten Trägerbauteil und der Kavitätswand gegenüber der Außenumgebung entsteht, dieser Raum gegenüber der Kavitätsgröße des fertigen Bauteils aber noch vergrößert ist. Vor einem Einbringen eines Flutungsmaterials, beispielsweise eines Polyurethan-Materials, wird nun über einen Vakuumkanal und eine Vakuumpumpe ein Unterdruck in der Kavität hergestellt. Dieser Unterdruck kann beispielsweise über eine vorbestimmte Zeit erzeugt werden. Alternativ oder auch ergänzend kann der Unterdruck bis zu einem bestimmten Wert erzeugt werden. Nach der oben genannten Zeit bzw. dem oben genannten Unterdruckwert beginnt das Fluten des freien Raums in der Kavität durch Einspritzen des Flutungsmaterials, beispielsweise des Polyurethans. Gleichzeitig oder etwas verzögert mit dem Beginn des Einspritzens kann das Werkzeug durch entsprechende Beaufschlagung der Schließeinheit auf seine endgültige Größe verkleinert werden. Insofern wird während des Prägeschritts eine Schließkraft aufgebaut, die auch während einer eventuellen Nachdruckphase noch gehalten wird. Durch die „Entlüftung" der Kavität mittels des Vakuums können die oben genannten Vorteile erreicht werden.
Allgemein sind verschiedene Ausgestaltungen des Einspritzens bzw. des Prägens möglich. So ist es möglich, den Injektionszeitpunkt für das Flutungsmaterial in Abhängigkeit vom Unterdruck in der Kavität zu starten. Natürlich muss dann der entsprechende Unterdruck gemessen und einer Steuerungsvorrichtung mitgeteilt werden. Der Prägevorgang selbst kann abhängig von der Injektionszeit gesteuert bzw. geregelt werden. Überdies ist es auch möglich, nach dem ersten Schließen des Werkzeugs und vor dem Anlegen des Vakuums ein Gasgemisch zur Erzielung einer Oberflächenaktivierung des Trägerbauteils in die Kavität über eine separate Düse einzuspritzen. Eine solche Aktivierung ist bei der Kombination mancher Thermoplast- und Polyurethan-Materialien notwendig, da ansonsten eine Haftung nicht sichergestellt ist. Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin, dass mit dem Erzeugen des Vakuums dieses Gas oder Gasgemisch auch gleich wieder abgesaugt werden kann. Evtl. kann das verwendete Gas auch wieder für eine erneute Nutzung zurückgewonnen werden.
Auch ist es möglich, während des Prägeprozesses das Werkzeug erst nochmals geringfügig zu öffnen, bevor es auf die endgültige Größe zusammengedrückt wird. Dieser Schritt ist an sich bekannt und insbesondere dann wünschenswert, wenn eine bestimmte Positionierung des „Formkuchens" des Flutungsmaterials notwendig erscheint und dieses Material nicht abgleiten soll.
Weiter ist es alternativ möglich, die Schließeinheit in Abhängigkeit vom Injektionsdruck beim Flutungsvorgang zu schließen und/oder die Schließkraft entsprechend einem vorgegebenen Druckverlauf aufzubauen. Zu diesem Zweck kann der Druck in der Versorgungsleitung für das Flutungsmaterial erfasst und an eine Steuereinrichtung ausgegeben werden. Bei der Verwendung eines Polyurethan-Materials als Flutungsmaterial kann der Druck beispielsweise in einer Polyolleitung und/oder einer Isocyanatleitung und/oder einer Färb- oder Materialzugabeleitung erfasst werden.
Eine weitere Möglichkeit zur Durchführung des Verfahrens besteht darin, das Werkzeug während des Injektionsvorganges weg- bzw. kraftabhängig zu schließen oder die Schließkraft entsprechend aufzubauen. Damit können separate Sensoren vermieden werden.
Wie weiter oben bereits angegeben, können verschiedene Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens verwendet werden. Zum einen ist es natürlich möglich, ein Trägerbauteil in einem eigenen Verfahren vorher herzustellen und zwischen zu lagern. Nach der Zwischenlagerung kann dieses Trägerbauteil einer Schließeinheit für den Flutungsschritt zugeführt werden. Dies würde jedoch bedeuten, dass man zwei Vorrichtungen benötigt, nämlich eine Vorrichtung für die Herstellung des Trägerbauteils und eine Vorrichtung für den Flutungsschritt. Überdies würde man eine Zwischenlagerungsmöglichkeit benötigen.
Günstig scheint sich die Verwendung von Wendeplatten-, Drehtisch- oder Schiebetischvorrichtungen anzubieten. So könnte zyklusgleich jeweils ein Trägerbauteil spritzgegossen und ein weiteres bereits spritzgegossenes Trägerbauteil überflutet werden. Bei einem solchen Vorgehen kann jedoch der Sphtzprozess oder der Spritzprägeprozess für den Thermoplastträger in der Regel erst dann geschehen, wenn die Schließkraft vollständig aufgebaut ist, also nach dem eigentlichen Prägevorgang. Dies bedeutet, dass man bei der zyklusgleichen Herstellung zunächst das Trägerbauteil in die vergrößerte Kavität einbringt, diese bis zur Prägeposition zufährt und nach der Evakuierung der vergrößerten Kavität den Prägeschritt durchführt. Nach der Durchführung des Prägeschritts ist die Schließkraft vollständig aufgebaut. Dann kann gleichzeitig in einer weiteren Kavität bei einer Wendeplatten-, Drehtisch- oder Schiebetischvorrichtung der Spritzgießprozess für die Thermoplastträger erfolgen. Auf diese Art und Weise ist es möglich, bei jedem Zyklus ein Trägerbauteil sowie auch ein fertiges Verbundteil herzustellen. Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und mit Bezug auf die einzige Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in sehr schematischer Darstellung eine Drehtischanordnung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.
Die Figur 1 erlaubt in ihrer schematischen Art durchaus die Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens, auch wenn wesentliche Teile der Schließeinheit wie Zugübertragungselemente (Holme), Mechanismus zum Aufbau der Schließkraft, Maschinenbett, Drehantrieb, etc. nicht dargestellt sind. Diese Vorrichtungen oder Vorrichtungsteile bei einer Schließeinheit sind - genauso wie die entsprechenden Vorrichtungsteile bei einer Plastifizier- und Einspritzvorrichtung wie auch bei einer Polyurethanvorrichtung - hinlänglich bekannt und müssen nicht nochmals ausführlich erläutert werden.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst eine Schließeinheit 10 mit einer festen Aufspannplatte 12 und einer beweglichen Aufspannplatte 14, zwischen der eine ebenfalls axial bewegliche sowie um eine vertikale Achse drehbare Zwischenplatte 16 angeordnet ist. Sowohl an den Aufspannflächen der festen Aufspannplatte 12 wie der Zwischenplatte 16 wie auch zwischen der beweglichen Aufspannplatte 14 sowie der Zwischenplatte 16 sind Werkzeuge 20 und 18 bzw. deren Werkzeughälften in bekannter Weise angeordnet. Dabei sind die an der Zwischenplatte 16 angeordneten Werkzeughälften jeweils identisch ausgebildet.
In Figur 1 rechts von der Schließeinheit 10 ist eine Plastifizier- und Einspritzvorrichtung 22 angedeutet, mit der ein Kunststoffgranulat aufgeschmolzen und die so hergestellte Schmelze in die Kavität des geschlossenen Werkzeugs 18 eingedrückt werden kann. Die Plastifizier- und Einspritzvorrichtung 22 ist mit einer Steuer- und Regeleinrichtung 40 verbunden, wobei die Verbindung nur die Ansteuerungsmöglichkeit der Plastifizier- und Einspritzvorrichtung 22 darstellen und die Anzahl der Verbindungsleitungen nicht beschränken soll. Bei der tatsächlichen Konstruktion mögen eine Vielzahl von Steuerleitungen zwischen der Steuer- und Regelvorrichtung 40 und der Plastifizier- und Einspritzvorrichtung 22 verlaufen. Ebenfalls sind die verschiedenen Antriebe im Bereich der Plastifizier- und Einspritzvorrichtung 22 vorliegend nicht dargestellt. In Figur 1 links der Schleißeinheit 10 ist eine Polyurethan-Anlage mit einem Mischkopf 26 und zwei Behältern 28 und 30 für eine Polyol- und Isocyanatkomponente dargestellt, wobei die Behälter unter Zwischenschaltung von Pumpen 32, 34 mittels Leitungen mit dem Mischkopf 26 verbunden sind. Auch hier sind weitere Antriebe nicht dargestellt. Auch die Pumpen 32 und 34 sind über Steuerleitungen mit der Steuer- und Regelvorrichtung 40 verbunden.
Zudem ist mit dem linken Teil des Werkzeugs 20 eine Vakuumleitung 36 verbunden, die sich bis in den Bereich der Kavität erstreckt und mit einer Vakuumpumpe 38 die Luft aus dem später geschlossenen Werkzeug saugen kann. Die Vakuumpumpe 38 wiederum ist ebenfalls mit der Steuer- und Regeleinrichtung 40 gekoppelt.
In dem soeben erwähnten Werkzeug ist zudem noch ein Drucksensor 42 zur Ermittlung eines Unterdrucks vorgesehen, der so angeordnet ist, dass bei einem geschlossenen Werkzeug der Druck bzw. der Unterdruck in der Kavität ermittelt werden kann. Auch dieser Sensor 42 ist mit der Steuer- und Regeleinrichtung 40 verbunden.
Das mit dieser Vorrichtung durchgeführte Verfahren kann wie folgt beschrieben werden.
Ausgegangen wird zunächst von einer vollständig geleerten Schließeinheit, d.h. einer Schließeinheit 10, deren beiden Werkzeuge 18 und 20 leer und gesäubert sind. Dies ist der in Figur 1 dargestellte Zustand. Nach dem Anfahren der Maschine wird die Schließeinheit geschlossen, wobei sich auch die beiden Werkzeuge 18 und 20 zunächst schließen. Im vollständig geschlossenen Zustand und nach dem vollständigen Aufbringen des Schließdrucks wird dann in das Werkzeug 18 durch die herangefahrene Plastifizier- und Einspritzeinrichtung 22 eine Kunststoffschmelze in einem normalen Spritzgießvorgang eingebracht. Nach dem Aushärten des Materials ist das Trägerbauteil geformt und die Schließeinheit 10 kann wieder geöffnet werden. Nach dem Öffnen der Schließeinheit wird die Zwischenplatte 16 in Richtung des angegebenen Drehpfeils um 180° gedreht, so dass die Hälften der beiden Werkzeuge 18 und 20 nunmehr gegeneinander vertauscht sind. Dabei bleibt in der an der Zwischenplatte befestigten Werkzeughälfte des Werkzeugs 18 das Thermoplastteil enthalten und schwenkt um 180° mit. Nach dieser Rotationsbewegung ist das Werkzeug 18 wiederum leer, da sich zwei leere Werkzeughälften gegenüber stehen.
Im Werkzeug 20 ist nun bei geöffnetem Werkzeug in der Werkzeughälfte an der Zwischenplatte das vorher hergestellte Spritzgussteil enthalten. Nunmehr wird die Schließeinheit wieder geschlossen. Dabei wird beim Werkzeug 20 eine Position angefahren, die gegenüber der endgültigen Kavitätsgröße vergrößert ist. In dieser Position ist die Kavität gegenüber der Außenumgebung im Wesentlichen abgeschlossen, so dass in der Regel nur wenig Umgebungsluft in das Werkzeug eintreten kann. Durch den Betrieb der Vakuumpumpe 38 wird die Luft aus dem Raum zwischen dem in der vergrößerten Kavität eingebrachten Thermoplastbauteil und der Kavitätswand entfernt, und bei Erreichen eines bestimmten Unterdruckniveaus, der über den oben genannten Sensor 42 ermittelt wird, wird über den an das Werkzeug 20 herangefahrenen Mischkopf 26 ein Polyurethan-Material in die Kavität eingespritzt. Gleichzeitig wird die Vakuumpumpe abgestellt. Mit dem Beginn des Einspritzens wird das Werkzeug 20 durch Aufbringen der Schließkraft in einem Prägeschritt vollständig geschlossen, so dass sich das eingebrachte Material verprägt. Alternativ kann mit dem Prägeschritt gewartet werden, bis ein Großteil des Polyurethan-Materials oder das Gesamte Polyurethan-Material in die Kavität eingebracht ist.
Nach dem vollständigen Füllen und Verprägen des Polyurethan-Materials sowie dem Erreichen der endgültigen Schließposition wird der Prägevorgang beendet. Nunmehr ist die Schließkraft vollständig aufgebaut und auch das Werkzeug 18 wird mit der vollständigen Schließkraft zusammengehalten.
In diesem Zustand kann nunmehr auch das Thermoplast-Material in die Kavität des Werkzeugs 18 eingespritzt werden. Nach dem Aushärten sowohl des Thermoplast- Materials wie auch des Polyurethan-Materials in den Kavitäten der Werkzeuge 18 und 20 wird die Schließeinheit wieder geöffnet. In einem nächsten Schritt wird dann das fertig gestellte Bauteil aus dem Werkzeug 20 entnommen. Sodann kann die Zwischenplatte 16 wieder um 180° gedreht werden und weiterer Zyklusschritt, wie oben beschrieben, durchgeführt werden. Natürlich ist es möglich, dieses Verfahren anstelle mit einer Wendeplattenmaschine mit einer Drehtisch- oder Schiebetischanwendung durchzuführen. Auch können, wie einleitend bereits erwähnt, andere Präge- oder Einspritzschritte durchgeführt werden. Ferner kann die Steuerung auf verschiedene Druck- oder Zeitsteuerung abgestellt sein. Bei einer Drucksteuerung muss natürlich ein entsprechender Sensor vorgesehen werden, mit dem ein solcher Druck auch ermittelt werden kann. Überdies ist es auch möglich, mittels verschiedener Vorrichtungen die Oberfläche des Thermoplastbauteils zu aktivieren. Dies kann durch Abflammen, Plasmabeaufschlagen oder Beaufschlagen mittels eines Gases erfolgen.
Diese Verfahren sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Besonders erwähnt werden sollte lediglich die Einleitung eines Gases mittels einer nicht dargestellten Düse in das geschlossene Werkzeug 20 der vergrößerten Kavität, wobei dieses Gas vor dem Füllschritt dann mittels der Vakuumpumpe wieder abgesaugt werden kann.
Bezugszeichenliste
Schließeinheit
Feste Formaufspannplatte
Bewegliche Formaufspannplatte
Zwischenplatte
Erstes Formwerkzeug
Zweites Formwerkzeug
Plastifizier- und Einspritzeinheit
PUR-Mischkopf
Polyolbehälter
Isocyanatbehälter
Pumpe
Pumpe
Vakuumleitung
Vakuumpumpe
Steuerung
Drucksensor

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere umfassend ein Spritzgussteil sowie ein Polyurethan-Element, mit den Schritten:
Herstellen eines Trägerbauteils,
Verbringen oder Umsetzen des Trägerbauteils in eine geöffnete Kavität eines Werkzeugs,
Schließen des Werkzeugs bis auf eine vorbestimmte Position, wobei eine vergrößerte Kavität mit einer ersten Größe geschaffen ist, Erzeugen eines Vakuums in der vergrößerten Kavität erster Größe, Einfüllen eines Flutungsmaterials in die vergrößerte Kavität und Durchführen eines Prägeschrittes gleichzeitig mit dem Einfüllen und/oder anschließend an das Einfüllen des Flutungsmaterials, wobei die Kavität zumindest geringfügig verkleinert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des Trägerbauteils in einem Spritzgieß- oder Spritzprägeverfahren durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Flutungsmaterial eine Polyurethan-Material verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuum für eine bestimmte Zeit erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Vakuum bis zu einem bestimmten Unterdruck erzeugt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägeschritt gleichzeitig oder verzögert zum Einbringen des Flutungs- materials durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuum erfasst wird und der Injektionszeitpunkt für das Flutungsmaterial im Abhängigkeit vom Unterdruckwert gestartet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er Prägevorgang in Abhängigkeit vom Injektionszeit geregelt oder gesteuert wird.
9. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Erzeugung des Vakuums ein Medium zur Aktivierung der Oberfläche des Trägerbauteils in die Kavität eingeleitet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug vor dem eigentlichen Prägeschritt in einer vorbestimmten Weise geöffnet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägeschritt in Abhängigkeit des Injektionsdruckes durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägeschritt weg- und kraftabhängig durchgeführt wird.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 bis 12, umfassend eine Schließeinheit mit zumindest einer Kavität, in die ein Trägerbauteil einbringbar ist, sowie einer Vorrichtung zur Einspritzung eines Flutungsmaterial in die Kavität des zumindest teilweise geschlossenen Werkzeugs, wobei die Schließeinheit zur Durchführung eines Prägeschrittes während und/oder nach dem Prägeschritt ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vakuumeinrichtung vorgesehen ist, um die Kavität des zumindest teilweise geschlossenen Werkzeugs vor der Durchführung des Prägeschrittes mit einem Unterdruck zu beaufschlagen.
PCT/EP2007/059737 2006-10-12 2007-09-14 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundbauteils, insbesondere umfassend ein spritzgussteil mit einer polyurethan- beschichtung Ceased WO2008043640A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2007800291289A CN101500775B (zh) 2006-10-12 2007-09-14 用于制造特别包括一个具有聚氨酯涂层的注塑成型件的复合构件的方法
JP2009531804A JP4996689B2 (ja) 2006-10-12 2007-09-14 複合材料部材を成形するための方法及び装置
EP07803504A EP2089207B1 (de) 2006-10-12 2007-09-14 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere umfassend ein Spritzgussteil mit einer Polyurethan-Beschichtung
US12/412,879 US7981332B2 (en) 2006-10-12 2009-03-27 Method and apparatus for making a composite, in particular comprising an injection-molded part with a polyurethane coating

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006048252.2 2006-10-12
DE102006048252A DE102006048252B3 (de) 2006-10-12 2006-10-12 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere umfassend ein Spritzgussteil mit einer Polyurethan-Beschichtung

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US12/412,879 Continuation US7981332B2 (en) 2006-10-12 2009-03-27 Method and apparatus for making a composite, in particular comprising an injection-molded part with a polyurethane coating

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2008043640A1 true WO2008043640A1 (de) 2008-04-17

Family

ID=38721412

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2007/059737 Ceased WO2008043640A1 (de) 2006-10-12 2007-09-14 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundbauteils, insbesondere umfassend ein spritzgussteil mit einer polyurethan- beschichtung

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7981332B2 (de)
EP (1) EP2089207B1 (de)
JP (1) JP4996689B2 (de)
CN (1) CN101500775B (de)
DE (1) DE102006048252B3 (de)
WO (1) WO2008043640A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009055983A1 (de) * 2009-11-23 2011-06-09 Horeth Kunststoffverarbeitung Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formzierteilen
CN101722624B (zh) * 2008-10-31 2013-05-15 东莞市鑫艺来塑胶制品有限公司 多色复合组装tpu注塑成型工艺
JP2013144463A (ja) * 2009-05-27 2013-07-25 Engel Austria Gmbh 複合またはハイブリッド構造体の製造方法
EP2684744B1 (de) 2012-07-09 2018-05-02 Wiegand GmbH Zierteil für kraftfahrzeuge und verfahren zu seiner herstellung

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006016200A1 (de) 2006-04-06 2007-10-11 Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrkomponentigen Kunststoff-Formteilen
DE102008022596A1 (de) * 2008-05-07 2009-11-12 Kraussmaffei Technologies Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines beschichteten Bauteils
DE202009018695U1 (de) 2009-01-27 2012-11-21 Webasto Ag Fahrzeug-Außenflächenbauteil mit Glasoptik
DE102009046224B4 (de) 2009-10-30 2013-02-21 BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH Handgriff für einen Staubsauger
US20110135934A1 (en) 2009-12-08 2011-06-09 Bayer Materialscience Ag Process For The Production Of Polyurethane Composite Components
TWI507294B (zh) 2009-12-08 2015-11-11 Bayer Materialscience Ag 具有增進之附著性之聚碳酸酯／聚酯組成物及聚胺基甲酸酯的複合構件
DE102009058180A1 (de) 2009-12-15 2011-06-16 Bayer Materialscience Ag Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Verbundbauteilen
DE102009058182A1 (de) 2009-12-15 2011-06-30 Bayer MaterialScience AG, 51373 Verbundbauteile mit verbesserter Haftung aus Polycarbonat- / Polyesterzusammensetzungen und Polyurethan
DE102011017040A1 (de) * 2011-04-14 2012-10-18 Awm Mold Tech Ag Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Formteils und Vorrichtungen hierfür
DE102011017408B4 (de) * 2011-04-18 2016-07-14 Webasto Ag Spritzgießmaschine für Kunststoffformteil
DE102011115591A1 (de) 2011-10-11 2013-04-11 Kraussmaffei Technologies Gmbh Verfahren zum Beschichten eines Formteils
WO2015055719A1 (de) 2013-10-18 2015-04-23 Bayer Materialscience Ag Polycarbonatzusammensetzungen mit verbesserter haftung zu polyurethanschichten
EP2899008B1 (de) 2014-01-27 2016-08-31 Covestro Deutschland AG Spritzgiessverfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles mit Oberflächenstrukturierung im Kontaktbereich der Schichten zur Verbesserung der Haftung
CN105459350B (zh) * 2014-09-10 2018-02-27 苏州汉扬精密电子有限公司 双色模的排气入子结构
EP3100915B2 (de) 2015-06-03 2022-09-28 WEIDPLAS GmbH Bauteil
DE102016114523B3 (de) * 2016-08-05 2017-07-27 East-4D Carbon Technology Gmbh Verfahren zur Applikation eines Lackes auf einem Formteil aus faserverstärktem Kunststoff
GB201911141D0 (en) * 2019-08-05 2019-09-18 Qinetiq Ltd Materials and method

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2461925A1 (de) * 1974-01-04 1975-11-20 Lo Sfruttamento Di Brevetti S Verfahren und vorrichtung zum lackieren von kunststoffgegenstaenden
US4207049A (en) * 1979-02-16 1980-06-10 Charles Malo Device for mold coating plastic parts
JPH03164218A (ja) * 1989-11-22 1991-07-16 Mazda Motor Corp インモールド成形法
DE19650854C1 (de) * 1996-11-27 1998-03-12 Petri Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunststoffteils

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4081578A (en) * 1974-06-27 1978-03-28 The General Tire & Rubber Company In-mold coating composition and method of applying same
JPS5331766A (en) * 1976-09-03 1978-03-25 Suwa Seikosha Kk Mold for forming
JPH01162341A (ja) * 1987-12-18 1989-06-26 Mitsubishi Electric Corp 半導体樹脂封止装置
JPH03210955A (ja) * 1990-01-16 1991-09-13 Teisan Ind:Kk 減圧ダイカスト装置
JPH03213322A (ja) * 1990-01-18 1991-09-18 Konica Corp 真空射出成形装置
DE4110445C2 (de) * 1991-03-26 1994-10-27 Mannesmann Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dekorbeschichteter Kunststoff-Formteile
JP2908121B2 (ja) * 1992-05-26 1999-06-21 三菱電機株式会社 射出成形品の封止装置及び封止方法
JPH08332655A (ja) * 1995-06-09 1996-12-17 Ube Ind Ltd インモールドコーティング成形方法および装置
JP3221380B2 (ja) * 1997-12-02 2001-10-22 日本電気株式会社 半導体装置の樹脂封止装置及びその不良検出方法
FR2778134B1 (fr) * 1998-04-29 2000-08-11 Oreal Procede et dispositif pour la fabrication de pieces peintes ou vernies en matiere plastique moulee
JP2000108205A (ja) * 1998-10-06 2000-04-18 Polyplastics Co プラスチック複合成形品及びその製造方法
AT5360U1 (de) * 2001-05-08 2002-06-25 Engel Gmbh Maschbau Spritzgiesseinrichtung
JP3951653B2 (ja) * 2001-09-13 2007-08-01 豊田合成株式会社 成形品の製造方法
US6805546B2 (en) * 2001-10-24 2004-10-19 Thyssenkrupp Budd Company Vacuum assisted molding apparatus
DE102005013974A1 (de) * 2005-03-26 2006-09-28 Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mikro- bzw. nanostrukturierter Bauteile

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2461925A1 (de) * 1974-01-04 1975-11-20 Lo Sfruttamento Di Brevetti S Verfahren und vorrichtung zum lackieren von kunststoffgegenstaenden
US4207049A (en) * 1979-02-16 1980-06-10 Charles Malo Device for mold coating plastic parts
JPH03164218A (ja) * 1989-11-22 1991-07-16 Mazda Motor Corp インモールド成形法
DE19650854C1 (de) * 1996-11-27 1998-03-12 Petri Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Mehrschicht-Kunststoffteils

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"HOCHWERTIGE PREMIUM-OBERFLAECHE AUS SPRITZGIESS- UND REAKTIONSTECHNIK", KUNSTSTOFFE, MUENCHEN, DE, vol. 10, 2004, pages 180 - 182,184,18, XP001205066, ISSN: 0023-5563 *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101722624B (zh) * 2008-10-31 2013-05-15 东莞市鑫艺来塑胶制品有限公司 多色复合组装tpu注塑成型工艺
JP2013144463A (ja) * 2009-05-27 2013-07-25 Engel Austria Gmbh 複合またはハイブリッド構造体の製造方法
DE102009055983A1 (de) * 2009-11-23 2011-06-09 Horeth Kunststoffverarbeitung Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formzierteilen
US9527229B2 (en) 2009-11-23 2016-12-27 Horeth Kunststoffverarbeitung Gmbh Method and device for producing molded trim parts
EP2684744B1 (de) 2012-07-09 2018-05-02 Wiegand GmbH Zierteil für kraftfahrzeuge und verfahren zu seiner herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006048252B3 (de) 2007-12-27
JP2010505669A (ja) 2010-02-25
EP2089207B1 (de) 2012-05-30
EP2089207A1 (de) 2009-08-19
US7981332B2 (en) 2011-07-19
CN101500775A (zh) 2009-08-05
CN101500775B (zh) 2012-12-12
JP4996689B2 (ja) 2012-08-08
US20090184436A1 (en) 2009-07-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2089207B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundbauteils, insbesondere umfassend ein Spritzgussteil mit einer Polyurethan-Beschichtung
EP2012992B1 (de) Verfahren zur herstellung eines verbundbauteils
EP1841579B1 (de) Verfahren zum formen und beschichten eines substrats
EP0920968B1 (de) Vorrichtung zum Spritzgiessen
EP2004380B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mehrkomponentigen kunststoff-formteilen
EP1993802B1 (de) Integrierte systemvorrichtung zur herstellung von verbundkörpern
EP1993803A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von mehrkomponenten-kunststoffteilen
EP0424624A2 (de) Spritzgiessform für Spritzgussteile aus plastifizierbarem Material, insbesondere aus plastifizierbaren Flüssigkristall-Polymeren
EP0744266B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgiessen hohlgeblasener Kunststoffkörper
DE102007021679A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Expansionsfluten
DE102014011135B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Dekorteils
WO2007128722A1 (de) Verfahren zur herstellung eines mehrschichtteiles
EP2029342B1 (de) Schliessvorrichtung mit zwei schiebetischen
DE102009012287A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Anguss-freien geschäumten Bauteilen
EP3243633A1 (de) 3d-druck von werkstücken mit zellstruktur, insbesondere aus kunststoff
DE102008019246B3 (de) Schließrichtung und Verfahren zum Betrieb einer solchen
DE202021004448U1 (de) Spritzgusssystem und Fertigungssystem zur Herstellung von Formteilen aus spritzfähigen oder schäumfähigen Formmassen
DE10355300A1 (de) Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffmaterialien unter Verwendung von Gashaltedruck in der Form
DE2348006C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus treibmittelhaltigem, thermoplastischem Kunststoff
EP1005408A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von spritzgussteilen aus plastifizierbarem material
DE2655255A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formteilen mit geschlossener haut und zelligem kern aus treibmittelhaltigen thermoplasten
DE202016104347U1 (de) Spritzgießmaschine zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Kunststoffteils
DE102007060863B4 (de) Verfahren zur Herstellung mehrkomponentiger Kunststoffkorken
DE102019105374B4 (de) Formteilmaschine, Maschinensystem und Verfahren
DE102005035108A1 (de) Kunststoffverarbeitende Maschine und Verfahren zum Betrieb einer solchen Maschine

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200780029128.9

Country of ref document: CN

DPE2 Request for preliminary examination filed before expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 07803504

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007803504

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2009531804

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE