WO2008062019A1 - Verfahren zur montage oder reparatur von bauteilen, vorzugsweise für kraftfahrzeuge, verfahren zur vorbehandlung für eine montage oder reparatur, kraftfahrzeuge mit zumindest einem ersten und einem zweiten bauteil sowie vorbehandeltes bauteil - Google Patents

Verfahren zur montage oder reparatur von bauteilen, vorzugsweise für kraftfahrzeuge, verfahren zur vorbehandlung für eine montage oder reparatur, kraftfahrzeuge mit zumindest einem ersten und einem zweiten bauteil sowie vorbehandeltes bauteil Download PDF

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    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof

Definitions

  • Method for assembling or repairing components preferably for motor vehicles, method for pretreatment for assembly or repair, motor vehicle with at least a first and a second component and pretreated component
  • the invention relates to a method for assembling or repairing components, preferably for motor vehicles, a method for pretreatment for a mounting or repair, a motor vehicle having at least a first and a second component and a pretreated component according to the preambles of the independent claims.
  • plastics which are used particularly often in vehicle construction, are characterized by different polarity on the surfaces, which has a considerable influence on the type of attachment. Often, the mentioned mechanical fastening methods prove to be inadequate.
  • the types of plastic used are complex, such as polypropylene, PP-EPDM, polyurethane and the like., And are determined by different requirements on their geometry, surface finish, chemical, UV and temperature resistance, longevity, etc., and from a variety of recipes.
  • fastening methods such as plugging, latching, clamping and screws, which withstands the desired mechanical loads.
  • These methods are characterized by the introduction of additional holes in the shell or additional materials such as clamps or screws in the assembly process.
  • the workplaces must be designed accordingly, but the time required for assembly and the cost are considerable.
  • the visual impression of these mechanical fastening methods may be unsatisfactory.
  • the designerischen possibilities are limited because mechanical fasteners such as rivets and screws often give an unsatisfactory visual impression.
  • Plastic skins such as moldings or sill extensions are less suitable for such fastening methods.
  • Plastic skins are usually completely or partially glued by means of strips of double-sided adhesive tape to the painted vehicle body.
  • the self-adhesive tapes along the components permanently fix the plastic parts on the painted body.
  • the particular geometries, the dimensions of the plastic components, e.g. Threshold extensions made of one piece, etc. require high-quality adhesive tape solutions that are met, for example, by high-quality adhesive tape made of acrylic foam, whereby a kind of sealing and an optically uniform gap between plastic part and body can be achieved.
  • the invention has for its object to provide a method for assembling or repair of components, preferably for motor vehicles and a method for pretreatment for assembly or repair, which are independent of the limited shelf life of self-adhesive service parts.
  • an improved motor vehicle with at least a first and a second component and an improved pretreated component is to be provided.
  • An inventive method for assembling or repairing components is based on a first component and a second component, which are connected by means of at least one joining component, wherein the joining component between a surface region of the first and a
  • the surface region of the first component is connected to a primer component which has, on the side facing away from said surface region of the first component, an adhesive surface of a carrier material assigned to the joining component.
  • the surface region of the first component is joined to a primer component which has on the side facing away from said surface region of the first component an adhesive surface of a carrier material assigned to the joining component.
  • the first component is in particular a plastic replacement part, for example in the form of a decorative strip, a Schwellerverbreiterung, or another to be applied plastic part to understand, which can be connected to the second component, preferably provided with a paint layer metal sheet.
  • the first component is formed from a plastic, in particular from polypropylene, PP-EPDM or polyurethane. Furthermore, strips made of ABS and ABS-PC are also in use.
  • the second component may in particular be designed as a painted vehicle body surface.
  • joining component is preferably a conventional, double-sided adhesive
  • Foam tape used which can be delivered as roll goods.
  • a cover film may be provided on the adhesive layer.
  • An adhesive tape made of a foam, in particular an acrylate foam or a polyethylene foam, is particularly preferably used as the joining component.
  • first components such as the plastic parts to be bonded
  • the first components can be stored without the limited storable joining component. Rather, only when needed fresh, double-sided adhesive foam tape can be supplied.
  • a particularly preferred first component such as the plastic parts to be bonded
  • Primer component are applied to the first component. This will be advantageous - A -
  • the primer component is particularly preferably formed aging resistant.
  • a tape, an adhesive tape or a self-adhesive tape can be used for this purpose.
  • the workshop or the repair operation is favorably relieved of the problem of surface treatment of the adhesive surfaces on the component by the application of the primer component to the first component before it is stored.
  • a storage of the first component can take place temporally after the connection of the first component to the primer component and before the connection of the first component to the second component. While this does not invalidate the limited shelf life of the rolls of tape, it is irrelevant to that
  • the adhesive surface is temporally after the storage of the first component and before the connection of the first component with the second component of a
  • the adhesive surface is formed for example from a film, wherein as a carrier material preferably a plastic film, a plastic fabric or a nonwoven fabric is used.
  • the carrier material can be connected to the first component over the full area, line-wise and / or point-like cohesively. The task of the workshop after storage of the components is thus to clean the adhesive surface on the film and hang up the separately delivered, double-sided adhesive foam tape. This step can be carried out quickly.
  • Adhesive base component and the said surface region of the first component an adhesive mass are introduced.
  • the adhesive surface may have a surface energy in a range between 18 and 30 mN / m, here, as in the other statements in the present text, the surface energy was determined according to DIN ISO 8296.
  • the adhesive composition can be full-surface, linear and / or punctiform cohesively connected to the first component and / or the carrier material.
  • the carrier material can be connected by means of ultrasonic or high-frequency welding, a heat and / or pressure activation with the first component.
  • an adhesive composition in particular a heat-activatable adhesive composition, can be connected to the first component by means of ultrasonic welding, heat and / or pressure activation.
  • connection of the first component and the carrier material it is also possible to use an adhesive mass suitable for the connection of low-energy surfaces with a surface energy in a range of up to 28 mN / m.
  • problems with the bonding are thus avoided, which arise in particular in the case of first components formed from plastic, which often have low-energy surfaces.
  • a film with a special separate adhesive mass for low-energy surfaces which is glued directly onto the first component.
  • assembly or repair of components takes place according to one of the method steps described above.
  • assembly or repair of components takes place according to one of the previously described method step.
  • a film is advantageously applied to the first, designed as a plastic spare part component.
  • Such equipped plastic components can be provided directly in the workshop with the tape without time-consuming further, surface-effective treatment.
  • the connection with the plastic part can be carried out conveniently over the previously applied film.
  • a particularly great advantage is that the double-sided adhesive foam tape required for the assembly is supplied separately only shortly before the requirement and glued manually to the cleaned film becomes. A stocking is not necessary. The gluing to the body can then be done as usual.
  • the film associated with the plastic part is aging resistant and desirably has no expiration date.
  • the thus prepared plastic components are subject to unlimited storage time.
  • the scrapping of superimposed plastic parts with adhesive tape is eliminated.
  • the joining component designed as a double-sided adhesive tape can easily be procured and stored separately.
  • Figure 1 in the delivery state, provided with a preferred adhesive base component first component, which is connected via a separately supplied joining component with a second component.
  • Fig. 2 in the assembled state, the first component in connection with the second component; 3 a representation of a schematic sequence of a method for connecting the primer component to the first component, wherein the method takes place before the storage of the first component.
  • FIG. 1 shows a first component 10 provided with a preferred primer component 15 as delivered, which is connected to a second component 11 via a separately supplied joining component 12.
  • the first component 10 in the assembled state with the second component 1 1 is shown.
  • the first component 10 is designed in particular as a plastic replacement part, as a second component 1 1 preferably provided with a paint layer metal sheet.
  • a joining component 12 a preferably double-sided adhesive tape with an adhesive layer 21, 22 is used.
  • suitable as joining component 12 is an adhesive tape made of a foam, in particular an acrylate foam or a polyethylene foam, in question.
  • a cover 20 is provided to protect the adhesive layer 21, 22 in the unused state.
  • the first and the second component 10, 11 are usually connected to a joining component 12 which is preferably designed as a double-sided adhesive tape, the joining component 12 being arranged between a defined surface area 13 of the first component 10 and a defined surface area 14 of the second component 11.
  • a joining component 12 which is preferably designed as a double-sided adhesive tape, the joining component 12 being arranged between a defined surface area 13 of the first component 10 and a defined surface area 14 of the second component 11.
  • the surface region 13 of the first component 10 is connected to a primer component 15, wherein the side 16 facing away from said surface region 13 of the first component 10 is a the joining component 12 associated adhesive surface 17 of a carrier material 18 has.
  • primer component 15 a tape, an adhesive tape or an age-resistant self-adhesive adhesive tape is provided as primer component 15.
  • the carrier material 18 used is preferably a plastic film, a plastic fabric or a nonwoven fabric, it being possible for the carrier material 18 to be connected to the first component 10 in a full-surface, line-shaped and / or punctiform manner.
  • Primer component 15, a pre-positioning of the primer component 15 on the surface region 13 take place.
  • an adhesive compound 19 is preferably introduced, which is bonded to the first component 10 and / or the carrier material 18 in a full-surface, linear and / or punctiform manner.
  • the adhesive surface 17 favorably has a surface energy of up to 30 mN / m.
  • the adhesive surface 17 is subjected to a cleaning and / or mechanical pretreatment.
  • FIG. 3 shows a schematic sequence of a method for connecting the primer component 15 to the first component 10, wherein the method takes place before the storage of the first component 10.
  • the primer component 15 is glued to the first component 10 and pre-fixed in position.
  • the adhesive base component 15 designed as a self-adhesive tape may consist of various carrier materials 18 such as plastic film, plastic fabric or nonwoven fabrics without a separating surface coating and / or treatment and is adhesive on one side. Overall, the primer component 15 has a high internal strength.
  • the carrier material 18 can be connected to the first component 10 by means of ultrasonic or high-frequency welding, a heat and / or pressure activation.
  • the support material 18 can undergo thermoplastic material under heat and pressure a cohesive connection to the first component 10.
  • the adhesive mass 19 can also be connected to the first component 10 by means of ultrasonic welding, heat and / or pressure activation.
  • the adhesive mass 19, which is in the form of a self-adhesive, can form a permanent connection to the first component 10 under the action of pressure, time and room temperature.
  • the adhesive mass 19 can be activated under increased heat, pressure and time and enter into a permanent connection to the first component 10.
  • the carrier material 18 formed as an adhesive film with the heat-activated adhesive 19 can then be laminated directly onto the first component 10.
  • the film 18 with the adhesive mass 19 can then be glued directly onto the first component 10.
  • a foil 18 may be provided with a separate low energy surface adhesive 19 adhered directly to the first component.
  • the splitting force of the primer component 15 is then greater than the holding forces of the welded connection or the heat-activated adhesive mass 19 to the first component 10, which would be equal to a material fracture in the plastic.
  • the adhesive mass 19 of the primer component 15 can in this case build up such a high strength to the first component 10 that the application of the double-sided adhesive component 12 on the back of the primer component 15 is possible and withstands the desired mechanical loads.
  • the first component 10 under heat and pressure either over the entire surface, linear and / or punctiform cohesively with the
  • Primer component 15 connected.
  • a high strength between the primer component 15 and the first component 10 by the either full-surface, linear and / or punctiform melting of heat-activated adhesive masses 19 are thinned.
  • a joining component 12 is applied to the primer component 15, which joins the polar surfaces of the lacquer layer on the vehicle and the rear side of the primer component 15.
  • the first component 10 is permanently fixed and can withstand the requirements without delamination appearing in the edge region.
  • An adhesive tape made of a foam such as a high-quality acrylate foam or a cheaper polyethylene foam can be used additionally or alternatively as a seal and to define an optically uniform gap between the first component 10 and the second component 1 1 and applied immediately prior to application.
  • the first components 10 can be brought into the market (OEM, repair process) and for assembly on the manufacturer's or logistics side as required, without having to take account of expiry dates or best-before dates. The additional costs of overlays are thus conveniently avoided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen (10, 11), vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, wobei ein erstes Bauteil (10) und ein zweites Bauteil (11) mittels zumindest einer Fügekomponente (12) verbunden werden und die Fügekomponente (12) zwischen einem Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) und einem Oberflächenbereich (14) des zweiten Bauteils (11) angeordnet wird. Es wird vorgeschlagen, dass der Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) mit einer Haftgrundkomponente (15) verbunden wird, die auf der dem besagten Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) abgewandten Seite (16) eine der Fügekomponente (12) zugeordnete Haftoberfläche (17) aus einem Trägermaterial (18) aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur, ein Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil (11, 12) sowie ein vorbehandeltes Bauteil (10).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur, Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil sowie vorbehandeltes Bauteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, ein Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur, ein Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil sowie ein vorbehandeltes Bauteil nach den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.
Im Fahrzeugbau sind unterschiedliche Verfahren zum Verbinden von zwei Bauteilen, beispielsweise eines Kunststoffbauteils mit einer Fahrzeugkarosserie, bekannt. Gerade Kunststoffe, die besonders oft im Fahrzeugbau eingesetzt werden, zeichnen sich durch unterschiedliche Polarität auf den Oberflächen aus, was einen erheblichen Einfluss auf die Art der Befestigung hat. Oft erweisen sich die erwähnten mechanischen Befestigungsmethoden als unzureichend. Außerdem sind die eingesetzten Kunststoffarten vielschichtig, beispielsweise Polypropylen, PP-EPDM, Polyurethan und dgl., und werden von unterschiedlichen Anforderungen an ihre Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit, Chemikalien-, UV- und Temperaturbeständigkeit, Langlebigkeit usw. sowie aus unterschiedlichsten Rezepturen bestimmt.
Es sind Befestigungsmethoden wie Stecken, Verrasten, Klemmen und Schrauben bekannt, was den gewünschten mechanischen Belastungen standhält. Diese Verfahren sind durch das Einbringen von zusätzlichen Löchern im Rohbau bzw. zusätzlichen Materialien wie Klemmen oder Schrauben im Montageprozess gekennzeichnet. Die Arbeitsplätze sind entsprechend zu gestalten, der Zeitaufwand für Montage sowie der Kostenaufwand sind jedoch beträchtlich. Ferner kann der optische Eindruck dieser mechanischen Befestigungsmethoden unbefriedigend sein. Auch die designerischen Möglichkeiten sind eingeschränkt, weil mechanische Befestigungselemente wie Nieten und Schrauben oft einen unbefriedigenden optischen Eindruck ergeben. Gerade bei Kunststoffbeplankungen wie Zierleisten oder Schwellerverbreiterungen sind derartige Befestigungsmethoden weniger geeignet.
Kunststoffbeplankungen werden meist ganz oder bereichsweise mittels Streifen aus doppelseitig klebendem Band an die lackierte Fahrzeugkarosserie geklebt. Die Selbstklebebänder entlang der Bauteile fixieren dauerhaft die Kunststoffteile auf der lackierten Karosserie. Die besonderen Geometrien, die Dimensionen der Kunststoffbauteile, z.B. Schwellerverbreiterungen aus einem Stück, usw. erfordern hochwertige Klebebandlösungen, die beispielsweise erfüllt werden durch hochwertiges Klebeband aus Acrylatschaum, womit eine Art Abdichtung und ein optisch gleichmäßiges Spaltmaß zwischen Kunststoffteil und Karosserie erreicht werden kann.
Problematisch dabei ist allerdings, dass bei allen doppelseitig klebenden Schaumbänder die durch einen Liner abgedeckten Klebstoffschichten einem Alterungsprozess unterliegen und selbst bei optimalen Lagerbedingungen nur ein begrenztes
Haltbarkeitsdatum zur Verarbeitung von etwa zwei bis drei Jahren aufweisen. Dies bedeutet, dass die Klebebänder, die bereits auf die Kunststoffteile appliziert worden sind, nur für eine begrenzte Zeit weiterverarbeitungsfähig sind. Nachteilige Auswirkungen hat dieser Umstand beispielsweise für einen seriellen Prozess, wie beispielsweise beim Kleben von Seitenschutzleisten. Außerdem können Ersatzteile nur bedingt bevorratet werden. Spätestens nach Ablauf der Lagerfähigkeit des Klebebandes ist das Kunststoffteil unbrauchbar. Die bevorrateten Teile müssen verschrottet werden und sind durch frisch anzufertigende Neuteile zu ersetzen. Die Verschrottung überlagerter Teile in Kombination mit der dadurch gewordenen Neufertigung von Ersatzteilen verteuert die Ersatzteilbevorratung erheblich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge sowie ein Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur bereitzustellen, die unabhängig von der begrenzten Lagerfähigkeit von selbstklebend ausgestatteten Kundendienstteilen sind. Darüber hinaus soll ein verbessertes Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil sowie ein verbessertes vorbehandeltes Bauteil bereitgestellt werden.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht in den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche, vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung beschreiben die Unteransprüche. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, geht aus von einem ersten Bauteil und einem zweiten Bauteil, welche mittels zumindest einer Fügekomponente verbunden werden, wobei die Fügekomponente zwischen einem Oberflächenbereich des ersten und einem
Oberflächenbereich des zweiten Bauteils angeordnet wird. Erfindungsgemäß wird der Oberflächenbereich des ersten Bauteils mit einer Haftgrundkomponente verbunden, die auf der dem besagten Oberflächenbereich des ersten Bauteils abgewandten Seite eine der Fügekomponente zugeordnete Haftoberfläche aus einem Trägermaterial aufweist. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur von Bauteilen wird der Oberflächenbereich des ersten Bauteils mit einer Haftgrundkomponente verbunden, die auf der dem besagten Oberflächenbereich des ersten Bauteils abgewandten Seite eine der Fügekomponente zugeordnete Haftoberfläche aus einem Trägermaterial aufweist.
Als erstes Bauteil ist dabei insbesondere ein Kunststoff-Ersatzteil, beispielsweise in Form einer Zierleiste, einer Schwellerverbreiterung, oder ein sonstiges zu applizierendes Kunststoffteil zu verstehen, das mit dem zweiten Bauteil, vorzugsweise einem mit einer Lackschicht versehenen Metallblech, verbunden werden kann. Besonders bevorzugt wird das erste Bauteil aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polypropylen, PP-EPDM oder Polyurethan, gebildet. Weiterhin sind auch Leisten aus den Kunststoffen ABS und ABS- PC im Einsatz. Das zweite Bauteil kann insbesondere als lackierte Fahrzeug- Karosseriefläche ausgebildet sein.
Als Fügekomponente wird bevorzugt ein herkömmliches, doppelseitig klebendes
Schaumband verwendet, das als Rollenware angeliefert werden kann. Zum Schutz der Klebeschicht kann eine Abdeckfolie auf der Klebeschicht vorgesehen sein. Besonders bevorzugt wird als Fügekomponente ein Klebeband aus einem Schaum, insbesondere einem Acrylatschaum oder einem Polyethylenschaum, verwendet.
Vorteilhaft bei der vorgeschlagenen Lösung ist, dass die ersten Bauteile, beispielsweise die zu verklebenden Kunststoff-Ersatzteile, ohne die nur begrenzt lagerfähige Fügekomponente eingelagert werden können. Vielmehr kann jeweils nur im Bedarfsfall frisches, doppelseitig klebendes Schaumband zugeliefert werden. Bereits vor der Einlagerung des ersten Bauteils kann jedoch besonders bevorzugt eine
Haftgrundkomponente auf das erste Bauteil aufgebracht werden. Dadurch wird vorteilhaft - A -
eine serielle Fertigung ermöglicht. Günstigerweise kann zeitlich vor der Verbindung des besagten Oberflächenbereichs des ersten Bauteils mit der Haftgrundkomponente eine Vorpositionierung der Haftgrundkomponente auf dem Oberflächenbereich erfolgen. Die Haftgrundkomponente ist besonders bevorzugt alterungsstabil ausgebildet. Insbesondere kann hierfür beispielsweise ein Band, ein Klebeband oder ein selbstklebendes Klebeband verwendet werden. Günstigerweise wird die Werkstatt bzw. der Reparaturbetrieb durch das Aufbringen der Haftgrundkomponente auf das erste Bauteil bereits vor dessen Einlagerung von dem Problem der Oberflächenbehandlung der Klebeflächen auf dem Bauteil entlastet.
Von besonderem Vorteil ist, dass aufgrund der alterungsstabilen Haftgrundkomponente zeitlich nach der Verbindung des ersten Bauteils mit der Haftgrundkomponente und vor der Verbindung des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil eine Lagerung des ersten Bauteils erfolgen kann. Zwar kann dadurch nicht die begrenzte Lagerfähigkeit der Klebebandrollen außer Kraft gesetzt werden, jedoch ist dies unerheblich für die
Bevorratung der wesentlich teureren, mit der alterungsstabilen Haftgrundkomponente versehenen Bauteilen. Diese sind günstigerweise unbegrenzt lagerfähig.
Zweckmäßigerweise wird die Haftoberfläche zeitlich nach der Lagerung des ersten Bauteils und vor der Verbindung des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil einer
Reinigung und/oder mechanischen Vorbehandlung unterzogen. Die Haftoberfläche wird beispielsweise aus einer Folie gebildet, wobei als Trägermaterial bevorzugt eine Kunststofffolie, ein Kunststoffgewebe oder ein Fliesstoff verwendet wird. Das Trägermaterial kann vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil verbunden werden. Die Aufgabe der Werkstatt nach der Lagerung der Bauteile besteht somit darin, die Haftfläche auf der Folie zu reinigen und das separat angelieferte, doppelseitig klebende Schaumband aufzulegen. Dieser Arbeitsschritt ist rasch durchführbar.
In einem weiteren Verfahrensschritt kann in den Bereich zwischen der
Haftgrundkomponente und dem besagten Oberflächenbereich des ersten Bauteils eine Klebstoffmasse eingebracht werden. Besonders bevorzugt kann die Haftoberfläche eine Oberflächenenergie in einem Bereich zwischen 18 und 30 mN/m aufweisen, wobei hier wie auch bei den übrigen Angaben im vorliegenden Text die Oberflächenenergie gemäß DIN ISO 8296 ermittelt wurde. Die Klebstoffmasse kann vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil und/oder dem Trägermaterial verbunden werden.
In einer bevorzugten Variante kann das Trägermaterial mittels Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil verbunden werden.
In einer weiteren Variante kann eine Klebstoffmasse, insbesondere eine hitzeaktivierbare Klebstoffmasse, mittels einer Ultraschallschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil verbunden werden.
Für die Verbindung von erstem Bauteil und Trägermaterial kann zudem eine für die Verbindung von niederenergetischen Oberflächen mit einer Oberflächenenergie in einem Bereich bis zu 28 mN/m geeignete Klebstoff masse eingesetzt werden. Vorteilhafterweise werden damit Probleme bei der Klebung vermieden, die insbesondere bei aus Kunststoff gebildeten ersten Bauteilen mit oft niedrigenergetischen Oberflächen entstehen. Denkbar ist auch die Verwendung einer Folie mit einer speziellen separaten Klebstoff masse für niedrigenergetische Oberflächen, die direkt auf das erste Bauteil geklebt wird.
Bei einem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil erfolgt eine Montage oder Reparatur von Bauteilen gemäß einem der oben beschriebenen Verfahrensschritte. Bei einem erfindungsgemäßen vorbehandelten Bauteil erfolgt die Vorbehandlung nach einem der vorhergehend beschriebenen Verfahrensschritt.
Insgesamt wird mit dem Lösungsvorschlag eine unbegrenzte Bevorratung an Ersatzteilen ermöglicht. An Stelle eines nur begrenzt lagerfähigen, doppelseitig klebenden Schaumbandes wird vorteilhaft eine Folie auf das erste, als Kunststoff-Ersatzteil ausgebildete Bauteil aufgebracht. Derart ausgerüstete Kunststoff-Bauteile können ohne zeitraubende weitere, oberflächenwirksame Behandlung direkt in der Werkstatt mit dem Klebeband versehen werden. Die Verbindung mit dem Kunststoffteil kann zweckmäßigerweise über die vorher aufgebrachte Folie erfolgen. Von besonders großem Vorteil ist, dass das für die Montage benötigte doppelseitig klebende Schaumband erst kurz vor dem Bedarfsfall separat zugeliefert und manuell auf die gereinigte Folie geklebt wird. Eine Bevorratung ist nicht nötig. Die Klebung zur Karosserie kann dann wie gewohnt erfolgen.
Die mit dem Kunststoffteil verbundene Folie ist alterungsstabil und hat günstigerweise kein Verfallsdatum. Somit unterliegen die so präparierten Kunststoff-Bauteile einer unbegrenzten Lagerzeit. Hinzu kommt, dass keine Klimabeschränkungen beim Lagern der Kunststoffteile mit Folie als Haftgrund zu beachten sind. Auch die Verschrottung überlagerter Kunststoffteile mit Klebeband entfällt. Die als doppelseitig klebendes Band ausgebildete Fügekomponente kann problemlos separat beschafft und bevorratet werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben, aus denen sich auch unabhängig von der Zusammenfassung in den Patentansprüchen weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben.
Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 im Anlieferungszustand ein mit einer bevorzugten Haftgrundkomponente versehenes erstes Bauteil, das über eine separat angelieferte Fügekomponente mit einem zweiten Bauteil verbunden wird;
Fig. 2 im montierten Zustand das erste Bauteil in Verbindung mit dem zweiten Bauteil; Fig. 3 Darstellung eines schematischen Ablaufs eines Verfahrens zur Verbindung der Haftgrundkomponente mit dem ersten Bauteil, wobei das Verfahren zeitlich vor der Lagerung des ersten Bauteils erfolgt.
Gleiche Elemente werden in den Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Fig. 1 zeigt im Anlieferungszustand ein mit einer bevorzugten Haftgrundkomponente 15 versehenes erstes Bauteil 10, das über eine separat angelieferte Fügekomponente 12 mit einem zweiten Bauteil 1 1 verbunden wird. In Fig. 2 + 3 ist das erste Bauteil 10 im montierten Zustand mit dem zweiten Bauteil 1 1 dargestellt. Das erste Bauteil 10 ist insbesondere als Kunststoff- Ersatzteil ausgebildet, als zweites Bauteil 1 1 bevorzugt ein mit einer Lackschicht versehenes Metallblech. Als Fügekomponente 12 wird ein vorzugsweise doppelseitiges Klebeband mit einer Klebeschicht 21 , 22 verwendet. Insbesondere kommt als Fügekomponente 12 ein Klebeband aus einem Schaum, insbesondere einem Acrylatschaum oder einem Polyethylenschaum, in Frage. Zum Schutz der Klebeschicht 21 , 22 im unbenutzten Zustand ist eine Abdeckfolie 20 vorgesehen.
Das erste und das zweite Bauteil 10, 1 1 werden üblicherweise mit einer vorzugsweise als doppelseitiges Klebeband ausgebildeten Fügekomponente 12 verbunden, wobei die Fügekomponente 12 zwischen einem definierten Oberflächenbereich 13 des ersten Bauteils 10 und einem definierten Oberflächenbereich 14 des zweiten Bauteils 1 1 angeordnet wird. In einem Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur eines ersten Bauteils 10 mit dem zweiten Bauteil 1 1 wird der Oberflächenbereich 13 des ersten Bauteils 10 mit einer Haftgrundkomponente 15 verbunden, wobei die auf der dem besagten Oberflächenbereich 13 des ersten Bauteils 10 abgewandten Seite 16 eine der Fügekomponente 12 zugeordnete Haftoberfläche 17 aus einem Trägermaterial 18 aufweist.
Als Haftgrundkomponente 15 ist insbesondere ein Band, ein Klebeband oder ein alterungsstabiles selbstklebendes Klebeband vorgesehen.
Als Trägermaterial 18 wird vorzugsweise eine Kunststofffolie, ein Kunststoffgewebe oder ein Fliesstoff verwendet, wobei das Trägermaterial 18 vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil 10 verbunden werden kann.
Es kann somit zeitlich nach der Verbindung des ersten Bauteils 10 mit der Haftgrundkomponente 15 und vor der Verbindung des ersten Bauteils 10 mit dem zweiten Bauteil 1 1 eine Lagerung des ersten Bauteils 10 erfolgen. Zeitlich vor der Verbindung des besagten Oberflächenbereichs 13 des ersten Bauteils 10 mit der
Haftgrundkomponente 15 kann eine Vorpositionierung der Haftgrundkomponente 15 auf dem Oberflächenbereich 13 erfolgen. In den Bereich zwischen der Haftgrundkomponente 15 und dem besagten Oberflächenbereich 13 wird bevorzugt eine Klebstoffmasse 19 eingebracht, die vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil 10 und/oder dem Trägermaterial 18 verbunden wird. Die Haftoberfläche 17 weist günstigerweise eine Oberflächenenergie bis zu 30 mN/m auf. Das erste Bauteil 10 wird dann zusammen mit der Haftgrundkomponente 15 gelagert und bei Bedarf in diesem Zustand angeliefert.
Nach der Lagerung des ersten Bauteils 10 und vor der Verbindung des ersten Bauteils 10 mit dem zweiten Bauteil 1 1 wird die Haftoberfläche 17 einer Reinigung und/oder mechanischen Vorbehandlung unterzogen.
In Fig. 3 ist ein schematischer Ablauf eines Verfahrens zur Verbindung der Haftgrundkomponente 15 mit dem ersten Bauteil 10 gezeigt, wobei das Verfahren zeitlich vor der Lagerung des ersten Bauteils 10 erfolgt.
Zunächst wird die Haftgrundkomponente 15 auf das erste Bauteil 10 geklebt und in seiner Position vorfixiert. Die als Selbstklebeband ausgebildete Haftgrundkomponente 15 kann aus verschiedenen Trägermaterialien 18 wie Kunststofffolie, Kunststoffgewebe oder Vliesstoffen ohne trennwirkende Oberflächenbeschichtung und/oder Behandlung bestehen und ist einseitig klebend. Insgesamt weist die Haftgrundkomponente 15 eine hohe innere Festigkeit auf.
Es sind mehrere Varianten einer Verbindung der Haftgrundkomponente 15 mit dem ersten Bauteil 10 möglich:
In einer ersten Variante kann das Trägermaterial 18 mittels Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil 10 verbunden werden. Dabei kann das Trägermaterial 18 thermoplastisch unter Wärme und Druck eine stoffschlüssige Verbindung zum ersten Bauteil 10 eingehen.
In einer weiteren Variante kann die Klebstoffmasse 19 auch mittels einer Ultraschallschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil 10 verbunden werden. Die als Selbstklebemasse ausgebildete Klebstoffmasse 19 kann unter Einwirkung von Druck, Zeit und Raumtemperatur eine dauerhafte Verbindung zum ersten Bauteil 10 eingehen. Bevorzugt kann die Klebstoffmasse 19 unter erhöhter Wärme, Druck und Zeit aktiviert werden und eine dauerhafte Verbindung zum ersten Bauteil 10 eingehen. Das als Klebefilm ausgebildete Trägermaterial 18 mit dem hitzeaktivierten Klebstoff 19 kann dann direkt auf das erste Bauteil 10 laminiert werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass für die Verbindung von dem ersten Bauteil 10 und dem Trägermaterial 18 eine für die Verbindung von niederenergetischen Oberflächen mit einer Oberflächenenergie von bis zu 28mN/m geeignete Klebstoffmasse 19 eingesetzt wird. Die Folie 18 mit der Klebstoffmasse 19 kann dann direkt auf das erste Bauteil 10 geklebt werden. Es kann auch eine Folie 18 mit einem separaten SpezialKlebstoff 19 für niedrigenergetische Oberflächen vorgesehen sein, die direkt auf das erste Bauteil geklebt wird.
Die Spaltkraft der Haftgrundkomponente 15 ist dann größer als die Haltekräfte der geschweißten Verbindung bzw. der wärmeaktivierten Klebstoffmasse 19 zum ersten Bauteil 10, was einem Materialbruch im Kunststoff gleich käme. Die Klebstoffmasse 19 der Haftgrundkomponente 15 kann dabei eine derart hohe Festigkeit zum ersten Bauteil 10 aufbauen, dass das Aufbringen der als doppelseitig klebend ausgebildeten Fügekomponente 12 auf der Rückseite der Haftgrundkomponente 15 möglich ist und den gewünschten mechanischen Belastungen standhält.
Um noch höhere Festigkeiten zwischen der Haftgrundkomponente 15 und dem ersten Bauteil 10 zu erzielen, ist auch ein Schweißverfahren, z.B. ein Ultraschallschweißen, oder Hochfrequenzschweißen, möglich. Dabei wird das erste Bauteil 10 unter Wärme und Druck entweder vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit der
Haftgrundkomponente 15 verbunden. Alternativ kann eine hohe Festigkeit zwischen der Haftgrundkomponente 15 und dem ersten Bauteil 10 durch das entweder vollflächige, linien- und/oder punktförmige Aufschmelzen von wärmeaktivierbaren Klebstoffmassen 19 erzelt werden.
Alle genannten Varianten von Befestigungsmethoden beeinflussen weder das Design, die Geometrie noch die Planlage des ersten Bauteils 10. Die Vorbehandlung ist damit abgeschlossen und unterliegt keinen speziellen Zeiträumen, in denen die Weiterverarbeitung des vorbehandelten ersten Bauteils 10 vorgenommen werden muss.
In einem anschließenden Montageprozess wird auf die Haftgrundkomponente 15 eine Fügekomponente 12 aufgebracht, die die polaren Oberflächen der Lackschicht am Fahrzeug und die Rückseite der Haftgrundkomponente 15 verbindet. Somit wird das erste Bauteil 10 dauerhaft fixiert und hält den Anforderungen stand, ohne dass Ablösungen im Randbereich erscheinen. Ein Klebeband aus einem Schaum wie einem hochwertigen Acrylatschaum oder auch eines günstigeren Polyethylenschaum kann weiterhin zusätzlich oder alternativ als Abdichtung und zur Definition eines optisch gleichmäßigen Spaltmaßes zwischen dem ersten Bauteil 10 und dem zweiten Bauteil 1 1 eingesetzt und unmittelbar vor der Applikation aufgebracht werden.
Die ersten Bauteile 10 können herstellerseitig oder logistikseitig nach Bedarf in den Verkehr (OEM, Reparaturprozess) und zur Montage gebracht werden, ohne dass Verfalldaten oder Mindesthaltbarkeitsdaten berücksichtigt werden müssen. Die Mehrkosten durch Überlagerungen werden somit günstigerweise vermieden.
Bezugszeichenliste
10 erstes Bauteil
1 1 zweites Bauteil
12 Fügekomponente
13 Oberflächenbereich von 10
14 Oberflächenbereich von 1 1
15 Haftgrundkomponente
16 Seite
17 Haftoberfläche
18 Trägermaterial
19 Klebstoffmasse
20 Abdeckfolie
21 Klebeschicht
22 Klebeschicht

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen (10, 1 1 ), vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, wobei ein erstes Bauteil (10) und ein zweites Bauteil (1 1 ) mittels zumindest einer Fügekomponente (12) verbunden werden und die
Fügekomponente (12) zwischen einem Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) und einem Oberflächenbereich (14) des zweiten Bauteils (1 1 ) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) mit einer Haftgrundkomponente (15) verbunden wird, die auf der dem besagten Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) abgewandten Seite (16) eine der Fügekomponente (12) zugeordnete Haftoberfläche (17) aus einem Trägermaterial (18) aufweist.
2. Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur eines ersten Bauteils (10), vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, welches mit einem zweiten Bauteil
(1 1 ), vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, mittels zumindest einer Fügekomponente (12) verbunden werden kann, wobei die Fügekomponente (12) zwischen einem Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) und einem Oberflächenbereich (14) des zweiten Bauteils (1 1 ) angeordnet werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) mit einer
Haftgrundkomponente (15) verbunden wird, die auf der dem besagten Oberflächenbereich (13) des ersten Bauteils (10) abgewandten Seite (16) eine der Fügekomponente (12) zugeordnete Haftoberfläche (17) aus einem Trägermaterial (18) aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zeitlich nach der Verbindung des ersten Bauteils (10) mit der Haftgrundkomponente (15) und vor der Verbindung des ersten Bauteils (10) mit dem zweiten Bauteil (1 1 ) eine Lagerung des ersten Bauteils (10) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zeitlich nach der Lagerung des ersten Bauteils (10) und vor der Verbindung des ersten Bauteils (10) mit dem zweiten Bauteil (1 1 ) die Haftoberfläche (17) einer Reinigung und/oder mechanischen Vorbehandlung unterzogen wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zeitlich vor der Verbindung des besagten Oberflächenbereichs (13) des ersten Bauteils (10) mit der Haftgrundkomponente (15) eine Vorpositionierung der Haftgrundkomponente (15) auf dem Oberflächenbereich (13) erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band, ein Klebeband oder ein selbstklebendes Klebeband, vorzugsweise ohne trennwirkende Oberflächenbeschichtung oder Behandlung verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Bereich zwischen der Haftgrundkomponente (15) und dem besagten Oberflächenbereich (13) eine Klebstoffmasse (19) eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftoberfläche (17) eine Oberflächenenergie in einem Bereich bis zu
30m N/m aufweist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägermaterial eine Kunststofffolie, ein Kunststoffgewebe oder ein Fliesstoff verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (18) vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil (10) verbunden wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffmasse (19) vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil (10) und/oder dem Trägermaterial (18) verbunden wird.
12. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (18) mittels Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil (10) verbunden wird.
13. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffmasse (19) mittels einer Ultraschallschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil (10) verbunden wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Verbindung von erstem Bauteil (10) und Trägermaterial (18) eine für die Verbindung von niederenergetischen Oberflächen mit einer Oberflächenenergie in einem Bereich von 18 bis 30 mN/m geeignete Klebstoffmasse (19) eingesetzt wird.
15. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Fügekomponente (12) ein vorzugsweise doppelseitiges Klebeband verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Fügekomponente (12) ein Klebeband aus einem Schaum, insbesondere einem Acrylatschaum, Polyurethanschaum oder einem Polyethylenschaum, verwendet wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (10) aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polypropylen, PP-EPDM oder Polyurethan besteht.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (1 1 ) vorzugsweise ein mit einer Lackschicht versehenes Metallblech ist.
19. Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil, dadurch gekennzeichnet, dass eine Montage oder Reparatur von Bauteilen (1 1 , 12) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18 erfolgt ist.
20. Vorbehandeltes Bauteil, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung nach einem der Ansprüche 2 bis 18 erfolgt ist.
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