WO2008077583A1 - Dichtungsmaterial - Google Patents

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WO2008077583A1
WO2008077583A1 PCT/EP2007/011274 EP2007011274W WO2008077583A1 WO 2008077583 A1 WO2008077583 A1 WO 2008077583A1 EP 2007011274 W EP2007011274 W EP 2007011274W WO 2008077583 A1 WO2008077583 A1 WO 2008077583A1
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WO
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sealing material
graphite
material according
metal
metal insert
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Ceased
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PCT/EP2007/011274
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English (en)
French (fr)
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Heiko Leinfelder
Martin Reinthaler
Robert Michels
Jürgen Bacher
Martin Christ
Alois Baumann
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SGL Carbon SE
Original Assignee
SGL Carbon SE
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Publication date
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Priority to JP2009541891A priority patent/JP2010513811A/ja
Priority to EP07856997A priority patent/EP2104795A1/de
Publication of WO2008077583A1 publication Critical patent/WO2008077583A1/de
Priority to US12/488,643 priority patent/US20090302552A1/en
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Ceased legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/10—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with non-metallic packing
    • F16J15/12—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with non-metallic packing with metal reinforcement or covering
    • F16J15/121—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with non-metallic packing with metal reinforcement or covering with metal reinforcement
    • F16J15/122—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with non-metallic packing with metal reinforcement or covering with metal reinforcement generally parallel to the surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal

Definitions

  • the invention relates to a sealing material comprising a flat laminate of at least two layers of a graphite foil in alternation with at least one metal insert.
  • Sealing materials consisting of metal inserts and expanded graphite plates or sheets of graphite produced by compaction are known (US 3,404,061, DE-OS 25 18 351, US 4,422,894, Company Prospectus TM SIGRAFLEX of SGL Technologies GmbH). They are used primarily for gaskets, as furnace inserts, radiation shields, deposition plates in electro-filaments and for corrosion-resistant linings.
  • the adhesion is of a mechanical nature.
  • the metallic part has surface structures which either penetrate into the graphite during the compression of the graphite with the metal part or into which the graphite penetrates by flow processes. Examples of this are spit plates, sheets with deburred holes, wire mesh, sintered metals or metal surfaces with porous, rough or injured surfaces such.
  • DE 32 44 595 Sp. 2, Z. 14 to 28
  • DE-A 37 19 484 Sp. 1, Z.
  • the metal and graphite surfaces are frictionally connected to each other by means of organic or inorganic adhesive.
  • This method is preferably used in the presence of very smooth metal surfaces and / or when the surfaces can not be provided with mechanically acting anchoring elements.
  • gaskets made of graphite foil or layered composite materials containing graphite foil for example in pipelines and apparatuses in the chemical industry and steam pipes in power plants and in heating systems, is state of the art.
  • Graphite foil is characterized by resistance to high temperatures and aggressive media, relatively low permeability to fluids, high compressibility, good resilience and very low creep under pressure. These properties justify the suitability of graphite foil as a sealing material.
  • An insoluble adhesive-free composite is produced between the metal and the graphite layers by applying a surface-active substance from the group of organosilicon compounds, perfluorinated compounds or metal soaps in a thin layer to at least one of the surfaces to be joined and the surfaces to be joined be brought into contact and connected by pressure and heat.
  • the document DE 10 2004 041 043 B3 describes a laminated sealing material and a method for its production, which consists of at least two interconnected layers, of which at least one first layer is a graphite foil which is coated with a second layer of graphite foil, fluoropolymer or paper is connected.
  • a laminate should be distinguished by the fact that the first and second layers are bonded together by means of a layer of fluoropolymer applied over an aqueous dispersion.
  • This laminate may contain at least one metal reinforcing layer in the form of an expanded metal, a spit sheet, a perforated plate or a wire mesh.
  • sealing rings made of a corrugated metal insert and a graphite foil glued on both sides are also known which fulfill the stated requirements, however, such sealing rings are bound to the size of the prefabricated metal insert rings.
  • the object of the present invention is to provide a sealing material for flange connections, which with a comparison with the prior art improved construction, meets the requirements of the TA Heil, ie in a Surface pressure of 30 MPa and a helium differential pressure of 1 bar a leakage rate of less than 10 "5 kPa * l / (s * m) comprises.
  • the sealing material according to the invention shows an increased compression of the graphite foils on the ridge or web lines of the metal insert and thereby leads to a reduction of the leakage. Furthermore, the sealing material according to the invention allows the free blank of the fabric and thus an immediate adaptation to different Dichtungsflanschgeometrien.
  • Figure 1 is a perspective view (top) of a first inventively used metal insert 1a
  • FIG. 2 shows a perspective view (underside) of the metal insert 1a of FIG. 1 used according to the invention
  • FIG. 3 shows a cross section through the metal insert 1a according to FIG. 1 used in accordance with the invention
  • FIG. 4 shows a perspective view (upper side) of a second metal insert 1b used according to the invention
  • FIG. 5 shows a perspective view (upper side) of a third metal insert 1 c used according to the invention
  • FIGS. 1 and 2 show perspective views of a metal insert 1 a used according to the invention, in which the elevations 2, 3, which cross one another by the ridgelines of lines, approximately on the two main sides, approximately on the planes a, b lie. Of the ridgelines unilaterally open recesses 4 are included.
  • FIG. 3 shows the cross section of the metal insert 1a used according to the invention.
  • FIG. 4 shows a perspective view (upper side) of a second metal insert 1b used according to the invention, in which webs 5 are arranged in a hexagonal lattice structure.
  • the total land area occupies about 30% of the main page total area.
  • FIG. 5 shows a perspective view (upper side) of a second metal insert 1 c used according to the invention.
  • the total land area occupies about 55% of the total page footprint.
  • the functions of the metal insert, which is embedded between the support layers, in addition to the effect as an internal diffusion barrier is to strengthen the composite layer mechanically.
  • metal foils or sheets of stainless steel, steel, iron, aluminum, nickel, copper, titanium or zinc or alloys of nickel, copper, aluminum or zinc are used.
  • the thickness of the metal inserts is between 0.02 and 2 mm, preferably 0.1 to 0.8 mm.
  • the metal inserts according to the invention with a hole structure can, for example, also consist of an expanded metal mesh rolled to the starting material thickness. Thus, the holes are bounded by webs in an expanded mesh, which correspond substantially to the levels a and b.
  • the graphite used for bonding to the metal is prepared in a manner known per se by thermally expanding graphite intercalation compounds into so-called expanded graphite and subsequently compacting the expanded graphite without binder additive into flexible films or sheets (US Pat. No. 3,404,061; DE 2,608,866; 083).
  • the sealing material according to the invention is preferably produced by the process described in EP 0 616 884 B.
  • the advantage of this method is that no conventional adhesives which are subject to aging, softening and / or chemical or thermal decomposition are required for the preparation of a permanent bond between the layers. Instead, adhesion-promoting substances from the group of surface-active substances, for example organosilicon compounds, metal soaps or perfluorinated compounds, are used to bond the metal insert and graphite films.
  • the sealing material according to the invention can also be produced by adhering the individual layers to one another with a known adhesive, if this permits the conditions of use of the sealing material.
  • the tightness of the outer layers to fluids can be further improved if they are impregnated in a known manner with a resin.
  • Suitable impregnating agents are, for example, furfuryl alcohol, which condenses under the action of a curing catalyst to furan resin, phenolic resins, silicone resins, epoxy resins and acrylic resins.
  • adhesion promoters which can be used according to the invention are surface-active substances from the group of organosilicon compounds, preferably silicones, perfluorinated compounds and metal soaps, which are well known per se and are known as hydrophobing, antifoam or softening agents in the art, e.g. For example, in the finishing of textiles (P. Hardt, Silicone Textile Auxiliaries, Textilveredelung 19 (1984), pp. 143 to 146; Ullmanns Encyklopadie der ischen Chemie, 3rd edition 1966, Vol. 17, pp. 203 to 206) ).
  • silicones in particular polysiloxanes from the group of dimethyl polysiloxanes, methyl hydrogen polysiloxanes, (methyl polyalkylene oxide) dimethyl polysiloxanes, amino-modified methyl polysiloxanes, alpha, omega -dihydroxy-dimethyl-polysiloxanes, alpha, omega -divinyl-dimethyl-polysiloxanes, alpha, omega -dihydroxy- (methyl-alkylamino) -dimethyl-polysiloxanes.
  • the effect of said surface-active substances can be improved by incorporating therein at least one hydrolyzable salt from the group of metals, aluminum, zirconium, titanium, tin, either before their application to the surfaces of the metal and / or graphite or after this process , Zinc, chromium is stored in molecular form.
  • the specified surfactants regardless of the class of substances to which they belong, can be used alone or in mixtures with one another, although mixtures of more than two of the surface-active substances are possible, but are unusual for practical reasons.
  • a wetting aid such as an alkyl sulfonate or a preparation of a fatty alcohol and an ether alcohol to be applied liquid.
  • the metallic component of the sealing material consists in particular of iron, steel, stainless steel, copper, aluminum, zinc, nickel, titanium or alloys of copper, aluminum, or zinc. Which of the metals or which of the alloys is used depends on the intended use of the laminate.
  • the metals and alloys may be in the form of thin foils, sheets, plates or blocks. Before being processed into a laminate, the metallic surfaces intended for joining with "graphite" must be cleaned. Further surface treatments are not required.
  • the application of the surfactant may be made to one or both of the surfaces to be joined.
  • the metallic surface of the mating is wetted, as this can further reduce the amount of surface-active substance used.
  • only the corresponding surface of the "graphite" layer can be wetted in the same way.
  • the layer thickness in the usual applications is not more than 1000 nm. It should not be less than 10 nm. Preference is given to working with layer thicknesses of 100 to 500 nm. It is not necessary for contiguous films to be generated from surfactants. A uniformly distributed dense layer of very fine droplets also fulfills the purpose of the invention. Wiping off excess liquid after the first application process is also recommended here.
  • the nature of the "graphite” layer depends on the intended use for the laminate. In general, layers with thicknesses up to 5 mm, preferably from 0.2 to 3 mm are used.
  • the bulk density of the "graphite” layers to be applied is usually in the range from 0.01 to 1.8 g / cm 3 , preferably from 0.4 to 1.6 g / cm 3 .
  • the "Graphif" layers applied to the metal insert prior to compression may already have the bulk density intended for them in the finished sealant material.
  • the pressing pressure applied in compressing the layers of metal and "graphite" to produce the sealant material may then not be the same as the If the given density of the "graphite” layer exceeds the required compression pressure, graphite layers having a lower bulk density than the final raw density may also be initially applied in the finished compressed sealing material. Endrohêt seen is then produced only during compression of the components of the sealing material.
  • the desired permanent bond of the metal and "graphite" layer (s) is made by compression.
  • the compression can be carried out continuously or discontinuously with the aid of any of the known and suitable pressing devices.
  • die or floor presses which should be heated or double belt presses are used.
  • the process parameters press pressure, temperature and time interact.
  • the desired connection strength is z. B. achieved when at comparatively low temperatures of about 30 to 50 0 C very long time, ie compressed in the order of days under the action of comparatively high pressures.
  • the required pressing time can be greatly reduced.
  • High compression pressures also cause a shortening of the pressing time.
  • pressing times of between 5 minutes and 5 hours, preferably of one to two hours are required with appropriate parameter optimization, which the person skilled in the art readily makes on the basis of the information given by appropriate tests.
  • the sealing materials obtained after the depressurization and cooling to room temperature have an indissoluble connection between the respectively considered metal layer and the "Graphif layer" associated therewith
  • the strength of the inventively generated connection between the layers of the sealing material is greater than the internal strength of the "graphite" - layer ( n).
  • Inventive sealing materials are, mechanical exceptions of the comparatively soft graphite surfaces, handling stability. Even with thin sealing materials of this type, no delamination occurs when they are bent.
  • the outer "graphite” layer of the sealing materials may be surface treated, e.g. B. by electroplating of metals, by thermal processes or impregnations with furan resin according to DE 32 44 595, without the strength of the compound of the layers of the sealing material suffers.
  • the connection strength remains even under the action of all the metallic part of the sealing material not attacking chemical substances.
  • the gasket was clamped between DIN flanges DN40 PN40 with a flat sealing strip.
  • the roughness of the sealing strips was Ra ⁇ 6.3 ⁇ m.
  • the screws were tightened with a force that resulted in a surface pressure of 30 MPa.
  • the strained flange assembly has been transferred to an oven for 48 hours at 300 0 C.
  • the absolute Leak rate with a helium leak detector (mass spectrometer) measured at a helium differential pressure of 1 bar.
  • the sealing material according to the invention is less than the required by the Clean Air Act limit of 1 * 10 "5 kPa * l (/ s * m) significantly.
  • Two graphite foils with a thickness of 1, 0 mm are pressed with a steel perforated plate with a hexagonal lattice structure in a press with 5 MPa.
  • the material thickness of the sheet is 1, 5 mm, wherein the web lengths about 3.6 mm and the ridge widths are about 0.8 mm. Die-cutting to seal geometry size shows sufficient adhesion between the layers.
  • Example 2 Analogously to Example 2, a laminate is produced by pressing a commercial expanded metal with two graphite foil applied on both sides in accordance with Example 2.
  • the gasket was clamped between DIN flanges DN40 PN40 with a flat sealing strip.
  • the roughness of the sealing strips was Ra ⁇ 6.3 ⁇ m.
  • the screws were tightened with a force that resulted in a surface pressure of 30 MPa.
  • the strained flange assembly has been transferred to an oven for 48 hours at 300 0 C.
  • the absolute leakage rate was measured with a helium leak detector (mass spectrometer) at a helium differential pressure of 1 bar.
  • the sealing material according to the invention is less than the required by the Clean Air Act limit of 1 * 10 "5 kPa * l (/ s * m) significantly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Dichtungsmaterial umfassend einen flächigen Schichtverbünd aus mindestens zwei Lagen einer Graphitfolie mit einer Dichte von höchstens 1,6 g/cm3 im Wechsel mit mindestens einer Metalleinlage, wobei die Metalleinlage dreidimensional strukturiert ist und jeweils einseitig offene Vertiefungen (4) besitzt, die durch Graphitauflagen mit einer Dicke im Bereich bis maximal 5,0 mm bedeckt sind, wobei die Vertiefungen durch von linienförmig sich kreuzenden Erhebungen eingeschlossenen sind und die Kammlinien (2,3) auf den beiden Hauptseiten näherungsweise auf den Ebenen a, b liegen oder die Metalleinlage eine Lochstruktur besitzt, die beidseitig durch Graphitauflagen mit einer Dicke im Bereich bis maximal 5,0 mm bedeckt sind, wobei die Löcher von Stegen eingeschlossenen sind und die auf den beiden Hauptseiten näherungsweise auf den Ebenen a, b liegen und die Lochfläche 40 bis 90 % der Gesamtfläche der Metalleinlage ausmacht.

Description

Dichtungsmaterial
Die Erfindung betrifft ein Dichtungsmaterial umfassend einen flächigen Schichtverbund aus mindestens zwei Lagen einer Graphitfolie im Wechsel mit mindestens einer Metalleinlage.
Dichtungsmaterialien bestehend aus Metalleinlagen und aus expandiertem Graphit durch Verdichten hergestellten Platten oder Folien aus Graphit sind bekannt (U.S. 3,404,061 ; DE-OS 25 18 351 ; US 4,422,894; Firmenprospekt TM SIGRAFLEX der SGL Technologies GmbH). Sie werden vor allem für Dichtungen, als Ofeneinbauten, Strahlungsschilde, Abscheidungsplatten in Elektrofiltem und für korrosionsbeständige Auskleidungen verwendet.
Hauptsächlicher Grund für die Entwicklung derartiger Schichtstoffe war die vergleichsweise geringe Belastbarkeit der durch Verpressen expandierten Graphits hergestellten Graphitfolien oder -platten gegenüber Zug- und Biegekräften. Bei der Handhabung im rauhen Betriebsalltag führte diese geringe Belastbarkeit häufig zu Beschädigungen der unverstärkten Graphitteile, wodurch die Verwendbarkeit der sonst hervorragende thermische, elektrische und chemische Eigenschaften aufweisenden Produkte dieses Typs eingeschränkt wurde.
Anordnung und Abfolge der einzelnen Lagen in derartigen Schichtstoffen sind weitgehend frei wählbar und richten sich nach dem vorgesehenen Anwendungszweck. In den meisten Fällen ist der Graphit ein- oder beidseitig auf die Metallage aufgebracht.
Nach der Art der Haftung zwischen Graphitfolie und Metalleinlage können zwei Arten derartiger Schichtstoffe unterschieden werden. Im ersten Fall ist die Haftung mechanischer Art. Der metallische Teil hat Oberflächenstrukturen, die beim Verpressen des Graphits mit dem Metallteil entweder in den Graphit eindringen oder in die der Graphit durch Fliessprozesse eindringt. Beispiele hierfür sind Spießbleche, Bleche mit nicht entgrateten Bohrungen, Drahtgewebe, Sintermetalle bzw. Metalloberflächen mit porigen, rauhen oder verletzten Oberflächen wie z. B. Oberflächen von Dichtungsflanschen. Ein derartiges, häufig unerwünschtes Verkleben der Flachdichtungen mit den Gegenflächen, zwischen denen die Dichtung eingespannt ist, ist z. B. in DE 32 44 595 (Sp. 2, Z. 14 bis 28) und in DE-A 37 19 484 (Sp. 1 , Z. 68 bis Sp. 2, Z. 1 bis 8) angegeben. Diese Art von Verklebungen, die nicht reproduzierbar und nicht gleichmäßig über die sich berührenden Flächen verteilt auftreten, werden nur nach langem Gebrauch von unter Dichtungsbedingungen zusammengespannten Flächen beobachtet und können deshalb nicht als Grundlage für die Herstellung von Schichtstoffen aus Metall und Graphitlagen verwendet werden.
Im zweiten Fall werden die Metall- und die Graphitoberflächen mittels organischer oder anorganischer Kleber kraftschlüssig miteinander verbunden. Dieses Verfahren wird bevorzugt bei Vorliegen sehr glatter Metalloberflächen und/oder dann verwendet, wenn die Oberflächen nicht mit mechanisch wirkenden Verankerungselementen versehen werden können.
Die Verwendung von Dichtungen aus Graphitfolie oder aus Graphitfolie enthaltenden Schichtverbundwerkstoffen, beispielsweise in Rohrleitungen und Apparaten in der chemischen Industrie und Dampfleitungen in Kraftwerken und in Heizungsanlagen, ist Stand der Technik. Graphitfolie zeichnet sich aus durch Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und aggressive Medien, relativ geringe Durchlässigkeit für Fluide, hohe Kompressiblität, gutes Rückfederungsvermögen und eine sehr geringe Kriechneigung unter Druck. Diese Eigenschaften begründen die Eignung von Graphitfolie als Dichtungsmaterial.
Die mechanische Stabilität von Dichtungen aus Graphit lässt sich durch die Einbettung von Verstärkungseinlagen aus Metall (Blech oder Folie) zwischen zwei Graphitfolien vergrößern. Daher werden für Dichtungsmaterialen nach dem Stand der Technik bei einer Gesamtdicke von 1 bis 4 mm meist Schichtverbundwerkstoffe aus mehreren nur einige hundert μm starken Graphitfolien, zwischen denen Metalleinlagen eingebettet sind, verwendet. Ein Verfahren für die Herstellung von Schichtverbundwerkstoffen aus mehreren alternierenden Metall- und Graphitschichten ist aus der europäischen Patentschrift EP 0 616 884 bekannt. Zwischen den Metall- und den Graphitschichten wird ein unlösbarer klebstofffreier Verbund hergestellt, indem eine grenzflächenaktive Substanz aus der Gruppe der siliciumorganischen Verbindungen, der perfluorierten Verbindungen oder der Metallseifen in dünner Schicht auf mindestens eine der zu verbindenden Oberflächen aufgetragen wird, und die zu verbindenden Oberflächen anschließend in Kontakt gebracht und durch Druck- und Wärmeeinwirkung miteinander verbunden werden.
Weiterhin wird in dem Dokument DE 10 2004 041 043 B3 ein laminiertes Dichtungsmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung beschrieben, welches aus wenigstens zwei miteinander verbundenen Schichten besteht, von denen wenigstens eine erste Schicht eine Graphitfolie ist, die mit einer zweiten Schicht aus Graphitfolie, Fluorpolymer oder Papier verbunden ist. Ein solches Laminat soll sich dadurch auszeichnen, dass die erste und zweite Schicht mittels einer über eine wässrige Dispersion aufgebrachte Schicht aus Fluorpolymer miteinander verklebt sind. Dieses Laminat kann wenigstens eine Metallverstärkungsschicht in Form eines Streckmetalls, eines Spießblechs, eines Lochblechs oder eines Drahtgeflechts enthalten.
Aus Gründen der Arbeits- und Betriebssicherheit von Anlagen und des Umweltschutzes, insbesondere im Zusammenhang mit der Einführung der im Jahr 2002 neu ge- fassten TA Luft, besteht in der Industrie ein wachsender Bedarf an Dichtungsmaterialien, welche die Einhaltung niedriger Leckageraten ermöglichen. Zwar sind beispielsweise aus dem Dokument US 2006/0145428 A1 auch Dichtringe aus einer gewellten Metalleinlage und einer beidseitig aufgeklebten Graphitfolie bekannt, die die genannten Anforderungen erfüllen, jedoch sind solche Dichtringe an die Größe der vorgefertigten Metalleinlageringe gebunden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Dichtungsmaterial für Flanschverbindungen bereit zu stellen, welches mit einem gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Aufbau, die Anforderungen aus der TA Luft erfüllt, d.h. bei einer Flächenpressung von 30 MPa und einem Helium-Differenzdruck von 1 bar eine Leckagerate von weniger als 10"5 kPa * l/(s*m) aufweist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch den in den unabhängigen Ansprüchen genannten Aufbau des Dichtungsmaterials. Die Unteransprüche geben weitere vorteilhafte Merkmale und Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Dichtungsmaterials an. Das erfindungsgemäße Dichtungsmaterial zeigt eine erhöhte Verpressung der Graphitfolien auf den Kamm- oder Steglinien der Metalleinlage und führt dadurch zu einer Reduktion der Leckage. Weiterhin gestattet das erfindungsgemäße Dichtungsmaterial den freien Zuschnitt aus der Flächenware und somit eine unmittelbare Anpassung an unterschiedliche Dichtungsflanschgeometrien.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile des erfindungsgemäßen Dichtungsmaterials ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, den Figuren und dem Ausführungsbeispiel.
Die Figuren zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht (Oberseite) auf eine erste erfindungsgemäß eingesetzte Metalleinlage 1a
Figur 2 eine perspektivische Ansicht (Unterseite) der erfindungsgemäß eingesetzten Metalleinlage 1a von Figur 1
Figur 3 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäß eingesetzte Metalleinlage 1a nach Figur 1
Figur 4 eine perspektivische Ansicht (Oberseite) auf eine zweite erfindungsgemäß eingesetzte Metalleinlage 1b
Figur 5 eine perspektivische Ansicht (Oberseite) auf eine dritte erfindungsgemäß eingesetzte Metalleinlage 1c
Figuren 1 und 2 zeigen perspektivische Ansichten einer erfindungsgemäß eingesetzten Metalleinlage 1a, bei der die durch die Kammlinien von linienförmig sich kreuzenden Erhebungen 2, 3 auf den beiden Hauptseiten näherungsweise auf den Ebenen a, b liegen. Von den Kammlinien sind einseitig offene Vertiefungen 4 eingeschlossen.
Figur 3 zeigt den Querschnitt der erfindungsgemäß eingesetzten Metalleinlage 1a.
Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht (Oberseite) auf eine zweite erfindungsgemäß eingesetzte Metalleinlage 1b, bei der Stege 5 in einer hexagonalen Gitterstruktur angeordnet sind. Die Gesamtstegfläche nimmt etwa 30 % der Hauptseitengesamtfläche ein.
Figur 5 zeigt eine perspektivische Ansicht (Oberseite) auf eine zweite erfindungsgemäß eingesetzte Metalleinlage 1c. Die Gesamtstegfläche nimmt etwa 55 % der Hauptseitengesamtfläche ein.
Die Funktionen der Metalleinlage, die zwischen den Auflageschichten eingebettet ist, besteht neben der Wirkung als innere Diffusionsbarriere darin, den Schichtverbund mechanisch zu verstärken. Typischerweise werden Metallfolien oder -bleche aus Edelstahl, Stahl, Eisen, Aluminium, Nickel, Kupfer, Titan oder Zink oder Legierungen von Nickel, Kupfer, Aluminium oder Zink verwendet. Die Dicke der Metalleinlagen liegt zwischen 0,02 und 2 mm, bevorzugt 0,1 bis 0,8 mm. Die erfindungsgemäßen Metalleinlagen mit einer Lochstruktur können beispielsweise auch aus einem auf die Ausgangsmaterialdicke nachgewalzten Streckgitter bestehen. Damit werden die Löcher in einem Streckgitter durch Stege umgrenzt, die im wesentlichen den Ebenen a und b entsprechen.
Der zum Verbinden mit dem Metall verwendete Graphit wird in an sich bekannter Weise durch thermisches Expandieren von Graphiteinlagerungsverbindungen zu sogenanntem expandierten Graphit und nachfolgendes Verdichten des expandierten Graphits ohne Binderzusatz zu flexiblen Folien oder zu Platten hergestellt (US 3,404,061 ; DE 26 08 866; US 4,091 ,083).
Im folgenden wird zur Bezeichnung dieses Produkts aus Gründen der Vereinfachung nur mehr die Bezeichnung "Graphit" verwendet. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Dichtungsmaterials erfolgt vorzugsweise nach dem in der EP 0 616 884 B beschriebenen Verfahren. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass für die Herstellung einer unlösbaren Verbindung zwischen den Schichten keine herkömmlichen Klebemittel, die der Alterung, Erweichung und/oder chemischen oder thermischen Zersetzung unterliegen, benötigt werden. Stattdessen werden zur Verbindung der Metalleinlage und Graphitfolien haftvermittelnde Substanzen aus der Gruppe der grenzflächenaktiven Substanzen, z.B. siliciumorganische Verbindungen, Metallseifen oder perfluorierte Verbindungen verwendet. Diese bewirken bereits bei extrem dünner Auftragung, d.h. nur wenigen nm Schichtdicke auf einer der miteinander zu verbindenden Metall- und Graphitoberflächen die Ausbildung einer unlöslichen Verbindung, wenn die beschichtete Fläche unter Einwirkung vom Druck und Temperatur mit der zu verbindenden Fläche in Kontakt gebracht wird.
Alternativ kann das erfindungsgemäße Dichtungsmaterial auch durch Aufeinander- kleben der einzelnen Schichten mit einem bekannten Klebemittel hergestellt werden, wenn dies die Einsatzbedingungen der Dichtungsmaterial erlauben. Die Dichtigkeit der äußeren Auflageschichten gegenüber Fluiden lässt sich weiter verbessern, wenn diese in bekannter Weise mit einem Harz imprägniert werden. Geeignete Imprägniermittel sind beispielsweise Furfurylalkohol, das unter Einwirkung eines Härtungskatalysators zu Furanharz kondensiert, Phenolharze, Siliconharze, Epoxidharze und Acrylharze.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Haftvermittler sind grenzflächenaktive Substanzen aus der Gruppe der siliciumorganischen Verbindungen, vorzugsweise der Silicone, der perfluorierten Verbindungen und der Metallseifen, die an sich wohlbekannt sind und als Hydrophobierungs-, Antischaum oder Weichgriffmittel in der Technik, z. B. in der Ausrüstung von Textilien verwendet werden (P. Hardt, Silicon-Textilhilfsmittel, Textilveredelung 19 (1984), S. 143 bis 146; Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage 1966, Bd. 17, S. 203 bis 206). Von den Siliconen werden insbesondere PoIy- siloxane aus der Gruppe Dimethyl-polysiloxane, Methyl-hydrogen-polysiloxane, (Methyl- polyalkylenoxid)dimethyl-polysiloxane, Amino-modifizierte-methyl-polysiloxane, alpha , omega -Dihydroxy-dimethyl-polysiloxane, alpha , omega -Divinyl-dimethyl-polysiloxane, alpha , omega -Dihydroxy- (methyl-alkylamino)-dimethyl-polysiloxane verwendet. Aus der Gruppe der grenzflächenaktiven, perfluorierten Verbindungen haben sich besonders Perfluorcarbonsäuren und perfluorierte Verbindungen der allgemeinen Formel F3C- (CF2)n-R mit R = Polyurethan, Polyacrylat, Polymethacrylat und n = 6-12 als günstig erwiesen. Keiner der genannten Stoffe darf Klebstoffcharakter haben, da sonst die Wirkungsweise der Erfindung nicht mehr gewährleistet wäre. Die Wirkung der genannten grenzflächenaktiven Substanzen kann verbessert werden, indem in sie entweder vor ihrem Auftragen auf die Oberflächen des Metalls und/oder des "Graphits" oder nach diesem Vorgang mindestens ein hydrolysierbares Salz aus der Gruppe der Metalle, Aluminium, Zirkon, Titan, Zinn, Zink, Chrom in molekularer Form eingelagert wird. Dies geschieht entweder durch Vermischen der entsprechenden Komponenten miteinander im gewünschten Verhältnis vor dem Auftragen oder nach dem Auftragen der ersten aus einem Siloxan und/oder einer perfluorierten Verbindung und/oder einer Metallseife bestehenden Komponente auf eine oder beide der zu verbindenden Oberflächen auf die bereits aufgetragene Schicht durch ein Auftragsverfahren. Um die notwendige, feine Verteilung zu erreichen, wird hierbei häufig mit Emulsionen, Dispersionen oder Lösungen gearbeitet. Die aufgetragenen hydrolysierbaren Salze verteilen sich dann in der ersten Schicht durch Diffusion in molekularer Form. Bevorzugt werden als hydrolysier- bare Salze Fettsäuresalze der genannten Metalle zugesetzt. Sie wirken außerdem vernetzend auf die grenzflächenaktiven Verbindungen und fördern deren Fixierung auf den Oberflächen, auf die sie aufgebracht wurden. Als Vernetzungshilfe kann vorteilhafterweise auch ein Epoxidamin eingesetzt werden.
Die angegebenen grenzflächenaktiven Substanzen können, unabhängig von der Stoffklasse, der sie angehören, allein oder in Mischungen untereinander angewendet werden, wobei Mischungen aus mehr als zwei der grenzflächenaktiven Substanzen zwar möglich, aber aus praktischen Gründen unüblich sind. Vorteilhaft sind z. B. Mischungen aus Methyl-hydrogen-polysiloxan und (Methylpolyalkylenoxid)-dimethyl-polysiloxan, Mischungen aus Methyl-hydrogen-polysiloxan und alpha , omega -Dihydroxydimethyl-po- lysiloxan und Mischungen aus aminomodifiziertem Methyl-polysiloxan und alpha , omega -Dihydroxydimethyl-polysiloxan. Als besonders vorteilhaft hat sich eine Mischung von Methyl-hydrogen-polysiloxan und Dimethyl-polysiloxan im ungefähren Ge- Wichtsverhältnis von 1 : 1 erwiesen, die bevorzugt in Form einer wässerigen Emulsion verarbeitet wird.
Falls es Schwierigkeiten bereitet, die grenzflächenaktive Substanz oder eine Mischung derartiger Substanzen gleichmäßig auf die Metall- oder "Graphif-Oberflächen aufzubringen, empfiehlt sich der Zusatz eines Benetzungshilfsmittels wie z. B. eines Alkyl- sulfonats oder einer Aufbereitung aus einem Fettalkohol und einem Etheralkohol zur aufzutragenden Flüssigkeit.
Die metallische Komponente des Dichtungsmaterials besteht insbesondere aus Eisen, Stahl, Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Zink, Nickel, Titan oder aus Legierungen des Kupfers, Aluminiums, oder Zinks. Welches der Metalle oder welche der Legierungen verwendet wird, hängt vom vorgesehenen Verwendungszweck des Schichtstoffs ab. Die Metalle und Legierungen können in Form dünner Folien, von Blechen, Platten oder Blöcken vorliegen. Vor ihrer Verarbeitung zum Schichtstoff müssen die zum Fügen mit dem "Graphit" bestimmten metallischen Oberflächen gesäubert werden. Weitere Oberflächenbehandlungen sind nicht erforderlich.
Das Auftragen der grenzflächenaktiven Substanz kann auf eine oder auf beide der zu verbindenden Oberflächen vorgenommen werden. In aller Regel wird nur die metallische Oberfläche der Paarung benetzt, da dadurch die Menge an verwendeter grenzflächenaktiver Substanz weiter verringert werden kann. Es kann jedoch in gleicher Weise nur die entsprechende Oberfläche der "Graphit"-Lage benetzt werden.
Beim Auftragen der grenzflächenaktiven Substanzen auf die zu verbindenden Oberflächen muss es stets das Ziel sein, möglichst wenig dieser Substanzen, diese Menge aber möglichst gleichmäßig aufzubringen. Man arbeitet deshalb bei der üblichen Verfahrensweise nur selten mit reinen Substanzen. Diese werden in der Regel nur dann verwendet, wenn sie niedrigviskos genug sind. Üblicherweise werden Lösungen oder Emulsionen, bzw. Dispersionen angewandt, wobei beim Arbeiten im größeren Maßstab wässerige Emulsionen bevorzugt werden. Durch Wahl entsprechender Verdünnungs- grade, eventuell in Verbindung mit dem Zusatz geringer Mengen an Benetzungs- hilfsmitteln, können so z. B. durch Aufstreichen, mit Hilfe von Auftragsrollen, durch Sprühen, jeweils in Verbindung mit nachfolgendem Abstreifen oder andere, an sich bekannte Verfahren äußerst dünne Auflagen an grenzflächenwirksamen Substanzen aufgebracht werden. Die Schichtstärke beträgt bei den üblichen Anwendungen nicht mehr als 1000 nm. Sie soll nicht geringer als 10 nm sein. Bevorzugt wird mit Schichtstärken von 100 bis 500 nm gearbeitet. Es ist nicht notwendig, dass zusammenhängende Filme aus grenzflächenaktiven Substanzen erzeugt werden. Eine gleichmäßig verteilte dichte Auflage feinster Tröpfchen erfüllt auch den erfindungsgemäßen Zweck. Ein Abstreifen überschüssiger Flüssigkeit nach dem ersten Auftragevorgang empfiehlt sich aber auch hier.
Die Beschaffenheit der "Graphit"-Lage richtet sich nach dem für den Schichtstoff vorgesehenen Verwendungszweck. Im allgemeinen werden Lagen mit Stärken bis zu 5 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 3 mm verwendet. Die Rohdichte der aufzubringenden "Gra- phit"-Lagen liegt üblicherweise im Bereich von 0,01 bis 1 ,8 g/cm3, vorzugsweise von 0,4 bis 1 ,6 g/cm3. Es ist allerdings auch möglich, in einer die Metalleinlage umgebenden, passenden Form expandierten Graphit auf die zuvor mit Adhäsionsvermittler versehene metallische Oberfläche aufzugeben (Rohdichte ca. 0,002 g/cm3) und diesen expandierten Graphit dann in dieser Form zu der gewünschten "Graphit"- Lage zu verdichten. Auf diese Weise können sehr dünne "Graphif-Lagen aufgebracht werden. Gegebenenfalls kann auf eine so erzeugte "Graphit"-Lage noch eine weitere "Graphit"-Lage, z. B. in Folien- oder Plattenform aufgepresst werden, die sich dann fest mit der darunter liegenden Lage verbindet, wenn diese zuvor nicht zu hoch verdichtet wurde.
Die auf die Metalleinlage vor dem Verpressen aufgebrachten "Graphif-Lagen können bereits die Rohdichte haben, die für sie im fertigen Dichtungsmaterial vorgesehen ist. Der beim Zusammenpressen der Lagen aus Metall und "Graphit", zur Herstellung des Dichtungsmaterials aufgewendete Pressdruck darf dann nicht den zum Erzielen der gegebenen Rohdichte der "Graphit"-Lage erforderlichen Verdichtungsdruck übersteigen. Es können aber auch zunächst Graphitlagen mit einer niedrigeren Rohdichte als der Endrohdichte im fertig verpressten Dichtungsmaterial aufgebracht werden. Die vor- gesehene Endrohdichte wird dann erst beim Zusammenpressen der Komponenten des Dichtungsmaterials erzeugt.
Nach dem Zusammenfügen der das Dichtungsmaterial bildenden Komponenten wird die angestrebte unlösbare Verbindung der Metall- und "Graphit"-Lage(n) durch Zusammenpressen hergestellt. Das Zusammenpressen kann mit Hilfe jeder der bekannten und dafür geeigneten Pressvorrichtungen kontinuierlich oder diskontinuierlich geschehen. Vorzugsweise werden jedoch Gesenk- oder Etagenpressen, die heizbar sein sollten, oder Doppelbandpressen verwendet.
Bei der Ausbildung der unlösbaren Verbindung wirken die Verfahrensparameter Pressdruck, Temperatur und Zeit zusammen. Die gewünschte Verbindungsfestigkeit wird z. B. erreicht, wenn bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen von ca. 30 bis 50 0C sehr lange Zeit, d. h. in der Größenordnung von Tagen unter Einwirkung vergleichsweise hoher Drücke zusammengepresst wird. Durch eine Erhöhung der Presstemperatur kann die erforderliche Presszeit indessen stark gesenkt werden. Hohe Pressdrücke bewirken ebenfalls eine Verkürzung der Presszeit. Für ein wirtschaftliches Arbeiten werden Anpressdrücke von 1 bis 50 MPa, vorzugsweise von 3 bis 10 MPa unter Anwendung von Temperaturen von 80 bis 300 °C, vorzugsweise von 120 bis 200 0C angewendet. Beim Arbeiten innerhalb des letztgenannten Parameterbereichs werden bei entsprechender Parameteroptimierung, die der Fachmann unschwer anhand der gemachten Angaben durch entsprechende Versuche vornimmt, Presszeiten zwischen 5 Minuten und 5 Stunden, vorzugsweise von einer bis zwei Stunden benötigt.
Die nach der Druckentlastung und Abkühlung auf Raumtemperatur erhaltenen Dichtungsmaterialien weisen eine unlösbare Verbindung zwischen der jeweils betrachteten Metall- und der dieser zugeordneten "Graphif-Lage auf. Bei Versuchen, die "Graphit"- Lage von der Metalleinlage zu lösen, z.B. durch Verbiegen oder durch Anwendung des Schältests oder eines Abreißtests, tritt immer ein Reißen innerhalb der Graphitlage und nicht an der Verbindungszone Metall"Graphit" ein, d. h. die Festigkeit der erfindungsgemäß erzeugten Verbindung zwischen den Lagen des Dichtungsmaterials ist größer als die innere Festigkeit der "Graphit"- Lage(n). Erfindungsgemäße Dichtungsmaterialien sind, mechanische Verletzungen der vergleichsweise weichen Graphitoberflächen ausgenommen, handhabungsstabil. Auch bei dünnen Dichtungsmaterialien dieses Typs treten keine Ablösungen auf, wenn sie gebogen werden. Die äußere "Graphit"-Lage der Dichtungsmaterialien kann oberflächenbehandelt werden, z. B. durch galvanisches Aufbringen von Metallen, durch thermische Prozesse oder Imprägnierungen mit Furanharz gemäss DE 32 44 595, ohne dass die Festigkeit der Verbindung der Lagen des Dichtungsmateriales leidet. Die Verbindungsfestigkeit bleibt auch bei Einwirkung aller den metallischen Teil des Dichtungsmaterials nicht angreifenden chemischen Substanzen bestehen. Bei der Anwendung als Flachdichtungen sind erfindungsgemäße Dichtungsmaterialien hinsichtlich ihrer Leckagerate besser als herkömmliche Dichtungsmaterialien. Sie sind außerdem stabil gegen Delaminierungen des "Graphit"-Teils.
Beispiel 1
Die Leckagerate eines Dichtungsmaterials mit dem in Tabelle 1 angegebenen Aufbau wurde entsprechend der VDI-Richtlinie 2440 geprüft.
Figure imgf000013_0001
Tabelle 1
Für die Messung wurde die Dichtung zwischen DIN-Flanschen DN40 PN40 mit ebener Dichtleiste eingespannt. Die Rauhtiefe der Dichtleisten betrug Ra < 6,3 μm. Die Schrauben wurden mit einer Kraft angezogen, die zu einer Flächenpressung von 30 MPa führte. Nach der Montage wurde das verspannte Flanschpaket in einem Ofen 48 Stunden lang bei 300 0C ausgelagert. Nach dem Abkühlen wurde die absolute Leckagerate mit einem Helium-Lecksucher (Massenspektrometer) gemessen bei einem Helium-Differenzdruck von 1 bar.
Zur Ermittlung der spezifischen Leckagerate wurde der mittlere Umfang der wirklich verpressten Dichtfläche herangezogen.
Das erfindungsgemäße Dichtungsmaterial unterschreitet den von der TA Luft vorgeschriebenen Grenzwert von 1*10"5 kPa * l(/s*m) deutlich.
Beispiel 2
Es werden zwei Graphitfolien mit einer Dicke von 1 ,0 mm mit einem Stahl-Lochblech mit hexagonaler Gitterstruktur in einer Presse mit 5 MPa verpresst. Die Materialdicke des Blechs beträgt 1 ,5 mm, wobei die Steglängen etwa 3,6 mm und die Stegbreiten etwa 0,8 mm betragen. Das Ausstanzen auf Dichtungsgeometriegröße zeigt eine ausreichende Haftung zwischen den Schichten.
Vergleichsbeispiel
Analog Beispiel 2 wird durch Verpressen von einem handelsüblichen Streckmetall mit zwei beidseitig aufgelegten Graphitfolie gemäß Beispiel 2 ein Laminat hergestellt.
Die nach den vorstehenden Beispielen erhaltenen Proben wurden einer Leckagemessung in Anlehnung an DIN EN 13555 unterzogen.
Der Vergleich der ermittelten Werte ist in Tabelle 2 dargestellt.
Figure imgf000014_0001
Figure imgf000015_0001
Tabelle 2
Beispiel 3
Die Leckagerate eines Dichtungsmaterials mit dem in Tabelle 3 angegebenen Aufbau wurde entsprechend der VDI-Richtlinie 2440 geprüft.
Figure imgf000015_0002
Tabelle 3
Für die Messung wurde die Dichtung zwischen DIN-Flanschen DN40 PN40 mit ebener Dichtleiste eingespannt. Die Rauhtiefe der Dichtleisten betrug Ra < 6,3 μm. Die Schrauben wurden mit einer Kraft angezogen, die zu einer Flächenpressung von 30 MPa führte. Nach der Montage wurde das verspannte Flanschpaket in einem Ofen 48 Stunden lang bei 300 0C ausgelagert. Nach dem Abkühlen wurde die absolute Leckagerate mit einem Helium-Lecksucher (Massenspektrometer) gemessen bei einem Helium-Differenzdruck von 1 bar.
Zur Ermittlung der spezifischen Leckagerate wurde der mittlere Umfang der wirklich verpressten Dichtfläche herangezogen.
Das erfindungsgemäße Dichtungsmaterial unterschreitet den von der TA Luft vorgeschriebenen Grenzwert von 1*10"5 kPa * l(/s*m) deutlich.

Claims

Patentansprüche
1. Dichtungsmaterial umfassend einen flächigen Schichtverbund aus mindestens zwei Lagen einer Graphitfolie mit einer Dichte von höchstens 1 ,6 g/cm3 im Wechsel mit mindestens einer Metalleinlage, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalleinlage dreidimensional strukturiert ist und jeweils einseitig offene Vertiefungen besitzt, die durch Graphitauflagen mit einer Dicke im Bereich bis maximal 5,0 mm bedeckt sind, wobei die Vertiefungen durch von linienförmig sich kreuzenden Erhebungen eingeschlossenen sind und die Kammlinien auf den beiden Hauptseiten näherungsweise auf den Ebenen a, b liegen.
2. Dichtungsmaterial umfassend einen flächigen Schichtverbund aus mindestens zwei Lagen einer Graphitfolie mit einer Dichte von höchstens 1 ,6 g/cm3 im Wechsel mit mindestens einer Metalleinlage, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalleinlage eine Lochstruktur besitzt, die beidseitig durch Graphitauflagen mit einer Dicke im Bereich bis maximal 5,0 mm bedeckt sind, wobei die Löcher von Stegen eingeschlossenen sind und die auf den beiden Hauptseiten näherungsweise auf den Ebenen a, b liegen und die Lochfläche 40 bis 90 % der Gesamtfläche der Metalleinlage ausmacht.
3. Dichtungsmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochfläche 50 bis 80 % der Gesamtfläche der Metalleinlage ausmacht.
4. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Metalleinlage aus zwei strukturierten Metallblechen besteht, die nur nach einer Hauptseite linienförmig sich kreuzende Erhebungen aufweisen, deren Kammlinien näherungsweise auf einer Ebene liegen und die mit ihrer anderen Hauptseite miteinander verbundenen sind, wobei sich die Kammlinien und Vertiefungen mit ihrer Rückseite jeweils gegenüber liegen.
5. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände der Kammlinien in einen Bereich 1 ,0 mm bis 8,0 mm und die Höhen der linienförmigen Erhebungen im Bereich 0,2 mm bis 3,0 mm liegen.
6. Dichtungsmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände der Kammlinien in einen Bereich 2,0 mm bis 4,0 mm und die Höhen der linienförmigen Erhebungen im Bereich von 0,5 mm bis 1 ,5 mm liegen.
7. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Graphitfolie 0,40 bis 1 ,60 g/cm3 beträgt.
8. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den Graphitauflageschichten eingebetteten Metalleinlage 20 μm bis 2,0 mm dick ist.
9. Dichtungsmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den Graphitauflageschichten eingebetteten Metalleinlage 0,1 mm bis 0,8 mm dick ist.
10. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den Graphitauflageschichten eingebetteten Metalleinlagen aus Materialien aus der Gruppe Edelstahl, Stahl, Eisen, Aluminium, Nickel, Kupfer, Titan oder Zink oder Legierungen von Nickel, Kupfer, Aluminium oder Zink bestehen.
11. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Metalleinlagen mit den Graphitfolien durch eine grenzflächenaktive haftvermittelnde Substanz aus der Gruppe der siliciumorganische Verbindungen, Metallseifen oder perfluorierten Verbindungen oder durch ein Klebemittel verbunden sind.
12. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageschichten aus Graphitfolie eine Imprägnierung aus Furanharz, Phenolharz, Epoxidharz, Siliconharz, Acrylharz oder deren Mischungen enthalten.
13. Dichtungsmaterial nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckagerate der Dichtung, gemessen entsprechend der VDI-Richtlinie 2440, kleiner als oder gleich 10~5 kPa * l/(s*m) ist.
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