WO2009005409A2 - Wood board production method - Google Patents
Wood board production method Download PDFInfo
- Publication number
- WO2009005409A2 WO2009005409A2 PCT/RU2008/000421 RU2008000421W WO2009005409A2 WO 2009005409 A2 WO2009005409 A2 WO 2009005409A2 RU 2008000421 W RU2008000421 W RU 2008000421W WO 2009005409 A2 WO2009005409 A2 WO 2009005409A2
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- wood pulp
- wood
- flat layer
- coniferous
- compacted
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
- D21J1/00—Fibreboard
Definitions
- the proposed technical solution relates to the field of forestry and woodworking industry and can be used in the manufacture of sheet building materials, furniture parts, etc. pressed products with sufficiently high physical and mechanical 5. characteristics and improved environmental properties, at a reduced temperature of thermal pressing.
- the technical result which cannot be achieved by the above-described analogue, is to reduce the heating temperature of a flat layer of wood pulp, upon receipt of wood boards with 20. sufficiently high physical and mechanical characteristics.
- the reason for the impossibility of achieving the above technical result for this analogue is the high density of the pulp components, which makes it impossible to isolate, at a reduced heating temperature, the necessary and sufficient amount of active natural 25. compounds contained in the plant components and forming a binder for making wood boards, thermal pressing process.
- the technical result that cannot be achieved by the prototype is to reduce the heating temperature of a flat layer of wood pulp, upon receipt of wood boards with a sufficiently high physical and mechanical characteristics.
- the reason for the inability to achieve the above technical result of the prototype is the overestimated dense wood in the wood pulp in the form of particles of chopped branches and tops of conifers, which does not allow to isolate, at a reduced heating temperature of the mass, a sufficient amount of active natural compounds 25. contained in plant components, necessary for the formation of a binder, upon receipt of wood boards.
- the content in the wood pulp of particles with a density of coniferous wood of more than 43 wt.% - does not allow to isolate from the components a sufficient amount of active natural substances necessary for the formation of a binder and obtain wood boards with sufficiently high physical and mechanical characteristics, at 20 .
- the temperature of the heating of wood pulp is less than 120 degrees C, in the process of heat compaction, the humidity of the wood pulp is less than 18%, reduces its ductility, strength and moisture resistance of the plates obtained from it, and the mass weight is more than 40%, also leads to a decrease in the strength and moisture resistance of the boards, 25. heating the wood pulp to a temperature of less than 58 degrees C.
- C - significantly slows down the process of release of active substances, and the formation of a binder from them during thermal compaction of wood pulp, and wood heating mass to a temperature of more than 120 degrees C.
- C - increases energy consumption, while evaporating and destructing the contained in it ZO. useful volatile compounds.
- - wood pulp is obtained from crushed plant material, consisting of particles of a fibrous structure, with a content of wood particles of not more than 43 wt.%;
- Samples were obtained according to the proposed method, with reduced heating temperatures, observing the relevant technical conditions 25. conditions and technological parameters of the prototype: pressure 2.6 -5, MPa, duration of hot pressing - 1 min / mm of the thickness of the product, cooling to Zograd.S, under pressure.
- test results show that the wood boards obtained by the proposed method, in the process of thermal compaction of wood pulp, at a temperature of its heating are much lower than in similar technical solutions, have sufficiently high physical and mechanical characteristics.
- lowering the temperature regime allows to reduce production costs, and also gives the product useful environmental properties in the form of a persistent aroma of coniferous forest, favorable for the environment.
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Paper (AREA)
Description
Способ получения древесных плит.
Предлагаемое техническое решение относится к области лесной и деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в производстве листовых строительных материалов, деталей мебели и т.п. прессованных изделий с достаточно высокими физико-механическими 5. характеристиками и улучшенными экологическими свойствами, при сниженной температуре термопрессования.
Аналогичные технические решения известны. Так, например, в патенте
RU N°2073044, описан способ получения древесных плит, суть которого заключается в следующем:
10. -берут растительное сырьё в виде торфа травяно-моховой группы и отходов древесины;
-измельчают растительное сырьё, до размерности частиц не более Змм;
-смешивают частицы торфа и древесины в соотношении (мac.%): - частицы торфа 5-99; - частицы древесины сосны 95-1;
15. -получают древесную массу из частиц измельчённого растительного сырья;
-сушат полученную древесную массу до влажности равной 9%;
-формируют высушенную древесную массу плоским слоем;
-нагревают плоский слой древесной массы до температуры 170 град.С; 2O.-пpилaгaют усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, создающее давление в пределах 3,0-8,5 МПа, на всю плоскость слоя, с продолжительностью совместного воздействия температуры и давления, из расчёта 1 мин/ lмм толщины плиты;
-получают уплотнённый, нагретый плоский слой древесной массы; 25. -охлаждают нагретый, уплотнённый плоский слой древесной массы до температуры 40 град.С, не снимая приложенного усилия;
-снимают усилие с охлаждённого, уплотнённого плоского слоя древесной массы;
-получают древесные плиты.
Общими признаками данного аналога и предлагаемого способа получения древесных плит, являются следующие действия:
-берут растительное сырьё;
-измельчают растительное сырьё, 5. -получают древесную массу из частиц измельчённого растительного сырья;
-сушат полученную древесную массу;
-формируют высушенную древесную массу плоским слоем;
-нагревают плоский слой древесной массы;
-прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, 10. создающее давление на всю плоскость слоя;
-получают уплотнённый, нагретый плоский слой древесной массы;
-охлаждают нагретый, уплотнённый плоский слой древесной массы, не снимая приложенного усилия;
-снимают усилие с охлаждённого, уплотнённого плоского слоя древесной 15. массы;
-получают древесные плиты.
Технический результат, который невозможно достичь вышеохарактеризованным аналогом, заключается в снижении температуры нагрева плоского слоя древесной массы, при получении древесных плит с 20. достаточно высокими физико-механическими характеристиками.
Причиной невозможности достижения вышеуказанного технического результата по данному аналогу, является высокая плотность компонентов древесной массы, не позволяющая выделять, при сниженной температуре нагрева массы, необходимое и достаточное количество активных природных 25. соединений, содержащихся в растительных компонентах и образующих связующее для получения древесных плит, в процессе термопрессования.
Известным аналогом, принятым за прототип, является автореферат Карташова Н.П. - «Paзpaбoткa и внедрение технологии получения лигно- углеводных древесных пластиков из дроблёных лесосечных отходов)). УЛТИ 3 О.Свердловск. 1968 г.
В данной работе описан способ получения древесных плит, который заключается в следующем:
-берут растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов влажностью 60-70%, в составе (мac.%): хвоя - 15, лубяная кора - 25, 5.дpeвecинa - 60;
-измельчают растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов вышеуказанного состава и влажности, до размерности частиц не более 5мм;
-получают древесную массу, состоящую из частиц волокнистой структуры, измельчённых хвойных лесосечных отходов, в составе (мac.%):
Ю.частицы хвои - 15, частицы лубяной коры - 25, частицы древесины — 60;
-сушат полученную древесную массу до влажности - 17-20 %;
-формируют высушенную древесную массу, плоским слоем;
-нагревают плоский слой древесной массы до температуры равной 160 град.С;
15. -прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, создающее давление в пределах 2,6 - 5,1 МПа, на всю плоскость слоя, с продолжительностью совместного воздействия температуры и давления, из расчёта 1 мин/ lмм толщины плиты;
-получают уплотнённый, нагретый плоский слой древесной массы; 20.-oxлaждaют нагретый, уплотнённый плоский слой древесной массы, до температуры 30 град.С, не снимая приложенного усилия;
-снимают усилие с охлаждённого, уплотнённого плоского слоя древесной массы;
-получают древесные плиты.
25. Общими признаками прототипа и предлагаемого способа получения древесных плит, являются следующие действия:
-берут растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов, с влажностью 60-70%;
-измельчают растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов, с ЗО.влажностью 60-70%, до размерности частиц не более 5мм;
-получают древесную массу, состоящую из частиц волокнистой структуры, измельчённых хвойных лесосечных отходов;
-сушат полученную древесную массу;
-формируют высушенную древесную массу, плоским слоем; 5. -нагревают плоский слой древесной массы;
-прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, создающее давление в пределах 2,6 — 5,1 МПа, на всю плоскость слоя, с продолжительностью совместного воздействия температуры и давления, из расчёта 1 мин/ lмм толщины плиты; Ю.-получают нагретый, уплотнённый плоский слой древесной массы;
-охлаждают нагретый, уплотнённый плоский слой древесной массы, до температуры 30 град.С, не снимая приложенного усилия;
-снимают усилие с охлаждённого, уплотнённого плоского слоя древесной массы; 15. -получают древесные плиты.
Технический результат, который невозможно достичь по прототипу, заключается в снижении температуры нагрева плоского слоя древесной массы, при получении древесных плит с достаточно высокими физико- механическими характеристиками.
20.Пpичинoй невозможности достижения вышеуказанного технического результата по прототипу, является завышенное содержание в древесной массе плотной древесины, в виде частиц измельчённых сучьев и вершин хвойных деревьев, не позволяющее выделять, при сниженной температуре нагрева массы, достаточное количество активных природных соединений, 25. содержащихся в растительных компонентах, необходимое для образования связующего, при получении древесных плит.
Учитывая характеристики и анализ известных аналогичных технических решений, можно сделать вывод, что задача получения древесных плит, из широко распространённого растительного сырья, с достижением достаточно 30. высоких физико-механических характеристик изделий, при сниженных энергозатратах, является актуальной на сегодняшний день.
Технический результат, указанный выше, достигается тем, что в способе получения древесных плит, заключающемся в том, что: берут растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов, измельчают растительное сырьё в виде хвойных лесосечных отходов, получают 5. древесную массу из частиц измельченных хвойных лесосечных отходов, сушат полученную древесную массу, формируют высушенную древесную массу плоским слоем, нагревают плоский слой древесной массы, прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, (создающее на него давление), получают уплотнённый, нагретый плоский слой древесной массы, Ю.охлаждают нагретый уплотнённый плоский слой древесной массы (не снимая приложенного усилия), снимают усилие с охлаждённого, уплотнённого плоского слоя древесной массы и получают древесные плиты, при этом,
-берут растительное сырье, в виде хвойных лесосечных отходов с 15. со держанием древесины не более 43 (мac.%),
-сушат полученную древесную массу до влажности 18-40%,
-нагревают плоский слой древесной массы, до температуры 58-120 град.С.
Выбор растительного сырья, в виде хвойных лесосечных отходов с содержанием древесины не более 43 (мac.%),
20. сушка древесной массы до влажности в пределах 18-40%, и нагревание плоского слоя древесной массы до температуры в пределах 58-120гpaд.C, позволяет — в процессе измельчения выбранного растительного сырья, получать древесную массу с пониженным содержанием плотных частиц древесины, что способствует более интенсивному выделению активных 25. природных соединений из компонентов массы, при сниженной температуре нагрева, и образованию достаточного количества связующего, в процессе последующего термоуплотнения древесной массы, для получения древесных плит с достаточно высокими физико-механическими характеристиками,
ЗО.просушить древесную массу до влажности в пределах 18-40%, что способствует оптимизации процессов образования связующего и его
лучшему распределению, при термоуплотнении древесной массы, сформировать высушенную древесную массу плоским слоем, нагреть его до температуры в пределах 58-120гpaд.C, что позволяет снизить энергозатраты и сохранить в составе получаемых плит, большую часть 5. экологически полезных летучих соединений, таких как фитонциды, флавоноиды, борнилацетат и т.п., которые, как известно, при высокотемпературном нагревании испаряются и деструктурируют, приложить усилие и уплотнить нагретый плоский слой древесной массы, а после его охлаждения под давлением, с целью окончательного образования, 10. распределения и схватывания связующего, до 30 град.С, снять давление и получить древесные плиты, обладающие достаточно высокими физико- механическими характеристиками.
В чём и проявляется достижение технического результата, указанного выше.
15. Как было установлено экспериментально, содержание в древесной массе частиц с плотностью хвойной древесины более 43мac.% - не позволяет выделить из компонентов достаточное количество активных природных веществ, необходимых для образования связующего и получения древесных плит с достаточно высокими физико-механическими характеристиками, при 20. температуре нагрева древесной массы менее 120гpaд.C, в процессе её термоуплотнения, влажность древесной массы менее 18%, снижает её пластичность, прочность и влагостойкость получаемых из неё плит, а влажность массы более 40%, также приводит к снижению прочности и влагостойкости плит, 25. нагрев древесной массы до температуры менее 58гpaд.C - значительно замедляет процесс выделения активных веществ, и проведение реакций образования из них связующего, при термоуплотнении древесной массы, а нагрев древесной массы до температуры более 120гpaд.C - увеличивает энергозатраты, при этом испаряются и деструктурируют, содержащиеся в ней ЗО.полезные летучие соединения.
Техническая сущность, предлагаемого способа получения древесных плит, заключается в следующем:
-берут растительное сырьё в виде хвойных лесосечных отходов, с содержанием древесины не более 43 (мac.%); 5. -измельчают растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов;
-получают древесную массу из частиц измельчённых хвойных лесосечных отходов;
-сушат полученную древесную массу до влажности 18-40%;
-формируют высушенную древесную массу плоским слоем; 10. -нагревают плоский слой древесной массы до температуры в пределах 58- 120гpaд.C;
-прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы;
-получают уплотнённый, нагретый плоский слой древесной массы;
-охлаждают нагретый, уплотнённый плоский слой древесной массы, не 15. снимая приложенного усилия;
-снимают усилие с охлаждённого уплотнённого плоского слоя древесной массы и получают древесные плиты.
Практически, способ получения древесных плит, состоит в следующем:
-берут растительное сырьё в виде хвойных лесосечных отходов, с 20. естественной влажностью 60-70%, в составе, исключающем содержание плотной древесины более 43мac.%, например, хвойный лапник (ветви, покрытые растущей на них хвоей), или его составляющие (хвою и/или лубяную кору),
-измельчают выбранное растительное сырьё, с естественной влажностью 25.60-70%, до размерности частиц не более 5мм, известными способами, например, в молотковой дробилке;
-получают древесную массу из измельчённого растительного сырья, состоящую из частиц волокнистой структуры, с содержанием частиц древесины не более 43мac.%;
30. -сушат полученную древесную массу, до влажности 18-40%, известными
способами, например в сушилке;
-формируют высушенную древесную массу, плоским слоем, одним из известных способов;
-нагревают плоский слой древесной массы, до температуры 58-120гpaд.C, 5. известными способами, например, между нагретыми плитами пресса;
-прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, создающее на него давление 2,6-5, lМПа, с продолжительностью совместного воздействия температуры и давления, в зависимости от заданной толщины и плотности получаемой плиты, оптимально - в течение времени из расчёта 10.1 мин/ lмм толщины изделия, известными способами, например, с помощью пресса (при этом нагрев и приложение усилия, создающее давление на слой, осуществляют одновременно);
-получают уплотнённый нагретый плоский слой древесной массы;
-охлаждают, нагретый уплотнённый плоский слой древесной массы, не 15. снимая приложенного усилия, до ЗОград.С, известными способами, например, воздушным потоком;
-снимают усилие с охлаждённого уплотнённого плоского слоя древесной массы и получают древесные плиты.
2O.Для подтверждения достижения вышеуказанного технического результата и физико-механических характеристик плит, были изготовлены и испытаны образцы по ГОСТ 10632-89.
Образцы получали соответственно предлагаемому способу, при сниженных значениях температуры нагрева, соблюдая соответствующие технические 25.ycлoвия и технологические параметры прототипа: давление 2,6 -5,lMПa, продолжительность горячего прессования - 1 мин/мм толщины изделия, охлаждение до ЗОград.С, под давлением.
Основные показатели полученных образцов, представлены в таблице - 1.
Таблица - 1
Результаты испытаний показывают, что полученные по предлагаемому способу древесные плиты, в процессе термоуплотнения древесной массы, при температуре её нагрева значительно ниже, чем в аналогичных технических решениях, обладают достаточно высокими физико- 5. механическими характеристиками. Кроме того, снижение температурного режима позволяет снизить производственные затраты, а также придаёт изделиям полезные экологические свойства, в виде стойкого аромата хвойного леса, благоприятного для окружающей среды.
Учитывая, что плиты по предлагаемому способу получают, используя для 10. их изготовления широко распространённые лесосечные отходы, что способствует сохранению лесных ресурсов, их более глубокой переработке и, за счёт чего себестоимость изделий достаточно низка, можно сделать вывод, что предлагаемый способ получения древесных плит, найдёт широкое применение в современном производстве.
Claims
Формула изобретения.
Способ получения древесных плит заключающийся в том, что берут растительное сырьё в виде хвойных лесосечных отходов, измельчают растительное сырьё в виде хвойных лесосечных отходов, получают древесную массу из частиц измельчённых хвойных лесосечных отходов, 5. сушат полученную древесную массу, формируют высушенную древесную массу плоским слоем, нагревают плоский слой древесной массы, прилагают усилие к нагретому плоскому слою древесной массы, получают уплотнённый нагретый плоский слой древесной массы, охлаждают уплотнённый нагретый плоский слой древесной массы, не снимая приложенного усилия, снимают 10. усилие с охлаждённого уплотнённого плоского слоя древесной массы и получают древесные плиты, отличающийся тем, что берут растительное сырьё, в виде хвойных лесосечных отходов с содержанием древесины не более 43 (мac.%), сушат полученную древесную массу, до влажности в пределах 18-40% и нагревают плоский слой древесной массы, до 15. температуры в пределах 58-120 град. С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EA201000110A EA015896B1 (ru) | 2007-07-02 | 2008-07-01 | Способ получения древесной плиты |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007124945 | 2007-07-02 | ||
| RU2007124945/12A RU2007124945A (ru) | 2007-07-02 | 2007-07-02 | Способ получения древесных плит |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2009005409A2 true WO2009005409A2 (en) | 2009-01-08 |
| WO2009005409A3 WO2009005409A3 (fr) | 2009-04-23 |
Family
ID=40226698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2008/000421 Ceased WO2009005409A2 (en) | 2007-07-02 | 2008-07-01 | Wood board production method |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EA (1) | EA015896B1 (ru) |
| RU (1) | RU2007124945A (ru) |
| WO (1) | WO2009005409A2 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2641827C2 (ru) * | 2015-12-07 | 2018-01-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М.Ф.Решетнева" (СибГУ им. М.Ф.Решетнева) | Древеснополимерная композиция для изготовления древесностружечных плит |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60206604A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-18 | Ota Shoji | リグノセルロ−ス物質を再構成された複合物品に変換させる方法 |
| JP3038488B2 (ja) * | 1990-06-19 | 2000-05-08 | 株式会社住建産業 | 針葉樹木質材の製造方法 |
| RU2011513C1 (ru) * | 1990-07-09 | 1994-04-30 | Константин Игоревич Пуртов | Способ производства лигноуглеводного древесного пластика |
| JPH10244514A (ja) * | 1998-04-20 | 1998-09-14 | Tomiyasu Honda | 複合板 |
-
2007
- 2007-07-02 RU RU2007124945/12A patent/RU2007124945A/ru not_active Application Discontinuation
-
2008
- 2008-07-01 WO PCT/RU2008/000421 patent/WO2009005409A2/ru not_active Ceased
- 2008-07-01 EA EA201000110A patent/EA015896B1/ru not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2007124945A (ru) | 2009-01-10 |
| EA201000110A1 (ru) | 2010-06-30 |
| WO2009005409A3 (fr) | 2009-04-23 |
| EA015896B1 (ru) | 2011-12-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2017075318A5 (ru) | ||
| Zhang et al. | Novel engineered scrimber with outstanding dimensional stability from finely fluffed poplar veneers | |
| DE60224086T2 (de) | Verarbeitung von lignozellulosematerialien | |
| JP2007021972A (ja) | バインダレスボード | |
| JPH02220807A (ja) | セルロース繊維質凝結体およびその製法 | |
| Safin et al. | The effect of ultrasonic extraction of soluble sugars from the wood filler on the strength properties of the composite based on mineral binder | |
| CN105538473A (zh) | 一种具有户外耐候性的竹重组材的制造方法 | |
| WO2009005409A2 (en) | Wood board production method | |
| WO2023095463A1 (ja) | 繊維ボードの製造方法 | |
| CN104029257B (zh) | 木纤维定向单板层积方材制造方法 | |
| RU2404048C2 (ru) | Способ получения плитного композитного материала из лигноцеллюлозного сырья | |
| CN110281340A (zh) | 一种抗菌防霉刨花板的制备方法 | |
| CN1302718A (zh) | 竹纤维及其制造方法 | |
| GB999696A (en) | Moldable fibrous panels | |
| NL2033034B1 (en) | Plant fibre product | |
| BE905829A (nl) | Werkwijze voor het vervaardigen van spaanplaten. | |
| RU2245783C1 (ru) | Древесная плита и способ её изготовления (варианты) | |
| Natividad et al. | Physical and mechanical properties of thermally modified kauayan-tinik (Bambusa blumena Schltes f.) | |
| RU2400358C1 (ru) | Древесно-стружечный композиционный материал и способ его изготовления | |
| RU2157353C2 (ru) | Способ изготовления теплоизоляционных строительных изделий и теплоизоляционное строительное изделие | |
| JPH10183500A (ja) | セルロース質成形物 | |
| Khalid et al. | Charphy Impact of Medium Molecular Weight Phenol Formaldehyde (MMwPF) Plywood | |
| Murda et al. | Wettability Properties of Heat-Treated Oil Palm Trunk Under Various Heating Times | |
| CN105856344A (zh) | 一种热处理胶合板和单板及其生产工艺 | |
| RU2608531C2 (ru) | Опилочно-стружечная плита |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 201000110 Country of ref document: EA |
|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 08794041 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A2 |
|
| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 08794041 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A2 |