WO2009019061A1 - Rollladen - Google Patents

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WO2009019061A1
WO2009019061A1 PCT/EP2008/057311 EP2008057311W WO2009019061A1 WO 2009019061 A1 WO2009019061 A1 WO 2009019061A1 EP 2008057311 W EP2008057311 W EP 2008057311W WO 2009019061 A1 WO2009019061 A1 WO 2009019061A1
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WO
WIPO (PCT)
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roller shutter
shutter according
slats
slots
groove
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/EP2008/057311
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English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Ewendt
Carsten Hanke
Eitel-Friedrich Höcker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schueco International KG
Original Assignee
Schueco International KG
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Filing date
Publication date
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Priority to EP08760861.8A priority patent/EP2183456B1/de
Publication of WO2009019061A1 publication Critical patent/WO2009019061A1/de
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Ceased legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E06B2009/1533—Slat connections
    • E06B2009/155—Slats connected by separate elements
    • E06B2009/1555—Flexible elements, e.g. tapes, strips, cords or chains

Definitions

  • the present invention relates to a roller shutter according to the preamble of claim 1 and a method for mounting the slats of the shutter.
  • Roller shutters of this kind in particular for mounting on a building opening with a multiplicity of slats coupled to one another, which are preferably movable from a wound-up position into a planar position in front of a building opening, are known per se.
  • FR 1 519 724 shows a roller shutter which has a multiplicity of lamellae which have a hook element on their upper edge and a counterhook on their underside.
  • the hook is formed from a web on which a plurality of openings are recessed sin. If the slats hang loosely together, the openings are in the visible range and thus allow a light incidence. Above a building opening, the slats can be wound on a roll, being rotatable in the region of the hook and the counter hook.
  • the slats When unwinding, the slats are pulled apart by their own weight and a building opening is partially shadowed by the roller shutter, then completely translucent. Then the slats are initially placed in the lower area, up to the top of the building opening, until the building opening is shaded opaque.
  • FIG. 4 A RoUladen is known from FIGS. 3 and 4 of this document, which has a multiplicity of lamellae which are connected to one another by means of hook elements which pass through the lamellae.
  • the slats can in turn be loosely hung together, with a vertical mobility of the slats is maintained among themselves by the open design of the hook and the counter hook.
  • the assembly is also problematic.
  • the slats which are formed as tubular elements, penetrated by holes through which a wire rope is pulled.
  • the slats are connected to a rigid wire, but obstructs the winding.
  • tubular elements used are relatively unstable and bend easily.
  • Shutters are created that minimizes the three disadvantages of high assembly costs, disadvantageous optics and no optimal light transmission at the same time as much as possible.
  • the invention therefore has the task of creating a roulade in which the individual lamellae are connected to each other by means of at least one flexible tension element and held thereon at a defined distance from each other, the optics of the tension element and the light inlet are as little as possible impaired.
  • the shutter according to the invention should in particular also be such that the assembly effort for its production can be kept relatively low.
  • the individual lamellae are provided with slots preferably oriented transversely to their longitudinal direction.
  • the slats are attached to retaining clips, preferably locked.
  • Fig. 1 is a plan view of a building opening with a plurality of blinds; 2a shows a section through a slat of a shutter;
  • FIG. 2b shows a section through a further slat of a roller shutter
  • Fig. 3a shows a partial section of a blade of the type of Figs. 4 and 5 in
  • 3b shows a section through a further lamella
  • FIG. 3c shows a partial section of the lamella of FIG. 3b in plan view together with associated assembly tools
  • Fig. 4, 5 is a side view of a portion of a wire rope provided with fastening clips
  • Fig. 7, 8 different perspective views of a Befest Trentsklipses
  • 9 is a schematic representation of the assembly of lamellae on a
  • Wire rope with fastening clips 10 is a sectional view of a portion of a erfmdungshielen
  • Fig. 11 is a section through a portion of another shutter.
  • FIG. 1 shows a building opening 1 extending over two floors, which is divided into a plurality of planar elements and can be shaded by roller shutters 2 according to the invention, the roller shutters 2 having a multiplicity of lamellae 3.
  • the blinds form such wide and narrow translucent surfaces 4, 5.
  • the lamellae 3 preferably have - but not necessarily - a cross section according to the type of Fig. 2.
  • the lamellae 3 are preferably made of a light metal such as aluminum and are particularly preferably designed as solid, non-hollow (extruded) profiles.
  • the individual lamellae 3 in cross-section preferably only an extension of a few millimeters (5-15 mm), so that they remain lightweight despite the training as solid profiles and yet are particularly stable, so that they have significant advantages over hollow sections form similar low cross-section, which usually bend relatively easily.
  • Fig. 2a shows the state of the preferred orientation, as it were, when the slats 3 are used for shading a vertical surface.
  • the use of the slats 3 is of course not limited to this geometry of the slats and the selected orientation. The illustrated geometry is particularly advantageous.
  • the lamellae 3 form in cross-section almost a kind of right-angled triangle, wherein the triangle to be considered in section has a base 6, a side face 8 oriented almost at right angles here-but which is preferably bent concavely-and an oblique face 7 having.
  • the edge regions between the surfaces 6, 7, 8 are preferably provided with relatively large radii and thus formed rounded.
  • the lamellae 3 furthermore preferably have at least one undercut groove 9 extending in the longitudinal direction of the lamella (perpendicular to the plane of FIG. 2 a).
  • the groove 9 is provided with chamfers 10 and 11, wherein the one of the slopes 10 is preferably more inclined (in Fig. 2a to the vertical z) than the other slope 11th
  • the groove 9 is preferably formed in the base or base 6 of the blade 3. But it is also conceivable to form them in the side surface 8 (Fig. 2b).
  • the slats 3 of the shutter are provided at least one or more locations with slots 13 which are angular, preferably perpendicular, aligned with the longitudinal direction of the lamellae and thus also to the grooves 9.
  • Figure 3a shows a partial section of a blade 3 in a plan view, so that in particular the slot 13 is clearly visible.
  • the at least one slot 13 is preferably introduced in a simple manner by a saw cut transversely to the longitudinal extension of the blade 3.
  • each slot 13 extends completely in the direction of a traction element to be accommodated therein (described below) completely (in Fig. 3a corresponding to a vertical orientation of the traction element from top to bottom) from the side surface 8 to the region of the center of the fin 3 ( see also the section of Fig. 5), wherein he the lamella - as seen in Fig. 5 also fully penetrated from top to bottom.
  • the slot 13 has a depth a and a width b.
  • the dimensions of the slot 13 are reflected in another component, as described below.
  • Each slot 13 passes through a tension element of the shutter.
  • a tension element of the shutter is arranged.
  • the tension element is designed as a flexible cable 16 - for example as a thin steel cable. It is also conceivable to manufacture the tension element from a thin strip material. The tension element is used to couple the slats 3.
  • the tension element must not be threaded through holes of the slats but it can be inserted laterally easy in the slot 13 of the slat or even simultaneously in the slots of a plurality of juxtaposed slats.
  • FIG. 4 The section 14 from FIG. 3 is shown in FIG. 4 and the section 15 in FIG. 5.
  • slats 3 Compared to drilling in the u.U. very small slats 3 is the introduction of lateral slots 13 in the slats in particular much easier to implement.
  • a plurality of fins are arranged on a corresponding device, which can be protected in a section with a thin circular saw blade. This achieves a high degree of rationalization.
  • a plurality of fins can be connected in a single operation by simply inserting the ropes 16 and fixing the ropes in the slots 13.
  • the fixing of the ropes 16 in the slat slots can also be done very efficiently in many ways. This includes e.g. gluing the tension member (rope) in each slot 13 (Figure 3c: Glue 22; Glue outlet 23). Preference is given to a lateral pressing (upsetting) of the slot walls with a compression tool 24, which also closes the slot 13 behind the rope again and ensures adequate fastening (FIG. 3c: third)
  • the crimping of the slot can be accomplished for example by a roller 25 with a groove, which is guided in a single operation over a plurality of fins (Fig. 3c: right slot). By pressing the Slat slot this is closed, which improves the appearance of the shutter in the slots 13 in the slats.
  • the connecting elements are arranged on the tension elements, which engage in openings of the slats.
  • the openings may be formed as grooves 9 (FIGS. 6 to 8) or as bores 26 (FIG. 26).
  • this connection element is formed as a clip holder 17 (see Figures 6 to 8) which is mounted on the tension member, for example by molding each clip holder to the tension member during its manufacture.
  • the rope preferably a wound stainless steel wire rope, is directly overmoulded with the plastic clip holders.
  • the clip holders thus arranged at a distance from the cable 116 preferably consist of at least two regions: at least one latching region 18 and a covering region 19.
  • the latching region 18 is designed to be latched in the groove 9 in the manner of a latching clip. In the latched position, the latching portion 18 engages latching into the profile groove 9 of the slats and the cover region 19 extending substantially perpendicular to the latching region fills the slot 13 of the slats 3 and encases the cable 16.
  • the clip holder 17 is made of a plastic.
  • the wire 16 is thereby covered by the clip holder 17, so that the entire overlap area is filled with the slats 3.
  • the groove 9 correspondingly formed latching area IS has latching arms 20.
  • This locking arms 20 hooked form-fitting manner in the groove 9, in particular behind the undercuts 12.
  • the angular arrangement of the locking arms is chosen so that the insertion into the groove 9 is very easy and a secure attachment (security against loosening) is given.
  • FIG. 7 shows a clip holder 17 according to the invention without wire rope 16 in an isometric view, from the installation direction on the inclined surface 7 of a lamella.
  • the latching region 18 with the latching arms 20 arranged symmetrically on both sides is clearly visible.
  • FIG. 8 likewise shows the clip holder 17 according to the invention in an isometric view in the installation direction on the side face 8 of a lamella.
  • the cover 19 the contour exactly fills the slot 13 of the fins 3 and the surface of the fins is adjusted. As a result, the slot is completely covered and it creates an attractive appearance.
  • a through hole 21 which passes through the steel cable 16.
  • the shape of the preferred embodiment of the corresponding parts clip holder 17 and fins 3 are not limited to this embodiment.
  • the shape of the latching area 18 of the clip holders 17 are adapted to the shape of the groove 9 of the slats 3 and the shape of the covering area 19 matches the shape of the slot 13.
  • the encapsulation of the steel cables with the clip holders 17 according to the invention can be done for example in a simple manner in a multiple tool.
  • FIG. 9 illustrates a particularly advantageous method for mounting the lamellae on the tension elements provided with the clip holders. Thereafter, the slats 3 are swung in a pivoting movement between 2 clip holder 17 after the extrusion of the tension elements with the clip holders in a sufficiently large axial distance on the pull cable 16.
  • the advantageous function of the bevels 10 and 11 at the beginning of the groove 9 can be seen.
  • the bevel 10 has a greater angle ⁇ to the perpendicular bisector of the groove than the slope 11, so that the blade 3 can be easily pivoted between the clip holder 17, even at a very small distance.
  • Rope 16 is accomplished in an automatic, sequential assembly sequence (swinging in).
  • FIG. 10 shows the final assembly position of the lamellae 3 on the cable or latched in the clip holders 17.
  • the openings in the slats are formed as holes 26, and the connecting elements, which serve as a holder are formed by plug 27 here conical shape, which engage here in the corresponding conical openings 26 from below and there preferably fixed by clamping are.
  • the plugs can also be made of plastic and molded onto the cable 16.
  • the assembly is preferably made possible by a slot 13 in the manner of the other figures, which extends into the opening 26.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Roof Covering Using Slabs Or Stiff Sheets (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)

Abstract

Ein Rollladen, insbesondere zur Montage an einer Gebäudeöffnung (1), mit einer Vielzahl von miteinander gekoppelten Lamellen (3), wobei die Lamellen von wenigstens einem flexiblen Zugelement, insbesondere einem Seil (16), durchsetzt sind, auf dem die Lamellen (3) relativ zueinander beabstandet gehalten sind, zeichnet sich dadurch aus, dass die Lamellen (3) wenigstens einen oder mehrere seitlich Schlitze (13) aufweisen, in welche das wenigstens eine Zugelement, insbesondere das Seil (13) eingelegt ist. Nach einer Variante sind an den Zugelementen (16) Klipshalter (17) als Verbindungselemente angeordnet, welche in Öffnungen, insbesondere Nuten (9) der Lamellen einrasten. Die Montage der Lamellen (3) an den Klipshaltern (17) erfolgt vorzugsweise mit Hilfe einer kontinuierlich schwenkenden Aufrastbewegung.

Description

RoUladen
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rollladen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Montage der Lamellen des Rolladens.
Derartige Rollladen insbesondere zur Montage an einer Gebäudeöffnung mit einer Vielzahl von miteinander gekoppelten Lamellen, die vorzugsweise von einer aufgewickelten Position in eine flächige Position vor einer Gebäudeöffnung bewegbar sind, sind an sich bekannt.
So zeigt die FR 1 519 724 einen Rollladen, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die an ihrer Oberkante ein Hakenelement und an ihrer Unterseite einen Gegenhaken aufweisen. Dadurch können die Lamellen lose aneinander gehängt werden, wobei eine vertikale Bewegbarkeit der Lamellen untereinander durch die offene Gestaltung des Hakens und des Gegenhakens erhalten bleibt. Der Haken ist aus einem Steg gebildet, an dem eine Vielzahl von Öffnungen ausgespart sin. Wenn die Lamellen lose aneinander hängen, sind die Öffnungen im sichtbaren Bereich und ermöglichen somit einen Lichteinfall. Oberhalb einer Gebäudeöffnung können die Lamellen auf einer Rolle aufgewickelt werden, wobei sie im Bereich des Hakens und des Gegenhakens drehbar sind. Beim Abwickeln werden die Lamellen durch ihr Eigengewicht auseinander gezogen und eine Gebäudeöffnung ist durch den Rollladen zunächst teilweise, dann vollständig transluzent verschattet. Dann werden die Lamellen anfangs im unteren Bereich, bis hin zur Oberkante der Gebäudeöffnung aufeinander gelegt, bis die GebäudeÖffnung opak verschattet ist.
Aufgegriffen wurde diese Lösung wieder in der DE 101 39 583 Al, Fig. 4. Aus Fig. 3 und 4 dieser Schrift ist ein RoUladen bekannt, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die mittels Hakenelementen miteinander verbunden sind, welche die Lamellen durchsetzen. Dadurch können die Lamellen wiederum lose aneinander gehängt werden, wobei eine vertikale Bewegbarkeit der Lamellen untereinander durch die offene Gestaltung des Hakens und des Gegenhakens erhalten bleibt. Die Montage ist zudem problematisch. Nach einer weiteren Lösung dieser Schrift sind die Lamellen, die als rohrförmige Elemente ausgebildet sind, von Bohrungen durchsetzt, durch welche ein Drahtseil gezogen ist. Um die Lamellen relativ zueinander auf Abstand zu halten, ist jeweils zwischen zwei Lamellen eine Hülse über das Drahtseil gezogen. Hieran ist nachteilig, dass die Hülsen die Optik der Anordnung nachteilig beeinflussen. Die an sich durch Einsatz eines Seiles, insbesondere eines Drahtseiles, mögliche filigrane Optik geht derart verloren.
Nach einer dritten Variante dieser Schrift (dort die Figuren 9 und 10) sind die Lamellen mit einem starren Draht verbunden, der aber das Aufwickeln behindert.
Darüber hinaus sind die eingesetzten rohrformigen Elemente relativ labil und knicken leicht.
In der DE 20 2007 000 744 wurde eine Erfindung zur Anmeldung gebracht, bei welcher ein Tragelement, z.B. ein Seil, durch Bohrungen jeder einzelnen Lamelle geführt wird. Diese Lösung bietet eine besonders vorteilhafte Optik, ist aber mit einem höheren Montageaufwand verbunden.
Vor dem Hintergrund des vorstehend erläuterten Standes der Technik soll ein
Rolladen geschaffen werden, der die drei Nachteile hoher Montageaufwand, nachteilige Optik und kein optimaler Lichtdurchlass zugleich möglichst weitgehend minimiert.
Die Erfindung hat daher die Aufgabe, einen Rouladen zu schaffen, bei dem die einzelnen Lamellen mittels wenigstens eines flexiblen Zugelementes miteinander verbunden und auf diesem in definiertem Abstand zueinander gehalten sind, wobei die Optik des Zugelementes und der Lichteinlass möglichst nur gering beeinträchtigt werden. Dabei soll der erfindungsgemäße Rolladen insbesondere auch derart beschaffen sein, dass der Montage aufwand zu seiner Herstellung relativ gering gehalten werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1 und durch die Gegenstände der nebengeordneten Ansprüche 6 und 27. Dabei lösen die Gegenstände dieser Ansprüche die erfindungsgemäße Aufgabe je für sich aber auch in ganz besonders vorteilhafte Weise durch eine Kombination ihrer Merkmale.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Nach einem Grundgedanken der Erfindung sind die einzelnen Lamellen mit vorzugsweise quer zu ihrer Längsrichtung ausgerichteten Schlitzen versehen.
Nach einem weiteren erfinderischen Gedanken werden die Lamellen an Halteklipsen befestigt, vorzugsweise verrastet.
Zudem wird ein vorteilhaftes Montageverfahren realisiert.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausfuhrungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Gebäudeöffnung mit mehreren Rolläden; Fig. 2a einen Schnitt durch eine Lamelle eines Rollladens;
Fig. 2b einen Schnitt durch eine weitere Lamelle eines Rollladens;
Fig. 3a einen Teilausschnitt einer Lamelle nach Art der Fig. 4 und 5 in
Draufsicht;
Fig. 3b einen Schnitt durch eine weitere Lamelle;
Fig. 3c einen Teilausschnitt der Lamelle aus Fig. 3b in Draufsicht nebst zugehörigen Montagewerkzeugen;
Fig. 4, 5 die zwei Schnitte 14, 15 durch die Lamelle aus Fig. 3a; Fig. 6 eine Seitenansicht eines mit Befestigungsklips versehenen Abschnitts eines Drahtseils; Fig. 7, 8 verschiedene perspektivische Ansichten eines Befestigungsklipses;
Fig. 9 eine schematische Darstellung der Montage von Lamellen an einem
Drahtseil mit Befestigungsklipsen; Fig. 10 eine Schnittansicht eines Teilabschnitts eines erfmdungsgemäßen
Rolladens; und Fig. 11 einen Schnitt durch einen Abschnitt eines weiteren Rolladens.
In Figur 1 ist eine sich über zwei Etagen erstreckende Gebäudeöffnung 1 gezeigt, die in mehrere Flächenelernente aufgeteilt ist, und durch erfindungsgemäße Rolläden 2 verschattet werden kann, wobei die Rolläden 2 eine Vielzahl von Lamellen 3 aufweisen. Die Rolläden bilden derart weite und enge transluzente Flächen 4, 5 aus.
Die Lamellen 3 weisen vorzugsweise - aber nicht zwingend - einen Querschnitt nach Art der Fig. 2 auf.
Die Lamellen 3 bestehen vorzugsweise aus einem Leichtmetall wie Aluminium und sind besonders bevorzugt als massive, nicht hohle (Strangpreß-)Profile ausgebildet.
Dies ist insbesondere möglich, da die einzelnen Lamellen 3 im Querschnitt vorzugsweise nur eine Erstreckung von wenigen Millimetern (5-15 mm) aufweisen, so dass sie trotz der Ausbildung als Massivprofile leicht bleiben und dennoch besonders stabil sind, so dass sie deutliche Vorteile gegenüber Hohlprofilen ähnlich geringen Querschnitts bilden, die in der Regel relativ leicht knicken.
Fig. 2a zeigt quasi den Zustand der bevorzugten Ausrichtung, wenn die Lamellen 3 zur Beschattung einer vertikalen Fläche eingesetzt werden. Der Einsatz der Lamellen 3 ist selbstverständlich nicht auf diese Geometrie der Lamellen und die gewählte Ausrichtung beschränkt. Die dargestellte Geometrie ist aber besonders vorteilhaft.
Nach Fig. 2 bilden die Lamellen 3 im Querschnitt nahezu eine Art rechtwinkliges Dreieck aus, wobei das im Schnitt zu betrachtende Dreieck eine Basis 6, eine hier nahezu rechtwinklig ausgerichtete Seitenfläche 8 — die aber vorzugsweise in sich konkav gebogen ausgebildet ist - und eine Schrägfläche 7 aufweist. Die Kantenbereiche zwischen den Flächen 6, 7, 8 sind vorzugsweise mit relativ großen Radien versehen und damit abgerundet ausgebildet. Die Lamellen 3 weisen weiter vorzugsweise wenigstens eine sich in Längsrichtung der Lamelle (senkrecht zur Ebene der Fig. 2a) erstreckende, hinterschnittene Nut 9 auf.
Die Nut 9 ist mit Einführschrägen 10 und 11 versehen, wobei die eine der Schrägen 10 vorzugsweise stärker (in Fig. 2a zur Vertikalen z) geneigt ist als die andere Schräge 11.
Die Nut 9 wird vorzugsweise in der Grundfläche oder Basis 6 der Lamelle 3 ausgebildet. Es ist aber auch denkbar, sie in der Seitenfläche 8 (Fig. 2b) auszubilden.
Wie in Fig. 3a zu erkennen, werden die Lamellen 3 des Rolladens an wenigstens einer oder mehreren Stellen mit Schlitzen 13 versehen, welche winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Längserstreckungsrichtung der Lamellen und damit auch zu den Nuten 9 ausgerichtet sind.
Figur 3a zeigt einen Teilausschnitt einer Lamelle 3 in einer Draufsicht, so dass insbesondere der Schlitz 13 gut zu erkennen ist.
Der wenigstens eine Schlitz 13 wird vorzugsweise auf einfache Weise durch einen Sägeschnitt quer zur Längs erstreckung der Lamelle 3 eingebracht. Vorzugsweise erstreckt sich jeder Schlitz 13 in Richtung eines in ihm unterzubringenden Zugelementes (weiter unten beschrieben) vollständig (in Fig. 3a entsprechend einer vertikalen Ausrichtung des Zugelementes von oben nach unten) von der Seitenfläche 8 her bis in den Bereich der Mitte der Lamelle 3 (siehe auch den Schnitt der Fig. 5), wobei er die Lamelle - wie in Fig. 5 zu erkennen auch von oben nach unten vollständig durchsetzt.
Der Schlitz 13 weist eine Tiefe a und eine Breite b auf. Die Abmaße des Schlitzes 13 spiegeln sich in einem weiteren Bauteil, wie weiter unten beschrieben, wider.
Jeden Schlitz 13 durchgreift ein Zugelement des Rolladens. In dem Schlitz 13 wird ein Zugelement des Rolladens angeordnet. Nach den Figuren ist das Zugelement als flexibles Seil 16 - beispielsweise als ein dünnes Stahlseil - ausgebildet. Es ist auch denkbar, das Zugelement aus einem dünnen Bandmaterial zu fertigen. Das Zugelement dient zur Kopplung der Lamellen 3.
Damit muß das Zugelement nicht mehr durch Bohrungen der Lamellen gefädelt werden sondern es kann seitlich einfach in den Schlitz 13 der Lamelle bzw. sogar gleichzeitig in die Schlitze einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Lamellen eingelegt werden.
Der Schnitt 14 aus Figur 3 wird in Figur 4 dargestellt und der Schnitt 15 in Figur 5.
Im Vergleich zu Bohrungen in den u.U. sehr kleinen Lamellen 3 ist das Einbringen seitlicher Schlitze 13 in die Lamellen insbesondere sehr viel einfacher zu realisieren. Vorzugsweise werden auf einer entsprechenden Vorrichtung eine Vielzahl von Lamellen angeordnet, die in einem Schnitt mit einem dünnen Kreissägeblatt geschützt werden können. Hierdurch wird eine hohe Rationalisierung erzielt.
Durch die Schlitze 13 in den Lamellen 3 kann durch einfaches Einlegen der Seile 16 und ein Fixieren der Seile in den Schlitzen 13 eine Vielzahl von Lamellen in einem Arbeitsgang verbunden werden.
Das Fixieren der Seile 16 in den Lamellenschlitzen kann auf vielfältige Art und Weise ebenfalls sehr rationell geschehen. Hierzu gehört z.B. das Verkleben des Zugelementes (Seils) in jedem Schlitz 13 (Fig. 3c: Klebung 22; Klebeauslass 23). Bevorzugt wird ein seitliches Andrücken (Stauchen) der Schlitzwandungen mit einem Stauchwerkzeug 24, die den Schlitz 13 hinter dem Seil auch wieder verschließt und eine ausreichende Befestigung gewährleistet (Fig. 3c: dritter
Schlitz von links). Das Verquetschen des Schlitzes kann z.B. durch eine Rolle 25 mit Hohlkehle bewerkstelligt werden, die in einem Arbeitsgang über eine Vielzahl von Lamellen geführt wird (Fig. 3c: rechter Schlitz). Durch das Verpressen des Lamellenschlitzes wird dieser verschlossen, was die Optik des Rolladens im Bereich der Schlitze 13 in den Lamellen verbessert.
Alternativ ist es denkbar, die Lamellen 3 mittels eines Verbindungselementes 17 an den Zugeinrichtungen, insbesondere den Seilen 16, zu fixieren.
Es ist vorteilhaft, wenn an den Zugelementen die Verbindungselemente angeordnet sind, welche in Öffnungen der Lamellen eingreifen. Die Öffnungen können als Nuten 9 (Fig. 6 bis 8) oder als Bohrungen 26 ausgebildet sein (Fig. 26).
Vorzugsweise wird dieses Verbindungselement als ein Klipshalter 17 (siehe Fig. 6 bis 8) ausgebildet, der auf dem Zugelement befestigt ist, z.B., indem jeder Klipshalter bei seiner Herstellung an das Zugelement angespritzt wird. Das Seil, vorzugsweise ein gewickeltes Edelstahl-Drahtseil, wird direkt mit den Kunststoff- Klipshaltern umspritzt.
Die so auf Abstand an dem Seil 116 angeordneten Klipshalter bestehen vorzugsweise aus zumindest zwei Bereichen: wenigstens einem Rastbereich 18 und einem Abdeckbereich 19.
Der Rastbereich 18 ist dazu ausgebildet, nach Art eines Rastklips in der Nut 9 verrastet zu werden. In der verrasteten Stellung greift der Rastbereich 18 rastend in die Profilnut 9 der Lamellen ein und der sich im wesentlichen senkrecht zum Rastbereich erstreckende Abdeckbereich 19 füllt den Schlitz 13 der Lamellen 3 aus und ummantelt das Seil 16.
Bevorzugt wird der Klipshalter 17 aus einem Kunststoff hergestellt. Durch das Umspritzen des mit einer rauhen Oberfläche versehenen Drahtseils 16 entsteht eine formschlüssige Verbindung. Das Drahtseil 16 wird dabei von dem Klipshalter 17 umfasst, so dass der ganze Überdeckungsbereich mit den Lamellen 3 ausgefüllt ist.
Hierdurch kann es nicht zu einer Kontaktkorrosion zwischen dem Edelstahlseil und den vorzugsweise aus Aluminium bestehenden Lamellen kommen. Der zur Nut 9 korrespondierend ausgebildete Rastbereich IS weist Rastarme 20 auf. Diese Rastarme 20 verhaken sich formschlüssig in der Nut 9, insbesondere hinter den Hinterschnitten 12. Die winklige Anordnung der Rastarme ist dabei so gewählt, dass das Einführen in die Nut 9 sehr leicht vonstatten geht und eine sichere Befestigung (Sicherheit gegen Lösen) gegeben ist.
Figur 7 zeigt einen erfmdungsgemäßen Klipshalter 17 ohne Drahtseil 16 in einer isometrischen Darstellung, aus der Einbaurichtung auf die Schrägfläche 7 einer Lamelle. Gut sichtbar ist dabei der Rastbereich 18 mit den symmetrisch beidseitig angeordneten Rastarmen 20.
Figur 8 zeigt ebenfalls den erfindungsgemäßen Klipshalter 17 in einer isometrischen Darstellung in Einbaurichtung auf die Seitenfläche 8 einer Lamelle. Deutlich zu erkennen ist der Abdeckbereich 19, der konturgenau den Schlitz 13 der Lamellen 3 ausfüllt und der Oberfläche der Lamellen angepasst ist. Hierdurch wird der Schlitz vollständig abgedeckt und es entsteht eine ansprechende Optik.
In einem zentrischen Bereich des Klipshalters, der auch dem Zentrum der Lamellen 3 entspricht, bildet sich durch das Anspritzen des Kunststoffes eine Durchgangsbohrung 21 aus, welche das Stahlseil 16 durchsetzt.
Die Form der bevorzugten Ausführung der korrespondierenden Teile Klipshalter 17 und Lamellen 3 sind nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Vorzugsweise sind aber die Form des Rastbereiches 18 des Klipshaltern 17 an die Form der Nut 9 der Lamellen 3 und die Form des Abdeckbereiches 19 die Form des Schlitzes 13 angepasst.
Das Umspritzen der Stahlseile mit den erfindungsgemäßen Klipshaltern 17 kann beispielsweise auf einfache Art und Weise in einem Mehrfachwerkzeug erfolgen.
Figur 9 veranschaulicht ein besonders vorteilhaftes Verfahrens zur Montage der Lamellen an den mit den Klipshaltern versehenen Zugelementen. Danach werden nach dem Umspritzen der Zugelemente mit den Klipshaltern in einem genügend großen axialen Abstand auf dem Zugseil 16 die Lamellen 3 in einer Schwenkbewegung zwischen 2 Klipshalter 17 eingeschwenkt. Hierbei ist u.a. die vorteilhafte Funktion der Schrägen 10 und 11 am Anfang der Nut 9 zu erkennen. Die Schräge 10 hat dabei einen größeren Winkel α zur Mittelsenkrechten der Nut als die Schräge 11, damit die Lamelle 3 einfach, auch bei sehr kleinem Abstand, zwischen die Klipshalter 17 eingeschwenkt werden kann.
Die Montage der Lamellen 3 auf die Klipshalter 17 bzw. die Verbindung mit dem
Seil 16 wird in einer automatischen, fortlaufenden Montagefolge (einschwenken) bewerkstelligt.
Figur 10 zeigt die Endmontage Stellung der Lamellen 3 auf dem Seil bzw. eingerastet in den Klipshaltern 17.
Nach Fig. 11 sind die Öffnungen in den Lamellen als Bohrungen 26 ausgebildet, und die Verbindungselemente, die als Halter dienen, werden von Stopfen 27 hier konischer Form gebildet, welche in die korrespondierend konisch ausgebildeten Öffnungen 26 hier von unten eingreifen und dort vorzugsweise klemmend festgelegt sind. Auch die Stopfen können aus Kunststoff bestehen und an das Seil 16 angespritzt sein. Die Montage wird vorzugsweise durch einen Schlitz 13 nach Art der übrigen Figuren ermöglicht, der sich bis in die Öffnung 26 erstreckt.
Bezugszeichen
1 Gebäudeöffnung
2 Rolläden
3 Lamellen
4 TransJuzente Flächen
5 Transluzente Flächen
6 Basis
7 Schrägfläche
8 Seitenfläche
9 Nut
10 Schräge
11 Schräge
12 Hinterschnitte
13 Schlitz
14 Schnitt
15 Schnitt
16 Seil
17 Klipshalter
18 Rastbereich
19 Abdeckbereich
20 Rastarme
21 Durchgang
22 Klebung
23 Kleberauslass
24 Stauchwerkzeug
25 Rolle
26 Öffnung
27 Stopfen

Claims

_ _Ansprüche
1. Rollladen, insbesondere zur Montage an einer Gebäudeöffnung (1), mit einer Vielzahl von miteinander gekoppelten Lamellen (3), wobei die Lamellen (3) von wenigstens einem flexiblen Zugelement, insbesondere einem Seil (16), durchsetzt sind, auf dem die Lamellen (3) relativ zueinander beabstandet gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) wenigstens einen oder mehrere seitliche Schlitze (13) aufweisen, in welche das wenigstens eine Zugelement, insbesondere das Seil (13) eingelegt ist.
2. Rollladen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugelemente in den Schlitzen (17) fixiert sind.
3. Rollladen nach Anspruch 2S dadurch gekennzeichnet, dass die Zugelemente in den Schlitzen (17) durch ein Verprägen fixiert sind.
4. Rollladen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugelemente in den Schlitzen (17) durch ein Anrollen fixiert sind.
5. Rouladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (13) winklig, vorzugsweise senkrecht, zur Längserstreckungsrichtung der Lamellen (3) ausgerichtet sind.
6. Rollladen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an den Zugelementen Verbindungselemente angeordnet sind, welche in Öffnungen der Lamellen eingreifen.
7. Rollladen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen Nuten (9) sind.
8. Rollladen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen Bohrungen (26) sind. _ _
9. Rollladen nach Anspruch 6. 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente als Halter (16) ausgebildet sind, welche in die Öffnungen eingreifen.
10. Rollladen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Halter Klϊpshalter (16) sind, welche in die Öffnungen, insbesondere in die Nuten (9), der Lamellen eingeklipst/eingerastet sind.
1 1. Rollladen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Halter Stopfen
(27) sind, welche in die Öffnungen, insbesondere in die Bohrungen (26), der Lamellen einsetzt, insbesondere eingeklemmt sind.
12. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) aus Vollmaterialprofüen bestehen.
13. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) im Querschnitt eine Dreiecksform ausbilden, wobei das im Schnitt zu betrachtende Dreieck eine Basis (6), eine hierzu ganz oder nahezu rechtwinklig ausgerichtete Seitenfläche (8) und eine Schrägfläche (7) aufweist.
14. Rouladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenfläche (8) in sich konkav gebogen ausgebildet ist.
15. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (13) von der Seitenfläche (8) her in die Lamellen (3) eingebracht sind.
16. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (13) mittels eines einzigen Sägeschnittes in mehrere Lamellen (3) eingebracht sind.
17. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (9) jeweils in Richtung der Längserstreckung der Lamelle (9) erstreckt.
18. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (9) mit einander gegenüber liegenden Einruhrschrägen (10 und 11) versehen ist.
19. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Einführschrägen (10) stärker geneigt ausgebildet ist als die andere Einführschräge (11).
20. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (9) in der Basis (6) der Lamelle (3) ausgebildet ist.
21. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (9) in der Seitenfläche (8) der Lamelle (3) ausgebildet ist.
22. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klipshalter (17) aus Kunststoff bestehen und dass das Zugelement, insbesondere ein als gewickeltes Edelstahl-Drahtseil ausgebildetes Zugelement, direkt mit den Kunststoff-Klipshaltern umspritzt ist.
23. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klipshalter (17) wenigstens einem Rastbereich (18) aufweisen.
24. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die Klipshalter (17) ferner einen mit dem Rastbereich (18) verbundenem Abdeckbereich (19) zum Verschließen der offenen Seite der Schlitze (13) aufweisen.
25. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit der Lamellennut (9) korrespondierend ausgebildete Rastbereich (18) Rastarme (20) aufweist, welche derart ausgelegt sind, dass sie sich formschlüssig in der Nut (9), insbesondere hinter Hinterschnitten (12) verrasten.
26. Rollladen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (9) und deren Einfύrrrschrägen (10, 11) und die Klipshalter derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Lamellen durch eine Aufschwenkbewegung auf den Klipshaltern verrastbar sind.
27. Verfahren zur Montage von Lamellen eines Rolladens nach Anspruch 26 an dessen Zugelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) an den
Zugelementen (16) durch eine Aufschwenkbewegung auf die Klipshalter verrastet werden.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (3) an den Zugelementen (16) durch eine kontinuierliche Aufschwenkbewegung auf die Klipshalter verrastet werden.
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