WO2009030425A1 - Verpackungsteil und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2009030425A1
WO2009030425A1 PCT/EP2008/007048 EP2008007048W WO2009030425A1 WO 2009030425 A1 WO2009030425 A1 WO 2009030425A1 EP 2008007048 W EP2008007048 W EP 2008007048W WO 2009030425 A1 WO2009030425 A1 WO 2009030425A1
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Markus Dippel
Wolfgang Lohwasser
Manfred Hoffmann
André Wisard
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Alcan Technology and Management Ltd
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Definitions

  • the invention relates to a packaging part made of molded plastic, with an inorganic barrier layer with good penetration barrier action against water vapor and gases, which packaging part is provided with a coating produced with materials having the desired penetration barrier effect in a vacuum.
  • a method suitable for the production of the packaging part is also a method suitable for the production of the packaging part.
  • thermoforming of multilayer flat films inside an oxygen barrier layer eg of EVOH.
  • Transparent barrier packaging can be realized with this technology.
  • these packages have the disadvantage that they are very limited in their design freedom due to the Thermoformvorgan-.
  • the gas barrier mediated by the EVOH collapses in the meantime, which allows the access of oxygen through the wall of the package in the food for a certain period of time.
  • Similar analogous limitations apply to "bottle-like" containers with EVOH barrier layers which can be produced by a combination of injection molding and injection blow molding or extrusion and blow molding.
  • EP-B-1 048 746 also describes the production of containers with barrier effect by means of vacuum coating.
  • Barrier packaging is produced there by molding the container (injection molding, thermoforming, blow molding) and then vacuum coating with a barrier layer of a material suitable for this purpose.
  • the packaging is closed by means of a flexible barrier film as a cover film.
  • the extremely thin vacuum coating is susceptible to mechanical abrasion and corrosion, which can lead to the loss of the barrier effect, for example, in the handling required for automated filling.
  • the packaging can not be resealed or opened only insufficiently after it has been opened for the first time.
  • the invention is therefore based on the object, a packaging part of the type mentioned in such a way that it does not have the packaging parts such as containers and caps according to the prior art adhering disadvantages.
  • the vacuum coating is overcoated for protection against abrasion and corrosion and for improving the mechanical stability.
  • the molding of the packaging part can be done by thermoforming of flat film material, by injection molding or by a combination of injection molding and blow molding (injection blow molding) or extrusion and blow molding (extrusion blow molding).
  • the vacuum coating can be carried out by one of the following methods:
  • Coating by plasma CVD with ceramic layers preferably by PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) method with HMDSO (hexamethyldisiloxane) or TEOS (tetraethoxysilane) and particularly preferably with plasma pretreatment with HMDSO and oxygen, HMDSO and nitrogen, TEOS and oxygen or TEOS and nitrogen.
  • PECVD Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition
  • HMDSO hexamethyldisiloxane
  • TEOS tetraethoxysilane
  • the overcoating of the vacuum-coated packaging part is carried out, for example, by dip coating, flood painting, curtain coating, spray painting, pad printing or by means of inkjet.
  • dip coating for example, by dip coating, flood painting, curtain coating, spray painting, pad printing or by means of inkjet.
  • spray painting pad printing or by means of inkjet.
  • inkjet to reduce the applied paint thickness or for better distribution of the paint on the packaging part can follow the painting a Abschleudervorgang.
  • Suitable overcoats are generally paint systems based on natural binders, polycondensation resins, polyaddition resins, polymerization resins or other binders such.
  • the binders can also be mixed with various crosslinker resins, such as.
  • As isocyanates, melamine or urea resins, silanes or metal alkoxides are crosslinked.
  • lacquers based on EVOH, PVDC, cationic or free-radically UV-curing lacquers or sol-gel lacquers based on alkoxysilanes and / or metal alkoxides and / or inorganic particles are preferred.
  • These paints can also be mixed with different crosslinker resins, such.
  • As isocyanates, melamine or urea resins, silanes or metal alkoxides are crosslinked.
  • Lacquers which, in addition to the oxygen barrier, also have sterilization-resistant properties, are in turn, in particular, coatings based on EVOH, PVDC, cationic or free-radically UV-curing lacquers or sol-gel lacquers based on alkoxysilanes and / or metal alkoxides and / or inorganic particles.
  • These paints can with different crosslinking resins, such. As isocyanates, melamine or urea resins, silanes or metal alkoxides are crosslinked.
  • sol-gel coating systems and UV-curing coatings based on acrylates or cationically crosslinking epoxides. Curing takes place thermally or by radiation curing. Curing by UV light or electron beams is particularly preferred.
  • Packaging parts may for example be in the form of a container for receiving a filling material and / or a closure for a container.
  • the coating and overpainting of the container and optionally of the closure can be carried out on the inside or outside.
  • the coating on the outside makes it possible to apply the barrier layer and the overcoat layer to the already filled and sealed package.
  • a barrier packaging produced according to the invention with a container for receiving a filling material can be closed, for example, as follows: - By means of a flexible film with a barrier effect, which is sealed to the container, or
  • screw cap which can be made of metal or plastic.
  • the screw cap can, as described above, be provided by a combination of vacuum coating and overcoating with a corresponding gas barrier.
  • Packaging parts according to the invention can also be closures of packaging made of glass, cardboard or other materials, such.
  • the inventive method enables the production of packaging parts from a large number of starting materials.
  • transparent plastics with good forming properties such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), cycloolefin copolymer (COC), cycloolefin polymer (COP), polyvinyl chloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET), polyamide (PA) and Laminates made of these materials.
  • Compostable and biodegradable polymers and / or renewable raw materials based polymers can also be used as starting material for the production of packaging parts.
  • Suitable compostable polymers are, in particular, EN 13432-certified polymers based on renewable and / or non-renewable raw materials, such as starch-based polymers (strong blends), PLA (polylactide), polyesters of the PHA (polyhydroxyalcanoate) type, eg PHB (polyhydroxybutyrate) , PHV (polyhydroxyvaleate), cellulosic materials made from chemically modified cellulose, other materials made from chemically modified cellulose, and specific, derived from crude oil or natural gas. presented synthetic polyester.
  • Renewable based polymers are e.g. made of sugar, starch, vegetable oils or cellulose. Cereals, potatoes, cereals, sugar cane and wood are the most commonly used starting materials.
  • Suitable renewable resource based polymers are especially specific polyesters, e.g. based on PDO (biopropanediol), specific polyamides, e.g. made from castor oil, as well as PE (polyethylene), polypropylene (PP) and PVC (polyvinyl chloride), on bioethanol from e.g. Sugar cane based.
  • PDO biopropanediol
  • specific polyamides e.g. made from castor oil
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • PVC polyvinyl chloride
  • the inventive vacuum coating with overcoating allows the production of packaging parts from renewable raw materials with high barrier effect and a certified compostability according to the criteria of standard EN 13432.
  • biopolymers such as PHA or renewable raw materials based polypropylene are preferably used.
  • the production of the packaging parts, the coating and the overcoating are carried out in one line.
  • Table 1 shows the barrier effect of polypropylene (PP) packaging parts uncoated and coated with silver (Ag), steel (V2A) and tin (Sn), without overcoat layer.
  • Table 2 shows the barrier effect of packaging parts made of polypropylene (PP) coated with silver (Ag) and steel (V2A), with an overcoat layer of different paint systems.
  • Table 3 shows the barrier effect of packaging parts made of polylactide (PLA) coated with silver (Ag) and steel (V2A), without overcoat layer.

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Abstract

Bei einem aus Kunststoff geformten Verpackungsteil mit einer anorganischen Barriereschicht mit guter Durchtrittssperrwirkung gegen Wasserdampf und Gase ist das Verpackungsteil mit einer mit Materialien mit der gewünschten Durchtrittssperrwirkung im Vakuum erzeugten Beschichtung versehen. Die Vakuumbeschichtung ist zum Schutz gegen Abrasion und Korrosion und zur Verbesserung der mechanischen Stabilität überlackiert.

Description

Verpackungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verpackungsteil aus geformtem Kunststoff, mit einer anorganischen Barriereschicht mit guter Durchtrittssperrwirkung gegen Wasserdampf und Gase, welches Verpackungsteil mit einer mit Materialien mit der gewünschten Durchtrittssperrwirkung im Vakuum erzeugten Beschichtung versehen ist. Im Rahmen der Erfindung liegt auch ein zur Herstellung des Verpackungsteils geeignetes Verfahren.
Schon lange werden Lebensmittel in Verpackungen aus Glas oder Aluminium verpackt. Beide Materialien bieten einen hundertprozentigen Schutz gegen den
Durchtritt von Gasen und Wasserdampf. Dies bedeutet, dass keine Gase von aussen nach innen die Wand der Verpackung durchdringen können, was das
Lebensmittel vor dem Verderben schützt. Gleichzeitig können auch keine Gase von innen nach aussen gelangen, was das Produkt vor Aromaverlust und Aus- trocknung schützt.
Beide Verpackungen sind vom ökologischen Standpunkt her nicht optimal und bieten hinsichtlich der Gestaltung der Verpackungsform wenig Freiheitsgrade. Aluminium hat den Nachteil, dass hieraus keine transparenten Verpackungen hergestellt werden können, und Glasverpackungen haben - neben dem hohen Eigengewicht - den Nachteil, dass immer mit Splittern oder Glasbruch gerechnet werden muss. Hier bieten Verpackungen aus Kunststoff deutliche Vorteile. Da Kunststoffe in der Regel selber nur eine unzureichende Gassperrwirkung aufweisen, müssen entsprechende Verpackungen mit einer zusätzlichen Sperr- Schicht versehen werden. Hierzu kennt man verschiedene Möglichkeiten:
Ein Beispiel ist das Thermoformen mehrschichtiger Flachfolien, die im Inneren eine Sauerstoffsperrschicht, z.B. aus EVOH, enthalten. Mit dieser Technologie können transparente Barriereverpackungen realisiert werden. Allerdings haben diese Verpackungen den Nachteil, dass sie aufgrund des Thermoformvorgan- ges in ihrer Gestaltungsfreiheit sehr eingeschränkt sind. Zudem ist bekannt, dass bei einem etwaigen Sterilisationsvorgang (der gefüllten Verpackung) die durch das EVOH vermittelte Gasbarriere zwischenzeitlich zusammenbricht, was während einer gewissen Zeitdauer den Zutritt von Sauerstoff durch die Wand der Verpackung in das Lebensmittel ermöglicht. Ganz analoge Einschränkungen gelten für „flaschenartige" Behälter mit EVOH-Sperrschichten, die durch eine Kombination von Spritzguss und Blasformen (injection blow molding) oder Extrusion und Blasformen (extrusion blow molding) erzeugt werden können.
Eine weitere Realisierungsmöglichkeit sind Behälter mit integriertem „inmold- label", bei deren Herstellung eine Folie mit der gewünschten Barriere in eine Spritzgussform eingesetzt und anschliessend mit Kunststoff hinterspritzt wird. Auch hier ist aber die Formfreiheit der resultierenden Behälter durch den Her- stellungsprozess sehr stark eingeschränkt.
In EP-B-1 048 746 ist ausserdem die Herstellung von Behältern mit Barriere- Wirkung mittels Vakuumbeschichtung beschrieben. Die Herstellung einer Barriereverpackung erfolgt dort durch Formen des Behälters (Spritzgiessen, Ther- moformen, Blasformen) und anschliessendes Vakuumbeschichten mit einer Barriereschicht aus einem hierfür geeigneten Material. Die Verpackung wird mittels einer flexiblen Barrierefolie als Deckelfolie verschlossen.
Die so hergestellten Kunststoff-Barriereverpackungen sind noch nicht optimal hinsichtlich folgender Gesichtspunkte:
- Oftmals wird durch die reine Vakuumbeschichtung allein noch nicht die Barrierewirkung erreicht, die aufgrund der vom Kunden vorgegebenen
Haltbarkeit des Lebensmittels benötigt wird. - Die extrem dünne Vakuumbeschichtung ist anfällig gegen mechanische Abrasion sowie Korrosion, was z.B. bei dem zum automatisierten Abfüllen notwendigen Handling zum Verlust der Barrierewirkung führen kann.
- Im Hinblick auf Sterilisationsanwendungen der Verpackung zeigen die meisten reinen Vakuumbeschichtungen nicht die erforderliche Stabilität.
- Durch Verwendung einer flexiblen Barrierefolie als Deckel-Siegelfolie kann die Verpackung nach dem erstmaligen Öffnen nicht oder nur unge- nügend wiederverschlossen werden.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verpackungsteil der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass es die Verpackungsteilen wie Behältern und Verschlussdeckeln nach dem Stand der Technik anhaftenden Nachteile nicht aufweist.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Vakuumbeschichtung zum Schutz gegen Abrasion und Korrosion und zur Verbesserung der mechanischen Stabilität überlackiert ist.
Das Formen des Verpackungsteils kann durch Thermoformen von Flachfolienmaterial, durch Spritzgiessen oder durch eine Kombination von Spritzguss und Blasformen (injection blowmolding) oder Extrusion und Blasformen (extrusion blowmolding) erfolgen.
Die Vakuumbeschichtung kann mit einem der nachstehend angeführten Verfahren erfolgen:
- Beschichten mittels Plasma-CVD mit keramischen Schichten, bevorzugt durch PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition)-Verfahren mit HMDSO (Hexamethyldisiloxan) oder TEOS (Tetraethoxysilan) und besonders bevorzugt mit Plasma-Vorbehandlung mit HMDSO und Sauerstoff, HMDSO und Stickstoff, TEOS und Sauerstoff oder TEOS und Stickstoff.
- Beschichten mittels DC-, AC- oder RF-Sputterverfahren, mit oxidischen oder nitridischen oder sulfidischen Schichten, bevorzugt mittels DC-Sputtern, wie folgt: o Im nichtreaktiven Modus, ausgehend vom Oxid-, Sulfid oder Nitrid- Target. Bevorzugt ist dabei das DC-Sputtern von elektrisch leitfähigen Keramiktargets, wie dotiertes Zinkoxid. Alternativ kann die Be- schichtung auch mit RF-Sputtem von nicht leitfähigen Keramiktargets erfolgen. o Im reaktiven Modus (wie z.B. Zinnoxid, Titanoxid), ausgehend vom Metalltarget unter Zugabe von Sauerstoff und oder Stickstoff mittels AC- oder DC-Sputtern.
- Beschichten mittels Sputterverfahren, mit metallischen Schichten aus Aluminium, Stahl, Kupfer, Zinn, Zink, Silber oder Mischungen davon, für Nicht- Sterilisationsanwendungen bevorzugt aus Aluminium, für Sterilisationsanwendungen bevorzugt aus Silber, Stahl, Zinn oder Zink.
Die Überlackierung des vakuumbeschichteten Verpackungsteils erfolgt beispielsweise durch Tauchlackieren, Flutlackieren, Giesslackieren, Spritzlackieren, Tampondruck oder mittels InkJet. Zur Verringerung der aufgebrachten Lackdicke bzw. zur besseren Verteilung des Lackes auf dem Verpackungsteil kann dem Lackiervorgang ein Abschleudervorgang nachfolgen.
Als Überlacke geeignet sind allgemein Lacksysteme auf Basis von natürlichen Bindemitteln, Polykondensationsharzen, Polyadditionsharzen, Polymerisationsharzen oder sonstigen Bindemitteln, wie z. B. Sol-Gel-Lacke, Silicate und SiIi- cone. Die Bindemittel können auch mit verschiedenen Vernetzerharzen, wie z. B. Isocyanaten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metallalkoxiden, vernetzt werden. Insbesondere zur Verbesserung der Sauerstoffbarriereeigenschaften werden Lacke auf Basis von EVOH, PVDC, kationisch oder radikalisch UV-härtende Lacke oder Sol-Gel-Lacke auf Basis von Alkoxysilanen und/oder Metallalkoxiden und/oder anorganischen Partikeln bevorzugt. Diese Lacke können auch mit verschiedenen Vemetzerharzen, wie z. B. Isocyanaten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metallalkoxiden vernetzt werden.
Lacke, welche zusätzlich zur Sauerstoffbarriere auch sterilisationsbeständige Eigenschaften aufweisen, sind wiederum insbesondere Lacke auf Basis von EVOH, PVDC, kationisch oder radikalisch UV-härtende Lacke oder Sol-Gel- Lacke auf Basis von Alkoxysilanen und/oder Metallalkoxiden und/oder anorganischen Partikeln. Auch diese Lacke können mit verschiedenen Vernetzerharzen, wie z. B. Isocyanaten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metallalkoxiden vernetzt werden.
Besonders bevorzugt sind Sol-Gel-Lacksysteme und UV-härtende Lacke auf Basis von Acrylaten oder kationisch vernetzenden Epoxiden. Die Aushärtung erfolgt thermisch oder durch Strahlenhärtung. Besonders bevorzugt ist die Härtung durch UV-Licht oder Elektronenstrahlen.
Verpackungsteile können beispielsweise in Form eines Behälters zur Aufnahme eines Füllgutes und/oder eines Verschlusses für einen Behälter vorliegen.
Das Beschichten und Überlackieren des Behälters und gegebenenfalls des Verschlusses kann auf der Innen- oder Aussenseite durchgeführt werden. Die aussenseitige Beschichtung ermöglicht beispielsweise das Aufbringen der Barriereschicht und der Überlackschicht auf die bereits gefüllte und verschlossene Packung.
Eine erfindungsgemäss hergestellte Barriereverpackung mit einem Behälter zur Aufnahme eines Füllgut kann beispielsweise wie folgt verschlossen werden: - mittels einer flexiblen Folie mit Sperrwirkung, die auf den Behälter gesiegelt wird, oder
mit einem Stülp-, Schnapp- oder Klappdeckel oder mit einem Schraubver- Schluss, der aus Metall oder Kunststoff bestehen kann. Für den Fall, dass der Schraubverschluss aus Kunststoff besteht und damit eine ungenügende Barrierewirkung aufweist, kann er, wie vorgehend beschrieben, durch eine Kombination aus Vakuumbeschichtung und Überlackierung mit einer entsprechenden Gasbarriere versehen werden.
Erfindungsgemässe Verpackungsteile können auch Verschlüsse von Verpackungen aus Glas, Karton oder anderen Materialien sein, wie z. B. Deckel für Glasflaschen, Schraubdeckel für Getränkekartons etc.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht die Herstellung von Verpackungsteilen aus einer grossen Anzahl von Ausgangsmaterialien. Zweckmässig sind vor allem transparente Kunststoffe mit guten Umformeigenschaften wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cycloolefincopolymer (COC), Cycloolefin- polymer (COP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylenterephthalat (PET), PoIy- amid (PA) sowie aus den genannten Werkstoffen hergestellte Laminate.
Kompostierbare und biologisch abbaubare Polymere und/oder auf erneuerbaren Rohstoffen basierende Polymere können ebenfalls als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Verpackungsteilen eingesetzt werden.
Geeignete kompostierbare Polymere sind insbesondere gemäss EN 13432 zertifizierte und auf erneuerbaren und oder nicht erneuerbaren Rohstoffen basierende Polymere, wie auf Stärke basierende Polymere (stark blends), PLA (Polylactid), Polyester des Typs PHA (Polyhydroxyalcanoat), z.B. PHB (PoIy- hydroxybutyrat), PHV (Polyhydroxyvaleat), Cellulosematerialien aus chemisch modifizierter Cellulose, weitere, aus chemisch modifizierter Cellulose hergestellte Materialien, sowie spezifische, aus Rohöl oder natürlichem Gas herge- stellte synthetische Polyester.
Auf erneuerbaren Rohstoffen basierende Polymere werden z.B. aus Zucker, Stärke, pflanzlichen Ölen oder aus Cellulose hergestellt. Getreide, Kartoffeln, Cerealien, Zuckerrohr und Holz sind die am häufigsten eingesetzten Ausgangsmaterialien.
Geeignete, auf erneuerbaren Rohstoffen basierende Polymere sind insbesondere spezifische Polyester, z.B. auf PDO (Bio-Propandiol) basierend, spezifi- sehe Polyamide, z.B. aus Rizinusöl hergestellt, sowie PE (Polyethylen), Polypropylen (PP) und PVC (Polyvinylchlorid), auf Bio-Ethanol aus z.B. Zuckerrohr basierend.
Die erfindungsgemässe Vakuumbeschichtung mit Überlackierung ermöglicht die Herstellung von Verpackungsteilen aus erneuerbaren Rohstoffen mit hoher Barrierewirkung und einer zertifizierten Kompostierbarkeit gemäss den Kriterien der Norm EN 13432.
Wenn eine Widerstandsfähigkeit gegenüber Sterilisierbedingungen gefordert wird, werden bevorzugt Biopolymere wie PHA oder auf erneuerbaren Rohstoffen basierendes Polypropylen eingesetzt.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens werden die Herstellung der Verpackungsteile, das Beschichten und das Überlackieren in einer Linie durchgeführt.
Aus den nachstehenden Tabellen ist der Einfluss der Barriereschicht und verschiedener Überlacksysteme auf die Sauerstoffbarriere von Verpackungsteilen vor und nach einer Sterilisationsbehandlung ersichtlicht.
Tabelle 1 zeigt die Barrierewirkung von Verpackungsteilen aus Polypropylen (PP) unbeschichtet und beschichtet mit Silber (Ag), Stahl (V2A) und Zinn (Sn), ohne Überlackschicht.
Tabelle 2 zeigt die Barrierewirkung von Verpackungsteilen aus Polypropylen (PP) beschichtet mit Silber (Ag) und Stahl (V2A), mit einer Überlackschicht aus unterschiedlichen Lacksystemen.
Tabelle 3 zeigt die Barrierewirkung von Verpackungsteilen aus Polylactid (PLA) beschichtet mit Silber (Ag) und Stahl (V2A), ohne Überlackschicht.
Tabelle 1 : Sauerstoffbarriere bei 25°C und 50% rH in cm3/(m224h bar), Einfluss der anorganischen Barriereschicht
Figure imgf000009_0001
Tabelle 2: Sauerstoffbarriere bei 25°C und 50% rH in cm /(m224h bar), Einfluss der zusätzlichen Überlackierung
Figure imgf000009_0002
Lack 1 = 100% UV-System (lösemittelfrei), kationisch härtend Lack 2 = 100% UV-system (lösemittelfrei), radikalisch härtend Lack 3 = thermisch härtendes (losem ittelhaltiges) Sol-Gel-System Tabelle 3: Sauerstoffbarriere bei 25°C und 50% rH in cm /(m224h bar), Einfluss der anorganischen Barriereschicht
Figure imgf000010_0001

Claims

Patentansprüche
1. Verpackungsteil aus geformtem Kunststoff, mit einer anorganischen Barriereschicht mit guter Durchtrittssperrwirkung gegen Wasserdampf und Gase, welches Verpackungsteil mit einer mit Materialien mit der gewünschten Durchtrittssperrwirkung im Vakuum erzeugten Beschichtung versehen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Vakuumbeschichtung zum Schutz gegen Abrasion und Korrosion und zur Verbesserung der mechanischen Stabilität überlackiert ist.
2. Verpackungsteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Überlackschicht 1 bis 30 μm, vorzugsweise 1 bis 5 μm, beträgt.
3. Verpackungsteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsteil aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cycloolefin- copolymer (COC), Cycloolefinpolymer (COP), Polyvinylchlorid (PVC), PoIy- ethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) oder aus den genannten Werkstoffen hergestellten Laminaten geformt ist.
4. Verpackungsteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsteil aus kompostierbaren Polymeren, insbesondere auf erneuerbaren Rohstoffen basierenden Polymeren, wie auf Stärke basierende Polymere (stark blends), PLA (Polylactid), Polyester des Typs PHA (PoIy- hydroxyalcanoat), z.B. PHB (Polyhydroxybutyrat), PHV (Polyhydroxyvaleat), Cellulosematerialien aus chemisch modifizierter Cellulose, weitere, aus chemisch modifizierter Cellulose hergestellte Materialien, auf erneuerbaren Rohstoffen basierende Polymere sind insbesondere spezifische Polyester, z.B. auf PDO (Bio-Propandiol) basierend, spezifische Polyamide, z.B. aus Rizinusöl hergestellt, sowie PE (Polyethylen), Polypropylen (PP) und PVC (Polyvinylchlorid), auf Bio-Ethanol aus z.B. Zuckerrohr basierend, sowie spezifische, aus Rohöl oder natürlichem Gas hergestellte synthetische Polyester, oder aus den genannten Werkstoffen hergestellten Laminaten geformt ist.
5. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsteil durch Thermoformen von Flachfolienmaterial, durch Spritzgiessen oder durch eine Kombination von Spritzguss und Blasformen (injection blowmolding) oder Extrusion und Blasformen (extru- sion blowmolding) geformt ist.
6. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht aus einer mittels Plasma-CVD, bevorzugt durch PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition) mit HMDSO (Hexamethyldisiloxan) oder TEOS (Tetraethoxysilan), insbesondere mit Plasma-Vorbehandlung mit HMDSO und Sauerstoff, HMDSO und Stickstoff, TEOS und Sauerstoff oder TEOS und Stickstoff, erzeugten keramischen Schicht besteht.
7. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht aus einer mittels Sputterverfahren erzeugten oxidischen oder nitridischen oder sulfidischen Schicht besteht.
8. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht aus einer mittels Sputterverfahren erzeugten metallischen Schicht aus Aluminium, Stahl, Kupfer, Zinn, Zink, Silber oder Mischungen davon, für Nicht-Sterilisationsanwendungen bevorzugt aus Aluminium, für Sterilisationsanwendungen bevorzugt aus Silber, Stahl, Zinn oder Zink, besteht.
9. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlack aus einem Lacksystem auf Basis von natürlichen Bindemitteln, gegebenenfalls vernetzt mit Vernetzerharzen, insbesondere Isocyanaten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metallalkoxiden, Polykondensationsharzen, Polyadditionsharzen, Polymerisationsharzen, insbesondere Sol-Gel-Lacke, Silicate und Silicone, besteht.
10. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlack zur Verbesserung der Sauerstoffbarriereeigenschaften und/oder sterilisationsbeständiger Eigenschaften aus einem Lack auf Basis von EVOH, PVDC, einem kationisch oder radikalisch UV-härten- den Lack oder einem Sol-Gel-Lack auf Basis von Alkoxysilanen und/oder Metallalkoxiden und/oder anorganischen Partikeln, gegebenenfalls vernetzt mit Vernetzerharzen, insbesondere Isocyanaten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metallalkoxiden, besteht.
11. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlack aus einem thermisch oder durch Strahlenhärtung, insbesondere durch UV-Licht oder Elektronenstrahlen, ausgehärteten SoI- Gel-Lacksystem oder Acrylatlack besteht.
12. Verpackungsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11 in der Form eines Behälters zur Aufnahme eines Füllgutes und/oder eines Verschlusses für einen Behälter.
13. Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsteils mit guter Durchtrittssperr- wirkung gegen Wasserdampf und Gase, wobei das Verpackungsteil aus einem Kunststoff geformt wird und die Durchtrittssperrwirkung gegen Wasserdampf und Gase nach dem Formen des Verpackungsteils in Form einer Beschichtung mit Materialien mit der gewünschten Durchtrittssperrwirkung im Vakuum erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumbeschichtung zum Schutz gegen Abrasion und Korrosion und zur Verbesserung der mechanischen Stabilität überlackiert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter und gegebenenfalls der Verschluss aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cycloolefincopolymer (COC), Cycloolefinpolymer (COP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) oder aus den genannten Werkstoffen hergestellten Laminaten geformt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter und gegebenenfalls der Verschluss aus kompostierbaren Polymeren, insbesondere auf erneuerbaren Rohstoffen basierenden Polymeren, wie auf Stärke basierende Polymere (stark blends), PLA (Polylactid), Polyester des Typs PHA (Polyhydroxyalcanoat), z.B. PHB (Polyhydroxybutyrat), PHV (Polyhydroxyvaleat), Cellulosematerialien aus chemisch modifizierter CeIIu- lose, weitere, aus chemisch modifizierter Cellulose hergestellte Materialien, auf erneuerbaren Rohstoffen basierende Polymere sind insbesondere spezifische Polyester, z.B. auf PDO (Bio-Propandiol) basierend, spezifische Polyamide, z.B. aus Rizinusöl hergestellt, sowie PE (Polyethylen), Polypropylen (PP) und PVC (Polyvinylchlorid), auf Bio-Ethanol aus z.B. Zuckerrohr basierend, sowie spezifische, aus Rohöl oder natürlichem Gas hergestellte synthetische Polyester, oder aus den genannten Werkstoffen hergestellten Laminaten geformt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen des Behälters und gegebenenfalls des Verschlusses der Verpackung durch Thermoformen von Flachfolienmaterial, durch Spritzgiessen oder durch eine Kombination von Spritzguss und Blasformen (injection blowmolding) oder Extrusion und Blasformen (extrusion blowmolding) erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten mittels Plasma-CVD mit keramischen Schichten, bevorzugt durch PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition) mit HMDSO (Hexamethyldisiloxan) oder TEOS (Tetraethoxysilan), insbesondere mit Plasma-Vorbehandlung mit HMDSO und Sauerstoff, HMDSO und Stickstoff, TEOS und Sauerstoff oder TEOS und Stickstoff durchgeführt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten mittels Sputterverfahren mit oxidischen oder nitridischen oder sulfidischen Schichten durchgeführt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten mittels Sputterverfahren mit metallischen Schichten aus Aluminium, Stahl, Kupfer, Zinn, Zink, Silber oder Mischungen davon, für Nicht-Sterilisationsanwendungen bevorzugt aus Aluminium, für Sterilisationsanwendungen bevorzugt aus Silber, Stahl, Zinn oder Zink, durchgeführt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zum Überlackieren Lacksysteme auf Basis von natürlichen Bindemitteln, gegebenenfalls vernetzt mit Vernetzerharzen, insbesondere Isocyana- ten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metallalkoxiden, Polykon- densationsharzen, Polyadditionsharzen, Polymerisationsharzen, insbesondere Sol-Gel-Lacke, Silicate und Silicone, eingesetzt werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbesserung der Sauerstoffbarriereeigenschaften und/oder sterilisationsbeständiger Eigenschaften zum Überlackieren Lacke auf Basis von EVOH, PVDC, kationisch oder radikalisch UV-härtende Lacke oder Sol-Gel- Lacke auf Basis von Alkoxysilanen und/oder Metallalkoxiden und/oder anorganischen Partikeln, gegebenenfalls vernetzt mit Vernetzerharzen, insbesondere Isocyanaten, Melamin- oder Harnstoffharzen, Silanen oder Metall- alkoxiden, eingesetzt werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zum Überlackieren Sol-Gel-Lacksysteme und Acrylatlacke eingesetzt werden und die Aushärtung thermisch oder durch Strahlenhärtung, insbesondere durch UV-Licht oder Elektronenstrahlen, durchgeführt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpackungsteil ein Behälter zur Aufnahme eines Füllgutes und/oder ein Verschlusses für einen Behälter ist.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Verpackungsteils, das Beschichten und das Überlackieren in einer Linie durchgeführt werden.
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