WO2009087295A1 - Support de dispositif d'identification radiofréquence renforcé et son procédé de fabrication - Google Patents

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support
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Christophe Halope
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Definitions

  • Non - contact radiofrequency identification (RFID) devices are increasingly used for the identification of people traveling in areas with controlled access or transit from one area to another.
  • a contactless RFID device is a device consisting of an antenna and a chip connected to the terminals of the antenna. The chip is generally not powered and receives its energy by electromagnetic coupling between the antenna of the reader and the antenna of the RFID device, information is exchanged between the RFID device and the reader and in particular the information stored in the chip which relate to the identification of the owner of the object on which the RFID device is located and its authorization to enter a controlled access zone.
  • connection of the module on the antenna lies in the connection of the module on the antenna. Indeed, traditional connections such as solder for example, used to connect modules on copper antennas are not applicable to printed antennas.
  • the connection of the module to the antenna is made between the connection pads of the antenna of the antenna support and the connection pads of the module. This connection is made on a small surface therefore it must be reliable and solid.
  • This connection is made with conductive glue in the case of a conductive ink antenna.
  • the realization of such a connection requires the following manufacturing steps: printing of an antenna comprising connection pads on a support, - Deposit conductive adhesive pads on the antenna pads, - Implementation of the electronic module on conductive adhesive pads,
  • RFID radio frequency identification
  • the device comprising an antenna and a chip connected to the antenna, the method comprising the following steps: print an antenna with connection pads on a support made of paper or synthetic paper,
  • the module comprising contact pads and the chip connected to the contact pads inside an encapsulation of the module, so that the contact pads of the module are With regard to the connection pads of the antenna, depositing on the support a layer of thermoplastic and a layer of paper or synthetic paper, the two layers being provided with a cavity at the location of the encapsulation of the module,
  • FIG. 1 represents a section of the electronic module
  • FIG. 2 represents the various constituent layers of the RFID device support before laminating
  • Figure 3 shows a section of the RFID device support.
  • the module thus has on its upper face a flat surface corresponding to the upper part of the encapsulation 14 and on its lower face of the contact pads 17 and 18 intended to connect to a circuit.
  • the beaches 17 and 18 are made of a conductive material such as aluminum and their thickness is between 70 and 100 microns.
  • an antenna is made on a support layer 20.
  • the antenna comprises a set of one or more turns.
  • the turns are produced by screen printing, flexographic, gravure, offset or inkjet printing from epoxy ink type conductive ink loaded with conductive particles such as for example silver or gold or from a conductive polymer.
  • the backing layer 20 is of non-flowable material such as paper or synthetic paper.
  • the paper is composed of vegetable fibers reduced to pulp and therefore has a fibrous structure. The core of the paper tends to delaminate when subjected to shear stresses, while the non-fibrous synthetic paper has a microporous structure and low density.
  • synthetic paper facilitates the lamination operation performed at temperatures of the order of 160 0 C, since it is stable at these temperatures unlike thermoplastic materials such as PVC or PETG, it does not flue .
  • the synthetic paper used consists of a single unoriented layer of a polymer such as polyethylene or polypropylene loaded with mineral fillers between 40 and 80%. Its composition gives it a low density of the order of 0.57 g / cm 3 thanks to its microporous network.
  • the thickness of the support layer is between 140 and 180 ⁇ m.
  • the module 10 shown in FIG. 2 is intended to connect to the antenna on connection pads. In the context of the invention only two connection pads
  • connection pads 31 and 32 are sufficient to connect the module.
  • the connection pads 31 and 32 are the continuity of the antenna, therefore they are in the extension of the turns of the antenna and are generally of the same material as the antenna.
  • the connection pads are therefore also produced by screen printing, flexo, gravure, offset or inkjet printing from epoxy ink type conductive ink loaded with conductive particles such as for example silver or gold or from a conductive polymer.
  • the thickness of the connection pads is between 5 and 10 microns.
  • the ink used in the manufacture of the connection pads is flexible and inelastic. It is therefore possible that the ink used for the antenna pads is different from the ink used to make the rest of the antenna.
  • the module shown in FIG. 2 is glued to the antenna support layer 20 by means of adhesive material 34 so that the contact pads 17 and 18 of the module are facing connection pads 31 and
  • the module is deposited on the layer of the antenna support once the ink constituting the connection pads is dry and the adhesive material is deposited. Bonding the module to the antenna support layer is necessary to maintain and secure the module in position for the duration of the manufacturing process.
  • the adhesive material used is an adhesive which seals the module to the support layer 20. A cyanoacrylate glue is used. It is also possible to use a "hot-melt" glue film used in cards and which is placed under the module before insertion into the card. This bonding is not used for the electrical connection between the support and the antenna.
  • a first layer 22 of thermoplastic is positioned directly on the layer of the antenna support 20.
  • the thermoplastic used for the layer 22 is preferably polyvinyl chloride (PVC), but can also be polyester (PET, PETG), polypropylene (PP), polycarbonate (PC), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) or polyurethane film (PU).
  • the thickness of the thermoplastic layer 22 is between 100 and 160 ⁇ m.
  • the layer 22 comprises a cavity 21 whose dimensions are close to the dimensions of the flat surface of the upper part of the encapsulated part of the module. Thus, the edges of the cavity marry the edges of the encapsulated portion of the module.
  • the module 10 when the layer 22 is in place on the layer of the antenna support 20, the module 10 is in the cavity 21.
  • a second layer 24 is positioned on the first layer 22.
  • the layer 24 is made of synthetic paper or paper as described for the antenna support layer 20.
  • the layer 24 also has a cavity 23 preferably of the same size as the cavity 21. When all the layers are put in place for the lamination step, the cavities 21 and 23 are superimposed.
  • the last step of the method of manufacturing the RFID device carrier is to laminate together the 3 layers, the antenna support layer 20, the thermoplastic layer 22 and the layer 24 of paper or synthetic paper.
  • the lamination step consists in making all the layers undergo a rise in temperature up to 150 ° C. and a rise in pressure up to 20 bars followed by a decrease in temperature and a decrease in pressure, all according to a set of cycles of durations defined.
  • the descent into ambient temperature is preferably at constant pressure, the pressure is then decreased.
  • the PVC of the layer 22 becomes fluid and traps the antenna and the module in the mass.
  • the pressure exerted during the lamination is directed perpendicular to the layers and therefore perpendicular to the contact pads 17 and 18.
  • Figure 3 shows in section the module and the 3 layers near the module after the lamination step.
  • the three constituent layers of the RFID device support decrease in thickness.
  • layers 20 and 24 of paper or synthetic paper lose about 22% of their thickness.
  • a layer 20 or 24 initially of thickness 180 microns has a thickness of 140 microns after lamination.
  • the layer 22 of thermoplastic decreases by 55% of its thickness.
  • connection pads of the module bear on the connection pads of the antenna creating a deformation of the connection pads and the support layer 20.
  • This deformation is in the form of a footprint whose inner surface exactly matches the outer surface of the connection pads.
  • the connection pads of the module and the conductive ink of the connection pads 18 on a maximum contact surface.
  • the material forming the support layer 20 is deformable and inelastic as well as the conductive ink of the pads, these two materials do not tend to return to their original shape even when the pressure ceases to be exerted.
  • thermoplastic softening layer 22 completely married the contours of the module and the inner surfaces of the layers 20 and 24 located on either side of the layer 22.
  • the thermoplastic acts as a glue between layers 20 and 24 so that once cured it adheres completely to both layers and to the module.
  • the two layers 20 and 24 of both sides of the thermoplastic layer are forced under the effect of the pressure during the lamination and the stress exerted is maintained on the contact pads of the module so that the electrical contact between the module and the antenna is permanent and reliable once the thermoplastic of the layer 24 has hardened.
  • the lamination step thus makes it possible to electrically connect the module to the antenna and to agglomerate the layers 20, 22 and 24 together.
  • the The positioning step of the module serves only to maintain it mechanically between the connection pads.
  • the module is electrically connected to the antenna thanks to the process implemented in combination with the materials used. Indeed, the layers 20 and 22 of paper or synthetic paper pinch the module at the place of the contact pads and the connection pads of the antenna and the clamp effect is maintained thanks to the thermoplastic layer 22 which once cooled has hardened.
  • the pressure exerted on the encapsulated and rigid portion of the module tends to further compress the portion of the support layer 20 on which it is based and therefore located just below. This effect tends to make the RFID device support of equal thickness over its entire surface. Thus, once inserted in the passport cover, the location of the module is invisible.
  • the manufacturing method according to the invention provides a reliable and resistant radiofrequency identification device.
  • This advantage is not negligible for the use of the device in a secure document such as a passport.
  • the pages of the passport and therefore the cover supporting the RFID device are subject to the impacts of stamps or stamping visas which exposes the electronic chip to a non-negligible risk of destruction.
  • the electrical connection between the module and the antenna does not include a rigid element immobilizing the module relative to the antenna such as solder or conductive adhesive and therefore is more solid and reliable.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif d' identification radiofréquence (RFID), le dispositif comprenant une antenne et une puce (12) connectée à l'antenne, le procédé comprenant les étapes suivantes : imprimer une antenne (12) comportant des plots de connexion (17 et 19) sur un support (20) en papier ou en papier synthétique; déposer de la matière diélectrique adhésive entre les plots de connexion de l'antenne; positionner un module de circuit intégré (10) sur le support, le module comportant des plages de contact (17, 18) et la puce (12) connectée aux plages de contact à l'intérieur d'une encapsulation (14) du module, de manière à ce que les plages de contact du module soient en regard des plots de connexion de l'antenne; déposer sur le support une couche de thermoplastique (22) et une couche de papier ou de papier synthétique (24), les deux couches (22 et 24) étant munie d'une cavité (21, 23) à l'endroit de l' encapsulation (14) du module (10); laminer ensemble les trois couches, la couche de support d'antenne (20), la couche de thermoplastique (22) et la couche de papier ou de papier synthétique (24) de façon à relier électriquement ledit module à ladite antenne et d'agglomérer les couches (20, 22 et 24) ensemble.

Description

Support de dispositif d'identification radiofréquence renforcé et son procédé de fabrication
Domaine technique
La présente invention concerne les dispositifs d' identification radiofréquence destinés à être intégrés à des objets tels que des documents de sécurité et concerne en particulier un support de dispositif d'identification radiofréquence renforcé pour passeport et son procédé de fabrication.
Etat de la technique Les dispositifs d' identification radiofréquence (RFID) sans contact sont de plus en plus utilisés pour l'identification des personnes circulant dans des zones à accès contrôlé ou transitant d'une zone à une autre. Un dispositif RFID sans contact est un dispositif constitué d'une antenne et d'une puce connectée aux bornes de l'antenne. La puce n'est généralement pas alimentée et reçoit son énergie par couplage électromagnétique entre l'antenne du lecteur et l'antenne du dispositif RFID, des informations sont échangées entre le dispositif RFID et le lecteur et en particulier les informations stockées dans la puce qui ont trait à l'identification du possesseur de l'objet sur lequel se trouve le dispositif RFID et son autorisation à pénétrer dans une zone à accès contrôlé.
Ainsi, les passeports peuvent incorporer des dispositifs RFID pour l'identification du possesseur du passeport. La mémoire de la puce contient des informations telles que l'identité du possesseur du passeport, son pays d'origine, sa nationalité, les visas des différents pays visités, les dates d'entrée, les restrictions de circulation, les éléments biométriques, etc. Le dispositif RFID se trouve généralement incorporé dans le plat de couverture inférieur du passeport . Une antenne est alors réalisée par impression d'encre chargée en particules conductrices sur le plat inférieur renforcé de la couverture du passeport . La puce est ensuite connectée par collage aux bornes de connexion de l'antenne. Ensuite, la page de garde du cahier des pages du passeport est contrecollée au verso du plat supérieur renforcé .
Le dispositif RFID peut également être fabriqué indépendamment du passeport pour être incorporé ensuite par collage entre la couverture et la page de garde inférieure par exemple du passeport. Le dispositif RFID comprenant l'antenne et la puce connectées ensemble est intégré alors à un « inlay » en papier, en plastique ou autre.
Des dispositifs RFID ont été développés également avec une puce encapsulée plutôt qu'une puce nue, appelé communément module de circuit intégré. Les récents développements pour réduire la taille de ces modules a permis en effet leur intégration dans les passeports sans augmentation de l'épaisseur de celui-ci ni de la rigidité.
Le problème de fabrication d'un support de dispositif RFID intégrant un module réside dans la connexion du module sur l'antenne. En effet, les connexions traditionnelles telles que la soudure par exemple, utilisées pour connecter les modules sur les antennes cuivre ne sont pas applicables à des antennes imprimées . La connexion du module sur l'antenne est réalisée entre les plots de connexion de l'antenne du support d'antenne et les plots de connexion du module. Cette connexion se fait sur une petite surface par conséquent elle doit être fiable et solide. Cette connexion est réalisée grâce à de la colle conductrice dans le cas d'une antenne en encre conductrice. La réalisation d'une telle connexion nécessite les étapes de fabrication suivantes : impression d'une antenne comportant des plots de connexion sur un support, - Dépôt des plots de colle conductrice sur les plots d'antenne, - mise en place du module électronique sur les plots de colle conductrice,
- réticulation de la colle conductrice par passage dans un four. Ensuite, l'étape classique de laminâtion des différentes couches constitutives de la carte est effectuée par pressage à chaud, en général le corps de carte inférieur et supérieur de part et d'autre du support d'antenne. Une telle connexion présente des inconvénients. Lors de la pose de la colle conductrice des courts circuit avec le module risquent de se produire. De plus, les plots de colle conductrice durcissent lors de la réticulation sont susceptibles de fissurer les plots de connexion de l'antenne par la pression exercée lors de l'étape de lamination ou bien lors des coups et impacts exercés sur le passeport. Le risque final étant alors de rompre le contact électrique entre l'antenne et le module de circuit intégré et donc d'endommager définitivement le dispositif d'identification radiofréquence .
Exposé de l'invention
C'est pourquoi le but de l'invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'un support de dispositif d'identification radiofréquence permettant d'assurer une connexion fiable entre le module de circuit intégré et l'antenne.
Un autre but de l'invention est de fournir un livret d'identité tel qu'un passeport intégrant un tel dispositif d' identification radiofréquence sans marque visible de la puce sur l ' extérieur de la couverture .
L'objet de l'invention est donc un procédé de fabrication d'un dispositif d'identification radiofréquence
(RFID) , le dispositif comprenant une antenne et une puce connectée à l'antenne, le procédé comprenant les étapes suivantes : imprimer une antenne comportant des plots de connexion sur un support en papier ou en papier synthétique,
- déposer de la matière diélectrique adhésive entre les plots de connexion de l'antenne,
- positionner un module de circuit intégré sur le support, le module comportant des plages de contact et la puce connectée aux plages de contact à l'intérieur d'une encapsulation du module, de manière à ce que les plages de contact du module soient en regard des plots de connexion de l ' antenne , déposer sur le support une couche de thermoplastique et une couche de papier ou de papier synthétique, les deux couches étant munies d'une cavité à l'endroit de l' encapsulation du module,
- laminer ensemble les trois couches, la couche de support d'antenne, la couche de thermoplastique et la couche de papier ou de papier synthétique de façon à relier électriquement le module à l'antenne et d'agglomérer les couches ensemble.
Description brève des figures
Les buts, objets et caractéristiques de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit faite en référence aux dessins dans lesquels :
La figure 1 représente une coupe du module électronique,
La figure 2 représente les différentes couches constitutives du support de dispositif RFID avant laminâtion,
La figure 3 représente une coupe du support de dispositif RFID.
Description détaillée de l'invention Selon la figure 1, le module de circuit intégré comporte une puce 12, au moins deux plages de connexion 17 et 18. Les connexions entre la puce et les plages 17 et 18 sont réalisées par des fils conducteur ou câbles de connexions très petits, appelés « wire bonding » en anglais. La puce 12 et les fils sont encapsulés dans une résine de protection 14 à base d'un matériau résistant et ne conduisant pas l'électricité. L' encapsulâtion 14 est en quelque sorte une coque rigide qui vient englober la puce et son câblage de façon à la rendre moins fragile et davantage manipulable. L' encapsulâtion a une épaisseur comprise entre 200 et 240 μm. Le module présente ainsi sur sa face supérieure une surface plane correspondant à la partie supérieure de l' encapsulation 14 et sur sa face inférieure des plages de contact 17 et 18 destinées à venir se connecter à un circuit. Les plages 17 et 18 sont faites d'un matériau conducteur tel que de l'aluminium et leur épaisseur est comprise entre 70 et 100 μm.
Selon la première étape du procédé de fabrication, une antenne est réalisée sur une couche de support 20. L'antenne comporte un ensemble de une ou plusieurs spires. Les spires sont réalisées par impression de type sérigraphie, flexographie, héliogravure, offset ou jet d'encre à partir d'encre conductrice de type encre époxy chargée de particules conductrices telles que par exemple d'argent ou d'or ou à partir d'un polymère conducteur. La couche de support 20 est en matériau qui ne flue pas tel que du papier ou du papier synthétique. Le papier est composé de fibres végétales réduites en pâte et a par conséquent une structure fibreuse. L'âme du papier a tendance à se délaminer lorsqu'elle est soumise à des contraintes de cisaillement, tandis que le papier synthétique, non fibreux a une structure microporeuse et possède une faible densité. Comme le papier, le papier synthétique facilite l'opération de lamination réalisée à des températures de l'ordre de 1600C, puisqu'il est stable à ces températures contrairement aux matériaux thermoplastiques tel que le PVC ou le PETG, il ne flue pas. Le papier synthétique utilisé est constitué d'une seule couche non orientée d'un polymère tel que du polyéthylène ou du polypropylène chargée en charges minérales entre 40 et 80%. Sa composition lui confère une faible densité de l'ordre de 0,57 g/cm3 grâce à son réseau microporeux Préférentiellement l'épaisseur de la couche de support est comprise entre 140 et 180 μm.
Le module 10 représenté sur la figure 2 est destiné à venir se connecter à l'antenne sur des plots de connexion. Dans le cadre de l'invention seuls deux plots de connexion
31 et 32 suffisent pour connecter le module. Les plots de connexion 31 et 32 sont la continuité de l'antenne, par conséquent ils sont dans le prolongement des spires de l'antenne et sont en général du même matériau que l'antenne. Les plots de connexion sont donc également réalisés par impression de type sérigraphie, flexographie, héliogravure, offset ou jet d'encre à partir d'encre conductrice de type encre époxy chargée de particules conductrices telles que par exemple d'argent ou d'or ou à partir d'un polymère conducteur. L'épaisseur des plots de connexion est comprise entre 5 et 10 μm. L'encre utilisée dans la fabrication des plots de connexion est flexible et non élastique. Il est possible donc que l'encre utilisée pour les plots d'antenne soit différente de l'encre utilisée pour fabriquer le reste de l'antenne.
Le module représenté sur la figure 2 est collé sur la couche de support d'antenne 20 grâce à de la matière adhésive 34 de façon à ce que les plages de contact 17 et 18 du module soient en regard des plots de connexion 31 et
32 de l'antenne. Le module est déposé sur la couche du support d'antenne une fois que l'encre constituant les plots de connexion est sèche et que la matière adhésive est déposée. Le collage du module sur la couche du support d'antenne est nécessaire pour maintenir et fixer le module en position pendant toute la durée du procédé de fabrication. La matière adhésive utilisée est une colle qui scelle le module à la couche de support 20. On utilise une colle de type cyanocrylate . Il est également possible d'utiliser une colle « hot-melt » en film utilisée dans les cartes et qui est placée sous le module avant son insertion dans la carte. Ce collage ne sert pas à la connexion électrique entre le support et l'antenne.
Les différentes couches constitutives du support de dispositif RFID sont ensuite mises en place sur le support d'antenne pour l'étape de lamination. Une première couche 22 en thermoplastique est positionnée directement sur la couche du support d'antenne 20. Le thermoplastique utilisé pour la couche 22 est préfèrentiellement du polychlorure de vinyle (PVC) , mais peut être aussi du polyester (PET, PETG) , du polypropylène (PP) , du polycarbonate (PC) , de l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) ou un film polyuréthane (PU) . L'épaisseur de la couche de thermoplastique 22 est comprise entre 100 et 160 μm. La couche 22 comporte une cavité 21 dont les dimensions sont voisines des dimensions de la surface plane de la partie supérieure de la partie encapsulée du module. Ainsi, les bords de la cavité épousent les bords de la partie encapsulée du module. De cette façon, lorsque la couche 22 est en place sur la couche du support d'antenne 20, le module 10 se trouve dans la cavité 21. Une seconde couche 24 est positionnée sur la première couche 22. La couche 24 est en papier synthétique ou en papier comme décrit pour la couche du support d'antenne 20. La couche 24 comporte également une cavité 23 de préférence de la même taille que la cavité 21. Lorsque toutes les couches sont mises en place pour l'étape de lamination, les cavités 21 et 23 se superposent .
La dernière étape du procédé de fabrication du support de dispositif RFID consiste à laminer ensemble les 3 couches, la couche du support d'antenne 20, la couche de thermoplastique 22 et la couche 24 de papier ou de papier synthétique. L'étape de lamination consiste à faire subir à l'ensemble des couches une montée en température jusqu'à 1500C et une montée en pression jusqu'à 20 Bars suivies d'une descente en température et d'une descente en pression, le tout selon un ensemble de cycles de durées définies. La descente en température ambiante se fait de préférence à pression constante, la pression est diminuée ensuite. Lors de la lamination le PVC de la couche 22 se fluidifie et emprisonne l'antenne et le module dans la masse. La pression exercée lors de la lamination est dirigée perpendiculairement aux couches et donc perpendiculairement aux plages de contact 17 et 18.
La figure 3 représente en coupe le module et les 3 couches à proximité du module après l'étape de lamination. Lors de l'étape de lamination les trois couches constitutives du support de dispositif RFID diminuent d'épaisseur. Ainsi, les couches 20 et 24 de papier ou de papier synthétique perdent environ 22% de leur épaisseur. Par exemple, une couche 20 ou 24 initialement d'épaisseur 180 μm a une épaisseur de 140 μm après lamination. La couche 22 de thermoplastique diminue de 55% de son épaisseur.
Lors de la lamination une pression est exercée sur l'ensemble du module. Les plages de contact du module appuient sur les plots de connexion de l'antenne créant une déformation des plots de connexion et de la couche de support 20. Cette déformation est sous forme d'une empreinte dont la surface intérieure épouse exactement la surface extérieure des plages de connexion. Ainsi, il existe un contact intime entre les plages de connexion du module et l'encre conductrice des plots de connexion 18 sur une surface de contact maximale . Le matériau formant la couche de support 20 étant déformable et non élastique ainsi que l'encre conductrice des plots, ces deux matériaux n'ont pas tendance à reprendre leur forme d'origine même lorsque la pression cesse d'être exercée.
De plus, lors de la lamination, le thermoplastique ramollit de la couche 22 a épousé complètement les contours du module et les surfaces internes des couches 20 et 24 situées de part et d'autre de la couche 22. Le thermoplastique agit comme une colle entre les couches 20 et 24 de sorte qu'une fois durcit il adhère complètement aux deux couches et au module. Les deux couches 20 et 24 de part et d'autre de la couche de thermoplastique sont contraintes sous l'effet de la pression lors de la lamination et la contrainte exercée est maintenue sur les plages de contact du module de sorte que le contact électrique entre le module et l'antenne est permanent et fiable une fois que le thermoplastique de la couche 24 a durcit. L'étape de lamination permet donc de relier électriquement le module à l'antenne et d'agglomérer les couches 20, 22 et 24 ensemble. Ainsi, par rapport à la mise en place d'une puce nue par le procédé dit de « flip-chip » où la puce est connecté électriquement à l'antenne dès sa mise eh place entre les plots de connexion de l'antenne, l'étape de positionnement du module ne sert qu'à maintenir celui-ci mécaniquement entre les plots de connexion. Le module est connecté électriquement à l'antenne grâce au procédé mis en œuvre en combinaison avec les matériaux utilisés. En effet, les couches 20 et 22 de papier ou de papier synthétique pincent le module à l' endroit _des plages de contact et des plots de connexion de l ' antenne et l'effet de pince est maintenu grâce à la couche de thermoplastique 22 qui, une fois refroidit a durcit.
La pression exercée sur la partie encapsulée et rigide du module tend à compresser davantage la partie de la couche de support 20 sur laquelle elle s'appuie donc située juste en dessous. Cet effet tend à rendre le support de dispositif RFID d'épaisseur égale sur toute sa surface. Ainsi, une fois inséré dans la couverture du passeport, l'emplacement du module est invisible.
Le procédé de fabrication selon l'invention procure un dispositif d' identification radiofréquence fiable et résistant. Cet avantage est non négligeable pour l'utilisation du dispositif dans un document sécurisé tel qu'un passeport. En effet, les pages du passeport et par conséquent la couverture supportant le dispositif RFID sont soumis aux impacts des coups de tampon ou apposition des visas ce qui expose la puce électronique à un risque non négligeable de destruction. En outre, la liaison électrique entre le module et l'antenne ne comporte pas d'élément rigide immobilisant le module par rapport à l'antenne tel que soudure ou colle conductrice et de ce fait est plus solide et plus fiable.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un dispositif d'identification radiofréquence (RFID), ledit dispositif comprenant une antenne et une puce (12) connectée à l'antenne, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - imprimer une antenne (12) comportant des plots de connexion (17 et 19) sur un support (20) en papier ou en papier synthétique,
- déposer de la matière diélectrique adhésive entre lesdits plots de connexion de l'antenne, - positionner un module de circuit intégré (10) sur ledit support, ledit module comportant des plages de contact (17, 18) et la puce (12) connectée aux plages de contact à l'intérieur d'une encapsulation (14) du module, de manière à ce que les plages de contact dudit module soient en regard desdits plots de connexion de ladite antenne , déposer sur ledit support une couche de thermoplastique (22) et une couche de papier ou de papier synthétique (24) , les deux couches (22 et 24) étant munie d'une cavité (21, 23) à l'endroit de l' encapsulation (14) du module (10) ,
- laminer ensemble les trois couches, la couche de support d'antenne (20), la couche de thermoplastique (22) et la couche de papier ou de papier synthétique (24) de façon à relier électriquement ledit module à ladite antenne et d'agglomérer les couches (20, 22 et 24) ensemble.
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1 dans lequel la forme des cavités (21, 23) sont telles qu'elles épousent la forme de l' encapsulation.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel les cavités (21, 23) sont de la même taille.
4. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, dans lequel une matière diélectrique adhésive (34) est déposée sur ledit support (20) entre les plots de connexion (31, 32) de ladite antenne, avant l'étape de positionnement du module, de façon à maintenir ledit module (10) en position fixe par rapport à la couche de support (20) .
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la matière adhésive (34) , déposée sur la couche de support d'antenne (20) est une colle cyanoacrylate .
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'encre utilisée pour la réalisation des plots d'antenne est flexible.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel lors de l'étape de lamination le refroidissement se fait sous pression.
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