WO2009090221A1 - Procédé et dispositif de moulage d'une pièce en matériau composite - Google Patents

Procédé et dispositif de moulage d'une pièce en matériau composite Download PDF

Info

Publication number
WO2009090221A1
WO2009090221A1 PCT/EP2009/050435 EP2009050435W WO2009090221A1 WO 2009090221 A1 WO2009090221 A1 WO 2009090221A1 EP 2009050435 W EP2009050435 W EP 2009050435W WO 2009090221 A1 WO2009090221 A1 WO 2009090221A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
preform
resin
projections
draining member
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2009/050435
Other languages
English (en)
Inventor
Patrice Lefebure
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Airbus Group SAS
Original Assignee
European Aeronautic Defence and Space Company EADS France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by European Aeronautic Defence and Space Company EADS France filed Critical European Aeronautic Defence and Space Company EADS France
Publication of WO2009090221A1 publication Critical patent/WO2009090221A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/541—Positioning reinforcements in a mould, e.g. using clamping means for the reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/546—Measures for feeding or distributing the matrix material in the reinforcing structure
    • B29C70/547—Measures for feeding or distributing the matrix material in the reinforcing structure using channels or porous distribution layers incorporated in or associated with the product

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing parts made of composite material and especially high-performance thermoplastic composite parts.
  • Composite material parts have excellent mechanical and chemical properties. They can thus combine a high resistance to mechanical and / or thermal stresses and a high rigidity for a minimum mass. They can also have complex shapes.
  • RTM resin transfer molding
  • the resins used in this RTM process must be thermosetting resins of low viscosities so as to ensure a good filling of the mold.
  • LRI liquid resin infusion molding process
  • the pressures generated are likely to strongly deform the folds of the preform not linked together since they are not powdered or sized.
  • thermoplastic resins HP
  • HP high performance thermoplastic resins
  • thermoplastic matrices have many advantages in particular because they are ductile and offer opportunities for reforming (i.e. folding) and recycling.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device for molding a single composite material part in their design and in their operating mode, fast and economical, allowing maintenance of the fibrous preform during injection LCM type ("Liquid Composite Molding" - injection on fibrous reinforcements) of the very high viscosity liquid resin.
  • LCM type Liquid Composite Molding
  • Another object of the invention is to facilitate the complete impregnation of the preform regardless of the viscosity of the liquid resin introduced into the mold at the processing temperature and whatever the temperature of the mold.
  • the invention relates to a method of molding a composite material part by injecting a high-performance thermoplastic resin into a preform placed in a mold, this preform having folds not bonded to each other.
  • a draining member having a high permeability is placed directly in contact with the preform, and each element of this assembly thus obtained in the mold is placed and held in position,
  • the resin is injected in the viscous state into the mold in order to impregnate this assembly
  • draining member having a high permeability means that the draining member has a permeability typically greater than 10 "9 m 2 .
  • the present invention also relates to the following features which should be considered in isolation or in all their technically possible combinations:
  • the draining member is a rigid grid
  • this rigid grid is a polymer grid capable of withstanding the injection temperatures of the resin.
  • a polymer grid capable of withstanding the injection temperatures of the resin.
  • Teflon glass-based polymer By way of illustration, mention may be made of a Teflon glass-based polymer.
  • this draining body is covered with a release agent
  • This demolding agent is, for purely illustrative purposes, a high temperature release liquid or spray, a high temperature drying of which ensures good performance on the draining mesh.
  • each element of this draining member / fibrous preform assembly is held in position by its ends by means of pointed projections.
  • These projections are preferably chosen from the group comprising tip rods, spikes and combinations of these elements. These elements may be straight or curved, of varying diameter or section depending on the nature of the draining organ and the fibrous preform.
  • the internal volume of the mold is placed under vacuum.
  • the invention also relates to a device for implementing the molding method as described above, this device comprising a mold intended to receive a liquid resin for impregnating a preform placed in this mold, this preform comprising folds not related to each other.
  • this mold comprises means for maintaining in position at least the folds of the preform in this mold during the injection of said liquid resin.
  • this device comprises a first mold part and a second mold part, these parts being intended to cooperate to seal the mold in a molding position.
  • the means for holding in position at least the folds of the preform comprise projections placed on the first mold part, each of these projections having a pointed end and one or more recesses placed on the second part and intended to receive these pointed ends when the first and second parts are in their molding position.
  • these projections are placed on at least a portion of the periphery of the central portion of the first mold part so as to maintain the periphery of the preform.
  • projections being placed on the periphery of the central part of the first part of the mold, it is thus possible to avoid damaging the central part of the preform.
  • projections are preferably selected from the group consisting of tipped rods, spikes and combinations of these elements. These elements can be straight or curved.
  • FIG. 1 is a partial view of a portion of a molding device according to a preferred embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows schematically a set preform / draining member according to a preferred embodiment of the invention, the draining member being partially shown to show the preform;
  • FIG. 3 is a view of the polymerized assembly of FIG. 2, the draining member having been partially removed to reveal the composite part;
  • Figure 1 shows a partial view of a portion of a molding device according to a preferred embodiment of the invention.
  • This molding device comprises a mold comprising a first mold part 1 and a second mold part (not shown).
  • first 1 and second parts are intended to cooperate to seal the mold in a molding position in which the resin is injected into the mold to impregnate a preform comprising folds not bonded together.
  • This first portion has projections 2 each having a pointed end 3.
  • These projections 2 are here in the form of a bar of nails 2 made of a metallic material such as stainless steel.
  • the molding process consists in placing a draining member 4 having a high permeability directly in contact with a preform 5, the latter comprising folds not secured to each other.
  • This set preform / draining member is then placed in the mold by embedding this assembly in the nails 2 of sufficient length to protrude from the assembly in order to maintain this assembly in position during the injection of the resin in the viscous state into the mold.
  • the device comprises means for creating the vacuum in the mold (not shown), these means being in fluid communication with the mold.
  • thermoplastic resin in the viscous state is injected into the mold to impregnate the assembly.
  • the high permeability of the draining member 4 advantageously contributes to increasing the overall permeability of the preform 5 and to facilitate the impregnation thereof in the planar direction.
  • the pressures generated by the injection of the resin into the preform are also reduced by the presence of this draining member 4.
  • the thermoplastic resin is consolidated in the preform 5.
  • Figure 3 shows the draining member 4 partially removed to reveal the composite part 6 impregnated and consolidated.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

L'invention concerne un dispositif et un procédé de moulage d'une pièce en matériau composite dans lequel on injecte une résine thermoplastique à hautes performances dans une préforme (5) placée dans un moule, cette préforme (5) comportant des plis non liés entre eux. Selon l'invention, on place un organe drainant (4) ayant une haute perméabilité directement en contact avec la préforme (5), puis on place et on maintient en position chaque élément de cet ensemble ainsi obtenu dans le moule à l'aide d'un dispositif spécifique. On injecte cette résine à l'état visqueux dans le moule pour imprégner l'ensemble et on consolide la résine dans la préforme (5).

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE MOULAGE D'UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE
La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces en matériau composite et notamment de pièces composites thermoplastiques à hautes performances.
Les pièces en matériau composite présentent des propriétés, notamment mécaniques et chimiques, excellentes. Elles peuvent ainsi combiner une résistance élevée aux contraintes mécaniques et/ou thermiques et une forte rigidité pour une masse minimale. Elles peuvent également présenter des formes complexes.
Ces matériaux composites sont donc largement mis en œuvre dans l'industrie spatiale (satellites, sondes, lanceurs), dans l'industrie aéronautique (trappes, portes, bords d'attaque, ailerons, cloisons intérieures, ...) et dans l'industrie automobile ou ferroviaire.
On connaît de nombreux procédés permettant l'imprégnation d'une préforme avec une résine liquide pour la fabrication d'une pièce composite. Certains de ces procédés tels que le procédé de moulage par transfert de résine (RTM), impliquent l'injection de résine liquide dans un système clos pour imprégner la préforme, ce qui permet d'éliminer la plupart des éléments volatils dégagés par la résine. Cette injection étant réalisée sous vide, on évite ainsi le piégeage de bulles d'air et on assure la diffusion de cette résine même dans les zones peu accessibles.
Bien que ce procédé RTM permette l'obtention de pièces présentant un bon état de surface, la migration de la résine se fait perpendiculairement à la section de la préforme. Le temps d'imprégnation d'une pièce de grande dimension telle qu'un panneau ou longeron est donc long et coûteux.
De plus, les résines mises en œuvre dans ce procédé RTM doivent être des résines thermodurcissables de basses viscosités de manière à assurer un bon remplissage du moule.
Les résines présentant des viscosités plus importantes n'autorisent pas une imprégnation totale à basses pressions de la préforme sèche. Il peut en résulter un excès de résine accumulée dans des zones non désirées de la préforme. Le procédé de moulage par infusion de résine liquide (LRI) se différencie du procédé RTM par le mode d'injection de la résine liquide. Cette résine est en effet injectée dans un diffuseur interposé entre la préforme et le moule. La résine étant répartie sur une plus grande surface, sa migration s'effectue alors dans le sens de l'épaisseur de la préforme. On peut ainsi réaliser des pièces de plus grandes dimensions et introduire des résines présentant des viscosités plus importantes.
Toutefois, il n'est pas possible avec ces procédés d'injecter une préforme fibreuse constituée de différents plis de tissus structuraux non ensimés et non poudrés avec une résine thermoplastique de très haute viscosité à la température de mise en oeuvre.
En effet, les pressions engendrées sont susceptibles de déformer fortement les plis de la préforme non liés entre eux puisque non poudrés ou ensimés.
Il est donc typiquement nécessaire de solidariser les plis de la préforme par poudrage, ensimage ou encore par couture préalablement à l'imprégnation de la préforme ainsi obtenue avec la résine liquide.
Cependant, ces étapes d'assemblage supplémentaires augmentent de manière significative la complexité et le coût de la pièce à réaliser.
De plus, l'emploi de résines thermoplastiques à hautes performances (HP) nécessite une injection à hautes températures, qui dégrade les polymères d'ensimage et poudres de compactage des préformes RTM usuelles.
En outre, on peut observer des mouvements parasites des plis ainsi liés dans le moule lorsque les pressions engendrées par l'injection de la résine liquide restent élevées comme, à titre illustratif, dans le cas d'une résine thermoplastique de très haute viscosité à la température de mise en œuvre.
Or, les matrices thermoplastiques présentent de nombreux avantages notamment parce qu'elles sont ductiles et offrent des possibilités de reformage (i.e. pliage) et de recyclage.
Il serait donc intéressant de disposer d'un procédé et d'un moule pour la fabrication de pièces en matériau composite permettant d'empêcher tout mouvement parasite des plis lors de l'introduction de résine liquide dans le moule. L'objectif de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif pour le moulage d'une pièce en matériau composite simple dans leur conception et dans leur mode opératoire, rapide et économique, permettant un maintien de la préforme fibreuse pendant l'injection de type LCM ("Liquid Composite Molding" - injection sur renforts fibreux) de la résine liquide de très haute viscosité.
Avantageusement, il n'est pas nécessaire avec le procédé de l'invention de solidariser entre eux les plis de la préforme. On évite ainsi des étapes préalables onéreuses de couture ou de poudrage.
Un autre objectif de l'invention est de faciliter l'entière imprégnation de la préforme quelque soit la viscosité de la résine liquide introduite dans le moule à la température de mise en œuvre et quelque soit la température du moule.
A cet effet, l'invention concerne un procédé de moulage d'une pièce en matériau composite par l'injection d'une résine thermoplastique à hautes performances dans une préforme placée dans un moule, cette préforme comportant des plis non liés entre eux.
Selon l'invention, on réalise les étapes suivantes :
- on place un organe drainant ayant une haute perméabilité directement en contact avec la préforme, - on place et on maintient en position chaque élément de cet ensemble ainsi obtenu dans le moule,
- on injecte la résine à l'état visqueux dans le moule pour imprégner cet ensemble,
- on consolide la résine dans la préforme. On entend par « organe drainant ayant une haute perméabilité » que l'organe drainant a une perméabilité supérieure typiquement à 10"9 m2.
Dans différents modes de réalisation de ce procédé de moulage, la présente invention concerne également les caractéristiques suivantes qui devront être considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles :
- l'organe drainant est un grillage rigide,
De préférence, ce grillage rigide est un grillage polymère apte à résister aux températures d'injection de la résine. A titre illustratif, on pourra citer un polymère à base verre téflonné.
- préalablement à l'étape de mise en place de l'ensemble préforme/organe drainant dans le moule, on recouvre cet organe drainant d'un agent démoulant,
Le traitement préalable à l'installation de la préforme et de l'organe drainant dans le moule, de cet organe avec un agent démoulant compatible avec les températures d'injection permet de faciliter le démoulage de l'organe drainant de la pièce injectée après consolidation.
Cet agent démoulant est, à titre purement illustratif, un liquide ou spray démoulant hautes températures, dont un séchage à hautes températures assure la bonne tenue sur le grillage drainant.
- on maintient en position chaque élément de cet ensemble organe drainant/préforme fibreuse par ses extrémités au moyen de saillies pointues, Ces saillies sont choisies de préférence dans le groupe comprenant des tiges à pointe, des picots et des combinaisons de ces éléments. Ces éléments peuvent être droits ou incurvés, de diamètre ou section variable suivant la nature de l'organe drainant et de la préforme fibreuse.
- on place le volume intérieur du moule sous vide.
L'invention concerne également un dispositif pour la mise en œuvre du procédé de moulage tel que décrit précédemment, ce dispositif comportant un moule destiné à recevoir une résine liquide pour l'imprégnation d'une préforme placée dans ce moule, cette préforme comportant des plis non liés entre eux.
Selon l'invention, ce moule comporte des moyens pour maintenir en position au moins les plis de la préforme dans ce moule lors de l'injection de ladite résine liquide. De préférence, ce dispositif comprend une première partie de moule et une deuxième partie de moule, ces parties étant destinées à coopérer pour assurer l'étanchéité du moule dans une position de moulage. Les moyens pour maintenir en position au moins les plis de la préforme comprennent des saillies placées sur la première partie de moule, chacune de ces saillies comportant une extrémité pointue et un ou plusieurs creux placés sur la deuxième partie et destinés à recevoir ces extrémités pointues lorsque les première et deuxième parties sont dans leur position de moulage.
Avantageusement, ces saillies sont placées sur au moins une partie du pourtour de la partie centrale de la première partie de moule de manière à maintenir la périphérie de la préforme.
Ces saillies étant placées sur le pourtour de la partie centrale de la première partie du moule, on évite ainsi d'endommager la partie centrale de la préforme. Ces saillies sont choisies de préférence dans le groupe comprenant des tiges à pointe, des picots et des combinaisons de ces éléments. Ces éléments peuvent être droits ou incurvés.
Dans différents modes de réalisation possibles, l'invention sera décrite plus en détail en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue partielle d'une partie d'un dispositif de moulage selon un mode de réalisation préféré de l'invention;
- la figure 2 représente schématiquement un ensemble préforme/organe drainant selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'organe drainant étant montré partiellement pour faire apparaître la préforme; - la figure 3 est une vue de l'ensemble polymérisé de la Figure 2, l'organe drainant ayant été partiellement retiré pour faire apparaître la pièce composite;
La Figure 1 montre une vue partielle d'une partie d'un dispositif de moulage selon un mode de réalisation préféré de l'invention. Ce dispositif de moulage comporte un moule comprenant une première partie de moule 1 et une deuxième partie de moule (non représentée).
Ces première 1 et deuxième parties sont destinées à coopérer pour assurer l'étanchéité du moule dans une position de moulage dans laquelle la résine est injectée dans le moule pour imprégner une préforme comprenant des plis non liés entre eux.
Cette première partie comporte des saillies 2 comportant chacune une extrémité pointue 3. Ces saillies 2 se présentent ici sous la forme d'une barrette de clous 2 réalisés en matériau métallique tel que de l'acier inoxydable.
Leur extrémité pointue 3 sont chacune destinée à être reçue dans une cavité correspondante de la deuxième partie de moule dans la position de moulage. Typiquement, le procédé de moulage consiste à placer un organe drainant 4 ayant une haute perméabilité directement en contact avec une préforme 5, cette dernière comportant des plis non solidarisés entre eux.
On place ensuite cet ensemble préforme/organe drainant dans le moule en encastrant cet ensemble dans les clous 2 de longueur suffisante pour dépasser de l'ensemble afin de maintenir en position cet ensemble lors de l'injection de la résine à l'état visqueux dans le moule.
Ces clous 2 sont placés dans la première partie 1 de moule de sorte à percer les extrémités de la préforme 5 à injecter et de ne pas endommager la partie centrale de celle-ci. Ces saillies 2 sont de préférence placées au niveau des ports d'entrée et de sortie de la résine dans le moule, c'est-à-dire au niveau des baignoires d'entrée et de sortie de la résine. On limite alors fortement les mouvements des plis sous l'effet des fortes pressions d'injection de la résine thermoplastique à hautes performances. Avantageusement, le dispositif comporte des moyens pour créer le vide dans le moule (non représentés), ces moyens étant en communication de fluide avec le moule.
On injecte la résine thermoplastique à hautes performances à l'état visqueux dans le moule pour imprégner l'ensemble. La haute perméabilité de l'organe drainant 4 contribue avantageusement à augmenter la perméabilité globale de la préforme 5 et à faciliter l'imprégnation de celle-ci dans le sens plan. Les pressions engendrées par l'injection de la résine dans la préforme sont également réduites par la présence de cet organe drainant 4. Enfin, on consolide la résine thermoplastique dans la préforme 5. La Figure 3 montre l'organe drainant 4 partiellement retiré pour faire apparaître la pièce composite 6 imprégnée et consolidée.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de moulage d'une pièce en matériau composite par l'injection d'une résine thermoplastique à hautes performances dans une préforme (5) placée dans un moule, ladite préforme (5) comportant des plis non liés entre eux, caractérisé en ce qu'on réalise les étapes suivantes :
- on place un organe drainant (4) ayant une haute perméabilité directement en contact avec ladite préforme (5),
- on place et on maintient en position chaque élément dudit ensemble ainsi obtenu dans ledit moule (1 ),
- on injecte ladite résine à l'état visqueux dans ledit moule (1 ) pour imprégner ledit ensemble,
- on consolide ladite résine dans ladite préforme (5).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ledit organe drainant (4) est un grillage rigide.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que préalablement à l'étape de mise en place de l'ensemble préforme/organe drainant dans le moule, on recouvre ledit organe drainant (4) d'un agent démoulant.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on maintient en position chaque élément dudit ensemble préforme/organe drainant par ses extrémités au moyen de saillies pointues (2, 3).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on place le volume intérieur dudit moule (1 ) sous vide.
6. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé de moulage d'une pièce en matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ledit dispositif comportant un moule destiné à recevoir une résine liquide pour l'imprégnation d'une préforme (5) placée dans ledit moule, ladite préforme (5) comportant des plis non liés entre eux, caractérisé en ce que ledit moule comporte des moyens (2, 3) pour maintenir en position au moins lesdits plis de la préforme (5) dans ledit moule lors de l'injection de ladite résine liquide.
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit moule comprenant une première partie de moule (1 ) et une deuxième partie de moule, destinées à coopérer pour assurer l'étanchéité dudit moule dans une position de moulage, lesdits moyens pour maintenir en position au moins lesdits plis comprennent des saillies (2) placées sur ladite première partie de moule (1 ), chacune desdites saillies (2) comportant une extrémité pointue (3) et un ou plusieurs creux placés sur ladite deuxième partie et destinés à recevoir lesdites extrémités pointues (3) lorsque lesdites première et deuxième parties sont dans leur position de moulage.
8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites saillies (2) sont placées sur au moins une partie du pourtour de la partie centrale de ladite première partie de moule (1 ) de manière à maintenir la périphérie de ladite préforme (5).
9. Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que lesdites saillies (2) sont placées au niveau des ports d'entrée et de sortie de ladite résine dans ledit moule.
10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour créer le vide dans ledit moule, lesdits moyens étant en communication de fluide avec ledit moule.
PCT/EP2009/050435 2008-01-16 2009-01-15 Procédé et dispositif de moulage d'une pièce en matériau composite Ceased WO2009090221A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0850241 2008-01-16
FR0850241A FR2926241B1 (fr) 2008-01-16 2008-01-16 Procede et dispositif de moulage d'une piece en materiau composite

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009090221A1 true WO2009090221A1 (fr) 2009-07-23

Family

ID=39636890

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2009/050435 Ceased WO2009090221A1 (fr) 2008-01-16 2009-01-15 Procédé et dispositif de moulage d'une pièce en matériau composite

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR2926241B1 (fr)
WO (1) WO2009090221A1 (fr)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2966076B1 (fr) * 2010-10-18 2013-10-11 Visteon Global Tech Inc Surinjection de mat fibreux et piece obtenue
DE102013214480A1 (de) * 2013-07-24 2015-01-29 F&G Engineering Gmbh Werkzeug, Platine und Verfahren zum Herstellen von Werkstücken
DE102014206500B4 (de) 2014-04-04 2024-10-31 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Werkzeug zur Herstellung eines Faserverbundbauteils

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2383769A1 (fr) * 1977-03-17 1978-10-13 Chrysler France Procede de moulage de pieces moulees armees et machine formant presse de moulage pour la mise en oeuvre de ce procede
EP1555104A1 (fr) * 2002-10-09 2005-07-20 Toray Industries, Inc. Procede de moulage rtm
US20060068170A1 (en) * 2004-09-29 2006-03-30 Hanson Steven F Apparatuses, systems, and methods for manufacturing composite parts
EP1685947A1 (fr) * 2005-02-01 2006-08-02 HONDA MOTOR CO., Ltd. Procédé de fabrication de matériaux composites renforcés par des fibres
EP1721719A1 (fr) * 2004-02-17 2006-11-15 Toray Industries, Inc. Procédé et dispositif de moulage rtm

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2383769A1 (fr) * 1977-03-17 1978-10-13 Chrysler France Procede de moulage de pieces moulees armees et machine formant presse de moulage pour la mise en oeuvre de ce procede
EP1555104A1 (fr) * 2002-10-09 2005-07-20 Toray Industries, Inc. Procede de moulage rtm
EP1721719A1 (fr) * 2004-02-17 2006-11-15 Toray Industries, Inc. Procédé et dispositif de moulage rtm
US20060068170A1 (en) * 2004-09-29 2006-03-30 Hanson Steven F Apparatuses, systems, and methods for manufacturing composite parts
EP1685947A1 (fr) * 2005-02-01 2006-08-02 HONDA MOTOR CO., Ltd. Procédé de fabrication de matériaux composites renforcés par des fibres

Also Published As

Publication number Publication date
FR2926241A1 (fr) 2009-07-17
FR2926241B1 (fr) 2013-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2961590B1 (fr) Moule d'injection pour la fabrication d'une piece de revolution en materiau composite ayant des brides externes, et notamment d'un carter de turbine a gaz
FR2879498A1 (fr) Densification de structures fibreuses par rtm pour la realisation de pieces en materiau composite
EP3302943B1 (fr) Procédé d'imprégnation d'une texture fibreuse de forme creuse
CA3001072C (fr) Procede de fabrication d'un assemblage fibreux impregne
WO2018234687A1 (fr) Outillage et procédé d'imprégnation d'une préforme fibreuse de révolution
EP3227094B1 (fr) Dispositif de moulage et procede pour la fabrication de pieces en materiau composite a partir de resine polymere liquide par injection haute pression
EP4028249A1 (fr) Procede de fermeture d'un moule d'injection utilisant des feuillards anti-pincement
EP3446863A1 (fr) Procédé pour étancher un réservoir de carburant
EP3655492B1 (fr) Procédé d'assemblage par collage de pièces notamment composites à renfort fibreux
WO2009090221A1 (fr) Procédé et dispositif de moulage d'une pièce en matériau composite
FR2975038A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en materiau composite et piece ainsi obtenue.
LU102744B1 (fr) Ensemble de moule pour la fabrication d'un réservoir de véhicule automobile
CA2969071C (fr) Dispositif de moulage pour la fabrication de pieces en materiau composite a partir de resine polymere liquide
WO2018234686A1 (fr) Procédé de réalisation d'une pièce de forme tronconique ou cylindrique en matériau composite et outillage d'imprégnation d'une préforme fibreuse de forme tronconique ou cylindrique
EP3378635B1 (fr) Procédé de fabrication de pièces en matériau composite pré-imprégné.
FR2843065A1 (fr) Procede de moulage par compression d'une feuille comprenant une matiere plastique et moule correspondant.
FR3068912A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece d'equipement de vehicule automobile et piece d'equipement associee
WO2018011528A1 (fr) Procede d'impregnation de preforme fibreuse utilisant un joint et procede de fabrication d'une matrice renforcee par une preforme fibreuse
FR3068285A1 (fr) Procede de fabrication de structures en materiaux composites thermodurcissables par assemblage de pieces elementaires composites moulees par injection infusion de resine liquide
EP3842219A1 (fr) Procédé de fabrication d'une pièce bi-matière et pièce bi-matière fabriquée selon un tel procédé
WO2025032294A1 (fr) Procede de soudage entre pieces en materiau composite a matrice thermoplastique
FR3157256A1 (fr) Secteur de roue aubagée avec des portions de comblement
FR3106080A1 (fr) Dispositif de thermoformage de pieces composites thermoplastiques a fibres longues, procede et piece associes
FR3030355A1 (fr) Augmentation de la conductivite thermique dans un materiau composite
FR2797467A1 (fr) Volume d'echappement en materiau polymere

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09702627

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 09702627

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1