WO2009135625A1 - Extruder-getriebe - Google Patents

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WO2009135625A1
WO2009135625A1 PCT/EP2009/003160 EP2009003160W WO2009135625A1 WO 2009135625 A1 WO2009135625 A1 WO 2009135625A1 EP 2009003160 W EP2009003160 W EP 2009003160W WO 2009135625 A1 WO2009135625 A1 WO 2009135625A1
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WO
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torsion
gear
process part
shafts
shaft
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PCT/EP2009/003160
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Josef A. Blach
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Blach Verwaltungs GmbH and Co KG
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    • Y10T74/19023—Plural power paths to and/or from gearing
    • Y10T74/19074—Single drive plural driven
    • Y10T74/19079—Parallel
    • Y10T74/19084—Spur

Definitions

  • the present invention relates to a transmission for driving an extruder according to the preamble of claim 1.
  • the torque density i. the quotient of torque per shaft and the center distance set in the third power can be used.
  • the efficiency is determined by the speed.
  • EP 0 962 298 discloses a gearbox for a large-capacity twin-screw extruder which, after the installation of reversing gears, can be used relatively easily for identical or counter-rotating screw shafts.
  • Exemplary of the state of the art for gears for a counter-rotating screw extruder WO 2007/093228 A1 and EP 9 955 80 B1.
  • DE 33 28 782 discloses a gearbox for a large-capacity twin-screw extruder which, after the installation of reversing gears, can be used relatively easily for identical or counter-rotating screw shafts.
  • C1 is described a gear for co-rotating twin-screw extruder in which the drive shaft is disposed coaxially within a hollow shaft and both shafts act as torsion shafts, which are connected at its one end via a gear, wherein two axially offset pinions are arranged on the hollow shaft ,
  • the transmission to DE 26 28 387 and PCT / JP 93/01039 can only be used for co-rotating screw shafts.
  • the worm shafts through the output shafts of the transmission to provide the highest possible torque available.
  • the ratio of the outer diameter of the screw (Da) to the inner diameter of the screw (Di) in the process part is as large as possible and the diameter of the output shafts to be as small as necessary with the highest possible torsional stress.
  • multi-shaft extruders with several axially parallel shafts arranged along a circle with the same center-to-center distance have the advantage that they have twice as many gussets in which the product passes when transferring screw or screw other processing elements of a wave is processed to the next particularly effective.
  • a transmission for such a multi-shaft extruder with the same direction rotating shafts according to the preamble of claim 1 is already known.
  • a central drive shaft is provided, on which the two are provided with the axially offset output pinions meshing sun gears.
  • the drive pinion additionally mesh with internally toothed ring gears, wherein the ring gears are provided with external teeth, with a drive wheel meshes on an external drive shaft, so that each ring gear is driven at the same torque and the torque of each output pinion on the Sun gear and via the ring gear is ever initiated half.
  • the object of the invention is a transmission for a multi-shaft extruder with close-meshing
  • the transmission according to the invention is suitable as a drive with one or more motors for multi-shaft extruder with tight-fitting, equal or opposite directions rotating shafts, which are arranged for equalizing the power in the transmission and optimally arranged in a closed circuit in the process part on a pitch circle.
  • the sun gear in which engage the offset away from the process part output pinion, rotatably connected to a torsion hollow shaft, while the sun gear, in which the offset to the process part offset output pinion, are rotatably connected to a Torsionsinnenwelle coaxial in the torsion hollow shaft is arranged to this.
  • the torsion hollow shaft and the torsion inner shaft are designed so that the caused by the different length of the output shafts difference of Torsionsverformatwinkels is compensated by a different torsion of the torsion hollow shaft relative to the Torsionsinnenwelle. That the different torsion of the output shafts is compensated by the different torsion of the torsion hollow shaft relative to the torsion inner shaft.
  • the difference in the torsion of the output shafts is particularly pronounced because they must be made thin due to their small distance.
  • the different torsion of the torsion hollow shaft relative to the torsion inner shaft can be adjusted, for example, by the circular ring cross section of the torsion hollow shaft relative to the circular cross section of the torsion inner shaft, which is preferably designed as a solid shaft.
  • the attached to the waves of the process part processing elements may be screw or the like conveying elements, but also kneading blocks, screw elements with opposite conveying direction and the like.
  • the transmission according to the invention is suitable both for corotating shafts in the process part, as for a process part in which adjacent shafts rotate in opposite directions.
  • the torsion hollow shaft and the Torsionsinnenwelle at the same angular velocity in the same direction can be driven, while in opposite directions rotating shafts, the Torsionshohlwelle and Torsionsinnenwelle at the same angular velocity in the opposite direction of rotation can be driven.
  • twin-screw extruders with counter-rotating shafts have a much lower output compared to double-screw extruders with corotating shafts.
  • opposing rotating extruders for certain, for example, highly dispersed process tasks or nanoparticles reinforced plastics necessary.
  • a multi-shaft extruder with the transmission according to the invention can also be operated with oppositely rotating shafts with high speed and thus output power.
  • both the output pinion facing the process part and the output pinion facing away from the method part preferably engage not only with the sun gear but also with an internally toothed ring gear coaxial with the sun gear, being driven by the internally toothed ring gear at the same torque as the sun gear.
  • the radial forces acting on the output pinion cancel each other.
  • a drive of the sun gear and the internally toothed ring gear with the same power can be realized in different ways.
  • two separate motors with appropriate electronic control can drive the sun gear and the internally toothed ring gear at the same power.
  • mechanical coordination between the sun gear and the internally toothed gear be provided to the torque in each case on the half
  • the zero point positioning takes place in several stages and lies first in the pinion shafts themselves, as well as in the two offset or offset from the process part gear sets, which at the same time share the torque in half and positioned at the free ends of the torsion hollow shaft and Torsionsinnenwelle mechanically connected.
  • rotating shafts In the same direction rotating shafts that can be done by or via a Reduzier leopardradlane and in opposite directions rotating shafts on two gears as Reduzierhow, which are connected by means of a reversing gear and / or coordinated driven by one or two motors.
  • a torsion wave is provided with single-motor drive between the motor and each reduction stage, which can split and transmit the torque accordingly.
  • Figure 1 shows a longitudinal section through the upstream section of the process part of an extruder;
  • Figure 2 is a cross section along the line II-II in Figure
  • Figure 3 shows a longitudinal section through a first embodiment of the transmission for counter-rotating shafts with reversing gear and for one or more motors;
  • Figure 4 is a cross-section along the line IV-IV in Figure 3;
  • Figure 5 is an enlarged view of Figure 2 representation of three intermeshing conveyor elements in opposite directions rotating waves;
  • Figure 6 shows a longitudinal section through another embodiment of the transmission for oppositely rotating shafts and two counter-rotating drive motors or by reversing the direction of rotation of a motor for the same direction rotating shafts.
  • Figure 7 is a cross-section along the line VII-VII in Figure 6;
  • FIG. 8 shows a longitudinal section through a first embodiment of the transmission for corotating shafts and two drive motors via a reduction gear
  • Processing elements 4 are equipped, the processing elements 4 adjacent shafts 3 interlock.
  • the process part 1 is closed on the conveyor side with the end plate 5.
  • the shafts 3 which are driven by a branching gear 7 according to Figures 3 and 4 and Figure 6 to 9 in the same direction or in opposite directions.
  • the transmission 7 has a plate 9 which is connected to the end plate 5 of the process part 1. From the plate 9 extend twelve output shafts 11, which are coaxially connected in rotation with the twelve shafts 3 of the process part 1.
  • the output shafts 11 are rotatably connected to output pinions 12, 13. Because of the small center distance of the output shafts 11, the output pinion 12, 13 of the transmission 1 adjacent shafts 11 are arranged axially offset. That the pinions 12 are arranged offset to the process part 1 and the pinion 13 from the process part 1 away.
  • the output shafts 11 are rotatably mounted.
  • the pinions 12 mesh with an axially offset from the process part 1 sun gear 18 and the pinion 13 with an axially away from the process part 1 sun gear 19.
  • the sun gear 19 is rotatably connected to a torsion hollow shaft 21
  • the sun gear 18 is designed as a solid shaft Torsionsinnenwelle 22 rotatably connected, which is arranged in the hollow shaft 21 coaxial therewith.
  • the torsion hollow shaft 21 and the Torsionsinnenwelle 22 are each provided at its end remote from the process part 1 end with a gear 23 and 24 respectively.
  • the gear 23 meshes with a pinion 25, which is rotatably mounted on the drive shaft 26 of the transmission 7, which is driven by a (not shown) motor.
  • the gear 23 drives the gear 24, whereby the Torsionshohlwelle 21 and the Torsionsinnenwelle 22 are driven in opposite directions, so that the process part 1 facing sun gear 18 and the output gear engaged with him on the one hand and the side facing away from the process part 1 sun gear 19 and the on the other hand, with its output gear 13 engaged with it rotate in the opposite direction.
  • a reversing gear is provided which has the gear 27 which meshes with the gear 24 and together with a gear 27 'on the shaft 27' 'sitting, also the gears 30 and 30' on the axis-parallel shaft 30th '', wherein the gears 27 'and 30 and the gears 23 and 30' are engaged with each other.
  • a second drive motor can be connected to the shaft 27 ''.
  • the length L2 of the output shafts 11 between its end facing the process part 1 and the pinions 13 is substantially greater than the length L1 of the output shafts 11 between its end facing the process part 1 and the pinions 12.
  • the ratio L2: L1 for example, about 1, 5 to 2.5.
  • Processing elements 4 on adjacent shafts 3 of the process part 1 of the extruder prevented when they are driven by the transmission 7, in particular at full load, ie when attacking a high rotational or torsional moment on the output shafts 11th
  • the torsion hollow shaft 21 and the torsion inner shaft 22 are formed such that the torsion inner shaft 22 between the sun gear 18 and the gear 24 is subjected to greater torsion than the torsion hollow shaft 21 between the sun gear 19 and the gear 23, to such an extent the greater torsion of the output shafts 11 is compensated with the pinions 13 with respect to the torsion of the output shafts 11 with the pinions 12, that is caused by the different lengths L1 and L2 of the output shafts 11 different Torsionsverformatwinkel by the different torsion of the torsion hollow shaft 21 relative to the Torsionsinnenwelle 22nd is compensated.
  • a multi-shaft extruder of very high efficiency is provided, in particular also in the case of counter-rotation. Because in contrast to a twin-screw extruder act on the waves of a multi-shaft extruder by the mutual force balance between the processing elements significantly lower spreading forces, as shown in Figure 5.
  • the output pinions 12 and 13 are in each case except with the sun gear 18 and 19 with an internally toothed ring gear 28 and 29 into engagement.
  • the pinions 12, 13 are thus driven both by the sun gears 18, 19 and by the radially oppositely disposed comprehensive internally toothed ring gear 28 and 29, wherein the ring gears 28 and 29 are in turn arranged correspondingly axially offset.
  • Each ring gear 28, 29 is provided with external teeth, with which an externally toothed drive gear 31, 32 meshes with outer drive shafts 33 and 34, respectively.
  • a plurality of, for example, four around the circumference of the ring gears 28, 29 offset outer drive shafts 33, 34 may be provided.
  • the torsion hollow shaft 21 is for driving with a gear
  • the gear 35 is engaged with a pinion 37 which is non-rotatably seated on a first drive shaft 38 driven by a first motor (not shown).
  • the pinion 37 is also engaged with a gear 39 which is rotatably mounted on the outer drive shaft 34 to drive via the drive gear 32, the ring gear 29.
  • the gear 36 is in engagement with a pinion 41, the gear 36 with a pinion 41 into engagement, which is non-rotatably mounted on a second drive shaft 42 which is driven by a second motor (not shown).
  • the pinion 41 is also in engagement with the gear 40, which is rotatably mounted on the outer drive shaft 33 to drive via the drive gear 31, the ring gear 28.
  • the torsion hollow shaft 21 and the torsion inner shaft 22 can also be driven in the same direction of rotation instead of in the opposite direction of rotation.
  • the drive shafts 38 and 42 instead of rotating in the same direction of rotation only in the opposite direction of rotation need.
  • the torsion hollow shaft 21 and the torsion inner shaft 22 can be driven only in the same direction of rotation.
  • the torsion hollow shaft 21 is at the end remote from the process part 1 end with a gear 43rd rotatably connected. Furthermore, a rotationally fixed connection is provided on the end remote from the process part 1 between the torsion hollow shaft 21 and the torsion inner shaft 22. For this purpose, a flange 44 is provided at the end of the torsion inner shaft 22, which is secured to the torsion hollow shaft 21 rotatably connected gear 43 with bolts 45.
  • the gear 43 meshes with pinions 46, 47 seated on drive shafts 48, 49 driven by one or two motors (not shown).
  • Figure 9 is also intended for synchronous operation, ie a transmission in which the torsion hollow shaft 21 and the Torsionsinnenwelle 22 are driven in the same direction.
  • the torsion hollow shaft 21 is connected in a rotationally fixed manner to a gear 43 at the end facing away from the process part 1, wherein for connecting the torsion hollow shaft 21 to the torsion inner shaft 22 again at the end of the
  • Torsionsinnenwelle 22 a flange 44 is provided, which is rotatably attached to the non-rotatably connected to the torsion hollow shaft 22 gear 43.
  • the pinion 51 which sits on the one drive shaft 38 meshes, on the one hand with the gear 43 and the other hand with the gear 52 on the outer drive shaft 34 through which the internally toothed ring gear 29 is driven, with the output pinion 13 are engaged.

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Abstract

Zum Antrieb eines Extruders (1), der mehrere längs eines Kreises angeordnete Wellen (3) mit Bearbeitungselementen (4) aufweist, sind die Wellen (3) mit den Abtriebswellen (11) eines Getriebes (7) verbunden, die mit Abtriebsritzel (12, 13) versehen sind. Die Abtriebsritzel (12, 13) sind axial versetzt angeordnet, sodass benachbarte Abtriebswellen (11) eine unterschiedliche Länge (L1, L2) zwischen ihrem dem Extruder (1) zugewandten Ende und dem Abtriebsritzel (12, 13) aufweisen. Die axial versetzten Abtriebsritzel (12, 13) stehen jeweils mit einem Sonnenzahnrad (18, 19) in Eingriff. Das eine Sonnenzahnrad (19) ist mit einer Torsionshohlwelle (21) verbunden und das andere Sonnenzahnrad (18) mit einer darin angeordneten Torsionsinnenwelle (22). Die Torsionshohlwelle (21) und die Torsionsinnenwelle (22) sind derart ausgebildet, dass der durch die unterschiedliche Länge (L1, L2) der Abtriebswellen (11) hervorgerufene Unterschied des Torsionsverdrehwinkels durch eine unterschiedliche Torsion der Torsionshohlwelle (21) und der Torsionsinnenwelle (22) ausgeglichen wird.

Description

Extruder-Getriebe
Dxe vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Getriebe zum Antrieb eines Extruders nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die Vorteile bei der Verarbeitung von Stoffen mit Doppelschnecken-Extrudern mit dichtkämmenden Wellen sind sowohl wirtschaftlich als auch verfahrenstechnisch unverzichtbar. Als ein wichtiges Kriterium für die Beurteilung des Leistungspotenzials derartiger Maschinen kann die Drehmomentdichte, d.h. der Quotient aus Drehmoment je Welle und dem in die dritte Potenz gesetzten Achsabstand herangezogen werden. Die Leistungsfähigkeit wird darüberhmaus durch die Drehzahl bestimmt.
Weiterhin ist es für die Verfahrenstechnik fundamental, wie der Übergang des Produkts auf die nachfolgende Schneckenwelle erfolgt, da je nach dem, ob sie im Gleich- oder Gegenlauf betrieben werden, im Zwickel zwischen den Bearbeitungselementen zweier benachbarter Wellen auch sehr unterschiedlich hohe Spreizkräfte generiert werden, die wiederum insbesondere den Verschleiß und die Drehzahl entscheidend beeinflussen.
Aus EP 0 962 298 geht ein Getriebe für einen Doppelschnecken-Extruder großer Leistung hervor, welches nach dem Einbau von Wendezahnrädern relativ einfach für gleich- oder gegensinnig drehende Schneckenwellen benutzt werden kann. Beispielhaft für den Stand der Technik für Getriebe für einen gegensinnig drehenden Schnecken-Extruder sind WO 2007/093228 A1 und EP 9 955 80 B1. In DE 33 28 782
C1 wird ein Getriebe für gleichsinnig drehende Doppelschnecken-Extruder beschrieben, in dem die Antriebswelle koaxial innerhalb einer Hohlwelle angeordnet ist und beide Wellen als Torsionswellen wirken, die an ihrem einen Ende über ein Getriebe verbunden sind, wobei zwei axial versetzte Ritzel auf der Hohlwelle angeordnet sind. Auch das Getriebe nach DE 26 28 387 sowie PCT/JP 93/01039 ist nur für gleichsinnig drehende Schneckenwellen nutzbar.
In jedem Fall ist den Schneckenwellen durch die Abtriebswellen des Getriebes ein höchstmögliches Drehmoment zur Verfügung zu stellen. Dabei ist bei gegebenen Achsabstand das Verhältnis des Schneckenaußendurchmessers (Da) zum Schneckeninnendurchmesser (Di) im Verfahrensteil so groß als möglich und der Durchmesser der Abtriebswellen bei höchstmöglich zulässiger Torsionsspannung so klein wie nötig zu wählen.
Für den Antrieb von kämmenden, insbesondere von dichtkämmenden Schneckenwellen wird darüber hinaus unter jeweils allen Lastbedingungen eine gleiche, geometrische Abtriebswinkellage der Abtriebswellen gefordert, damit das axiale Spiel der Schneckenwellen im koaxial angetriebenen Verfahrensteil möglichst klein gewählt werden kann, ohne dass eine mechanische Berührung der Schneckenflanken erfolgt .
Gegenüber Doppelschnecken-Extrudern haben Mehrwellen- Extruder mit mehreren längs eines Kreises mit gleichem Zentriwinkelabstand angeordneten achsparallelen Wellen den Vorteil, dass sie doppelt so viele Zwickel aufweisen, in denen das Produkt bei der Übergabe von Schnecken- oder sonstigen Bearbeitungselementen einer Welle zur nächsten besonders wirksam bearbeitet wird.
Aus DE 103 15 200 B4 ist bereits ein Getriebe für einen solchen Mehrwellen-Extruder mit gleichsinnig drehenden Wellen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Dabei ist eine zentrale Antriebswelle vorgesehen, auf der die beiden mit den axial versetzten Abtriebsritzeln kämmenden Sonnenzahnräder vorgesehen sind. Um die Leistungsfähigkeit zu steigern, kämmen die Antriebsritzel zusätzlich mit innen verzahnten Hohlrädern, wobei die Hohlräder mit einer Außenverzahnung versehen sind, mit der ein Antriebsrad auf einer außenliegenden Antriebswelle kämmt, sodass jedes Hohlrad mit dem gleichen Drehmoment angetrieben wird und das Drehmoment jedes Abtriebsritzels über das Sonnenzahnrad und über das Hohlrad je zur Hälfte eingeleitet wird.
Die bekannten Getriebe haben sich insbesondere bei gleichsinnig drehenden Schneckenwellen für den Normalfall bewährt. Größere Drehzahlen und/oder Drehmomente können damit jedoch nicht realisiert werden, da sie dann entweder einen zu hohen Verschleiß aufweisen oder zu viel Spiel im Verfahrensteil benötigen und daher unwirtschaftlich arbeiten.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Getriebe für einen Mehrwellen-Extruder mit dichtkämmenden
Bearbeitungselementen bereit zu stellen, der ein hohes Leistungspotential aufweist.
Dies wird erfindungsgemäß mit dem im Anspruch 1 gekennzeichneten Getriebe erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wiedergegeben . Das erfindungsgemäße Getriebe ist als Antrieb mit einem oder mehreren Motoren für Mehrwellen-Extruder mit dichtkämmenden, gleich- oder gegensinnig drehenden Wellen geeignet, die zum Kraftausgleich im Getriebe und optimal bei Anordnung im geschlossenen Kreis auch im Verfahrensteil auf einem Teilkreis angeordnet sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Getriebe ist das Sonnenzahnrad, in das die vom Verfahrensteil weg versetzten Abtriebsritzel eingreifen, mit einer Torsionshohlwelle drehfest verbunden, während das Sonnenzahnrad, in das die zum Verfahrensteil hin versetzten Abtriebsritzel eingreifen, mit einer Torsionsinnenwelle drehfest verbunden sind, die in der Torsionshohlwelle koaxial zu dieser angeordnet ist.
Dabei sind die Torsionshohlwelle und die Torsionsinnenwelle so ausgelegt, dass der durch die unterschiedliche Länge der Abtriebswellen hervorgerufene Unterschied des Torsionsverdrehwinkels durch eine unterschiedliche Torsion der Torsionshohlwelle gegenüber der Torsionsinnenwelle ausgeglichen wird. D.h. die unterschiedliche Torsion der Abtriebswellen wird durch die unterschiedliche Torsion der Torsionshohlwelle gegenüber der Torsionsinnenwelle kompensiert. Der Unterschied der Torsion der Abtriebswellen ist dadurch besonders groß ausgeprägt, weil sie aufgrund ihres geringen Abstandes dünn ausgebildet werden müssen.
Die unterschiedliche Torsion der Torsionshohlwelle gegenüber der Torsionsinnenwelle kann beispielsweise durch den Kreisringquerschnitt der Torsionshohlwelle gegenüber dem Kreisquerschnitt der vorzugsweise als Vollwelle ausgebildeten Torsionsinnenwelle eingestellt werden. Damit ist bei höchster Leistungsfähigkeit des Getriebes nicht nur bei Teillast, sondern auch bei Leer- und Volllast eine winkelsynchrone Lage benachbarter Wellen gewährleistet und damit ein Verschleiß auch bei dichtkämmenden Bearbeitungselementen verhindert .
Die auf die Wellen des Verfahrensteils aufgesteckten Bearbeitungselemente können Schnecken- oder dergleichen Förderelemente, aber auch Knetblöcke, Schneckenelemente mit entgegengesetzter Förderrichtung und dergleichen sein.
Das erfindungsgemäße Getriebe ist sowohl für gleichsinnig drehende Wellen im Verfahrensteil geeignet, wie für ein Verfahrensteil, bei dem sich benachbarte Wellen gegensinnig drehen. Bei gleichsinnig drehenden Wellen sind dazu die Torsionshohlwelle und die Torsionsinnenwelle mit gleicher Winkelgeschwindigkeit in der gleichen Drehrichtung antreibbar, während bei gegensinnig drehenden Wellen die Torsionshohlwelle und die Torsionsinnenwelle mit gleicher Winkelgeschwindigkeit in entgegengesetzter Drehrichtung antreibbar ist.
Bei gegensinnig drehenden Wellen wird zwischen den Bearbeitungselementen mit wesentlich mehr Material ein größerer Druck entwickelt als bei gleichsinnig drehenden Wellen. Dadurch tritt bei gegensinnig drehenden Wellen bei gleicher Ausstoßleistung zwischen den Wellen eine wesentlich höhere Spreizkraft auf, die einen hohen Verschleiß zur Folge hätte. Demzufolge weisen Doppelschnecken-Extruder mit gegensinnigen Wellen gegenüber Doppelschnecken-Extrudern mit gleichsinnig drehenden Wellen eine um ein Vielfaches geringere Ausstoßleistung auf. Auf der anderen Seite sind gegensinnig drehende Extruder für bestimmte, beispielsweise hochdisperse Verfahrensaufgaben oder mit Nanopartikeln verstärkte Kunststoffe notwendig.
Bei einem Extruder mit mehreren längs eines Kreises angeordneten Wellen heben sich die Spreizkräfte zwischen benachbarten Wellen gegenseitig jedoch weitgehend auf. Damit kann ein Mehrwellen-Extruder mit dem erfindungsgemäßen Getriebe auch mit gegensinnig drehenden Wellen mit hoher Drehzahl und damit Ausstoßleistung betrieben werden.
Aufgrund ihres geringen Abstandes müssen die Abtriebswellen des Getriebes für den Mehrwellen-Extruder mit entsprechend geringem Durchmesser ausgebildet werden. Sie werden daher auf das äußerste belastet. Ein hohes Drehmoment ist daher nur erreichbar, wenn keine Querkräfte auf die Abtriebswellen einwirken. Vorzugsweise stehen daher sowohl die im Verfahrensteil zugewandten Abtriebsritzel wie die vom Verfahrensteil abgewandten Abtriebsritzel nicht nur mit dem Sonnenzahnrad, sondern auch mit einem zum Sonnenzahnrad koaxialen innen verzahnten Hohlrad in Eingriff, wobei sie vom innenverzahnten Hohlrad mit dem gleichen Drehmoment angetrieben werden wie vom Sonnenzahnrad. Damit heben sich die radialen Kräfte, die auf die Abtriebsritzel einwirken, gegenseitig auf.
Ein Antrieb des Sonnenzahnrades und des innenverzahnten Hohlrades mit gleicher Leistung lässt sich auf unterschiedlicher Weise verwirklichen. So können beispielsweise zwei getrennte Motoren mit entsprechender elektronischer Steuerung das Sonnenzahnrad und das innenverzahnte Hohlrad mit der gleichen Leistung antreiben. Ferner ist es möglich, zwischen dem Sonnenzahnrad und dem innenverzahnten Zahnrad eine mechanische Koordination vorzusehen, um das Drehmoment jeweils zur Hälfte auf das
Sonnenrad und das innenverzahnte Hohlrad zu verteilen. Auf diese Weise kann die jeweils zugeführte Leistung bzw. das entsprechende Drehmoment von innen und/oder außen anteilig auf die axial versetzten Abtriebsritzel verzweigt werden.
Die Nullpunktpositionierung erfolgt mehrstufig und liegt zuerst in den Ritzelwellen selbst, sowie in den beiden vom Verfahrensteil weg oder zu ihm hin versetzten Zahnradsätzen, die über die Torsionshohlwelle und die Torsionsinnenwelle, welche gleichzeitig das Drehmoment je zur Hälfte teilen und an den freien Enden positioniert sind, mechanisch verbunden sind.
Bei gleichsinnig drehenden Wellen kann das durch oder über eine Reduzierzahnradstufe erfolgen und bei gegensinnig drehenden Wellen über zwei Zahnräder als Reduzierstufe, die mittels eines Wendegetriebes verbunden und/oder koordiniert von einem oder zwei Motoren angetrieben werden.
Erfolgt gleichzeitig ein Antrieb der Ritzelwellen über ein innenverzahntes Hohlrad mit Außenverzahnung als gleichzeitige Reduzierstufe, dann ist bei einmotorigem Antrieb zwischen Motor und je Reduzierstufe eine Torsionswelle vorgesehen, die das Drehmoment entsprechend aufteilen und übertragen kann.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Darin zeigen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch den förderaufseitigen Abschnitt des Verfahrensteils eines Extruders; Figur 2 einen Querschnitt entlang der Linie II-II in Figur
1 ;
Figur 3 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform des Getriebes für gegensinnig drehende Wellen mit Wendegetriebe sowie für einen oder mehrere Motoren;
Figur 4 einen Querschnitt entlang der Linie IV-IV in Figur 3;
Figur 5 eine gegenüber Figur 2 vergrößerte Darstellung von drei miteinander kämmenden Förderelementen auf gegensinnig umlaufenden Wellen;
Figur 6 einen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform des Getriebes für gegensinnig umlaufende Wellen und zwei gegensinnig drehende Antriebsmotoren oder mittels Drehrichtungsumkehr eines Motors für gleichsinnig drehende Wellen;
Figur 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII-VII in Figur 6 ;
Figur 8 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform des Getriebes für gleichsinnig drehende Wellen und zwei Antriebsmotore über ein Reduziergetriebe; und
Figur 9 einen Längsschnitt durch eine weitere
Ausführungsform des Getriebes für gleichsinnig drehende
Wellen mit einem Antriebsmotor und einem Reduziergetriebe.
Gemäß Figur 1 und 2 weist das Verfahrensteil 1 des Extruders in einem Gehäuse 2a mit einem Kern 2b zwölf längs eines Kreises (Figur 2) mit gleichem Zentriwinkelabstand angeordnete achsparallele Wellen 3 auf, die mit
Bearbeitungselementen 4 bestückt sind, wobei die Bearbeitungselemente 4 benachbarter Wellen 3 ineinander greifen.
Das Verfahrensteil 1 ist förderaufseitig mit der Endplatte 5 verschlossen. Durch die Endplatte 5 erstrecken sich die Wellen 3, die von einem Verzweigungsgetriebe 7 gemäß Figur 3 und 4 sowie Figur 6 bis 9 gleichsinnig oder gegensinnig angetrieben werden.
Das Getriebe 7 gemäß Figur 3 weist eine Platte 9 auf, die mit der Endplatte 5 des Verfahrensteils 1 verbunden ist. Aus der Platte 9 erstrecken sich zwölf Abtriebswellen 11 , die koaxial mit den zwölf Wellen 3 des Verfahrensteils 1 drehfest verbunden sind. Die Abtriebswellen 11 sind mit Abtriebsritzeln 12, 13 drehfest verbunden. Wegen des geringen Achsabstandes der Abtriebswellen 11 sind die Abtriebsritzel 12, 13 des Getriebes 1 benachbarter Wellen 11 axial versetzt angeordnet. D.h. die Ritzel 12 sind zu dem Verfahrensteil 1 hin und die Ritzel 13 von dem Verfahrensteil 1 weg versetzt angeordnet. Bei 14, 15, 16 und 17 sind die Abtriebswellen 11 drehbar gelagert.
Die Ritzel 12 kämmen mit einem zum Verfahrensteil 1 hin axial versetzten Sonnenzahnrad 18 und die Ritzel 13 mit einem vom Verfahrensteil 1 weg axial versetzten Sonnenzahnrad 19. Während das Sonnenzahnrad 19 mit einer Torsionshohlwelle 21 drehfest verbunden ist, ist das Sonnenzahnrad 18 mit einer als Vollwelle ausgebildeten Torsionsinnenwelle 22 drehfest verbunden, die in der Hohlwelle 21 koaxial zu derselben angeordnet ist. Die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 sind jeweils an ihrem vom Verfahrensteil 1 abgewandten Ende mit einem Zahnrad 23 bzw. 24 versehen. Das Zahnrad 23 kämmt mit einem Ritzel 25, das auf der Antriebswelle 26 des Getriebes 7 drehfest angeordnet ist, die von einem (nicht dargestellten) Motor angetrieben wird. Das Zahnrad 23 treibt das Zahnrad 24 an, wodurch die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 gegensinnig angetrieben werden, sodass das dem Verfahrensteil 1 zugewandte Sonnenzahnrad 18 und die mit ihm in Eingriff stehenden Abtriebsritzel 12 einerseits und das von dem Verfahrensteil 1 abgewandte Sonnenrad 19 und die mit ihm in Eingriff stehenden Abtriebsritzel 13 andrerseits sich in entgegengesetzter Richtung drehen.
Zwischen den Zahnrädern 23 und 24 ist ein Wendegetriebe vorgesehen, das das Zahnrad 27 aufweist, das mit dem Zahnrad 24 kämmt und zusammen mit einem Zahnrad 27' auf der Welle 27'' sitzt, ferner die Zahnräder 30 und 30' auf der achsparallelen Welle 30'', wobei die Zahnräder 27' und 30 und die Zahnräder 23 und 30' miteinander in Eingriff stehen. An die Welle 27 '' kann ein zweiter Antriebsmotor angeschlossen werden.
Die Länge L2 der Abtriebswellen 11 zwischen ihrem dem Verfahrensteil 1 zugewandten Ende und den Ritzeln 13 ist wesentlich größer als die Länge L1 der Abtriebswellen 11 zwischen ihrem dem Verfahrensteil 1 zugewandten Ende und den Ritzeln 12. So kann das Verhältnis L2 : L1 beispielsweise etwa 1,5 bis 2,5 betragen.
Dies führt zu einem unterschiedlichen Verdrehwinkel an den dem Verfahrensteil 1 zugewandten Ende der Abtriebswellen 11 mit den Ritzeln 12 gegenüber den Abtriebswellen 11 mit den Ritzeln 13. Dadurch wird eine drehwinkelsynchrone Lage der
Bearbeitungselemente 4 auf benachbarten Wellen 3 des Verfahrensteil 1 des Extruders verhindert, wenn sie durch das Getriebe 7 angetrieben werden, insbesondere bei Volllast, also bei Angriff eines hohen Dreh- oder Torsionsmoments an den Abtriebswellen 11.
Erfindungsgemäß sind daher die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 so ausgebildet, dass die Torsionsinnenwelle 22 zwischen dem Sonnenzahnrad 18 und dem Zahnrad 24 einer größeren Torsion unterliegt als die Torsionshohlwelle 21 zwischen dem Sonnenzahnrad 19 und dem Zahnrad 23, und zwar in einem solchen Ausmaß, dass die größere Torsion der Abtriebswellen 11 mit den Ritzeln 13 gegenüber der Torsion der Abtriebswellen 11 mit den Ritzeln 12 kompensiert wird, also der durch die unterschiedliche Länge L1 bzw. L2 der Abtriebswellen 11 hervorgerufene unterschiedliche Torsionsverdrehwinkel durch die unterschiedliche Torsion der Torsionshohlwelle 21 gegenüber der Torsionsinnenwelle 22 ausgeglichen wird.
Damit wird erfindungsgemäß ein Mehrwellen-Extruder sehr hohe Leistungsfähigkeit bereit gestellt, insbesondere auch bei Gegenlauf. Denn im Gegensatz zu einem Doppelschnecken- Extruder wirken auf die Wellen eines Mehrwellen-Extruders durch den gegenseitigen Kraftausgleich zwischen den Bearbeitungselementen wesentlich geringer Spreizkräfte, wie aus Figur 5 ersichtlich.
Dabei ist in Figur 5 die Drehrichtung der gegenläufigen Wellen 3-1 , 3-2 und 3-3 im Verfahrensteil 1 des Extruders durch die Pfeile P1 , P2 bzw. P3 dargestellt, wodurch der durch die Pfeile M1 und M2 dargestellte Materialeinzug zwischen den Bearbeitungselementen 4-1 , 4-2 und 4-3 entsteht. Wie ersichtlich, wird dadurch die Kraft, die der
Materialeinzug M1 seitlich auf die Wellen 3-1 und 3-2 ausübt, also die Kraft, die die Wellen 3-1 und 3-2 auseinanderzuspreizen versucht, an der Welle 3-2 durch die Kraft weitgehend aufgehoben, die der Materialeinzug M2 zwischen den Wellen 3-2 und 3-3 auf die Welle 3-2 ausübt. Was am Beispiel der Welle 3-2 in Figur 5 dargstellt ist, gilt für alle übrigen Wellen 3 des Mehrwellen-Extruders. Der erfindungsgemäße Extruder besitzt damit auch bei Gegenlauf eine sehr hohe Ausstoßleistung.
Bei der Ausführungsform nach Figur 6 und 7 werden die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 und damit die Abtriebswellen 11 mit den Abtriebsritzeln 13 bzw. Abtriebswellen 11 mit den Abtriebsritzeln 12 ebenfalls in entgegengesetzter Drehrichtung angetrieben.
Die Abtriebsritzel 12 und 13 stehen dabei jeweils außer mit dem Sonnenzahnrad 18 bzw. 19 mit einem innenverzahnten Hohlrad 28 bzw. 29 in Eingriff. Die Ritzel 12, 13 werden damit sowohl von den Sonnenzahnrädern 18, 19 als auch von dem radial gegenüberliegend angeordneten umfassenden innenverzahnten Hohlrad 28 bzw. 29 angetrieben, wobei die Hohlräder 28 bzw.29 dazu ihrerseits entsprechend axial versetzt angeordnet sind.
Jedes Hohlrad 28, 29 ist mit einer Außenverzahnung versehen, mit der ein außenverzahntes Antriebszahnrad 31 , 32 auf außenliegenden Antriebswellen 33 bzw. 34 kämmt. Dabei können auch jeweils mehrere, beispielsweise vier um den Umfang der Hohlräder 28, 29 versetzt angeordnete außenliegende Antriebswellen 33, 34 vorgesehen sein. Die Torsionshohlwelle 21 ist zum Antrieb mit einem Zahnrad
35 und die Torsionsinnenwelle 22 mit einem Zahnrad 36 versehen.
Das Zahnrad 35 steht mit einem Ritzel 37 in Eingriff, das drehfest auf einer ersten Antriebswelle 38 sitzt, die von einem ersten (nicht dargestellten) Motor angetrieben wird. Das Ritzel 37 steht zugleich in Eingriff mit einem Zahnrad 39, das auf der außenliegenden Antriebswelle 34 drehfest angeordnet ist, um über das Antriebszahnrad 32 das Hohlrad 29 anzutreiben.
Demgegenüber steht das Zahnrad 36 in Eingriff mit einem Ritzel 41 , das Zahnrad 36 mit einem Ritzel 41 in Eingriff, das drehfest auf einer zweiten Antriebswelle 42 sitzt, die von einem zweiten (nicht dargestellten) Motor angetrieben wird. Das Ritzel 41 steht zugleich in Eingriff mit dem Zahnrad 40, das auf der außenliegenden Antriebswelle 33 drehfest angeordnet ist, um über das Antriebszahnrad 31 das Hohlrad 28 anzutreiben.
Mit dem Getriebe nach Figur 6 und 7 können die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 statt in entgegengesetzter Drehrichtung auch in gleicher Drehrichtung angetrieben werden. Dazu brauchen die Antriebswellen 38 und 42 statt in gleicher Drehrichtung lediglich in entgegengesetzter Drehrichtung umzulaufen.
Demgegenüber sind bei der Ausführungsform nach Figur 8 die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 nur in gleicher Drehrichtung antreibbar.
Dabei ist die Torsionshohlwelle 21 an der von dem Verfahrensteil 1 abgewandten Ende mit einem Zahnrad 43 drehfest verbunden. Ferner ist eine drehfeste Verbindung an dem von dem Verfahrensteil 1 abgewandten Ende zwischen der Torsionshohlwelle 21 und der Torsionsinnenwelle 22 vorgesehen. Dazu ist am Ende der Torsionsinnenwelle 22 ein Flansch 44 vorgesehen, der an dem mit der Torsionshohlwelle 21 drehfest verbundenen Zahnrad 43 mit Schraubbolzen 45 befestigt ist.
Das Zahnrad 43 kämmt mit Ritzeln 46, 47, die auf Antriebswellen 48, 49 sitzen, die von einem oder zwei (nicht dargestellten) Motoren angetrieben werden.
Die Ausführungsform nach Figur 9 ist ebenfalls für den Gleichlaufbetrieb bestimmt, also ein Getriebe, bei dem die Torsionshohlwelle 21 und die Torsionsinnenwelle 22 in gleicher Drehrichtung angetrieben werden.
Wie bei der Ausführungsform nach Figur 8 ist dabei die Torsionshohlwelle 21 an dem von dem Verfahrensteil 1 abgewandten Ende mit einem Zahnrad 43 drehfest verbunden, wobei zur Verbindung der Torsionshohlwelle 21 mit der Torsionsinnenwelle 22 wiederum am Ende der
Torsionsinnenwelle 22 ein Flansch 44 vorgesehen ist, der an dem mit der Torsionshohlwelle 22 drehfest verbundenen Zahnrad 43 drehfest befestigt ist.
Um die radialen Kräfte aufzuheben, die auf die Abtriebsritzel 12, 13 einwirken, sind bei der Ausführungsform nach Figur 9 in Übereinstimmung mit der Ausführungsform nach Figur 6 innenverzahnte Hohlräder 28, 29 vorgesehen, in denen die Ritzel 12 bzw. 13 zusätzlich kämmen, ferner Antriebszahnräder 31 , 32 auf außenliegenden Antriebswellen 33, 34, die mit der Außenverzahnung der Hohlräder 28, 29 kämmen. Im Gegensatz zur Ausführungsform nach Figur 6 ist jedoch nur die eine Antriebswelle 38 vorgesehen, die von einem (nicht dargestellten) Motor angetrieben wird.
Dazu kämmt das Ritzel 51 , das auf der einen Antriebswelle 38 sitzt, einerseits mit dem Zahnrad 43 und andrerseits mit dem Zahnrad 52 auf der außenliegenden Antriebswelle 34, über die das innenverzahnte Hohlrad 29 angetrieben wird, mit dem die Abtriebsritzel 13 in Eingriff stehen.
Zugleich steht das Zahnrad 43 in Eingriff mit dem Wendezahnrad 53, das mit dem Ritzel 40 auf der außenliegenden Antriebswelle 33 kämmt, über die das innenverzahnte Hohlrad 28 angetrieben wird, mit dem die Abtriebsritzel 12 in Eingriff stehen.

Claims

Patentansprüche
1. Getriebe zum Antrieb eines Extruders, der ein
Verfahrensteil (1) mit mehreren längs eines Kreises mit gleichem Zentriwinkelabstand angeordnete achsparallele Wellen (3) aufweist, die mit Bearbeitungselementen (3) drehfest verbunden sind, mit denen benachbarte Wellen (3) ineinandergreifen, wobei das Getriebe (7) Abtriebswellen (11) aufweist, die mit den Wellen (3) des Verfahrensteils (1) koaxial drehfest verbunden sind, jede Abtriebswelle (11) ein Abtriebsritzel (12, 13) aufweist, benachbarte Abtriebswellen (11) durch axiale Versetzung ihrer Abtriebsritzel (12, 13) eine unterschiedliche Länge (L1 , L2) zwischen ihrem den Verfahrensteil (1) zugewandten Ende und dem Abtriebsritzel (12, 13) aufweisen, die zum Verfahrensteil (1) hin oder davon weg versetzen Abtriebsritzel (12, 13) mit jeweils einem Sonnenzahnrad (18, 19) in ein Eingriff stehen und jedes Sonnenzahnrad (18, 19) mit einer Antriebswelle verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle mit dem vom Verfahrensteil (1) weg versetzten Sonnenzahnrad (19) durch eine Torsionshohlwelle (21) und die Antriebswelle mit dem zum Verfahrensteil (1) hin versetzten Sonnenzahnrad (18) durch eine in der Torsionshohlwelle (21) angeordnete koaxiale Torsionsinnenwelle gebildet wird, wobei die Torsionshohlwelle (21) und die Torsionsinnenwelle (22) derart ausgebildet sind, dass der durch die unterschiedliche Länge (L1 , L2) der Abtriebswellen (11) hervorgerufene Unterschied des
Torsionsverdrehwinkels durch eine unterschiedliche Torsion der Torsionshohlwelle (21) und der Torsionsinnenwelle (22) ausgeglichen wird.
2. Getriebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Torsionshohlwelle (21) und die Torsionsinnenwelle (22) mit gleicher Winkelgeschwindigkeit in gleicher oder entgegengesetzter Drehrichtung antreibbar sind.
3. Getriebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in gleicher Drehrichtung antreibbare Torsionshohlwelle (21) und Torsionsinnenwelle (22) an ihrem von dem Verfahrensteil (1) abgewandeten Ende mit einem gemeinsamen Zahnrad (43) oder mit jeweils einem Zahnrad (35, 36) versehen sind.
4. Getriebe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mit einem gemeinsamen Zahnrad (43) versehene Torsionshohlwelle (21) und Torsionsinnenwelle (22) an dem vom Verfahrensteils (1) abgewandten Ende drehfest miteinander verbunden sind.
5. Getriebe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das gemeinsame Zahnrad (43) drehfest mit der Torsionshohlwelle (21) verbunden ist und die Torsionsinnenwelle (22) einen Flansch (44) aufweist, der mit dem Zahnrad (43) drehfest verbunden ist.
6. Getriebe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in entgegengesetzter Drehrichtung antreibbare Torsionshohlwelle (21) und Torsionsinnenwelle (22) jeweils mit einem Zahnrad (23, 24; 35, 36) versehen sind.
7. Getriebe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Verfahrensteil (1) zugewandten Abtriebsritzel (12) und die vom
Verfahrensteil (1) abgewandten Abtriebsritzel (13) jeweils sowohl mit dem Sonnenzahnrad (18) wie mit einem koaxialen innenverzahnten Hohlrad (28, 29) in Eingriff stehen.
8. Getriebe nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehmoment auf die dem Verfahrensteil (1) zugewandten und die von dem Verfahrensteil (1) abgewandten Abtriebsritzel (12, 13) von dem Sonnenzahnrad (18, 19) oder dem Sonnenzahnrad (18, 19) und dem innenverzahnten Hohlrad (28, 29) anteilig verzweigt zugeführt wird.
9. Getriebe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Nullpunktpositionierung an dem mit den Wellen (11) des Verfahrensteils (1) verbundenen Ende der Abtriebswellen (11) durch Formschluss oder
Kraftschluss , mechanisch und/oder elektrisch koordinierbar ist.
10.Getriebe nach Anspruch 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei in gleicher Drehrichtung antreibbaren Abtriebswellen (11) die mechanische Drehmomentverzweigung über eine elektrische Welle koordinierbar ist.
11. Getriebe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Verfahrensteil (1) zugewandten Abtriebsritzel (12) und die von dem
Verfahrensteil (1) abgewandten Abtriebsritzel (13) über jeweils einen Motor angetrieben werden.
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