WO2010104123A1 - グリップ、工具及びグリップの製造方法 - Google Patents

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WO2010104123A1 PCT/JP2010/054021 JP2010054021W WO2010104123A1 WO 2010104123 A1 WO2010104123 A1 WO 2010104123A1 JP 2010054021 W JP2010054021 W JP 2010054021W WO 2010104123 A1 WO2010104123 A1 WO 2010104123A1
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tool shaft
inner layer
chamber
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康明 田口
二郎 田口
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/28—Tools, e.g. cutlery
    • B29L2031/283—Hand tools

Definitions

  • the present invention relates to a grip such as a driver, a tool, and a manufacturing method of the grip.
  • a grip is provided at the rear of the tool shaft such as a screwdriver so that the tool can be easily gripped during use.
  • a grip needs to have a certain rigidity so as to withstand a torque transmitted to the tool shaft or withstand a gripping force when the user grips it.
  • it is also required to have elasticity in order to eliminate the feeling of pressure applied to the fingers when gripping the grip.
  • a grip resin is formed by injection molding a hard resin around the tool shaft to form a grip body, and the grip body is partially covered with a coating layer made of a soft resin.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 disclose the above.
  • a socket in which a tool shaft is removably inserted can be provided in a chamber in a mold, and a tool in which the socket is embedded in the grip body can be obtained by injecting resin into the chamber.
  • the tool axis can be easily inserted, but sometimes it falls off somehow.
  • the tool shaft is provided with an appropriate resistance to the tool shaft so that the tool shaft is not easily detached while being detachable.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and provides a grip for a tool that can provide a tool shaft with resistance to dropping while preventing the tool shaft from being inserted and removed.
  • the purpose is to do.
  • Another object of the present invention is to provide a tool capable of easily exchanging a tool shaft while fitting a grip and preventing the tool shaft from dropping and realizing good workability.
  • Another object of the present invention is to provide a manufacturing method of a grip that can manufacture a grip that can be fitted to a tool shaft at a low cost.
  • the grip of the present invention is a grip of a tool provided with a grip body that surrounds a rear portion having a detent portion of the tool shaft, and a covering layer that covers the periphery of the grip body with a softer resin than the grip body.
  • An inner layer formed of the same resin as the coating layer is provided between the grip body and the rear part of the tool shaft.
  • the tool axis can be inserted into and removed from the grip by pushing and pulling the tool axis with a force exceeding the pull-out resistance provided by the inner layer.
  • the inner layer gives an appropriate resistance to the tool shaft inserted into the grip, there is no fear that the tool shaft will accidentally fall out of the grip and fall or be lost.
  • the inner layer is provided between the outer peripheral surface of the socket and the grip body.
  • the inner layer provided between the grip body and the outer peripheral surface of the socket provides resistance to slipping, so that the tool shaft can be inserted and removed from the grip together with the socket. Is possible.
  • the inner layer and the coating layer may be formed between the rear end side and the front end side of the grip body, and the inner layer and the coating layer may be continuously formed on the front end side. It may be formed between the rear end side and the midway part. In this way, it is possible to appropriately change the pull-out resistance provided by the inner layer with respect to the tool axis, and it is possible to improve variations in tool design.
  • the tool of the present invention includes an inner layer formed of the same resin as the coating layer between the grip body and the rear part of the tool shaft as described above, and prevents the tool shaft from dropping. Workability can be realized.
  • the rear portion of the tool shaft is preferably formed by forming the rear portion of the tool shaft as a square shaft, providing a fin on the round shaft, or fitting a socket by providing a fin on the round shaft. . If it does in this way, the corner
  • a rear portion having a tool shaft detent portion is inserted into a mold chamber, and a first resin is injected into the chamber from a supply port.
  • a second resin harder than the first resin is injected from the supply port, a coating layer is formed along the inner peripheral surface of the chamber with the first resin, and the tool shaft An inner layer is formed around the rear portion, and the grip body is formed between the coating layer and the inner layer with the second resin.
  • the second resin is injected inside the first resin previously injected into the chamber, and the inner peripheral surface of the chamber and the tool shaft remain while the first resin and the second resin overlap. Since it spreads in the space formed between the rear part and the inner part, the covering layer and the inner layer can be formed simultaneously, and the grip body can be formed between the covering layer and the inner layer at the same time. A grip that can be removably held can be manufactured at low cost.
  • shaft after manufacture of this invention inserts a tool axis
  • the first resin is injected from the supply port into the mold chamber, and the first resin is injected from the middle of the injection of the first resin.
  • a second resin harder than a resin is injected from the supply port, a coating layer is formed along the inner peripheral surface of the chamber with the first resin, and a grip body is formed inside the coating layer;
  • a tool shaft insert is inserted into the chamber while winding the coating layer to form an inner layer around the tool shaft insert, and the shaft hole After forming, the tool shaft insert is withdrawn from the chamber to form a shaft hole inside the inner layer.
  • the tool shaft insert when the tool shaft insert is inserted into the chamber, since the first resin and the second resin filled in the chamber are not completely cooled and solidified, the tool shaft insert entrains the coating layer.
  • the inner layer can be easily formed around the tool shaft insert, and a grip in which the inner layer is formed only on the front end side of the chamber can be easily manufactured.
  • the first resin and the second resin can be allowed to flow from the rear end side to the front end side of the chamber.
  • the rear portion provided with the anti-rotation portion of the tool shaft can be surrounded by the inner layer formed of a softer resin than the grip body.
  • the first resin can be introduced from the rear end side of the chamber to the middle side
  • the second resin can be introduced from the rear end side of the chamber to the front end side.
  • the middle part of the rear part with the anti-rotation part of the tool shaft can be covered with a soft inner layer, and the tip from the middle part of the rear part can be covered with a hard and rigid grip body. It is possible to reliably transmit the rotational torque of the grip to the tool shaft while allowing insertion and removal of the tool.
  • the tool shaft can be held so as to be detachable, but the tool shaft can be provided with a pull-out resistance for preventing falling.
  • shaft can be changed easily and the fall of a tool axis
  • FIG. 10 is a sectional view taken along line DD of FIG. 9.
  • the tool is configured by fitting the grip 1 to the rear portion 3 of the tool shaft 2.
  • the tool shaft 2 is formed of a round bar, and a cutting edge that can be engaged with a screw or the like is formed on the tip side.
  • the rear portion 3 of the tool shaft 2 is provided with a detent portion 12 for preventing the tool shaft 2 from rotating with respect to the grip 1 so that the rotational torque of the grip 1 can be transmitted to the tool shaft 2.
  • Fins 8 are formed as the rotation preventing portions 12, and a pair of fins 8 are formed in the radial direction with the axis of the tool shaft 2 sandwiched between the rear portions 3 of the tool shaft 2.
  • the fin 8 is formed to project from the outer peripheral surface of the rear portion 3 in a radially outward shape by compression molding a part of the outer peripheral surface of the rear portion 3 with a press, and regulates the relative rotation of the tool shaft 2 with respect to the grip. ing.
  • the grip 1 ⁇ / b> A of the first embodiment is provided at the rear part 3 of the tool shaft 2 and is formed in a substantially spheroid shape that is long along the axial direction of the tool shaft 2.
  • the grip 1 ⁇ / b> A includes an inner layer 4 that surrounds the rear portion 3 having the fin 8 (detent portion 12) of the tool shaft 2, a grip body 5 that surrounds the periphery of the inner layer 4, and a periphery of the grip body 5.
  • the covering layer 6 is made of a softer resin than the grip body 5, and the inner layer 4 is made of the same resin as the covering layer 6. That is, the grip 1 ⁇ / b> A has a configuration in which the inner layer 4 made of a softer resin than the grip body 5 is provided between the grip body 5 and the rear portion 3 of the tool shaft 2.
  • the grip body 5 is formed in a substantially oval shape similar in appearance to the grip 1A in accordance with the appearance shape of the grip 1A, and is formed in a size smaller by the thickness of the covering layer 6 than the grip 1A. Yes.
  • the grip body 5 surrounds the inner layer 4 formed in accordance with the shape of the rear portion 3 of the tool shaft 2 from the outside. That is, the grip body 5 is formed in a bottomed cylindrical shape that opens toward the front, and is also formed on the rear end side of the inner layer 4 that surrounds the shaft rear end face 9 of the rear portion 3.
  • the covering layer 6 covers the entire outer peripheral surface, front end surface, and rear end surface of the grip body 5.
  • the covering layer 6 is integrally formed of the same resin as that of the inner layer 4 and is connected to the inner layer 4 on the tip side, and surrounds the outer diameter side of the grip body 5 without a gap.
  • the inner layer 4 is formed in a substantially cylindrical shape so as to surround the entire outer peripheral surface, front end surface, and rear end surface of the rear portion 3 of the tool shaft 2, and can surround the entire surface of the shaft rear end surface 9 of the rear portion 3. Thus, it is formed also on the rear end side of the shaft rear end surface 9.
  • the inner layer 4 of the grip 1 ⁇ / b> A has a shape that swells toward the outside of the diameter in accordance with the fin 8 at the position where the fin 8 is formed on the tool shaft 2. Besieged. As shown in FIG. 3, in the grip 1 ⁇ / b> A, the grip body 5 is formed of a hard resin, and the inner layer 4 and the covering layer 6 are formed of a soft resin softer than the hard resin constituting the grip body 5. ing. In other words, the grip 1 ⁇ / b> A surrounds the rear portion 3 of the tool shaft 2 by forming a member having a grip body 5 sandwiched between the inner layer 4 and the covering layer 6 in a bottomed cylindrical shape.
  • Examples of the soft resin forming the inner layer 4 and the covering layer 6 include silicon rubber, natural rubber, synthetic rubber such as BR and SBR, polyethylene resin, ionomer resin, ethylene-propylene copolymer, polyurethane foam, or A synthetic resin obtained by mixing a plurality of resins selected from these is used.
  • a synthetic resin having a Shore A hardness (ASTM D2240) of 40 to 60 is preferably used.
  • ASTM D2240 Shore A hardness
  • a synthetic resin having a Shore A hardness of 40 or more as the hard resin the occurrence of bleeding can be prevented.
  • a synthetic resin having a Shore A hardness of 60 or less as the hard resin it is possible to reduce the burden on fingers when gripping and using.
  • the hard resin forming the grip body 5 includes a polypropylene resin having a Rockwell hardness (ASTM D785) of 80 to 100, a polystyrene resin, ABS, an acetylene resin, or a synthetic resin in which a plurality of resins selected from these are mixed, Alternatively, recycled resins containing these resins are used, and among these, polypropylene resins are particularly preferable.
  • a synthetic resin having a Rockwell hardness of 80 to 100 is preferably used. If a hard resin having such hardness is used for the grip body 5, the rotational torque generated when the grip 1A is twisted can be transmitted to the tool shaft 2 without being reduced even if the inner layer 4 is interposed. It becomes.
  • the recycled material is used in a proportion less than 10%.
  • the use ratio of the material can be increased to 90% or more, and the load on the environment can be reduced.
  • the grip body 5 is covered with the coating layer 6.
  • the grip 1A can be color-coded according to the size and type.
  • the inner layer 4 made of a soft resin is provided between the grip body 5 made of a hard resin and the rear part 3 of the tool shaft 2 as described above, the inner side of the tool shaft 2 inserted into the grip 1A is provided. Since the layer 4 gives an appropriate resistance to coming off, there is no fear that the tool shaft 2 will fall out of the grip 1A and fall or be lost. Further, if the tool shaft 2 is pushed and pulled strongly with respect to the grip 1A with a force exceeding the pull-out resistance provided by the inner layer 4, the tool shaft 2 slides with respect to the grip 1A and the tool shaft 2 is inserted and removed. The tool shaft 2 can be easily replaced.
  • the grip 1 ⁇ / b> A is manufactured by a two-color injection molding method (mixed-color molding method) in which the rear portion 3 of the tool shaft 2 is inserted into the chamber 14 of the mold 10 and molten resin is supplied into the chamber 14.
  • the mold 10 is provided with a chamber 14 that is formed hollow in accordance with the external shape of the grip 1A.
  • a supply port 11 for supplying molten resin is formed on the rear end side of the chamber 14.
  • a soft resin (first resin) for forming the inner layer 4 and the coating layer 6 is supplied in a molten state to the supply port 11.
  • the hard resin (second resin) is supplied into the chamber 14 from the supply port 11 in a molten state.
  • the hard resin is supplied to the inside of the resin reservoir of the soft resin already supplied so that the soft resin is inflated with the hard resin from the inside.
  • the soft resin first adheres to the inner peripheral surface of the chamber 14 and the outer surface of the tool shaft 2 to form the inner layer 4 and the coating layer 6 connected to the inner layer 4 on the tip side.
  • the grip 1A is manufactured by a color mixture molding method in which a soft resin is first supplied and the soft resin is continuously supplied to the inside of the soft resin. That is, since the hard resin and the soft resin are continuously supplied, it is not necessary to spend time for cooling the resin after supplying each resin. As a result, the grip 1A formed in multiple layers with different resins can be manufactured at once (efficiently).
  • the grip 1B of the second embodiment is already formed so that the fin 8 penetrates the inner layer 4 and reaches the grip body 5 when the rear part 3 of the tool shaft 2 with the fin 8 of the tool is inserted from the tip side.
  • a straight cylindrical inner layer 4 that is inserted into the inner layer 4 of the grip 1B from the front end side and opened toward the front is provided.
  • the inner layer 4 is formed in a straight cylindrical shape that opens toward the front, and does not swell toward the outside of the diameter in accordance with the fin 8 even at the position where the fin 8 of the tool shaft 2 is formed.
  • the rear end of the inner layer 4 is positioned further to the rear end side than the rear end surface of the tool shaft 2, and a resin or a tool is provided between the rear end surface of the tool shaft 2 and the rear end of the inner layer 4. Not a space is formed.
  • the tool shaft 2 inserted from the front end side of the grip 1B reaches the grip body 5 formed of hard resin with the front end (protruding end 8a) of the fin 8 penetrating the inner layer 4, and the fin 8 A pull-out resistance is generated between the surrounding inner layer 4 and the fin 8.
  • the grip 1B is manufactured using the mold 10 of the first embodiment as it is.
  • a tool shaft insert is inserted into the internal chamber 14 instead of the tool shaft 2 with the fins 8.
  • This tool shaft insert uses a round bar in which the fins 8 are not formed, and is disposed in the chamber 14 so that the rear end thereof is located on the rear end side of the chamber 14.
  • a soft resin is supplied from the supply port 11 into the chamber 14, and then the hard resin is supplied from the supply port 11 into the chamber 14 following the supply of the soft resin. . At that time, the hard resin is supplied to the inside of the resin reservoir of the soft resin.
  • the tool shaft insert is extracted from the grip 1B formed in this way. After the tool shaft insert is extracted, a straight cylindrical shaft hole 15 opened toward the tip side is formed along the axial direction. Then, the tool shaft 2 with fins 8 to be actually used is inserted into the shaft hole 15 from the shaft rear end face 9.
  • the inner layer 4 is cut by the fin 8 in accordance with the insertion of the tool shaft 2.
  • the inner layer 4 surrounding the fin 8 and the fin 8 are in contact with each other.
  • the grip 1 ⁇ / b> B can be manufactured by freely combining various types of tool shafts 2 with respect to the shaft holes 15. Therefore, it is convenient when manufacturing various types of tools. Further, since a tool shaft insert is used instead of the tool shaft 2 in the process of being heated to a high temperature by the molten resin, the tool shaft 2 has a metal material having no heat resistance (for example, a metal material including a heat-resistant neodymium magnet) ) And various types of tools can be easily manufactured. “Third Embodiment” Next, the grip 1C of the third embodiment will be described with reference to FIG.
  • the grip 1C uses the mold 10 of the first embodiment, and performs molding by supplying resin in a state where the tool shaft insert is inserted into the chamber 14 instead of the tool shaft 2 as in the second embodiment. After that, the tool shaft insert is pulled out to form a shaft hole 15, and the tool shaft 2 is inserted into the shaft hole 15.
  • the grip 1C is different from the first and second embodiments in that the tool shaft insert is formed by forming a fin 8 on a round bar, and the fin 8 is provided in the shaft hole 15 formed by the tool shaft insert. A round bar-shaped tool shaft 2 is inserted.
  • the tool shaft 2 has an axial length shorter than that of the tool shaft insert, and the rear end surface of the tool shaft 2 is located on the front side of the rear end surface of the shaft hole 15.
  • the rear portion 3 of the tool shaft 2 is in contact with only the front end side (a part) of the inner layer 4 so as to exhibit a resistance to pulling out.
  • the grip 1C by changing the length of the tool shaft 2, the length of the tool shaft 2 that comes into contact with the inner layer 4 and exhibits the pull-out resistance can be changed. Can be changed arbitrarily. “Fourth Embodiment” Next, the grip 1D of the fourth embodiment will be described with reference to FIG.
  • the inner layer 4 and the covering layer 6 are not formed between the rear end side and the front end side of the grip body 5, but are formed between the rear end side and the middle part of the grip body 5. Has been. And on the front end side of the grip 1D, the inner layer 4 is not provided between the rear portion 3 of the tool shaft 2 and the grip main body 5, and the grip main body 5 includes the rotation stop portion 12 of the tool shaft 2. The structure is in direct contact with the rear portion 3.
  • the shaft hole 15 into which the rear part 3 of the tool shaft 2 in the grip 1D is inserted is covered only with the inner layer 4 on the rear side, and the inner layer 4 is not provided on the tip side.
  • the rear end surface of the tool shaft 2 inserted into the grip 1D is located on the front end side from the rear end surface of the shaft hole 15 as in the third embodiment, and the rear end side (partially) of the rear portion 3 of the tool shaft 2 ) Is covered with an inner layer 4 formed on the rear end side of the shaft hole 15, and the front end side of the rear portion 3 of the tool shaft 2 is covered with a grip body 5 made of hard resin.
  • a fin insertion groove 16 is formed along the axial direction of the tool shaft 2 on the inner peripheral surface on the tip end side of the shaft hole 15 so that the fin 8 of the tool shaft 2 can be inserted.
  • the manufacturing method of 4th Embodiment is demonstrated below.
  • the tool shaft 2 or the tool shaft insert is disposed in the chamber 14, and the soft resin is supplied to the supply port 11 Into the chamber 14.
  • the hard resin is supplied into the chamber 14 from the supply port 11 following the supply of the soft resin, the hard resin is supplied inside the resin reservoir of the soft resin.
  • the supply amount of the soft resin supplied first is reduced, and the supply amount of the hard resin supplied later is increased.
  • the resin reservoir of the soft resin supplied earlier stays on the rear end side of the chamber 14, and only the hard resin supplied later penetrates the resin reservoir.
  • the inner layer 4 and the covering layer 6 can be formed only between the rear end side and the midway part of the grip body 5.
  • the grip 1 ⁇ / b> E is provided with a tool shaft 2 having a socket 17 so as to be detachable, and an inner layer 4 is provided between the outer peripheral surface of the socket 17 and the grip body 5.
  • the socket 17 is formed in a rectangular tube shape, and a flange portion 19 is formed on the tip side thereof.
  • An insertion hole 18 through which the tool shaft 2 is inserted is formed in the socket 17 along the axial direction.
  • a fin insertion groove 16 is formed in the insertion hole 18 in parallel with the axis, and the rear portion 3 of the tool shaft 2 can be detachably inserted by guiding the fin 8 along the fin insertion groove 16. It is like that.
  • the outer peripheral surface of the socket 17 is inserted into a shaft hole 15 formed in accordance with the outer diameter of the socket 17, and the outer peripheral surface of the socket 17 contacts the inner layer 4 so that the tool shaft having the socket 17 is provided.
  • the pull-out resistance works in 2.
  • the tool shaft 2 can be inserted into and removed from the grip 1E together with the socket 17.
  • the socket 17 can be replaced, so that the convenience of the tool and the grip 1E can be further improved.
  • a manufacturing method of the grip 1E will be described below.
  • a tool shaft insert adapted to the outer shape of the rectangular tube portion of the socket 17 is previously inserted into the inner chamber 14 of the mold 10.
  • the tool shaft insert is formed to have a length extending from the front end of the chamber 14 to the rear end, and is tapered toward the front end so that the socket 17 can be easily inserted and removed later.
  • a soft resin and a hard resin are supplied into the chamber 14 from the supply port 11, and the inner layer 4, the grip body 5, and the coating layer are provided around the tool shaft insert. 6 is formed.
  • the grip 1F includes a hexagonal cylindrical inner layer 4, a hexagonal bar-shaped (square axis) tool axis 2 is inserted as the tool axis 2, and the hexagonal cylindrical inner layer 4 is a hexagonal bar-shaped tool axis. Since each surface of 2 is covered, a constant torque can be transmitted in the rotation direction even though the tool shaft 2 can be easily pulled out.
  • the grip 1 ⁇ / b> F is a grip that is detachably provided on the angular shaft-shaped tool shaft 2 whose corner portion is the anti-rotation portion 12.
  • the grip 1F may be provided with a rectangular cylindrical inner layer 4 into which a square rod-shaped tool shaft 2 can be inserted, for example. “Seventh Embodiment” Next, the grip 1G of 7th Embodiment is demonstrated based on FIG.
  • the grip 1G is provided with a tool shaft 2 having a socket 17 in a detachable manner, like the grip 1E of the fifth embodiment.
  • the inner layer 4 and the covering layer 6 are formed between the rear end side and the midway portion of the grip body 5, and between the socket 17 and the grip body 5 at the front end side of the grip 1G.
  • the inner layer 4 is not provided, and the grip body 5 is in direct contact with the outer peripheral surface of the socket 17.
  • the tip end side of the shaft hole 15 is formed in a shape matching the outer diameter of the socket 17 (the rectangular tube portion of the socket 17), and the rear end side of the shaft hole 15 is the outer diameter of the tool shaft 2.
  • the manufacturing method of the grip 1G uses a tool shaft insert that matches the outer shape of the rear end side (square tube portion) of the socket 17 instead of the round rod-shaped tool shaft insert in the manufacturing method of the fourth embodiment. That is, the tip end side of the tool shaft insert of the grip 1G is formed in a shape matching the square tube portion of the socket 17, and the rear end side is formed in a columnar shape having a smaller diameter than the tip end according to the outer diameter of the tool shaft 2. Is formed.
  • the socket 17 is formed on the front end side of the shaft hole 15 formed by pulling out the tool shaft insert, and the rear portion 3 of the tool shaft 2 on the rear end side.
  • the grip 1G can be manufactured by inserting. “Eighth Embodiment” Next, the grip 1H of the eighth embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the grip 1H is a single grip that does not include the tool shaft 2.
  • the grip 1H has a shaft hole 15 that opens toward the tip side.
  • a fin insertion groove 16 is formed in the shaft hole 15 from the middle side to the tip side of the shaft hole 15 so that the rear part 3 of the tool shaft 2 having the fins 8 can be inserted.
  • Layer 4 is formed.
  • the covering layer 6 is formed over the entire length from the front end side to the rear end side of the grip body 5, whereas the inner layer 4 is formed only on the front end side of the grip body 5.
  • the grip body 5 is connected at the front end side.
  • the inner layer 4 is formed so that its thickness gradually decreases from the front end side toward the rear end side, and is not formed on the rear end side from the midway side of the fin insertion groove 16.
  • the inner layer 4 is formed only on the front end side of the grip body 5, the pulling resistance generated between the tool shaft 2 and the inner layer 4 when the rear portion 3 is inserted can be reduced.
  • the tool shaft 2 can be inserted and removed without applying force, and the tool shaft 2 can be easily replaced.
  • the manufacturing method of the grip 1H As shown in FIG. 14A, first, soft resin and hard resin are sequentially injected from the supply port 11 into the chamber 14 in which the tool shaft insert 26 is not inserted.
  • a shaft insertion portion 20 for inserting a tool shaft insert 26 with fins 8 is formed in the mold 10 on the distal end side of the chamber 14, and the tool shaft insert 26 closes the shaft insertion portion 20 when resin is injected.
  • the resin injected into the chamber 14 does not leak from the shaft insertion portion 20 to the outside of the chamber 14.
  • the tool shaft insert 26 is inserted into the chamber 14 before cooling and solidification of the filled resin starts. To do. At this time, the tool shaft insert 26 is inserted into the chamber 14 while winding the coating layer 6 formed on the front end side of the chamber 14, and the inner layer 4 is formed of the same soft resin as the coating layer 6 around the tool shaft insert 26. Is done.
  • the inner layer 4 is formed around the tool shaft insert 26, and the fins 8 are formed in accordance with the formation of the inner layer 4.
  • the fin insertion groove 16 is formed in the inner layer 4, and the tool shaft insert 26 breaks the inner layer 4 and penetrates into the grip body 5.
  • the tool shaft insert 26 is pulled out of the chamber 14 to pull the shaft hole 15 into the inner layer 4 and the grip body 5. Is formed.
  • the soft resin and the hard resin filled in the chamber 14 are not completely cooled and solidified. 6, the inner layer 4 can be easily formed around the tool shaft insert 26, and the grip 1H in which the inner layer 4 is formed only on the front end side of the chamber 14 is easily manufactured. It becomes possible to do.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and the shape, structure, material, combination, and the like of each member can be appropriately changed without changing the essence of the invention.
  • the soft resin and the hard resin include silicon rubber and polypropylene resin, but the soft resin and the hard resin are not limited to those described above. For example, a mixture of a plurality of resins or a recycled resin can be used.
  • the fins 8 of the tool shaft 2 are illustrated as plate-like ones formed in the radial direction with the axis of the tool shaft 2 sandwiched between the rear portions 3.
  • the fins 8 may be continuous protrusions in the axial direction and the circumferential direction.
  • three or more sheets may be formed.
  • the inner layer 4 and the coating layer 6 are illustrated by injecting two types of resins from the supply port 11 provided on the rear end side of the chamber 14.
  • these supply ports 11 may be provided in the middle or the front end side of the chamber 14, and one or a plurality of supply ports 11 at each position may be formed, and two types of resins are supplied from each supply port 11. It only needs to be injected.
  • the grip 1 that gives the resistance to the tool shaft 2 only by the inner layer 4 is illustrated.
  • the tool shaft 2 penetrates the grip body 5 and the inner layer 4 from the outer peripheral side of the coating layer 6. It is also possible to give a strong pulling resistance to the tool shaft 2 using a locking tool such as a screw or a bolt that reaches

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Abstract

工具軸のグリップにおいて、工具軸に嵌着可能にしながら工具軸に抜け抵抗を与えておくことができるようにする。本発明のグリップ（１）は、工具軸（２）の回り止め部（１２）を有する後部（３）を包囲するグリップ本体（５）と、このグリップ本体（５）より軟質な樹脂でグリップ本体（５）の周囲を被覆する被覆層（６）とを備えている。グリップ本体（５）と工具軸（２）の後部（３）との間に被覆層（６）と同一の樹脂で形成された内部層（４）を備えているものである。このグリップ（１）では、工具軸（２）の後部に備えたソケット（１７）の外周面とグリップ本体（５）との間に内部層（４）が設けられているのが好ましく、内部層（４）と被覆層（６）とはグリップ本体（５）における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層（４）と被覆層（６）とが連続形成されているのが好ましい。

Description

グリップ、工具及びグリップの製造方法
　本発明は、ドライバなどのグリップ、工具及びグリップの製造方法に関するものである。
　ドライバなどの工具軸の後部には、使用時に工具を握り込みやすいようにグリップが設けられている。このようなグリップは、工具軸に伝達するトルクに耐えられるように、または使用者が握った際の握力に耐えられるように、一定の剛性を備える必要がある。その一方で、グリップを握った際に手指に加わる圧迫感をなくすために弾力性を備えることも要求される。
　このような相反する要求に応えるために、工具軸の周囲に硬質の樹脂を射出成形してグリップ本体を形成すると共にグリップ本体の周囲を部分的に軟質の樹脂でなる被覆層で覆ったグリップが、特許文献１や特許文献２に開示されている。
特開平１０－２９６６６１号公報 特表平８－５０１０２６号公報
　ところで、特許文献１や特許文献２の工具は、工具軸の周りを硬質の樹脂で固めてグリップ本体を形成しているため、工具軸をグリップ本体（グリップ）から抜き挿しすることが困難な構造となっている。
　しかし、工具には古くなった工具軸を新たな工具軸に取り替えたいという要望や工具軸だけを刃先の形状が異なる別の工具軸に取り替えたいという要望がある。それゆえ、工具軸の抜き挿しが困難な従来の工具では、上述の要望に応えることができない。
　また、例えば工具軸を挿脱自在に収容するソケットを金型内のチャンバに配備しておき、チャンバに樹脂を注入してソケットがグリップ本体に埋め込まれた工具を得ることもできる。
　ところが、このような工具では、工具軸を容易に挿入できる反面、何らかの拍子に抜け落ちることもある。例えば作業時に工具を傾けた際に工具軸が簡単に抜け落ちてしまうようでは作業性を低下させてしまうので好ましくない。つまり、工具には、工具軸が挿脱自在でありながら、簡単には抜け落ちてしまわないように工具軸に適度な抜け抵抗が与えられるようになっているのが好ましい。
　本発明は、上記問題に鑑みて為されたものであり、工具軸を挿脱可能に保持できるものでありながら、落下防止のための抜け抵抗を工具軸に与えることができる工具のグリップを提供することを目的とする。
　また、本発明は、グリップを嵌着していながら工具軸を簡単に交換することができ、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できる工具を提供することを目的とする。
　また、本発明は、工具軸に嵌着可能に保持できるグリップを低コストで製造することができるグリップの製造方法を提供することを目的とする。
　前記目的を達成するため、本発明は次の技術的手段を講じている。
　すなわち、本発明のグリップは、工具軸の回り止め部を有する後部を包囲するグリップ本体と、このグリップ本体より軟質な樹脂で前記グリップ本体の周囲を被覆する被覆層とを備えた工具のグリップであって、前記グリップ本体と工具軸の後部との間に前記被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えていることを特徴とする。
　このようにすれば、グリップに対して工具軸を内部層が付与する抜け抵抗を超える力で強めに押し引きすることでグリップに対して工具軸を抜き挿しすることができ、工具軸を簡単に取り替えることができ、そのうえグリップに挿し込まれた工具軸に対しては内部層が適度な抜け抵抗を与えるので、工具軸がグリップから不意に抜け落ちて落下したり紛失したりする心配がない。
　また、前記工具軸の後部にソケットを備える場合には、前記ソケットの外周面と前記グリップ本体との間に前記内部層が設けられているのが好ましい。
　このようにすれば、グリップ本体との間に設けられた内部層がソケットの外周面に抜け抵抗を与えるため、ソケットごと工具軸をグリップから抜き差しすることが可能となり、ソケットを有する工具軸の交換が可能となる。
　なお、前記内部層と被覆層とは、前記グリップ本体における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層と被覆層とが連続形成されていても良いし、前記グリップ本体における後端側から中途部までの間に形成されていても良い。このようにすれば、工具軸に対して内部層が与える抜け抵抗を適宜変更でき、工具の設計のバリエーションを向上させることが可能となる。
　また、本発明の工具は、上述のようにグリップ本体と工具軸の後部との間に被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えており、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できるようになっている。さらに、工具軸の後部は、好ましくは工具軸の後部を角軸に形成しているか、丸軸にフィンを設けているか、又は丸軸にフィンを設けてソケットを嵌合しているのが良い。このようにすれば、角軸の角の部分やフィンの先端が回り止め部となり、グリップの回動トルクを工具軸に確実に伝達することができる。
　さらに、本発明のグリップの製造方法は、工具軸の回り止め部を備えた後部を金型のチャンバ内に挿入し、前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸の後部の周囲に内部層を形成し、前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするものである。
　このようにすれば、先にチャンバ内注入された第１の樹脂の内側に第２の樹脂が注入され、第１の樹脂と第２の樹脂とが重なったままチャンバの内周面と工具軸の後部との間に形成された空間に広がるので、被覆層と内部層とを同時に形成できると共に、被覆層と内部層との間にグリップ本体を一度に形成することができ、工具軸を挿脱可能に保持できるグリップを低コストで製造することができる。
　なお、本発明の製造後に工具軸を挿入するグリップの製造方法は、工具軸入れ子を金型のチャンバ内に挿入し、前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とする。
　このようにすれば、被覆層、内部層及びグリップ本体が成形されてから工具軸入れ子を抜いて、工具軸入れ子が抜けたあとを工具軸を挿し込む孔として利用することができる。
　さらに、本発明の樹脂注入後に工具軸入れ子を挿入するグリップの製造方法は、金型のチャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記被覆層の内側にグリップ本体を形成し、前記チャンバ内に充填された第１及び第２の樹脂が冷却固化する前に工具軸入れ子を前記被覆層を巻き込みながら前記チャンバに挿入して前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、前記軸穴の形成後に、前記工具軸入れ子を前記チャンバから引き抜くことにより、前記内部層の内側に軸穴を形成することを特徴とする。
　このように工具軸入れ子をチャンバ内に挿入する際には、チャンバ内に充填されている第１の樹脂及び第２の樹脂は完全に冷却固化していないため、工具軸入れ子が被覆層を巻き込むように挿入されることで工具軸入れ子の周囲に内部層を簡単に形成することができ、内部層がチャンバの先端側だけに形成されたグリップを容易に製造することが可能となる。
　上述のようにしてグリップを製造する際には、前記第１の樹脂と前記第２の樹脂とを前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることができる。
　このようにすれば工具軸の回り止め部を備えた後部をグリップ本体より軟質な樹脂で形成された内部層で包囲することができる。
　また、前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から中途側まで流入させ、前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることもできる。
　このようにすれば工具軸の回り止め部を備えた後部の中途までを軟質の内部層で、後部の中途から先端を硬質で剛性のあるグリップ本体で被覆することができ、グリップからの工具軸の抜き差しを可能としつつもグリップの回動トルクを工具軸に確実に伝達することができる。
　本発明のグリップによれば、工具軸を挿脱可能に保持できるものでありながら、落下防止のための抜け抵抗を工具軸に与えることができる。
　また、本発明の工具によれば、工具軸を簡単に交換することができ、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できる。
　さらに、本発明のグリップの製造方法によれば、工具軸を挿脱可能に保持できるグリップを低コストで製造することができる。
第１実施形態のグリップ付きの工具の断面斜視図である。 同断面平面図である。 図２のＢ－Ｂ線断面図である。 第１実施形態のグリップの製造方法を示す説明図である。 第２実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。 図５のＣ－Ｃ線断面図である。 第３実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。 第４実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。 第５実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。 図９のＤ－Ｄ線断面図である。 第６実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。 第７実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。 第８実施形態のグリップの断面平面図である。 第８実施形態のグリップの製造方法を示す説明図である。
　以下、本発明の第１実施形態を図１～４に基づき説明する。
　工具は、工具軸２の後部３にグリップ１を嵌着して構成されている。前記工具軸２は、丸棒材から形成されており、先端側にビス等と係合可能な刃先が形成されている。また、工具軸２の後部３には工具軸２をグリップ１に対して回り止めする回り止め部１２が設けられており、グリップ１の回転トルクを工具軸２に伝達できるようになっている。回り止め部１２としてフィン８が形成されており、このフィン８は、工具軸２の後部３に工具軸２の軸心を挟んで径方向に一対形成されている。フィン８は、後部３の外周面の一部をプレスで圧縮成形することで後部３の外周面から径外方向に板状に突出形成されており、グリップに対する工具軸２の相対回転を規制している。
　第１実施形態のグリップ１Ａは、工具軸２の後部３に設けられており、工具軸２の軸心方向に沿って長い略回転楕円体状に形成されている。グリップ１Ａは、工具軸２のフィン８（回り止め部１２）を有する後部３を包囲する内部層４と、この内部層４の周囲を包囲するグリップ本体５と、このグリップ本体５の周囲を被覆する被覆層６とを備えている。
　被覆層６はグリップ本体５より軟質な樹脂で形成されており、内部層４は被覆層６と同一の樹脂で形成されている。つまり、グリップ１Ａは、グリップ本体５より軟質な樹脂で構成された内部層４を、グリップ本体５と工具軸２の後部３との間に積層状に備えた構成とされている。
　グリップ本体５は、その外観形状がグリップ１Ａの外観形状に合わせてグリップ１Ａと相似な略楕球状に形成されており、グリップ１Ａに比べて被覆層６の厚みの分だけ小さいサイズに形成されている。
　グリップ本体５は、工具軸２の後部３の形状に合わせて形成された内部層４を外側から包囲している。すなわち、グリップ本体５は、先方に向かって開口した有底筒状に形成されており、後部３の軸後端面９を包囲する内部層４のさらに後端側にも形成されている。
　被覆層６は、グリップ本体５の外周面、前端面及び後端面を全面に亘って被覆している。被覆層６は、内部層４と同じ樹脂で一体的に形成されると共に先端側で内部層４と繋がっており、グリップ本体５の径外側を隙間なく包囲している。
　内部層４は、工具軸２の後部３の外周面、前端面及び後端面を全面に亘って包囲するように略円筒状に形成されており、後部３の軸後端面９の全面を包囲できるように軸後端面９の後端側にも形成されている。
　グリップ１Ａの内部層４は、工具軸２におけるフィン８が形成された位置ではフィン８に合わせて径外側に向かって膨らんだ形状とされており、フィン８の全体をも隙間なく全面に亘って包囲している。
　図３に示すように、グリップ１Ａでは、グリップ本体５は硬質の樹脂で形成されており、内部層４と被覆層６とはグリップ本体５を構成する硬質の樹脂より柔らかい軟質の樹脂で形成されている。言い換えれば、グリップ１Ａは内部層４と被覆層６との間にグリップ本体５を挟持した部材を有底の円筒状に形成して、工具軸２の後部３の周りを包囲している。
　内部層４と被覆層６とを形成する軟質の樹脂には、シリコンゴム、天然ゴム、ＢＲやＳＢＲなどの合成ゴム、ポリエチレン系樹脂、アイオノマ系樹脂、エチレン－プロピレン共重合体、発泡ポリウレタン、又はこれらから選ばれる複数の樹脂を混合した合成樹脂が用いられる。
　軟質の樹脂には、ショアＡ硬さ（ＡＳＴＭ　Ｄ２２４０）が４０～６０の合成樹脂を用いるのが好ましい。ショアＡ硬さ４０以上の合成樹脂を硬質の樹脂に用いることで、ブリードの発生を防ぐことができる。また、ショアＡ硬さ６０以下の合成樹脂を硬質の樹脂に用いることで、握って使用する際の手指に対する負担を軽減することが可能となるからである。
　グリップ本体５を形成する硬質の樹脂には、ロックウェル硬さ（ＡＳＴＭ　Ｄ７８５）が８０～１００のポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ、アセチレン樹脂又はこれらから選ばれる複数の樹脂を混合した合成樹脂、あるいはこれらの樹脂を含む再生樹脂が用いられ、これらの中でも特にポリプロピレン系樹脂が好ましい。
　硬質の樹脂には、ロックウェル硬さが８０～１００の合成樹脂を用いるのが好ましい。これらの硬度を備えた硬質の樹脂をグリップ本体５に用いれば、内部層４を介在していても、グリップ１Ａを捻った際に発生する回転トルクを工具軸２に減らすことなく伝えることが可能となる。
　また、内部層４や被覆層６に比べて樹脂使用量が大きなグリップ本体５に再生材料を用いることで、再生材料の使用比率が１０％未満であることが多かった従来のグリップに比べて再生材料の使用比率を９０％以上に高めることができ、環境への負荷の低減が可能となる。また、様々な樹脂や添加物が混合されて黒色を呈することの多い再生材料をグリップ本体５に用いていても、グリップ本体５を被覆層６で被覆する構成となっているので、被覆層６を着色することによってグリップ１Ａをサイズや種類に合わせて色分けすることが可能となる。
　上述のように硬質の樹脂でなるグリップ本体５と工具軸２の後部３との間に軟質の樹脂でなる内部層４を設ければ、グリップ１Ａに挿し込まれた工具軸２に対して内部層４が適度な抜け抵抗を与えるので、工具軸２がグリップ１Ａから不意に抜け落ちて落下したり紛失したりする心配がない。また、グリップ１Ａに対して工具軸２を内部層４が付与する抜け抵抗を超える力で強めに押し引きすれば、グリップ１Ａに対して工具軸２がスライドして工具軸２を抜き挿しすることができ、工具軸２を簡単に取り替えることができる。
　次に、第１実施形態のグリップ１Ａの製造方法について説明する。
　グリップ１Ａの製造方法は、金型１０のチャンバ１４に工具軸２の後部３を挿入し、チャンバ１４内に溶融状態の樹脂を供給する二色射出成型法（混色成型法）で製造される。
　図４（ａ）に示すように、金型１０には、内部がグリップ１Ａの外観形状に合わせて中空に形成されたチャンバ１４が設けられている。チャンバ１４には、溶融した樹脂を供給する供給口１１が後端側に形成されている。
　図４（ｂ）に示すように、グリップ１Ａを成形するには、まず内部層４と被覆層６とを形成するための軟質の樹脂（第１の樹脂）を、溶融状態のまま供給口１１からチャンバ１４内に供給する。
　図４（ｃ）に示すように、軟質の樹脂の供給に続いて、硬質の樹脂（第２の樹脂）を溶融状態のまま供給口１１からチャンバ１４内に供給する。このとき、既に供給された軟質の樹脂の樹脂溜まり内側に硬質の樹脂を供給して、軟質の樹脂を内部から硬質の樹脂で膨らませるようにする。このようにすると、軟質の樹脂がチャンバ１４の内周面や工具軸２の外表面に最初に付着して、内部層４とこの内部層４に先端側で繋がった被覆層６とが形成される。
　図４（ｄ）に示すように、樹脂の冷却（凝固）後に金型１０から取り出せば、軟質の樹脂がチャンバ１４の内周面及び工具軸２の外表面を隙間なく包囲して内部層４と被覆層６とが形成されると共に、これら内部層４と被覆層６との間にグリップ本体５が両者に挟まれるように形成される。
　このようにグリップ１Ａは、軟質の樹脂を最初に供給し、軟質の樹脂の内側に軟質の樹脂を連続して供給する混色成型法で製造される。つまり、硬質の樹脂と軟質の樹脂とが連続して供給されているので、それぞれの樹脂の供給後に樹脂の冷却に時間をかける必要がない。その結果、異なる樹脂で多層に形成されたグリップ１Ａを一度に（効率的に）製造することができる。
「第２実施形態」
　次に、第２実施形態を図５、６に基づき説明する。
　第２実施形態のグリップ１Ｂは、工具のフィン８付き工具軸２の後部３を先端側から挿入した際に、フィン８が内部層４を貫通してグリップ本体５まで達するように、既に成形してあるグリップ１Ｂの内部層４に先端側から挿入して、先方に向かって開口したストレート筒状の内部層４を備えている。
　グリップ１Ｂでは、内部層４は先方に向かって開口したストレート筒状に形成されており、工具軸２のフィン８が形成された位置でもフィン８に合わせて径外側に向かって膨らむことがない。また、内部層４の後端は工具軸２の後端面よりさらに後端側に位置しており、工具軸２の後端面と内部層４の後端との間には樹脂や工具が設けられていない空間が形成されている。
　また、グリップ１Ｂの先端側から挿入された工具軸２は、フィン８の先端（突端８ａ）が内部層４を貫通して硬質な樹脂で形成されたグリップ本体５に達しており、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８との間に抜け抵抗が発生するようになっている。
　次に、第２実施形態の製造方法を以下に説明する。
　グリップ１Ｂは、第１実施形態の金型１０をそのまま使用して製造される。金型１０には内部のチャンバ１４にフィン８付きの工具軸２に代えて工具軸入れ子が挿入される。この工具軸入れ子は、フィン８が形成されていない丸棒を使用し、その後端がチャンバ１４の後端側に位置するようにチャンバ１４内に配備する。
　そして、第１実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給し、軟質の樹脂の供給に続いて硬質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。その際、軟質の樹脂の樹脂溜まりの内側に硬質の樹脂を供給するようにする。
　次に、このようにして形成されたグリップ１Ｂから工具軸入れ子を抜き出す。工具軸入れ子を抜き出した後には、先端側に向かって開口したストレート筒状の軸穴１５が軸心方向に沿って形成される。そして、この軸穴１５に、実際に使用するフィン８付き工具軸２を軸後端面９から挿入する。フィン８付きの工具軸２はフィン８の突端８ａ間の外径が軸穴１５の内径より大きくなっているため、工具軸２の挿入に合わせて内部層４にはフィン８による切り込みが入り、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８とが互いに接触する。
　それゆえ、挿入された工具軸２をグリップ１Ｂから抜き取る際には、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８との間に抜け抵抗が発生する。
　また、硬質な樹脂で成るグリップ本体５に工具軸２のフィン８の突端８ａが達しているので、グリップ１Ｂに加えられた回転トルクを、内部層４に吸収されることなく工具軸２に確実に伝えることができる。
　さらに、グリップ１Ｂでは、軸穴１５に対して様々な種類の工具軸２を自由に組み合わせて製造することができる。それゆえ、多種類の工具を製造する際に便利となる。さらに、溶融状態の樹脂により高温となる工程では工具軸２の代わりに工具軸入れ子が用いられるので、工具軸２には耐熱性のない金属材料（例えば、熱に弱いネオジウム磁石を含む金属材料など）を用いることができ、様々な種類の工具を簡単に製造することができる。
「第３実施形態」
　次に、第３実施形態のグリップ１Ｃを図７に基づいて説明する。
　グリップ１Ｃは、第１実施形態の金型１０を使用し、第２実施形態と同様に、工具軸２の代わりに工具軸入れ子をチャンバ１４内に挿入した状態で樹脂を供給して成形を行った後、工具軸入れ子を引き抜いて軸穴１５を形成し、この軸穴１５に工具軸２を挿入したものである。
　グリップ１Ｃが第１及び第２実施形態と異なっている点は、工具軸入れ子が丸棒にフィン８が形成されたものとされており、工具軸入れ子が形成した軸穴１５にフィン８を備えた丸棒状の工具軸２が挿入されている点である。
　工具軸２は、軸方向の長さが工具軸入れ子より短く形成されており、この工具軸２の後端面は軸穴１５の後端面より先端側に位置している。そして、工具軸２の後部３は内部層４の先端側（一部）だけと接触して抜け抵抗を発揮できるようになっている。
　グリップ１Ｃでは、工具軸２の長さを変更することで内部層４と接触して抜け抵抗を発揮する工具軸２の長さを変更することができ、工具軸２に働く抜け抵抗の大きさを任意に変更することができる。
「第４実施形態」
　次に、第４実施形態のグリップ１Ｄを図８に基づいて説明する。
　グリップ１Ｄは、内部層４と被覆層６とがグリップ本体５における後端側から先端側までの間に形成されているのではなく、グリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成されている。そして、グリップ１Ｄの先端側においては、工具軸２の後部３とグリップ本体５との間には内部層４が設けられておらず、グリップ本体５が工具軸２の回り止め部１２を備えた後部３と直接接触する構造となっている。
　すなわち、グリップ１Ｄにおける工具軸２の後部３が挿入される軸穴１５は、その後部側だけが内部層４で被覆されており、先端側は内部層４が設けられていない。そして、グリップ１Ｄに挿入される工具軸２の後端面は第３実施形態と同様に軸穴１５の後端面より先端側に位置しており、工具軸２の後部３の後端側（一部）だけが軸穴１５の後端側に形成された内部層４で被覆されており、工具軸２の後部３の先端側は硬質な樹脂でなるグリップ本体５で被覆されている。また、軸穴１５の先端側の内周面には、工具軸２の軸心方向に沿ってフィン挿入溝１６が形成されており、工具軸２のフィン８を挿入できるようになっている。
　次に、第４実施形態の製造方法を以下に説明する。
　グリップ１Ｄを成形するには、第１～第３実施形態の場合と同様の金型１０を使用し、チャンバ１４内に工具軸２又は工具軸入れ子を配置し、そして軟質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。軟質の樹脂の供給に続いて硬質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する際に、軟質の樹脂の樹脂溜まりの内側に硬質の樹脂を供給する。先に供給される軟質の樹脂の供給量を少なくし、後から供給される硬質の樹脂の供給量が多くする。このように軟質の樹脂の供給量を少なくすると、先に供給された軟質の樹脂の樹脂溜まりがチャンバ１４の後端側に留まり、後から供給された硬質の樹脂だけが樹脂溜まりを貫通してチャンバ１４の先端側に広がり、内部層４と被覆層６とをグリップ本体５における後端側から中途部までの間だけに形成することができる。
　このように工具軸２のフィン８を有する後部３の一部だけを内部層４で被覆すれば、後部３を全面に亘って内部層４で包囲するのに比べて、工具軸２に対して内部層４が与える抜け抵抗を小さくすることができ、抜け抵抗を適宜変更して工具の設計のバリエーションを向上させることが可能となる。
「第５実施形態」
　次に、第５実施形態のグリップ１Ｅを図９、１０に基づいて説明する。
　グリップ１Ｅは、ソケット１７を有する工具軸２を挿脱自在に備えており、ソケット１７の外周面とグリップ本体５との間に内部層４が設けられている。
　ソケット１７は角筒状に形成されており、その先端側にはフランジ部１９が形成されている。ソケット１７の内部には、工具軸２を挿通する挿通孔１８が軸心方向に沿って形成されている。この挿通孔１８には、軸心と平行にフィン挿入溝１６が形成されており、このフィン挿入溝１６に沿ってフィン８を案内することで、工具軸２の後部３を着脱自在に挿入できるようになっている。
　また、ソケット１７の外周面は、このソケット１７の外径に合わせて形成された軸穴１５に挿入されており、ソケット１７の外周面が内部層４に接触することでソケット１７を有する工具軸２に抜け抵抗が働くようになっている。
　このようにすれば、グリップ本体５とソケット１７の外周面との間に設けられた内部層４がソケット１７に抜け抵抗を与えるため、ソケット１７ごと工具軸２をグリップ１Ｅから抜き差しすることが可能となり、工具軸２の交換だけでなくソケット１７の交換も可能となるので、工具やグリップ１Ｅの利便性をさらに向上させることができる。
　次に、グリップ１Ｅの製造方法を以下に説明する。
　グリップ１Ｅを製造するには、金型１０には内部のチャンバ１４に、ソケット１７の角筒部の外形に合わせた工具軸入れ子を予め挿入しておく。この工具軸入れ子は、チャンバ１４の先端から後端際まで及ぶ長さに形成されており、またあとでソケット１７を挿脱し易いように先端側に向かってテーパ状に形成されている。そして、上述の実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂と硬質の樹脂とを供給口１１からチャンバ１４内に供給して、工具軸入れ子の周囲に内部層４、グリップ本体５、被覆層６を形成する。そして、冷却後に工具軸入れ子を抜き取り、抜き取ったあとの軸穴１５に工具軸２とこの工具軸２が挿入されたソケット１７とを挿入する。
「第６実施形態」
　次に、第６実施形態のグリップ１Ｆを図１１に基づいて説明する。
　グリップ１Ｆは、六角筒状の内部層４を備えており、工具軸２として六角棒状（角軸状）の工具軸２を挿入しており、六角筒状の内部層４が六角棒状の工具軸２の各面を被覆するため、工具軸２を引き抜くのが容易であるにも拘わらず、回転方向に一定のトルクを伝達できるようになっている。
　すなわち、グリップ１Ｆは、角部が回り止め部１２とされた角軸状の工具軸２に着脱自在に備えられるグリップである。このグリップ１Ｆは、例えば四角棒状の工具軸２を挿入可能な四角筒状の内部層４を備えたものであっても良い。
「第７実施形態」
　次に、第７実施形態のグリップ１Ｇを図１２に基づいて説明する。
　グリップ１Ｇは、第５実施形態のグリップ１Ｅと同様にソケット１７を有する工具軸２を挿脱自在に備えている。グリップ１Ｇは、内部層４と被覆層６とがグリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成されており、グリップ１Ｇの先端側においては、ソケット１７とグリップ本体５との間には内部層４が設けられておらず、グリップ本体５がソケット１７の外周面と直接接触する構造となっている。
　すなわち、グリップ１Ｇでは、軸穴１５の先端側はソケット１７の外径（ソケット１７の角筒部）に合わせた形状に形成されており、軸穴１５の後端側は工具軸２の外径に合わせて先端側より径小な円筒状に形成されており、軸穴１５の後端側に形成された内部層４とソケット１７に嵌着された工具軸２の後部３との間に抜け抵抗が働く構造となっている。
　グリップ１Ｇの製造方法は、第４実施形態の製造方法において丸棒状の工具軸入れ子に代えてソケット１７の後端側（角筒部）の外形に合わせた工具軸入れ子を用いたものである。すなわち、グリップ１Ｇの工具軸入れ子の先端側はソケット１７の角筒部に合わせた形状に形成されており、後端側は工具軸２の外径に合わせて先端側より径小な円柱状に形成されている。
　そして、第４実施形態と同様にして樹脂による成形を行った後、工具軸入れ子を引き抜くことで形成された軸穴１５の先端側にソケット１７を、また後端側に工具軸２の後部３を挿入することで、グリップ１Ｇを製造することができる。
「第８実施形態」
　次に、第８実施形態のグリップ１Ｈを図１３、１４に基づいて説明する。
　グリップ１Ｈは、工具軸２を備えていないグリップ単体のものである。グリップ１Ｈは、先端側に向かって開口した軸穴１５を有している。この軸穴１５にはフィン８を備えた工具軸２の後部３を挿入できるようにフィン挿入溝１６が軸穴１５の中途側から先端側にかけて形成されており、軸穴１５の周囲には内部層４が形成されている。
　被覆層６がグリップ本体５の先端側から後端側までの全長に亘って形成されているのに対して、内部層４はグリップ本体５の先端側だけに形成されており、被覆層６とグリップ本体５の先端側で繋がっている。内部層４は、その厚みが先端側から後端側に向かって徐々に薄くなるように形成されており、フィン挿入溝１６の中途側より後端側には形成されていない。このように内部層４がグリップ本体５の先端側だけに形成されていれば、工具軸２の後部３を挿入した際に内部層４との間に生じる引き抜き抵抗を小さくすることができ、強い力をかけなくても工具軸２の挿脱が行えるようになって、工具軸２の付け替えを楽に行うことができる。
　次に、グリップ１Ｈの製造方法を説明する。
　グリップ１Ｈの製造方法は、図１４（ａ）に示されるように、まず工具軸入れ子２６が挿入されていないチャンバ１４内に軟質の樹脂及び硬質の樹脂を供給口１１から順次注入する。チャンバ１４の先端側の金型１０にはフィン８付きの工具軸入れ子２６を挿入する軸挿入部２０が形成されており、樹脂の注入時にはこの軸挿入部２０を工具軸入れ子２６が塞ぐことでチャンバ１４に注入された樹脂が軸挿入部２０からチャンバ１４の外部に漏れないようになっている。
　図１４（ｂ）に示されるように、チャンバ１４内が軟質の樹脂及び硬質の樹脂で充填されると、充填された樹脂の冷却固化が始まる前に、工具軸入れ子２６をチャンバ１４内に挿入する。このとき、工具軸入れ子２６はチャンバ１４の先端側に形成された被覆層６を巻き込みながらチャンバ１４に挿入され、工具軸入れ子２６の周囲に被覆層６と同じ軟質の樹脂で内部層４が形成される。
　図１４（ｃ）に示されるように、工具軸入れ子２６がチャンバ１４内に挿入されると、工具軸入れ子２６の周囲に内部層４が形成され、この内部層４の形成に合わせてフィン８により内部層４にフィン挿入溝１６が形成され、さらに工具軸入れ子２６は内部層４を破ってグリップ本体５内まで侵入する。
　図１４（ｄ）に示されるように、軟質の樹脂及び硬質の樹脂が冷却されて固化し始めたら工具軸入れ子２６をチャンバ１４から引き抜くことにより内部層４及びグリップ本体５の内側に軸穴１５が形成される。
　このように工具軸入れ子２６をチャンバ１４内に挿入する際には、チャンバ１４内に充填されている軟質の樹脂及び硬質の樹脂は完全に冷却固化していないため、工具軸入れ子２６が被覆層６を巻き込むように挿入されることで、工具軸入れ子２６の周囲に内部層４を簡単に形成することができ、内部層４がチャンバ１４の先端側だけに形成されたグリップ１Ｈを容易に製造することが可能となる。
　本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、発明の本質を変更しない範囲で各部材の形状、構造、材質、組み合わせなどを適宜変更可能である。
　軟質の樹脂や硬質の樹脂としてシリコンゴムやポリプロピレン系樹脂などを例示したが、軟質の樹脂や硬質の樹脂は上述のものに限定されることはない。例えば、複数の樹脂の混合物や再生樹脂を用いることもできる。
　工具軸２のフィン８として後部３に工具軸２の軸心を挟んで径方向に一対形成される板状のものを例示したが、フィン８は軸方向、周方向に継続的な突起でも良いし、また例えば３枚以上形成されていても良い。
　上記実施形態では、内部層４と被覆層６とが２種類の樹脂をチャンバ１４の後端側に設けられた供給口１１から注入して形成されたものを例示した。しかし、これらの供給口１１はチャンバ１４の中途側や先端側に設けられても良いし、各位置の供給口１１は１又は複数形成しても良く、各供給口１１から２種類の樹脂を注入できれば良い。
　なお、上記実施形態では、内部層４だけで工具軸２に抜け抵抗を付与するグリップ１を例示したが、例えば被覆層６の外周側からグリップ本体５及び内部層４を貫通して工具軸２に達するビスやボルトなどの係止具を用いて工具軸２により強い抜け抵抗を付与することもできる。
　　１　グリップ
　　２　工具軸
　　３　後部
　　４　内部層
　　５　グリップ本体
　　６　被覆層
　　８　フィン
　　８ａフィンの突端
　　９　工具軸の軸後端面
　１０　金型
　１１　供給口
　１２　回り止め部
　１４　チャンバ
　１５　軸穴
　１６　フィン挿入溝
　１７　ソケット
　１８　挿通孔
　１９　フランジ部
　２０　軸挿入部

Claims (11)

  1. 　工具軸の回り止め部を有する後部を包囲するグリップ本体と、このグリップ本体より軟質な樹脂で前記グリップ本体の周囲を被覆する被覆層とを備えたグリップであって、
    　前記グリップ本体と工具軸の後部との間に、前記被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えていることを特徴とするグリップ。
  2. 　前記工具軸の後部に備えたソケットの外周面と前記グリップ本体との間に前記内部層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のグリップ。
  3. 　前記内部層と被覆層とは前記グリップ本体における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層と被覆層とが連続形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップ。
  4. 　前記内部層と被覆層とは前記グリップ本体における後端側から中途部までの間に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップ。
  5. 　請求項１～４のいずれかに記載のグリップを工具軸の後部に備えていることを特徴とする工具。
  6. 　前記工具軸の後部は、角軸に形成している、丸軸にフィンを設けている、又は丸軸にフィンを設けてさらにソケットを嵌合していることを特徴とする請求項５に記載の工具。
  7. 　工具軸の回り止め部を備えた後部を金型のチャンバ内に挿入し、
    　前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
    　前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
    　前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸の後部の周囲に内部層を形成し、
    　前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
  8. 　工具軸入れ子を金型のチャンバ内に挿入し、
    　前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
    　前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
    　前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、
    　前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
  9. 　金型のチャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
    　前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
    　前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記被覆層の内側にグリップ本体を形成し、
    　前記チャンバ内に充填された第１及び第２の樹脂が冷却固化する前に、工具軸入れ子を前記被覆層を巻き込みながら前記チャンバに挿入して、前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、
    　前記内部層の形成後に、前記工具軸入れ子を前記チャンバから引き抜くことにより、前記内部層の内側に軸穴を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
  10. 　前記第１の樹脂と前記第２の樹脂とを前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることを特徴とする請求項７～９のいずれかに記載のグリップの製造方法。
  11. 　前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から中途側まで流入させ、
    　前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることを特徴とする請求項７又は８に記載のグリップの製造方法。
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