WO2011006673A2

WO2011006673A2 - Hosenrohr mit isolierung

Info

Publication number: WO2011006673A2
Application number: PCT/EP2010/004383
Authority: WO
Inventors: Diederik Cuylits; Vincent Cuylits
Original assignee: Culimeta Alfons Cuylits-Gesell fur Textilglas Technologie mbH
Current assignee: Culimeta Alfons Cuylits-Gesell fur Textilglas Technologie mbH
Priority date: 2009-07-17
Filing date: 2010-07-19
Publication date: 2011-01-20
Anticipated expiration: 2012-01-17
Also published as: WO2011006673A3; EP2454457A2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Hosenrohr (3) für eine Abgasanlage eines Verbrennungsmotors mit einem metallischen Rohrstück zum Führen der heißen Abgase vom Motor zu einer Abgasreinigungsanlage, wobei das Rohrstück an seinen Eingang einen ersten Anschluss, der zur Verbindung mit einem Abgasauslass des Verbrennungsmotors ausgebildet ist, und an seinem Ausgang einen zweiten Anschluss, der zur Verbindung mit einer Abgasreinigungsanlage ausgebildet ist, aufweist, wobei das Rohrstück von einer hochtemperaturfesten Isolierung (22) umgeben ist und die Isolierung von einer Schutzummantelung (2) gegen Feuchtigkeit, Schmutz und/oder mechanische Beschädigung umgeben ist. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass auch bei den als besonders heiß bekannten Hosenrohren eine Schutzummantelung aus Kunststoff in Betracht gezogen werden kann. Diese rostet nicht und kann kostengünstig und mit geringem Fertigungsaufwand so hergestellt werden, dass sie ausreichend Schutz gegen eindringende Fremdstoffe bietet. Eine Schutzummantelung aus Kunststoff verringert ferner den Wärmeübergang, im Vergleich zu den bisher zum Einsatz kommenden Metallblechen.

Description

Hosenrohr mit Isolierung

Die Erfindung betrifft ein Hosenrohr für eine Abgαsαnlαge eines

Verbrennungsmotors mit einem metallischen Rohrstück zum Führen der heißen Abgase vom Motor zu einer Abgasreinigungsanlage, wobei das

Rohrstück an seinen Eingang einen ersten Anschluss, der zur Verbindung mit einem Abgasauslass des Verbrennungsmotors ausgebildet ist und an seinem Ausgang einem zweiten Anschluss, der zur Verbindung mit einer

Abgasreinigungsanlage ausgebildet ist, aufweist, wobei das Rohrstück von einer hochtemperaturfesten Isolierung umgeben ist und die Isolierung von einer Schutzummantelung gegen Feuchtigkeit, Schmutz und/oder

mechanische Beschädigung umgeben ist. Insbesondere betrifft die

Erfindung ein Abgasanlage eines KFZ, insbesondere LKW, mit einem derartigen Hosenrohr.

Ein Hosenrohr ist Teil der Abgasanlage bzw. des Auspuffs an einem

Kraftfahrzeug. Das Hosenrohr wird auch als Flammrohr bezeichnet (engl. Y- Pipe). Das Hosenrohr befindet sich im vorderen Teil der Abgasanlage und sitzt zwischen Krümmer und dem weiteren Auspuff (z. B. Katalysator oder Vorschalldämpfer, sofern vorgesehen). Da bei V-Motoren hierbei zwei Rohre zu einem zusammengeführt werden, hat es die Form einer Hose. Die

Zusammenfύhrung erfolgt vor der Dämpfung, um auf beiden Zylinderbänken den gleichen Rückstau zu haben. Dennoch wird auch ein einzelnes Rohr ohne die Hosenform als Hosenrohr bezeichnet.

Eine typische Abgasanlage mit Hosenrohr besteht hintereinander in

Abgasströmrichtung gesehen aus: Abgaskrümmer, Hosenrohr,

Abgasreinigungsanlage, z. B. Katalysator oder Partikelfilter, Vor- und/oder Mittelschalldämpfer und Endschalldämpfer, die nicht alle gleichzeitig vorhanden sein müssen und im folgenden kurz beschrieben werden.

Der Abgaskrümmer wird direkt mit dem Zylinderkopf verbunden. Die

Abdichtung erfolgt durch geprägte Metalldichtungen oder durch

beschichtete Gewebedichtungen. Der Krümmer besteht aus Grauguss oder Edelstahl, Die Form variiert zwischen einem einfachen Sammelrohr und komplizierten Formen, die die Auslasskanäle in unterschiedlicher Weise zusammenfasst. An Motoren mit Aufladung werden die Abgasstränge, zum Beispiel vor dem Turbolader zusammengefasst. Sollte das Zusammenführen der Abgase nach dem Krümmer noch nicht abgeschlossen sein, folgt dem Abgaskrümmer ein Hosenrohr. Bei den einfachen Varianten kann dieses Bauteil daher auch entfallen. In diesem Fall wäre der Krümmer ein Hosenrohr im Sinn der Erfindung. Um die strengen Abgasnormen und eine weitere Senkung des Kraftstoffverbrauchs zu erreichen, gibt es bei neueren Motoren eine Abgasrückführung. Das Ventil dafür sitzt am Abgaskrümmer und verbindet diesen mit dem Ansaugsystem.

Das Hosenrohr wird starr mit dem Abgaskrümmer verschraubt. Die

Abdichtung erfolgt wie am Krümmer. Gegebenenfalls enden wie bei einer Hose die Eingänge in einem einzigen Ausgang. Die Lambdasonde findet sich häufig am Ende des Hosenrohrs. Hier werden früh die erforderlichen Temperaturen für die richtige Funktion erreicht. Der Übergang zum nächsten Bauteil, der Abgasreinigungsanlage, z. B. Katalysator, erfolgt über eine flexible Verbindung. Das kann ein flexibler Metallschlauch sein oder eine Konus- bzw. Kugelabdichtung sein. Diese Verbindung entkoppelt die

Schwingungen und Wankbewegungen des Motors von der am Unterboden befestigten Auspuffanlage.

Es gibt je nach Motorart unterschiedliche Abgasreinigungsanlagen, wobei nachfolgende zwei davon beschrieben werden: Bei Benzinmotoren ist der Katalysator das Bauteil, das beim Zusammenspiel mit der Lambdasonde die Abgase filtert. Er hat eine tonnenförmige Form mit trichterförmigen Ein- und Ausgang. Von unten wird der Katalysator mit einem angeschweißten Blech gegen Spritzwasser geschützt. Innen befindet sich ein poröser Keramikblock mit kleinen parallel zur Längsachse verlaufenden Kanälen. Dieser Monolith ist mit den Edelmetallen Platin, Rhodium und Palladium beschichtet und bewirkt eine chemische Reaktion im Abgas. Bei Dieselmotoren werden immer häufiger Partikelfilter eingesetzt. Der Partikelfilter wird vor der Auspuffanlage eingebaut. Der Aufbau, mit einem inneren Monolith, gleicht einem normalen Katalysator. Der Ruß mit den anhaftenden polyzyklischen Aromaten wird jedoch im Filter gesammelt durch das Zumengen von Additiven zum

Kraftstoff oder Erwärmung des Filter über die Zündtemperatur in

regelmäßigen Abständen abgebrannt.

Bevor die Katalysatortechnik in Kraftfahrzeugen Einzug hielt, waren an Stelle des Katalysators die Mittel- oder Vorschalldämpfer verbaut.

Mittelschalldämpfer absorbieren den Schall durch den Einsatz von

Dämmmaterial. Der Aufbau ähnelt einer Tonne. Das Abgasrohr geht gerade durch die Deckel der Tonne hindurch. Im Inneren ist das Rohr gelocht und ändert seinen Querschnitt. Der Raum zwischen Rohr und Außenwandung ist mit Stahlwolle, Basaltfasern oder, bei noch älteren Fahrzeugen, mit asbesthaltigen Fasern gefüllt. Durch das perforierte Rohr wird der

Abgasstrom geweitet, verlangsamt und die Schwingungen abgeschwächt. Vor allem Zweitakt-Motoren, wie beim Trabant, besitzen zusätzlich zum Mittelschalldämpfer auch noch einen Vorschalldämpfer. Dieser hat keine Schallisolierung, sondern erweitert den Abgasstrom und reflektiert die

Schallwellen, so dass sich diese durch Interferenz gegenseitig verstärken. Es entsteht ein Sog, der das Ausströmen der Verbrennungsgase aus dem

Brennraum begünstigt.

Im Endschalldämpfer vereinen sich die Bauweisen von Vorschalldämpfer (Reflexionsschalldämpfer) und Mittelschalldämpfer

(Absorptionsschalldämpfer) . Seine äußere Form variiert zwischen den verschiedenen Fahrzeugen, um sich deren Unterboden anzupassen . Im Inneren ist der Endschalldämpfer in mehrere nach außen gedämmte

Kammern unterteilt. Das Abgas wird so gezwungen, sich in mehrere

unterschiedlich lange Teilströme aufzuspalten, wodurch sich die Schallwellen teilweise gegenseitig auslöschen durch Interferenz (phasenverschobene Überlagerung) . Im Ergebnis steht eine hohe Dämpfung bei einem geringen Gegendruck. Entwickler von Auspuffanlagen können durch genau definierte Querschnitte und Formen die Geräuschkulisse und die Motorleistung beeinflussen . Die Bauteile der Auspuffaπlage werden mit dem Auspuffrohr verbunden. An bestimmten Stellen zwischen den Bauteilen sind die Rohre ineinander gesteckt. Mit einer Rohrschelle werden sie befestigt und abgedichtet. Aus Kostengründen werden heutigen Auspuffanlagen bei Neuwagen als Einzelteil eingebaut. Das heißt, die Rohre zwischen den Bauteilen (Katalysator,

Schalldämpfer) sind fest miteinander verschweißt. Zum Austausch einzelner Komponenten müssen die Rohre abgesägt werden. Die Ersatzteile werden wieder mit Rohrschellen befestigt. Auspuffrohre werden bei

Straßenfahrzeugen unter dem Fahrzeug bis hinter die Personenkabine verlegt, um ein Vordringen der Abgase zu den Insassen zu verhindern. Bei Lastkraftwagen kann der Auspuff daher schon zwischen den Achsen enden. Bei größeren Motoren, wie 6-, 8- oder 1 2-Zylinder-V-Motoren, sind die

Abgasanlagen von vorn bis hinten zweiflutig (mit zwei Rohren) ausgelegt. Entweder sind Katalysatoren und Endschalldämpfer dann ebenfalls zweiflutig oder doppelt vorhanden. Die Rohre und die Schalldämpfer werden elastisch mit Gummis am Unterboden befestigt. Das verhindert Risse in der Anlage und das Übertragen von Schwingungen auf die Karosserie. Der Unterboden ist zum Schutz gegen Hitze im Bereich des Auspuffs mit Zink- oder

Aluminiumblechen verkleidet.

Es besteht seit Langem ein Bedürfnis danach, die unmittelbar aus dem

Motor, das heißt dem Abgaskrümmer, Zylinderkopf oder einer

Abgasladeanlage, zum Beispiel Turbolader stammenden heißen Abgase mit geringst möglichem Temperaturverlust einer Abgasreinigungsanlage

zuzuführen. Diese können nur dann wirksam arbeiten, wenn sie eine

bestimmte Betriebstemperatur erreicht haben, Bei kaltem Motor müssen zu diesem Zweck zunächst der Motor und insbesondere die zwischen

Motorausgang und Abgasreinigungsanlage liegenden abgasführenden Systeme aufgewärmt werden. Bei den geforderten hohen Temperaturen strahlen diese Komponenten, insbesondere das Hosenrohr erhebliche

Wärmemengen ab, so dass die Abgasreinigungsanlage erst sehr spät in Betrieb genommen werden kann. Dies gilt insbesondere bei den

großvolumigen Anlagen von LKW. Aus dem Stand der Technik sind isolierte Hosenrohre bekannt, welche eine ein- oder mehrlagige Ummantelung einer Isolierung aufweisen . Diese besteht typischerweise aus temperaturbeständigen oder

hochtemperaturbeständigen Faserprodukten. Diese sind zum Schutz gegen mechanische Beschädigung von Außen, Feuchtigkeit, Schmutz und

Betriebsmittel durch eine Ummantelung aus Stahlblech geschützt. Die Stahlblechummantelung ist mehrstückig ausgeführt, wobei Schweißen zur Verbindung eingesetzt wird . Es wurde beobachtet, dass die Schweißnähte häufig nicht prozesssicher ausgeführt sind, weshalb das Eindringen von unerwünschter Feuchtigkeit und Betriebsmitteln nicht ausgeschlossen werden kann . Derartig verschmutzte Isolierungen weisen einen unerwünscht höheren Wärmedurchlass auf .

Es ist daher Aufgabe er vorliegenden Erfindung, ein verbessertes isoliertes Hosenrohr, bzw. Abgasanlage mit einem solchen, zu schaffen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Hosenrohr mit den Merkmalen des Hauptanspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der

Unteransprüche. Es wird ferner ein Abgasanlage angegeben.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass auch bei den als besonders heiß bekannten Hosenrohren eine Schutzummantelung aus Kunststoff in Betracht gezogen werden kann. Diese rostet nicht und kann kostengünstig und mit geringem Fertigungsaufwand so hergestellt werden, dass sie ausreichend Schutz gegen eindringende Fremdstoffe bietet. Eine Schutzummantelung aus Kunststoff verringert ferner den Wärmeübergang, im Vergleich zu den bisher zum Einsatz kommenden Metallblechen. Wenn die äußere Oberfläche der Schutzummantelung glatt, das heißt nicht geriffelt, geprägt, reliefiert ist, wird die durch die Schutzummantelung nach außen abgegebene

Wärmemenge weiter reduziert. Eine lediglich raue Oberfläche stellt keine Profilierung dar und ist im Sinn der Erfindung glatt. Profilierung im Sinne der Erfindung sind alle diejenigen Oberflächenformen, die zu einer erhöhten Wärmeabstrahlung oder -konvektion führen. Obwohl seit Langem das Bedürfnis nach isolierenden Hosenrohren zum weitgehend temperaturverlustfreien Leiten von Abgasen besteht, sind sämtliche am Markt verwendete Lösungen sowie der druckschriftliche Stand der Technik bisher davon ausgegangen, dass die notwendige

Schutzummantelung aus einem Metallblech bestehen muss. Dies mag damit zusammenhängen, dass sich diejenigen Unternehmen und Fachleute, die mit der Definition und Fertigung von Hosenrohern befassen, traditionell Fachleute auf dem Gebiet der Metallbearbeitung, insbesondere

Rohrbearbeitung, sind. Sie erliegen daher dem Vorurteil, dass Kunststoff nicht in dem Bereich eingesetzt werden kann, in dem ausgerechnet die höchsten Temperaturen beim Verbrennungsmotor auftreten. Bekanntlich sind die Temperaturen am Abgasauslass, zum Beispiel dem Zylinderkopf oder Krümmer am höchsten. Überraschend wurde in Versuchen festgestellt, dass die verfügbaren hochtemperaturbeständigen Kunststoffe den Anforderungen an eine Schutzummantelung einer Isolierung eines Hosenrohrs gerecht werden können. Es sind zwar aus dem neueren Stand der Technik

Endschalldämpfer für Verbrennungsmotoren bekannt, bei denen das

Außengehäuse aus Kunststoff besteht. Wegen des bekannten

Temperaturgefälles der Abgase zwischen Krümmer und Endschalldämpfer hat es die Fachwelt bislang jedoch für möglich gehalten, Kunststoffe im heißesten Bereich des Motors, also dem Hosenrohr, einzusetzen.

Das Hosenrohr verbindet den Abgasauslass eines Verbrennungsmotors mit einer Abgasreinigungsanlage. Je nach Motorarten wird unter„Abgasauslass des Verbrennungsmotors" im Sinn der Erfindung ein anderes technisches Bauteil verstanden. Dies kann zum Beispiel der Abgasauslass des

Zylinderkopfes des Motors, der Ausgang des Abgaskrümmers oder der

Ausgang einer Ladevorrichtung, zum Beispiel Turbolader, sein. Unter

Abgasreinigungsanlage im Sinne der Erfindung werden alle bekannten und zukünftige Reinigungsanlagen verstanden, die hohe Temperaturen

benötigen, um wirksam zu sein. Darunter fällt unter anderem eine

Rußpartikel- und katalytische Reinigungsanlage. Die αnspruchsgemäß benannten Temperaturfestigkeitsbereiche des

Kunststoffes sind je nach Motorart und Dimensionierung ausreichend.

Vorzugsweise ist der Kunststoff dabei ein Hochleistungs-Polyamid. Derartige Produkte sind beispielsweise untern dem Namen ZYTEL HTN 51 G35HSLNC01 0 von DuPont erhältlich. Derartige teilaromatische, hier vorzugsweise mit 35 Gew.-% Glasfasern verstärkte, hitzestabilisierte Spezial-Polyamide zeichnen sich durch ihren besonders hohen Schmelzpunkt und eine entsprechend hohe Wärmeformbeständigkeit aus. Ihre Molekülstruktur ist so stabil, dass die Festigkeit des Bauteils auch bei den auftretenden Spitzentemperaturen erhalten bleibt. Auch komplexe Geometrien können mittels

Spritzgießtechnologie einfach gestaltet werden. Beispielsweise spritzt man zunächst die beiden Halbschalen als separate Einheiten, die sich leicht entformen lassen. Beide werden dann im Reibschweißverfahren axial miteinander verbunden. Diese bewährte Fügetechnologie ergibt zusammen mit der sehr guten Schweißbarkeit von Zytel HTN hoch belastbare und dichte Verbindungen, die auch bei Spitzentemperaturen Sicherheit bieten. Die anspruchsgemäß benannten Isolationsmaterialien und -Verarbeitungen sind auf dem einschlägigen Gebiet üblich und bekannt. Sie bieten

insbesondere eine Hochtemperaturbeständigkeit bis ca. 600, vorzugsweise 650 Grad Celsius und sind somit geeignet für den Einsatz an Hosenrohren von Dieselmotoren.

Vorzugsweise ist das Hosenrohr derartig dimensioniert und ausgelegt, dass es in der Abgasanlage eines Kraftfahrzeugs, zum Beispiel Kfz, Lkw, Bus, Traktor, Baumaschine aber auch mobile Arbeitsgeräte, wie zum Beispiel Generator, Bagger, Kompressor etc . eingesetzt werden kann.

Vorzugsweise ist die Innen bzw. Außenseite der Isolierung mit dem Rohrstück bzw. der Innenseite der Schutzummantelung verklebt. Dies erleichtert zumindest die Montage, auch wenn der Klebstoff nach Inbetriebnahme des Motors ganz oder teilweise thermisch zersetzt wird. Erfindungsgemäß sind zwei Lösungen vorgesehen, um das Hosenrohr mit Befestigung am Fahrzeug bzw. im Fall eines mobilen Arbeitsgeräts dem Gehäuse zu befestigen. Wie bei üblichen Hosenrohren kann dieses mittels Metallteilen an der Umgebung befestigt werden, wobei die Metallteile eine thermisch leitende Verbindung vom heißen Rohrstück zur Umgebung darstellt. In diesem Fall sind Öffnungen zum Durchführen der

Befestigungsmittel in der Schutzummantelung vorzusehen. Die

Befestigungsmittel aus Metall müssen dabei entweder ausreichend Abstand vom Kunststoff der Schutzummantelung haben, dürfen also nicht unmittelbar an der Schutzummantelung aus Kunststoff anliegen. Alternativ können die Befestigungsmittel so ausgelegt sein, dass sie unmittelbar außerhalb des Austritts aus der Schutzummantelung Hitzeableitmittel aufweisen, die geeignet sind, die Temperatur des Befestigungsmittels im Bereich des

Durchgangs kleiner als die für den Kunststoff maximal zulässige Temperatur zu halten. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass außerhalb der Schutzummantelung Wärmeleitbleche vorgesehen sind oder der zur Wärmeleitung maßgebliche Querschnitt des Befestigungsmittels im Bereich der Wanddurchführung sprunghaft ansteigt. Die Kunststoffummantelung darf in diesem Fall am derart gekühlten Befestigungsmittel anliegen.

Alternativ kann die Schutzummantelung selber Befestigungsmittel zur

Befestigung an der Umgebung des Verbrennungsmotors aufweisen, zum Beispiel in Form von Haken, Ösen, Ausformungen, etc. Da Kunststoff weniger Wechsellastbeständig als entsprechende Metallbauteile sind, können auch um die Schutzummantelung herumlaufende Halterungen aus Metall, zum Beispiel Stahlbänder zum Einsatz kommen, die Befestigungsmittel darstellen. Als Befestigungsmittel gilt auch Vertiefungen oder Ausbuchtungen am

Gehäuse, die zur Aufnahme und/oder Fixierung solcher Träger dienen, zum Beispiel eine umlaufende oder teilweise umlaufende Nut. Schließlich besteht die Möglichkeit, dass die Schutzummantelung eigene metallische

Befestigungsmittel aufweiset, die in die Ummantelung eingebettet sind, beispielsweise beim Herstellungsprozess derselben. Die Befestigungsmittel sind somit ausreichend wechsellastfest, da sie aus Metall bestehen und andererseits ausreichend großflächig mit der Schutzummantelung aus Kunststoff verbunden, das punktuelle Krafteinleitung in das

Kunststoffgehäuse verhindert werden. Die Ummantelung trägt in diesen Fällen das Rohr.

An den Stirnseiten der meist schlauch- oder zylinderförmigen Schutzummantelung sind spezielle Isolierungen und gegebenenfalls Dichtungen vorgesehen, die dafür sorgen, dass bei ausreichendem Abstand des Kunststoffmaterials vom Rohrstück keine Stoffe eindringen können. Diese können insbesondere ebenfalls tragend sein, also auch das Rohr halten. Die folgende Beschreibung betrifft ein Faserprodukt und Faserformteil . Insbesondere kann ein solches Teil als Formteil zur thermischen und/oder akustischen Entkopplung und/oder Fixierung zwischen Bauteilen eingesetzt werden und insbesondere als wärmeisolierende Wanddurchführung, vorzugsweise bei fluidführenden Systemen, wie beispielsweise Komponenten von Abgasanlagen, wie z. B. Hosenrohren, Katalysatoren und Schalldämpfern mit Außengehäuse aus Kunststoff verwendet werden. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung desselben sowie die Form und Montage der Schutzummantelung aus Kunststoff an einem Schalldämpfer und dem erfindungsgemäß Hosenrohr erläutert. Die folgenden Ausführung sind beispielartig überwiegend auf einen Schalldämpfer bezogen, aber sinngemäß übertragbar auf Gehäuse um eine Isolierung eines Hochtemperatur belasteten Metallrohres, z. B . dem oben beschrieben Hosenrohr.

Aus dem Stand der Technik sind neuartige Schalldämpfer für Verbrennungsmotoren bekannt, bei denen das Außengehäuse aus Kunststoff besteht. Dadurch kann der Dämpfer kleiner und in beliebiger Form zum platzsparenden Einbau gestaltet werden. Kritisch ist dabei die notwendige Wärmeisolation der Wanddurchführung im Kunststoffaußengehäuse, durch die das abgasführende heiße Metallrohr geführt wird. Wegen der bekannten Eigenschaften werden dabei auch Glasfaserprodukte als Isolator eingesetzt. Diese werden häufig beim Einsetzen von Hand in Form gebracht, ggf. unter Verwendung mehrerer Glαsfαserprodukte. Zur Erleichterung der Montage können diese Glasfaserprodukte auch zuvor beispielsweise durch Vernähen oder ähnliche Hilfsmittel grob in Form gehalten werden. In einem weiteren Arbeitsschritt sind Dichtungsmittel in den Bereich des Übergangs zwischen heißem Metallrohr und Außengehäuse einzubringen, die dafür sorgen, dass die Abgase nicht zwischen Außengehäuse und Innenrohr entweichen können.

Zur besseren Verständlichkeit wird im folgenden die Erfindung erläutert anhand des Beispiels „Glasfasern" als eingesetzte Fasern. Der Begriff Glasfaser soll die Erfindung nicht auf Produkte mit dem Werkstoff Glas beschränken. Vielmehr bezieht sich die Erfindung auf alle für den jeweiligen Einsatzzweck geeignete Fasern, nämlich insbesondere: alle organischen vorzugsweise hochtemperaturbeständig über 1 00⁰C, vorzugsweise 1 20⁰C, insbesondere vorzugsweise 220° oder nichtorganische Fasern vorzugsweise hochtemperaturbeständig über 300°C, vorzugsweise 350°C, z. B. Mineralfasern, künstliche Mineralfasern, thermoplastische Fasern, Glasfasern, PEEK. Ferner ist es für die Erfindung unwesentlich, ob die Fäden aus endlosen Filamenten oder kurzen Fasern bestehen. Fasern begrenzter Länge sind Stapelfasern, im Prinzip unendlich lange Fasern sind Filamente bzw. Endlos-Fasern. Ein Faserprodukt bzw. -Formteil kann erfindungsgemäß aus kurzen Fasern oder langen Filamenten gebildet werden. Unter textile Flächengebilde im Sinn der Erfindung fallen auch Vliesstoffe, wie z. B. ein Nadelvlies oder Watte. Eine Watte ist grundsätzlich ein loses Gefüge von Fasern oder Fäden, die nur aufgrund der Haftung untereinander ein Flächengebilde oder -gefüge ergeben.

Erfindungsgemäß wurde zunächst erkannt, dass die zur thermischen Isolierung geeigneten Faserprodukte - im Folgenden beispielhaft als Glasfaserprodukte bezeichnet - durch aktivierbare Fixierungsmittel vorübergehend eine eigenstabile Form erhalten können. Dieses ermöglicht ein einfacheres bzw. vollautomatisches Einsetzen der aus den erfindungsgemäßen Glasfaserprodukten hergestellten Faserformteile - im Folgenden beispielhaft als Glasfaserformteile bezeichnet. Besonders einfach wird die Verarbeitung der Glasfaserprodukte zu einem Formteil, wenn diese Produkte selber die Fixierungsmittel tragen. Es muss daher nicht in einem separaten Fertigungsschritt ein Fixierungsmittel während des In-die-Form-Bringens zugeführt werden. Die Glasfaserprodukte, also die im wesentlichen flexiblen textilen Flächengebilde sind daher selber Träger des Fixierungsmittels. Dabei kann es sich um Kleber, z. B. reaktive Kleber, Heißkleber, anorganische Kleber, Wasserglas oder geeignete Substanzen, die durch Aufsprayen oder Eintauchen, aufgebracht worden sind, handeln. Entscheidend ist, dass das Fixierungsmittel dann aktiviert werden kann, wenn die Glasfaserprodukte in die entsprechende Form gebracht wurden und dass diese nach der Aktivierung derart aushärten, dass das Glasfaserprodukt die ihm verliehene Form - zumindest bis zum Einbau bzw. erstmaligen Gebrauch - beibehalten kann.

Ein weiteres geeignetes Fixierungsmittel sind Thermoplaste, z. B. PE, die durch Wärme im Sinne der Erfindung aktiviert werden können. Nach dem Unterschreiten der Schmelztemperatur verfestigt sich das Thermoplast. Die Glasfaserprodukte können beispielsweise aus Glasfaserfäden hergestellt sein, die das o. g. Fixierungsmittel selber tragen. Dies geht dann besonders leicht mit den üblichen in der Textilindustrie eingesetzten Maschinen, wenn jedem Glasfaserfaden ein Fixierungsfaden zugeordnet ist, beispielsweise durch Verzwirbeln, Verdrehen, Mitführen, etc. Der Fixierungsfaden besteht vorzugsweise aus einem Thermoplast. In einer weiteren Ausgestaltung können auch die Glasfaserfäden bzw. Fixierungsfäden eine Vielzahl von Fasern aufweisen, die beispielsweise verzwirbelt werden. Ein einzelner Faden kann sich aus zahlreichen Glasfasern und Fixierungsfasern zusammensetzen, wodurch für den jeweiligen Einsatzzweck geeignete beliebige Masseverhältnisse hergestellt werden können.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Glaserfaserformteile eignen sich im besonderen Maße Gewebe, Gestricke, Rundgestricke, Gewirke, Gelege oder Geflechte aus Glasfasern. Diese lassen sich einfach handhaben und in Form bringen.

Die anspruchsgemäß genannten Anteile des Fixierungsmittels an dem Glasfaserprodukt erwiesen sich in Versuchen als optimal in Bezug auf Handhabung, Festigkeit und Kosten.

Das erfindungsgemäße Glasfaserformteil zeichnet sich dadurch aus, dass es durch die aktivierten Fixierungsmittel zumindest vorübergehend in Form gehalten ist. Dies ermöglicht ein einfaches bzw. vollautomatisches Bereitstellen, Handhaben und Einsetzen des entsprechenden Formteils in andere Produkte. Insbesondere das Durchführen von weiteren Bauteilen durch die Öffnung in dem Glasfaserformteil wird erleichtert, da wegen der glatteren Innenwand ein Verkanten bzw. Herausziehen von Fäden vermieden wird. Erfindungsgemäß kommt es lediglich darauf an, dass das Glasfaserformteil während der Montage ausreichend fest ist. Im eingebauten Zustand wird das Glasfaserformteil durch die Umgebung in Form gehalten, so dass die Fixierungsmittel ihre Funktion verlieren dürfen, z. B. durch thermischen Abbau derselben, ohne dass die thermische Isolierfunktion des Bauteils Schaden nimmt. Das Glasfaserformteil ist also so auszulegen, dass es durch die aktivierten Fixierungsmittel in einer Form gehalten wird, die kleiner ist als die Form, die das Glasfaserformteil in Abwesenheit der Fixierungsmittel, vor deren Aktivierung und nach thermischen Abbau derselben, einnehmen würde. Das Glasfaserformteil ist also derart auszulegen und die Materialien derart auszuwählen, dass es ohne die Fixierungsmittel elastisch wäre und eine größere Form einnehmen würde, als die gewünschte Form des Glasfaserformteils mit aktivierten Fixierungsmittel. Dadurch bleibt auch nach thermischen Abbau des Fixierungsmittels das Formteil, welches sinngemäß auch aus Nicht-Glasfasern bestehen kann, so groß, dass es im eingebauten Zustand im Wesentlichen seine Position und Form einhalten kann . Meist hat das Formteil dann noch eine Restelastizität, da aber in der Praxis wesentlich geringer ist, als die ursprünglich Elastizität des Formteils vor der Aktivierung. Faserngebilde, die als Gestrick, Gewirk oder dergleichen ausgebildet sind, haben diese Elastizität und sind zum Aktivieren der Fixierungsmittel entsprechend stαuchbαr, damit sie in Form gebracht werden können. Bei der Herstellung des Formteils muss dieses also elastisch komprimierbar sein, damit es in die Form vor dem Aktivieren der Fixierungsmittel eingelegt werden kann.

Das Formteil eignet sich somit zum Einsetzen als Formteil zur thermischen und/oder akustischen Entkopplung und/oder Fixierung zwischen Bauteilen. Es dient als wärmeisolierender Isolator, insbesondere in Gestalt einer Wanddurchführung, und vorzugsweise bei fluidführenden Systemen, wie beispielsweise Komponenten von Abgasanlagen, wie z. B. Katalysatoren und Schalldämpfern mit Außengehäuse aus Kunststoff oder der Schutzummantelung bei isolierten Hosenrohren. Die schädlichen Einflüsse, wie z. B. Temperatur und Schwingungen, werden vom Kunststoff ferngehalten. Das Formteil eignet sich besonders für Komponenten der Abgasanlage von Verbrennungsmotoren, aber auch im Industriellen Bereich, z. B. in Kraftwerken.

Vorzugsweise ist das Glasfaserformteil als sogenannte Wanddurchführung ausgebildet. Diese dient dazu, ein heißes Bauteil durch die Öffnung in einem vor Hitze zu schützenden Bauteil zu isolieren und ggf. zu halten. Zweckmäßigerweise hat ein derartiges Bauteil eine Innenöffnung zum Durchführen des heißen Bauteils sowie eine Außenkontur, die an der Öffnung in dem zu schützenden zweiten Bauteil anliegt. Das Glasfaserbauteil kann dabei auch eine Stützfunktion haben, dies ist jedoch nicht zwingend.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass sich eine - meist rotationssymmetrische - Wanddurchführung besonders einfach herstellen lässt, wenn man ein Rundgestrick bzw. einen Schlauch verwendet. Dieser kann beispielsweise von beiden Seite nach Innen eingerollt werden, so dass sich von der Form her ungefähr ein„doppelter Dichtungsring" ergibt. Wenn dabei auf einer Seite mehr Eindrehungen vorgenommen werden, ergibt sich bereits ein flanschartiges Aussehen, also ein im Wesentlichen rotationssymmetrisches Bauteil mit einer Durchführung, einem dünneren Flanschende und dem verdickten Flanschansatz / Flanschfuß. Der äußere Durchmesser des Flαnschαπsαtzes kann weiter vergrößert werden, wenn das Glasfaserformteil aus mehreren Glasfaserprodukten zusammengesetzt ist, nämlich den oben beschriebenen nach innen oder außen eingerollten Rundgestricken sowie beispielsweise einem spiralförmig darum gewickelten Flachstrick. Bei der Herstellung kann dazu beispielsweise das vorbereitete Rundgestrick in eine entsprechende flanschartige Negativform eingesetzt werden und im Inneren der Form wird dann der vom Rundgestrick nicht ausgefüllte Teil des Flanschansatzes mit dem Flachstrick ausgefüllt. Nach der Aktivierung des Fixierungsmittels ergibt sich ein Flansch mit breiterem Flanschansatz.

Vorzugsweise ist zumindest ein Teil des Flanschansatzes mit einem druckdichten Material versehen, z. B. einem Elastomer. Dieses sorgt dafür, dass das eingebaute Formteil im verbauten Zustand druckdicht sein kann, z. B. gegen eindringende Substanzen.

Das erfindungsgemäße Verfahren - insbesondere zur Herstellung der o. g. Formteile - ermöglicht insbesondere eine kostengünstige, formgenaue Herstellung, sowie ggf. sogar das Anbringen der häufig notwendigen Dichtung in einem einzigen Verfahrensschritt während der Aktivierung.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln oder in beliebigen Kombinationen miteinander verwendet werden. Die erwähnten Ausführungsbeispiele sind nicht abschließend zu verstehen und haben beispielhaften Charakter.

Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäß hergestelltes Glasfaserformteil 1 im verbauten Zustand in der erfindungsgemäßen Schutzummantelung 2 des Isolierung 22 eines Hosenrohres 3 im Abgassystem eines Verbrennungsmotors. Von dem Hosenrohr ist lediglich der Bereich der Wanddurchführung 21 prinzipskizzenartig dargestellt. Das heiße Hosenrohr 3 wird durch die Öffnung 21 des Kunststoffgehäuses 2 geführt, wobei in der Öffnung 21 das erfindungsgemäße Glasfaserbauteil 1 angeordnet ist. Dieses trennt thermisch das Rohr 3 von dem Gehäuse 2 und trägt gegebenenfalls das Rohr 3. Das Formteil 1 ist aus zwei Glasfaserprodukten 1 1 , 1 2 zusammengesetzt, nämlich einem nach innen gerollten Rundgestrick 1 1 sowie einem spiralförmig darum gelegten Flachstrick 1 2. Das Rundgestrick 1 1 umfasst eine obere Einrollung 1 1 1 und eine untere Einrollung 1 12, wobei die obere Einrollung 1 1 1 mehr Wicklungen umfasst und somit mehr Volumen beansprucht. Beim Einbringen in eine entsprechende - hier flanschartige - Form ergibt sich somit bereits eine flanschartige Außenkontur, so dass die obere Einwicklung 1 1 1 bereits Teile des Flanschansatzes bildet. Zur Vergrößerung des Flanschansatzes dienen die weiteren Wicklungen des Flachstricks 1 1 2.

Diese Verbreiterung des Flanschansatzes ist aus thermischen Gründen nötig, die mit dem notwendigen Durchmesser der metallischen Druckplatte 31 zusammenhängen, die fest mit dem Innenrohr 3 verbunden ist. Diese Platte 31 ist notwendig um die Abdichtung gegen eindringende Substanzen herbeizuführen, Je größer die Platte ist, um so kälter ist das äußere Ende der Platte. Dies senkt die thermische Belastung der notwendigen Dichtung 1 3 in diesem Bereich, die sich am äußeren Teil des Flanschansatzes 12 befindet. Die Dichtung 1 3 wurde durch Einspritzen von Dichtmaterial bei der Herstellung an das äußere Flanschende angeformt und hat die Aufgabe für einen druckdichten Abschluss zwischen Platte 31 und Innenkontur der Öffnung 21 des Außengehäuses 2 zu sorgen.

Zur Montage des Gehäuses 2 werden zwei napfartige Halbschalen als Außengehäuse 2 bereitgestellt. In die Öffnung des Außengehäuses 2 werden die erfindungsgemäß hergestellten Glasfaserformteile 1 eingesetzt. So dann werden beide Halbschalen 2 über die gegenüberliegenden freien Enden des inneren Rohres 3 gezogen und miteinander verbunden, Dadurch wird der notwendige Druck zwischen Platte 31 , Innenöffnung 21 und Dichtung 1 3 des Glasfaserformteils hergestellt. Erfindungsgemäß bevorzugt ist die einteilige Bauform mit integrierter Dichtung 1 3. Die Dichtung kann jedoch auch separat als Dichtring bereitgestellt werden . Angesichts der hohen Anforderung an die Hitzebeständigkeit des Dichtmaterials bietet sich jedoch bei der einstöckigen Bauweise gemäß der Erfindung der Vorteil, dass nur vergleichsweise wenig Dichtmaterial benutzt wird, da dieses größtenteils um das Glasfaserprodukt herum anliegt. Vorzugsweise steht die obere Oberfläche des Dichtmaterials 1 3 über die Oberseite des Glasfasermaterials, damit ein optimaler und unterbrechungsfreie Kontakt des Dichtmaterials mit der Platte 31 gewährleistet wird . Bei der Herstellung wird dies vorteilhafterweise durch entsprechende Ausnehmungen für das Dichtmaterial in der Negativform erreicht. Diese nehmen das Material auf, geben ihm im ausgehärteten Zustand eine definierte und geeignete Oberfläche und sorgen dafür, dass das Glasfasermaterial im Dichtmaterial gut verborgen ist.

Claims

Ansprüche

1 . Hosenrohr für eine Abgαsαnlαge eines Verbrennungsmotors

mit einem metallischen Rohrstück zum Führen der heißen Abgase vom Motor zu einer Abgasreinigungsanlage,

- wobei das Rohrstück an seinen Eingang einen ersten Anschluss, der zur Verbindung mit einem Abgasauslass des

Verbrennungsmotors ausgebildet ist und an seinem Ausgang einem zweiten Anschluss, der zur Verbindung mit einer Abgasreinigungsanlage, z. B. Katalysatorausgebildet ist, aufweist,

- wobei das Rohrstück von einer hochtemperaturfesten Isolierung umgeben ist

und die Isolierung von einer Schutzummantelung gegen Feuchtigkeit, Schmutz und/oder mechanische Beschädigung umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzummantelung aus Kunststoff besteht;

der Kunststoff mindestens über den gesamten Temperaturbereich von -40 bis 250⁰C, vorzugsweise -40 bis 350⁰C und ferner vorzugsweise -40 bis 380⁰C temperaturfest ist;

der Kunststoff ein Hochleistungs-Polyamid ist;

das Hosenrohr derart dimensioniert ist, dass es in der Abgasanlage eines

Kraftfahrzeugs oder mobilen Arbeitgeräts eingesetzt werden kann;

die Isolierung ein Faserprodukt, z. B. Glasfaserprodukt oder anderes künstliches Mineralfaserprodukt oder auch Fasermischungen aus

Polymerfasern, Naturfasern, künstlichen Mineralfasern ist, vorzugsweise als textiles Flächengebilde;

das Faserprodukt ein Faden, Gewebe, Gestrick, Rundgestrick, Flachstrick, Gewirk, Gelege, Parallelgeflecht. Watte, Vliesstoff, Wolle, Faserformteil oder Geflecht ist, vorzugsweise aus den zuvor genannten Materialien; die Isolierung ein- oder mehrlagig ist; die Isolierung hochtemperαturbeständig bis 600, vorzugsweise 650⁰C ist; die Innenseite der Isolierung mit dem Rohrstück und/oder die Außenseite der Isolierung mit der Schutzummantelung verklebt ist;

die Schutzummantelung Öffnungen zum Durchführen von

Befestigungsmitteln am Rohrstück, die zum Befestigen .des Rohrstücks an der Umgebung des Verbrennungsmotors, z, B. am Fahrzeugunterboden der einem Motorträger bestimmt sind, aufweist;

die Schutzummantelung Befestigungsmittel zum Befestigen an der Umgebung des Verbrennungsmotors, z. B. am Fahrzeugunterboden der einem Motorträger bestimmt sind, aufweist;

in die Schutzummantelung metallische Befestigungsmittel zum Befestigen an der Umgebung des Verbrennungsmotors, z. B. am

Fahrzeugunterboden der einem Motorträger bestimmt sind, eingebettet sind;

der erste oder zweite Anschluss eine flexible Verbindung zum Entkoppeln der Schwingungen und Wankbewegungen des Motors von der

Abgasanlage aufweist, insbesondere einen flexiblen Metallschlauch oder eine Konus- bzw. Kugelabdichtung;

der Abgasauslass durch den Ausgang eines Abgaskrümmers oder einen Auslasskanal eines Zylinderkopfes oder Ladervorrichtung, z. B . oder

Turboladers, des Verbrennungsmotors gebildet wird;

der Verbrennungsmotor ein Dieselmotor ist und die

Abgasreinigungsanlage vorzugsweise eine Rußpartikel und katalytische Reinigungsanlage ist.

2. Hosenrohr für eine Abgasanlage eines Verbrennungsmotors

wobei das Rohrstück an seinen Eingang einen ersten Anschluss, der zur Verbindung mit einem Abgasauslass des Verbrennungsmotors

ausgebildet ist und an seinem Ausgang einem zweiten Anschluss, der zur Verbindung mit einer Abgasreinigungsanlage, z. B.

Katalysatorausgebildet ist, aufweist, wobei das Rohrstück von einer hochtemperaturfesten Isolierung umgeben ist

und die Isolierung von einer Schutzummantelung gegen Feuchtigkeit, Schmutz und/oder mechanische Beschädigung umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzummantelung aus Kunststoff besteht.

3. Hosenrohr nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der

Kunststoff mindestens über den gesamten Temperaturbereich von -40 bis 250⁰C, vorzugsweise -40 bis 350⁰C und ferner vorzugsweise -40 bis 38O⁰C temperaturfest ist.

4. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Hochleistungs-Polyamid ist.

5. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Hosenrohr derart dimensioniert ist, dass es in der Abgasanlage eines Kraftfahrzeugs oder mobilen Arbeitgeräts eingesetzt werden kann.

6. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Isolierung ein Faserprodukt, z. B.

Glasfaserprodukt oder anderes künstliches Mineralfaserprodukt oder auch Fasermischungen aus Polymerfasern, Naturfasern, künstlichen Mineralfasern ist, vorzugsweise als textiles Flächengebilde.

7. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Faserprodukt ein Faden, Gewebe, Gestrick,

Rundgestrick, Flachstrick, Gewirk, Gelege, Parallelgeflecht. Watte, Vliesstoff, Wolle, Faserformteil oder Geflecht ist, vorzugsweise aus den in Anspruch 5 genannten Materialien .

8. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierung ein- oder mehrlagig ist.

9. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Isolierung hochtemperaturbeständig bis 600, vorzugsweise 650⁰C ist.

10. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Innenseite der Isolierung mit dem Rohrstück und/oder die Außenseite der Isolierung mit der Schutzummantelung verklebt ist,

11. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Schutzummantelung Öffnungen zum

Durchführen von Befestigungsmitteln am Rohrstück, die zum Befestigen des Rohrstücks an der Umgebung des Verbrennungsmotors, z. B. am Fahrzeugunterboden der einem Motorträger bestimmt sind, aufweist.

12. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Schutzummantelung Befestigungsmittel zum

Befestigen an der Umgebung des Verbrennungsmotors, z. B. am

Fahrzeugunterboden der einem Motorträger bestimmt sind, aufweist.

13. Hosenrohr nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in die Schutzummantelung metallische Befestigungsmittel zum

Befestigen an der Umgebung des Verbrennungsmotors, z. B. am

Fahrzeugunterboden der einem Motorträger bestimmt sind, eingebettet sind.

14. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der erste oder zweite Anschluss eine flexible Verbindung zum Entkoppeln der Schwingungen und Wankbewegungen des Motors von der Abgasanlage aufweist, insbesondere einen flexiblen Metallschlauch oder eine Konus- bzw. Kugelabdichtung.

15. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abgasauslass durch den Ausgang eines Abgaskrümmers oder einen Auslasskanal eines Zylinderkopfes oder Ladervorrichtung, z. B. oder Turboladers, des Verbrennungsmotors gebildet wird.

16. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der Verbrennungsmotor ein Dieselmotor ist und die Abgasreinigungsanlage vorzugsweise eine Rußpartikel und

katalytische Reinigungsanlage ist.

1 7. Faserprodukt, z. B . Glasfaserprodukt, insbesondere textiles

Flächengebilde, mit aktivierbaren Fixierungsmitteln, welches derart ist, dass das in einer Form gehaltene Faserprodukt nach Aktivierung der

Fixierungsmittel und nach Wegname der Form seine Form beibehalten kann dadurch gekennzeichnet, dass

es vor der Aktivierung der Fixierungsmittel und nach thermischer

Zersetzung derselben elastisch komprimierbar ist;

das Faserprodukt Fäden, insbesondere Glasfaserfäden aufweist, die das

Fixierungsmittel tragen;

das Fixierungsmittel als Fixierungsfäden ausgebildet ist, die am, im, um und/oder neben den Fäden geführt sind;

jeder Faden aus einer Vielzahl von Fasern, insbesondere verzwirbelten, besteht und/oder jeder Fixierungsfaden aus einer Vielzahl von

Fixierungsfasern, insbesondere verzwirbelten, besteht;

eine Vielzahl von Fasern und zumindest eine Fixierungsfaser miteinander verzwirbelt sind und gemeinsam den Faden bilden

die Fixierungsfäden aus einem Thermoplast bestehen oder einen solchen aufweisen;

das Faserprodukt ein Faden, Gewebe, Gestrick, Rundgestrick,

Flachstrick, Gewirk, Gelege, Parallelgeflecht. Watte, Vlies oder Geflecht aus Glasfasern oder Glasfaserfäden ist.

der Anteil des Fixierungsmittels am Faserprodukt 1 - 30 Gew.-%, vorzugsweise 3- 1 5 Gew.-% und insbesondere vorzugsweise 4- 1 0 Gew.-% beträgt.

1 8. Faserprodukt, z. B . Glasfaserprodukt, insbesondere textiles

Flächengebilde, mit aktivierbaren Fixierungsmitteln, welches derart ist, dass das in einer Form gehaltene Faserprodukt nach Aktivierung der Fixierungsmittel und nach Wegname der Form seine Form beibehalten kann.

1 9. Faserprodukt nach Anspruch 1 8, dadurch gekennzeichnet, dass es vor der Aktivierung der Fixierungsmittel und nach thermischer Zersetzung derselben elastisch komprimierbar ist.

20. Faserprodukt nach Anspruch 1 8 oder 1 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserprodukt Fäden, insbesondere Glasfaserfäden aufweist, die das

Fixierungsmittel tragen.

21 . Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Fixierungsmittel als Fixierungsfäden

ausgebildet ist, die am, im, um und/oder neben den Fäden geführt sind.

22. Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass jeder Faden aus einer Vielzahl von Fasern, insbesondere verzwirbelten, besteht und/oder jeder Fixierungsfaden aus einer Vielzahl von Fixierungsfasern, insbesondere verzwirbelten, besteht.

23. Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Fasern und zumindest eine Fixierungsfaser miteinander verzwirbelt sind und gemeinsam den Faden bilden.

24. Fαserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass die Fixierungsfäden aus einem Thermoplast bestehen oder einen solchen aufweisen .

25. Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Faserprodukt ein Faden, Gewebe, Gestrick, Rundgestrick, Flachstrick, Gewirk, Gelege, Parallelgeflecht. Watte, Vlies oder Geflecht aus Glasfasern oder Glasfaserfäden ist.

26. Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass als Fixierungsmittel ein Kleber vorgesehen ist.

27. Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der Anteil des Fixierungsmittels am Faserprodukt 1 - 30 Gew.-%, vorzugsweise 3- 1 5 Gew.-% und insbesondere vorzugsweise

4-1 0 Gew.-% beträgt.

28. Faserformteil, z. B. Glasfaserformteil, insbesondere Wärmeisolierung mit einem Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, welches durch die aktivierten Fixierungsmittel in Form gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass

es durch die aktivierten Fixierungsmittel in einer Form gehalten wird, die kleiner ist als die Form, die das Formteil in Abwesenheit der

Fixierungsmittel oder nach thermischem Abbau derselben, einnehmen würde;

das Formteil eine Innenöffnung zum Durchführen und Halten eines hitzeführenden Bauteils sowie eine Außenkontur zum Halten der

Wärmeisolierung in einem zweiten Bauteil, welches vor der Hitze des hitzeführenden Bauteils zu schützen ist, aufweist;

das Formteil ein Rundgestrick als Faserprodukt aufweist, welcher von einem oder beiden Enden nach innen oder außen aufgerollt ist;

das Formteil aus mehreren Faserprodukten zusammengesetzt ist;

das Formteil in der Form eines Flansches ausgebildet ist;

der Flansch ein Rundgestrick, welches von einem oder beiden Enden nach innen oder außen aufgerollt ist, aufweist und der Flanschansatz zumindest teilweise aus einem weiteren Faserprodukt, insbesondere aus einem um den Flansch gewickelten Flachgestrick, besteht;

der äußere Teil des Flanschansatzes mit einem druckdichten Material, z.B. einem temperaturbeständigen Elastomer, wie Silikonkautschuk, derart versehen ist, dass in einem verbauten Zustand der Flanschansatz druckdicht ist;

das Formteil zur thermischen und/oder akustischen Entkopplung und/oder Fixierung zwischen Bauteilen, z. B. wärmeisolierende

Wanddurchführung, vorzugsweise bei fluidführenden Systemen, wie beispielsweise Komponenten von Abgasanlagen, wie z. B. Katalysatoren und Schalldämpfern, insbesondere mit Außengehäuse aus Kunststoff verwendet wird.

29. Faserformteil, z. B. Glasfaserformteil, insbesondere Wärmeisolierung mit einem Faserprodukt nach einem der vorherigen Ansprüche, welches durch die aktivierten Fixierungsmittel in Form gehalten ist.

30. Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass es durch die aktivierten Fixierungsmittel in einer

Form gehalten wird, die kleiner ist als die Form, die das Formteil in Abwesenheit der Fixierungsmittel oder nach thermischem Abbau derselben, einnehmen würde.

31 . Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Formteil eine Innenöffnung zum Durchführen und Halten eines hitzeführenden Bauteils sowie eine Außenkontur zum Halten der Wärmeisolierung in einem zweiten Bauteil, welches vor der Hitze des hitzeführenden Bauteils zu schützen ist, aufweist.

32. Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Formteil ein Rundgestrick als Faserprodukt aufweist, welcher von einem oder beiden Enden nach innen oder außen aufgerollt ist.

33. Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Formteil aus mehreren Faserprodukten zusammengesetzt ist.

34. Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das Formteil in der Form eines Flansches ausgebildet ist.

35. Formteil nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch ein Rundgestrick, welches von einem oder beiden Enden nach innen oder außen aufgerollt ist, aufweist und der Flanschansatz zumindest teilweise aus einem weiteren Faserprodukt, insbesondere aus einem um den Flansch gewickelten Flachgestrick, besteht.

36. Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass der äußere Teil des Flanschansatzes mit einem druckdichten Material, z.B. einem temperaturbeständigen Elastomer, wie Silikonkautschuk, derart versehen ist, dass in einem verbauten Zustand der Flanschansatz druckdicht ist.

37. Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche zur thermischen

und/oder akustischen Entkopplung und/oder Fixierung zwischen

Bauteilen, z. B. wärmeisolierende Wanddurchführung, vorzugsweise bei fluidführenden Systemen, wie beispielsweise Komponenten von

Abgasanlagen, wie z. B. Katalysatoren und Schalldämpfern,

insbesondere mit Außengehäuse aus Kunststoff.

38. Wanddurchführung in einer Wand zum Durchführen und Halten eines hitzeführenden Bauteils in einem zweiten Bauteil, welches vor der Hitze des hitzeführenden Bauteils zu schützen ist, mit einem Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche.

39. Hosenrohr nach einem der vorherigen Ansprüche 1 - 1 6 mit einem zwischen der Schutzummantelung und dem Rohrstück isolierenden Formteil nach einem der vorherigen Ansprüche 28-37 oder

Wanddurchführung nach Anspruch 38.

40. Verfahren zum Herstellen eines Formteils, insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, mit folgenden Schritten:

a. Bereitstellen eines oder mehrerer Faserprodukte nach einem der vorherigen Ansprüche 1 7-27;

b. Einbringen der Faserprodukte in eine Negativform, die der Form des herzustellenden Faserproduktes entspricht;

c. Aktivierung der Fixierungsmittel.

d. Entfernung der Form, nachdem die Aktivierungsmittel den

Zustand erreicht haben, der es ermöglicht, dass die Faserprodukte nach Wegnahme der Form ihre Form behalten.

41 . Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, wobei im Schritt b) das

Faserprodukt elastisch komprimiert wird.

42. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei als

Fixierungsmittel Thermoplaste eingesetzt werden und die Aktivierung durch Hitzeeinbringung und Schmelzen der Thermoplaste erfolgt.

43. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Form bei der Aktivierung unter Druck gesetzt wird.

44. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei zwischen Schritt b) und d) zusätzlich zu Schritt c) eine am fertigen Formteil als

Druckdichtung dienende Beschichtung eingebracht wird, z.B. durch Einspritzen in die Form.

45. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, wobei die Beschichtung bei der Aktivierung des Fixierungsmittels aushärtet, beispielsweise durch einen Vulkanisierungsprozess.