WO2011007617A1 - ガラス板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

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opening
glass ribbon
width direction
glass
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匡博 津田
隆司 向井
健 楢木
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AGC Inc
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Asahi Glass Co Ltd
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    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C03B17/064—Forming glass sheets by the overflow downdraw fusion process; Isopipes therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C03B17/067—Forming glass sheets combined with thermal conditioning of the sheets
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    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C03B17/068—Means for providing the drawing force, e.g. traction or draw rollers
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    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B18/00—Shaping glass in contact with the surface of a liquid
    • C03B18/02—Forming sheets
    • C03B18/04—Changing or regulating the dimensions of the molten glass ribbon
    • C03B18/06—Changing or regulating the dimensions of the molten glass ribbon using mechanical means, e.g. restrictor bars, edge rollers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/0215—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the ribbon being in a substantially vertical plane

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate manufacturing method and manufacturing apparatus.
  • a method called a fusion method has been known as a method for producing a high-quality glass plate.
  • molten glass is allowed to flow down along both side surfaces of a wedge-shaped molded body that converges downward, and these molten glasses are merged and integrated directly below the lower edge of the molded body.
  • This is a method of forming a plate-like glass ribbon to a target thickness by pulling downward while cooling.
  • a partition is provided immediately below the molded body, and the two partition walls can be formed from both sides of the glass ribbon to the glass ribbon as much as possible.
  • a technique for arranging them so as to approach each other is known (for example, see Patent Documents 1 and 2).
  • This invention was made in view of the said subject, Comprising: It aims at providing the manufacturing method and manufacturing apparatus of a glass plate which can manufacture a high quality glass plate easily.
  • the present invention provides: The molten glass is allowed to flow down along both side surfaces of the molded body in the molding chamber, and the molten glass is merged and integrated just below the lower edge of the molded body, and the integrated plate-like glass ribbon is opened from the molding chamber opening.
  • the thickness of the center in the width direction of the glass ribbon passing through the molding chamber opening is set to 1.0 mm or less
  • the gap in the direction perpendicular to the vertical plane between the molding chamber opening and the vertical plane including the lower edge of the molded body is set to 8 mm or more and 70 mm or less
  • a gap between a side surface portion on the width direction side of the glass ribbon of the forming chamber opening and each end portion in the width direction of the glass ribbon passing through the forming chamber opening is set to 10 mm or more and 500 mm or less.
  • the present invention also provides: A molded body that merges and integrates the molten glass that has flowed down along both side surfaces directly under the lower edge, and A molding chamber in which the molded body is disposed; In a glass plate manufacturing apparatus having a molding chamber opening for drawing a plate-shaped glass ribbon integrated by the molded body downward from the molding chamber, Viscosity ratio (V 2 / V 1 ) between the viscosity (V 1 ) at the center in the width direction of the molten glass at the upper edge of the molded body and the viscosity (V 2 ) at the center in the width direction of the glass ribbon passing through the molding chamber opening.
  • the thickness of the center in the width direction of the glass ribbon passing through the molding chamber opening is set to 1.0 mm or less
  • the gap in the direction perpendicular to the vertical plane between the molding chamber opening and the vertical plane including the lower edge of the molded body is set to 8 mm or more and 70 mm or less
  • a gap between a side surface portion on the width direction side of the glass ribbon of the molding chamber opening and each end portion in the width direction of the glass ribbon passing through the molding chamber opening is set to 10 mm or more and 500 mm or less.
  • the present invention it is possible to provide a glass plate manufacturing method and a manufacturing apparatus capable of easily manufacturing a high-quality glass plate.
  • FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing an example of the glass plate manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 2 is a functional block diagram showing a control system of the glass plate manufacturing apparatus of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA ′ of FIG. 1 and shows the molding chamber opening 3.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a modification of FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line BB ′ of FIG. 1 and showing the communication chamber opening 42.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a comparative example corresponding to FIG.
  • FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing a glass plate manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a functional block diagram showing a control system of the glass plate manufacturing apparatus of FIG.
  • the glass plate manufacturing apparatus includes a molded body 1 that merges and integrates molten glass that has flowed down along both side surfaces just below the lower edge of the molded body 1, and a molded body 1 inside. Is formed, and a molding chamber opening 3 for drawing a plate-like glass ribbon integrated by the molded body 1 downward from the molding chamber 2 is provided.
  • the molding chamber opening 3 is constituted by a first opening member 4.
  • the molded body 1 is made of a refractory material such as alumina or zirconia.
  • the molded body 1 has a wedge-shaped cross section that converges downward.
  • a recess 6 is formed in the upper part of the molded body 1.
  • a molten glass supply pipe (not shown) is connected to the recess 6 of the molded body 1.
  • the molten glass 5 supplied from the molten glass supply pipe into the recess 6 overflows from the upper edge of the recess 6 (that is, the upper edge of the molded body 1) 1a, flows down along both side surfaces of the molded body 1, and is molded. It merges directly under the lower edge 1b of the body 1.
  • the joined molten glass 5 becomes a plate-like glass ribbon 5A.
  • the glass ribbon 5 ⁇ / b> A is formed by being drawn downward by a pair of rollers 7 that are rotationally driven by a rotational drive device 71.
  • a pair of rollers 7 is provided, but a plurality of sets may be provided.
  • the formed glass ribbon 5A is cut off at both ends in the width direction, and the remaining central portion in the width direction is provided as a glass plate as a product.
  • the molding chamber 2 is installed inside the furnace chamber 8.
  • the molding chamber 2 and the furnace chamber 8 are partitioned by a partition wall 9.
  • the partition wall 9 is placed and fixed on the floor surface of the furnace wall 10 that forms the furnace chamber 8.
  • the partition wall 9 and the furnace wall 10 are made of a refractory material.
  • a plurality of first heating elements 11 are installed inside in order to prevent the molten glass 5 and the glass ribbon 5 ⁇ / b> A from being cooled.
  • Each first heating element 11 is connected to a power source 72.
  • the amount of power supplied from the power source 72 to each first heating element 11 is individually controlled by the control device 73. Thereby, the temperature of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A can be adjusted.
  • the molding chamber 2 has a second heating element for controlling the temperature distribution in the vertical direction and the width direction of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A. 12, a third heating element 13 and a cooling body 14 are installed.
  • the second heating elements 12 are arranged on both sides of the molded body 1, and a plurality of the second heating elements 12 are arranged in each direction in a direction parallel to the width direction of the molten glass 5.
  • Each second heating element 12 is connected to a power source 72.
  • the amount of power supplied from the power source 72 to each second heating element 12 is individually controlled by the control device 73. Thereby, the temperature distribution of the up-down direction and the width direction of the molten glass 5 or the glass ribbon 5A can be adjusted.
  • the third heating elements 13 are arranged on both sides in the vicinity of the lower edge 1b of the molded body 1, and a plurality of third heating elements 13 are arranged in each direction in a direction parallel to the width direction of the molten glass 5.
  • Each third heating element 13 is connected to a power source 72.
  • the amount of power supplied from the power source 72 to each third heating element 13 is individually controlled by the control device 73. Thereby, the temperature distribution of the up-down direction and the width direction of the molten glass 5 or the glass ribbon 5A can be adjusted.
  • the cooling bodies 14 are arranged on both sides in the vicinity of the lower edge 1b of the molded body 1, and a plurality of cooling bodies 14 are arranged in each direction in a direction parallel to the width direction of the molten glass 5.
  • Each cooling body 14 is connected to a refrigerant supply pipe 75 whose opening degree can be adjusted by a throttle valve 74.
  • the amount of refrigerant supplied from the refrigerant supply rod 75 to each cooling body 14 is individually controlled by the control device 73. Thereby, the temperature distribution of the up-down direction and the width direction of the molten glass 5 or the glass ribbon 5A can be adjusted.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the forming chamber opening 3 taken along the line AA ′ of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a modification of FIG.
  • the molding chamber opening 3 is provided immediately below the molded body 1.
  • the molding chamber opening 3 extends in the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the shape dimension of the molding chamber opening 3 is set larger than the shape dimension of the cross section of the glass ribbon 5A so that the first opening member 4 and the glass ribbon 5A do not come into contact with each other.
  • the glass ribbon 5A passing through the molding chamber opening 3 has a thickness at the center in the width direction of 1.0 mm or less.
  • Gap W 1 is set below 70mm or 8 mm, more preferably, it is set to 10mm or 60mm or less.
  • the gap W 1, as long as it is set within the above range may be changed to a width direction of the glass ribbon 5A, may be constant.
  • the gap W 1, as long as it is set within the above range, the longitudinal direction may be changed to a (vertical direction in FIG. 1) of the glass ribbon 5A, it may be constant.
  • the gap W 1 is set smaller than 8 mm, the heat transfer between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2 is suppressed, becomes the temperature of the forming chamber 2 is likely to be more than the desired temperature, the forming chamber 2 A large temperature difference occurs between the lower part of the molding chamber 2 (that is, the upper part and the lower part with the first opening member 4 as a boundary). Therefore, a rapid temperature change occurs at the boundary between the molding chamber 2 and the lower side of the molding chamber 2 (that is, near the molding chamber opening 3). For this reason, since it becomes difficult to control the temperature distribution at the boundary portion, the glass ribbon 5A is cut with a narrow width due to its own weight or a downward pulling force, and it becomes difficult to continuously and stably produce a glass plate. Alternatively, even if the glass ribbon 5A is not cut, the thickness of the glass plate to be manufactured may be uneven or warped.
  • the gap W 1 greater than 70 mm, the heat transfer between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2 is accelerated, the temperature of the forming chamber 2 is likely to be below the desired temperature. As a result, the viscosity of the glass ribbon 5A increases, and the glass ribbon 5A may be cut without being stretched thinly.
  • the above problem is seen when a thin glass plate having a thickness of 1.0 mm or less is produced, and particularly when a thin glass plate having a thickness of 0.3 mm or less is produced.
  • the viscosity ratio V 2 / V 1 with 2 is set to 20 to 50,000.
  • the glass ribbon 5A When the viscosity ratio V 2 / V 1 is set to be smaller than 20, the glass ribbon 5A may be cut due to its own weight or a downward pulling force, and the thickness may be non-uniform even if not cut. There is a fear. When the viscosity ratio V 2 / V 1 is set to be larger than 50000, the glass ribbon 5A may be cut without being stretched thinly.
  • Gap W 2 is set to 10mm or more 500mm or less.
  • the gap W 2 is set to be smaller than 10 mm, the heat transfer suppressing between the forming chamber 2 and the lower forming chamber 2, the temperature of the vicinity of the end portion of the glass ribbon 5A of the forming chamber 2 is more than the desired temperature It becomes easy to become. Further, by setting the gap W 2 larger than 500 mm, the heat transfer between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2 is accelerated, the temperature of the vicinity of the end portion of the glass ribbon 5A of the forming chamber 2 the desired temperature It becomes easy to become below. Accordingly, in either case, the temperature difference between the center and the end of the glass ribbon 5A in the width direction becomes large.
  • the glass ribbon 5A becomes too thin or the glass ribbon 5A is warped too much, the glass ribbon 5A is cut, making it difficult to produce a glass plate continuously and stably.
  • the thickness of the glass plate to be manufactured may be uneven or warped.
  • the first opening member 4 is preferably formed of a material having a heat transfer resistance of 0.001 m 2 K / W or more at the use temperature.
  • a ceramic fiber plate is used for the first opening member 4.
  • the first opening member 4 may be, for example, a plate shape as shown in FIG. 1 or a block shape, and the shape thereof is not limited.
  • the first opening member 4 is provided substantially horizontally immediately below the furnace wall 10, and roughly includes two partition wall members 20 and 30.
  • the two partition members 20 and 30 are arrange
  • a gap formed by the two partition members 20, 30 serves as a molding chamber opening 3 for passing the glass ribbon 5 ⁇ / b> A below the molding chamber 2.
  • the partition member 20 is preferably divided into a plurality of molding chamber blocks 21 to 27 in the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the partition member 20 is preferably composed of a plurality of molding chamber blocks 21 to 27 arranged in a direction parallel to the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the partition member 30 is preferably divided into a plurality of molding chamber blocks 31 to 37 in the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the partition member 30 is preferably composed of a plurality of molding chamber blocks 31 to 37 arranged in a direction parallel to the width direction of the glass ribbon 5A. Note that the number of divisions of the one partition wall member 20 and the number of divisions of the other partition wall member 30 may be the same or different.
  • the dividing surfaces of the molding chamber blocks 21 to 27 and 31 to 37 are perpendicular to the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the divided surfaces of the molding chamber blocks 21 to 27 and 31 to 37 are perpendicular to the width direction of the glass ribbon 5A, but may be inclined to the width direction of the glass ribbon 5A. Good.
  • each of the molding chamber blocks 21 to 27 and 31 to 37 facing the vertical surface 18 may be parallel to the vertical surface 18 or non-parallel.
  • Each of the molding chamber blocks 21 to 27 and 31 to 37 is configured to be movable in the direction of approaching and separating from the vertical surface 18 manually or by the first actuator 76.
  • each of the molding chamber blocks 21 to 27 and 31 to 37 can be replaced manually or by the first actuator 76 without stopping the supply of the molten glass 5 to the molded body 1. If the supply of the molten glass 5 to the molded body 1 is stopped at the time of replacement, the production of the glass plate is stopped for a long time.
  • the shape dimension of the molding chamber opening 3 is adjusted by moving one or a plurality of molding chamber blocks 22 to 26 in the middle of the partition wall member 20 in a direction approaching or separating from the vertical surface 18. be able to.
  • the shape dimension of the molding chamber opening 3 can be adjusted by moving one or more molding chamber blocks 32 to 36 in the middle of the partition wall member 30 in a direction approaching or separating from the vertical surface 18. Further, the shape dimension of the molding chamber opening 3 can be changed by replacing one or a plurality of molding chamber blocks 22 to 26 and 32 to 36.
  • one molding chamber block 22 to 26 and 32 to 36 is replaced with one molding chamber.
  • the blocks 22A to 26A and 32A to 36A may be replaced, or a plurality of adjacent molding chamber blocks may be replaced with one molding chamber block.
  • the gap W 1 between the molding chamber opening 3 and the vertical surface 18 can be adjusted or changed.
  • the heat transfer between the lower part and the lower part can be adjusted.
  • the molding chamber blocks 22 to 26 in the middle of the partition wall member 20 may be further divided in the vertical direction in FIG.
  • the molding chamber blocks 32 to 36 in the middle of the partition member 30 may be further divided in the vertical direction in FIG.
  • the shape and material of the molded body 1, the shape and material of the partition wall 9 and the furnace wall 10, each heating element, etc. are optimized so that the viscosity distribution (and hence the shape dimension) of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A is optimized.
  • the shape and arrangement are optimized. However, for example, when the molded body 1 is partially deteriorated by the molten glass 5, the wettability between the molded body 1 and the molten glass 5 is partially changed, so that the molten glass 5 flowing down on both sides of the molded body 1 The thickness changes partially.
  • the partition wall 9, the furnace wall 10, the heating element 11 and the like are partially deteriorated, the temperature distribution in the molding chamber 2 is partially changed, so that the viscosity distribution of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A is partially changed. Then, the shape dimensions of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A partially change.
  • the shape and size of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A may change due to deterioration with time of components constituting the glass plate manufacturing apparatus. This tendency is observed when a thin glass plate having a thickness of 1.0 mm or less is produced, and particularly when a thin glass plate having a thickness of 0.3 mm or less is produced.
  • the viscosity distribution of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A can be controlled by moving or replacing one or a plurality of molding chamber blocks 22 to 26, 32 to 36.
  • the shape dimensions of the molten glass 5 and the glass ribbon 5A can be corrected. Thereby, it is possible to cope with deterioration with time of components constituting the glass plate manufacturing apparatus.
  • the shape dimension of the molding chamber opening 3 is adjusted or changed based on, for example, the shape dimension of the already manufactured glass plate so that the glass plate to be manufactured will have a desired shape dimension.
  • the shape dimension of the already produced glass plate is measured by a measuring device 77 (see FIG. 2).
  • the measuring device 77 may be connected to the control device 73 as shown in FIG. In this case, when the control device 73 receives the measurement result from the measurement device 77, the control device 73 controls the first actuator 76 so that the glass plate to be manufactured will have a desired shape and dimension, and one or a plurality of molding chamber blocks. Move or exchange 22-26, 32-36. Thereby, the shape dimension of the molding chamber opening 3 is adjusted or changed.
  • the pair of molding chamber blocks 24 and 34 in the center of the partition members 20 and 30 are respectively placed on the vertical surface 18. It moves to the direction which leaves
  • the gap W 1 from the side to the center in the width direction of the glass ribbon 5A of the forming chamber opening 3 is increased, so much amount of heat transfer between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2.
  • the temperature is lowered and the viscosity is increased at the center in the width direction of the glass ribbon 5A passing through the molding chamber opening 3, so that the thickness is increased. Therefore, the thickness at the center in the width direction of the glass plate to be manufactured can be set to the target value.
  • the manufactured glass plate is warped, for example, by changing from the first opening member 4 shown in FIG. 3 to the first opening member 4A shown in FIG. And adjust the heat transfer to the desired state. Thereby, the curvature of the glass plate manufactured may be suppressed.
  • the shape dimension of the molding chamber opening 3 is adjusted or changed based on the shape dimension of the manufactured glass plate, but the present invention is not limited to this.
  • the temperature distribution in the molding chamber 2 or the temperature distribution in the molding chamber opening 3 may be used instead of the shape and size of the manufactured glass plate.
  • the temperature distribution in the molding chamber 2 and the temperature distribution in the molding chamber opening 3 are measured by a temperature sensor (not shown) such as a thermocouple provided in the molding chamber 2 or the molding chamber opening 3.
  • the geometry of the forming chamber opening 3, for example, as shown in FIG. 3, at least a part of the gap W 1 is adjusted or altered to vary the width direction of the glass ribbon 5A are preferred.
  • the heat transfer between the molding chamber 2 and the lower side of the molding chamber 2 changes in the width direction of the glass ribbon 5A
  • the viscosity distribution in the width direction of the glass ribbon 5A changes. Therefore, the shape dimension in the width direction of the glass ribbon 5A can be optimized. Thereby, it is possible to cope with deterioration with time of components constituting the glass plate manufacturing apparatus.
  • the molding chamber opening 3 is used when the glass plate manufacturing apparatus is started up (that is, when the molten glass 5 is not flowing down along both side surfaces of the molded body 1 and when the molded body 1 is heated). It may be configured to be substantially occluded by a plurality of molding chamber blocks. When the molding chamber opening 3 is substantially closed, heat transfer between the molding chamber 2 and the lower portion of the molding chamber 2 is prevented. Therefore, when the molded body 1 is heated, the temperature distribution in the vertical direction of the molded body 1 is increased. Can be easily made uniform, and damage to the molded body 1 due to thermal stress can be suppressed.
  • the partition member 20 is used to pass the glass ribbon 5A below the molding chamber 2.
  • the intermediate molding chamber blocks 22 to 26 and 32 to 36 are moved to open the molding chamber opening 3.
  • the glass plate manufacturing apparatus further includes a communication chamber 41 communicating with the molding chamber 2 via the molding chamber opening 3 and a communication chamber opening 42 for drawing the glass ribbon 5A downward from the communication chamber 41.
  • the communication chamber opening 42 is formed by the second opening member 43.
  • the communication chamber 41 is provided below the molding chamber 2 and is surrounded by a cylindrical wall 44.
  • the cylinder wall 44 is comprised with the refractory material and the heat insulating material.
  • a heating element or a cooling body (not shown) may be installed on the cylindrical wall 44.
  • the heating element is connected to the power source 72, and the power supply amount from the power source 72 to the heating element is controlled by the control device 73.
  • the cooling body 14 is connected to a refrigerant supply pipe 75 whose opening degree can be adjusted by a throttle valve, and the amount of refrigerant supplied from the refrigerant supply pipe 75 to the cooling body 14 is controlled by the control device 73.
  • the temperature of the glass ribbon 5A passing through the communication chamber 41 can be adjusted.
  • the temperature of the glass ribbon 5 ⁇ / b> A passing through the molding chamber 2 can be adjusted by the heat transfer between the molding chamber 2 and the communication chamber 41.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the communication chamber opening 42 as viewed from the communication chamber side along the line BB ′ in FIG.
  • the shape dimension of the communication chamber opening 42 is set larger than the cross-sectional shape of the glass ribbon 5A so that the second opening member 43 and the glass ribbon 5A do not come into contact with each other.
  • the gap in the direction perpendicular to the vertical surface 18 between the communication chamber opening 42 and the vertical surface 18 including the lower edge 1c of the molded body 1 may be changed in the width direction of the glass ribbon 5A or may be constant. May be. Moreover, it may change to the longitudinal direction (up-down direction in FIG. 1) of the glass ribbon 5A, and may be constant.
  • the communication chamber opening 42 is formed in the second opening member 43.
  • the second opening member 43 is preferably formed of a material having a heat transfer resistance of 0.001 m 2 K / W or more at the use temperature.
  • a ceramic fiber plate is used for the second opening member 43.
  • the second opening member 43 may be, for example, a plate shape as shown in FIG. 1 or a block shape, and the shape thereof is not limited.
  • the second opening member 43 is provided substantially horizontally immediately below the cylindrical wall 44, and is roughly constituted by two partition members 50 and 60.
  • the two partition members 50 and 60 are disposed so as to sandwich the vertical surface 18.
  • a gap formed by the two partition members 50, 60 serves as a communication chamber opening 42 for allowing the glass ribbon 5 ⁇ / b> A to pass below the communication chamber 41.
  • the configuration of the second opening member 43 may be the same as or different from the configuration of the first opening member 4 in which the molding chamber opening 3 is formed.
  • the partition member 50 is preferably divided into a plurality of communication chamber blocks 51 to 57 in the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the partition wall member 50 is preferably composed of a plurality of communication chamber blocks 51 to 57 arranged in a direction parallel to the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the partition wall member 60 is preferably divided into a plurality of communication chamber blocks 61 to 67 in the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the partition wall member 60 is preferably composed of a plurality of communication chamber blocks 61 to 67 arranged in a direction parallel to the width direction of the glass ribbon 5A. Note that the number of divisions of one partition wall member 50 and the number of divisions of the other partition wall member 60 may be the same or different.
  • the dividing surfaces of the communication chamber blocks 51 to 57 and 61 to 67 are perpendicular to the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the dividing surfaces of the communication chamber blocks 51 to 57 and 61 to 67 are perpendicular to the width direction of the glass ribbon 5A, but may be inclined to the width direction of the glass ribbon 5A. Good.
  • each of the molding chamber blocks 51 to 57 and 61 to 67 facing the vertical surface 18 may be parallel to the vertical surface 18 or non-parallel.
  • Each of the communication chamber blocks 51 to 57 and 61 to 67 is configured to be movable in the direction of approaching and separating from the vertical surface 18 manually or by the second actuator 78.
  • each of the communication chamber blocks 51 to 57 and 61 to 67 can be replaced manually or by the second actuator 78 without stopping the supply of the molten glass 5 to the molded body 1. If the supply of the molten glass 5 to the molded body 1 is stopped at the time of replacement, the production of the glass plate is stopped for a long time.
  • the shape dimension of the communication chamber opening 42 is adjusted by moving one or a plurality of communication chamber blocks 52 to 56 in the middle of the partition wall member 50 toward and away from the vertical surface 18. be able to.
  • the shape and dimension of the communication chamber opening 42 can be adjusted by moving one or more communication chamber blocks 62 to 66 in the middle of the partition wall member 60 in a direction approaching or separating from the vertical surface 18. Further, the shape and dimension of the communication chamber opening 42 can be changed by replacing one or a plurality of communication chamber blocks 52 to 56 and 62 to 66.
  • the gap in the direction perpendicular to the vertical surface 18 between the communication chamber opening 42 and the vertical surface 18 can be adjusted or changed.
  • the heat transfer between the molding chamber 2 and the communication chamber 41 and the heat transfer between the communication chamber 41 and the communication chamber 41 can be adjusted.
  • the temperature distribution (as a result, the shape dimension) of the glass ribbon 5A can be adjusted, and when the composition or thickness of the glass plate as a product is changed, or the components constituting the glass plate manufacturing apparatus are deteriorated. Even in this case, a high-quality thin glass plate can be easily manufactured without interrupting the production of the glass plate for a long time.
  • the gap set at W 1 below 70mm or 8 mm to prevent the abrupt temperature change in the boundary portion between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2 occurs
  • the heat transfer between the molding chamber 2 and the lower portion of the molding chamber 2 can be within an appropriate range. Thereby, a high quality thin glass plate can be manufactured easily.
  • the gap set at W 2 to 10mm or 500mm or less it is possible to heat transfer between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2 within an appropriate range. Thereby, the temperature difference of the width direction of 5 A of glass ribbons can be made into an appropriate range.
  • the molding chamber opening 3 it is preferable to adjust or change the shape dimension of the molding chamber opening 3 by moving or exchanging one or a plurality of molding chamber blocks 22 to 26, 32 to 36.
  • the lower part of the molding chamber 2 can adjust the heat transfer. Thereby, it can respond to the change of a composition, thickness, etc. of the glass plate which is a product. Further, it is possible to cope with the deterioration with time of the parts constituting the glass plate manufacturing apparatus.
  • the gap W 1 modulates or changes the geometry of the forming chamber opening 3 so as to vary the width direction of the glass ribbon 5A, forming chamber 2 and the molding chamber 2 can be changed in the width direction of the glass ribbon 5A.
  • the viscosity distribution in the width direction of the glass ribbon 5A can be changed, and the shape dimension in the width direction of the glass ribbon 5A can be optimized.
  • the shape dimension of the molding chamber opening 3 it is preferable to adjust or change the shape dimension of the molding chamber opening 3 based on the shape dimension of the manufactured glass plate, etc., and a glass plate of a desired shape dimension can be manufactured.
  • the molding chamber opening 3 is preferably substantially closed by a plurality of molding chamber blocks, and heat transfer between the molding chamber 2 and the lower portion of the molding chamber 2 is prevented. Therefore, even if the molded body 1 is heated, the temperature distribution in the vertical direction of the molded body 1 tends to be uniform, and damage to the molded body 1 due to thermal stress can be suppressed.
  • Example 1 In Example 1, an alkali-free glass plate having a thickness of 0.3 mm was produced using the glass plate production apparatus shown in FIGS. 1 and 3. As the first opening member 4, a 25 mm thick ceramic fiber heat insulating plate (manufactured by NICHIAS, T / # 5461 RF board 16MD) was used. This heat insulating plate had a thermal conductivity of 0.2 W / m ⁇ K at the use temperature and a heat transfer resistance at the use temperature of 0.13 m 2 K / W.
  • Gap W 1 is, the minimum value is set to 25mm, and the maximum value and 55mm.
  • Gap W 2 is, the minimum value is set to 45mm, and the maximum value and 125mm.
  • the widthwise center of the temperature of the molten glass 5 in the zirconia of the upper edge 1a of the molded body 1 was measured and converted to a viscosity V 1. Further, the widthwise center of the temperature of the glass ribbon 5A in the forming chamber opening 3 was measured and converted to a viscosity V 2.
  • the viscosity ratio V 2 / V 1 was 10,000.
  • the thickness of the central portion in the width direction of the molded glass ribbon 5A was measured.
  • Example 2 The results are shown in Table 1. The average thickness was 0.3 mm, and a high-quality thin alkali-free glass plate with a maximum thickness deviation of ⁇ 0.01 mm was obtained.
  • Example 2 an alkali-free glass plate having a thickness of 0.2 mm was produced using the glass plate production apparatus shown in FIGS. 1 and 3.
  • the first opening member 4 a 25 mm thick ceramic fiber heat insulating plate (manufactured by NICHIAS, T / # 5461 RF board 16MD) was used. This heat insulating plate had a thermal conductivity of 0.2 W / m ⁇ K at the use temperature and a heat transfer resistance at the use temperature of 0.13 m 2 K / W.
  • Gap W 1 is, the minimum value is set to 20mm, and the maximum value and 52mm.
  • Gap W 2 is, the minimum value is set to 44mm, and the maximum value and 125mm.
  • the widthwise center of the temperature of the molten glass 5 in the zirconia of the upper edge 1a of the molded body 1 was measured and converted to a viscosity V 1. Further, the widthwise center of the temperature of the glass ribbon 5A in the forming chamber opening 3 was measured and converted to a viscosity V 2.
  • the viscosity ratio V 2 / V 1 was 900.
  • the thickness of the central portion in the width direction of the molded glass ribbon 5A was measured.
  • Example 3 An alkali-free glass plate having a thickness of 0.1 mm was manufactured using the glass plate manufacturing apparatus shown in FIGS. 1 and 3.
  • a 25 mm thick ceramic fiber heat insulating plate manufactured by NICHIAS, T / # 5461 RF board 16MD was used. This heat insulating plate had a thermal conductivity of 0.2 W / m ⁇ K at the use temperature and a heat transfer resistance at the use temperature of 0.13 m 2 K / W.
  • Gap W 1 is, the minimum value is set to 11mm, and the maximum value and 50mm.
  • Gap W 2 is, the minimum value is set to 43mm, and the maximum value and 125mm.
  • the widthwise center of the temperature of the molten glass 5 in the zirconia of the upper edge 1a of the molded body 1 was measured and converted to a viscosity V 1. Further, the widthwise center of the temperature of the glass ribbon 5A in the forming chamber opening 3 was measured and converted to a viscosity V 2. The viscosity ratio V 2 / V 1 was 30.
  • the thickness of the central portion in the width direction of the molded glass ribbon 5A was measured.
  • Example 1 The results are shown in Table 1. The average thickness was 0.1 mm, and a high-quality thin alkali-free glass plate having a maximum thickness deviation of ⁇ 0.01 mm was obtained.
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, in place of the first aperture member 4 shown in FIG. 3, except using the first aperture member 4B shown in FIG. 6, changing the setting of the gap W 1 (see Table 1), Example The experiment was conducted in the same manner as in 1. The viscosity ratio V 2 / V 1 was 15.
  • Comparative Example 2 Since the gap W 1 is too small, heat transfer between the molding chamber 2 and the lower forming chamber 2 is suppressed. As a result, the viscosity of the glass ribbon 5A was lowered, the width of the glass ribbon 5A was narrowed, the glass ribbon 5A was cut in the middle, and stable continuous molding could not be performed.
  • Comparative Example 2 In Comparative Example 2, instead of the first aperture member 4 shown in FIG. 3, except using the first aperture member 4B shown in FIG. 6, changing the setting of the gap W 1 (see Table 1), Example The experiment was conducted in the same manner as in 1. The viscosity ratio V 2 / V 1 was 80,000.
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 3, in place of the first aperture member 4 shown in FIG. 3, except using the first aperture member 4B shown in FIG. 6, changing the setting of the gap W 1 and the gap W 2 (see Table 1) Were conducted in the same manner as in Example 1.
  • the viscosity ratio V 2 / V 1 was 30000.
  • Comparative Example 4 Since the minimum value of the gap W 2 was too small, heat transfer between the molding chamber 2 and the lower portion of the molding chamber 2 was suppressed. As a result, the temperature of the end portion in the width direction of the glass ribbon 5A increases, the temperature difference between the center and the end portion in the width direction of the glass ribbon 5A increases, and the glass ribbon 5A can be evenly stretched in the width direction. Therefore, stable continuous molding could not be performed.
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 4, instead of the first aperture member 4 shown in FIG. 3, except using the first aperture member 4B shown in FIG. 6, changing the setting of the gap W 1 and the gap W 2 (see Table 1) Were conducted in the same manner as in Example 1. The viscosity ratio V 2 / V 1 was 40000.
  • the present invention it is possible to provide a glass plate manufacturing method and a manufacturing apparatus capable of easily manufacturing a high-quality glass plate.

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Abstract

　本発明は、成形室内の成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させること、前記成形体の下縁部直下で合流させて一体化させること、および当該一体化した板状のガラスリボンを成形室開口から下方に引き出すことを含むガラス板の製造方法において、前記成形体の上縁における溶融ガラスの幅方向中央の粘度（Ｖ１）と前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の粘度（Ｖ２）との粘度比（Ｖ２／Ｖ１）を２０以上５００００以下に設定し、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の厚さを１．０ｍｍ以下に設定し、前記成形室開口と前記成形体の下縁を含む鉛直面との間の、該鉛直面と直交する方向における間隙を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定し、前記成形室開口の前記ガラスリボンの幅方向側の側面部分と、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向のそれぞれの端部との間の間隙を１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定するガラス板の製造方法に関する。

Description

ガラス板の製造方法及び製造装置
　本発明は、ガラス板の製造方法及び製造装置に関する。
　高品質なガラス板の製造方法として、従来から、フュージョン法と称される方法が知られている。フュージョン法は、下方に向けて収斂する断面くさび形状の成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させるとともに、これらの溶融ガラスを成形体の下縁部直下で合流させて一体化し、一体化した板状のガラスリボンを冷却しながら下方に引っ張ることにより目標の厚さに成形する方法である。
　フュージョン法では、成形体の両側面に沿って流下する溶融ガラスが均一な厚さで流れるように、成形体付近の雰囲気を比較的高温に保つ必要がある。また、成形体の下縁部から離れたガラスリボンが表面張力により幅方向に収縮しないように、成形体下方の雰囲気を比較的低温に保つ必要がある。
　そこで、成形体付近の雰囲気と成形体下方の雰囲気とが相互に影響し合うことを抑制するため、成形体の直ぐ下に隔壁を設け、２つの隔壁をそれぞれガラスリボンの両側からガラスリボンにできるだけ接近するように配置する技術が従来から知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
日本国特開平２－１４９４３７号公報 日本国実開平５－４６９２９号公報
　しかしながら、上記従来技術の如く、隔壁をガラスリボンにできるだけ接近するように配置すると、成形体付近の雰囲気と成形体下方の雰囲気とが分離され、成形体を収容した成形室と成形室の下方との間での熱移動が抑制される。そのため、成形室と成形室の下方との境界部分で急激な温度変化が生じ、境界部分での温度分布の制御が困難になるので、ガラスリボンが切断され、ガラス板の連続安定生産が困難になる。あるいは、ガラスリボンが切断されなくても、製造されるガラス板の厚さの不均一や反りが発生する。従って、従来技術では、高品質なガラス板を製造することが難しかった。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、高品質なガラス板を容易に製造することができるガラス板の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
　上記目的を解決するため、本発明は、
　成形室内の成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させること、前記成形体の下縁部直下で合流させて一体化させること、および当該一体化した板状のガラスリボンを成形室開口から下方に引き出すことを含むガラス板の製造方法において、
　前記成形体の上縁における溶融ガラスの幅方向中央の粘度（Ｖ１）と前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の粘度（Ｖ２）との粘度比（Ｖ２／Ｖ１）を２０以上５００００以下に設定し、
　前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の厚さを１．０ｍｍ以下に設定し、
　前記成形室開口と前記成形体の下縁を含む鉛直面との間の該鉛直面と直交する方向における間隙を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定し、
　前記成形室開口の前記ガラスリボンの幅方向側の側面部分と、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向のそれぞれの端部との間の間隙を１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定する。
　また、本発明は、
　下縁部直下で両側面に沿って流下させた溶融ガラスを合流させて一体化させる成形体と、
　内部に前記成形体が配置される成形室と、
　前記成形体により一体化した板状のガラスリボンを前記成形室から下方に引き出すための成形室開口とを有するガラス板の製造装置において、
　前記成形体の上縁における溶融ガラスの幅方向中央の粘度（Ｖ１）と前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の粘度（Ｖ２）との粘度比（Ｖ２／Ｖ１）を２０以上５００００以下に設定し、
　前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の厚さを１．０ｍｍ以下に設定し、
　前記成形室開口と前記成形体の下縁を含む鉛直面との間の該鉛直面と直交する方向における間隙を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定し、
　前記成形室開口の前記ガラスリボンの幅方向側の側面部分と、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向のそれぞれの端部との間の間隙を１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定する。
　本発明によれば、高品質なガラス板を容易に製造することができるガラス板の製造方法及び製造装置を提供することができる。
図１は、本発明のガラス板の製造装置の一例を示す一部断面図である。 図２は、図１のガラス板の製造装置の制御系を示す機能ブロック図である。 図３は、図１のＡ－Ａ′線に沿った断面図であって、成形室開口３を示す断面図である。 図４は、図３の変形例を示す断面図である。 図５は、図１のＢ－Ｂ′線に沿った断面図であって、連通室開口４２を示す断面図である。 図６は、図３に相当する比較例を示す断面図である。
　以下、図面を参照し、本発明を実施するための形態について説明する。
　図１は、本発明の一実施形態によるガラス板の製造装置を示す一部断面図である。図２は、図１のガラス板の製造装置の制御系を示す機能ブロック図である。図１に示すように、ガラス板の製造装置は、成形体１の下縁部直下で両側面に沿って流下させた溶融ガラスを合流させて一体化させる成形体１と、内部に成形体１が配置される成形室２と、成形体１により一体化した板状のガラスリボンを成形室２から下方に引き出すための成形室開口３とを有する。成形室開口３は、第１の開口部材４によって構成される。
　成形体１は、例えばアルミナ質やジルコニア質等の耐火物で構成されている。成形体１は、下方に向けて収斂する断面くさび状の形状を有する。成形体１の上部には、凹部６が形成されている。
　成形体１の凹部６には、溶融ガラス供給管（図示せず）が接続されている。この溶融ガラス供給管から凹部６内に供給された溶融ガラス５は、凹部６の上縁（即ち、成形体１の上縁）１ａから溢れ、成形体１の両側面に沿って流下し、成形体１の下縁部１ｂ直下で合流する。
　合流した溶融ガラス５は、板状のガラスリボン５Ａとなる。ガラスリボン５Ａは、回転駆動装置７１により回転駆動される一対のローラ７によって下方に引き延ばされて成形される。尚、本実施形態では、一対のローラ７を１組設けたが、複数組設けてもよい。
　成形後のガラスリボン５Ａは、その幅方向両端部が切り捨てられ、残りの幅方向中央部が製品であるガラス板として供される。
　成形室２は、炉室８の内部に設置される。成形室２と炉室８とは、隔壁９によって仕切られている。隔壁９は、炉室８を形成する炉壁１０の床面上に載置され、固定されている。隔壁９及び炉壁１０は、耐火物で構成されている。
　炉室８には、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａが冷却されるのを防止するため、内部に複数の第１の発熱体１１が設置されている。各第１の発熱体１１は、電源７２に接続されている。電源７２から各第１の発熱体１１への供給電力量は、制御装置７３によって個別に制御される。これにより、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの温度を調節することができる
　成形室２には、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの上下方向及び幅方向の温度分布を制御するため、第２の発熱体１２、第３の発熱体１３、冷却体１４が設置されている。
　第２の発熱体１２は、成形体１の両側に配置され、それぞれの側において、溶融ガラス５の幅方向と平行な方向に複数配列されている。各第２の発熱体１２は、電源７２に接続されている。電源７２から各第２の発熱体１２への供給電力量は、制御装置７３によって個別に制御される。これにより、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの上下方向及び幅方向の温度分布を調整することができる。
　第３の発熱体１３は、成形体１の下縁部１ｂ付近の両側に配置され、それぞれの側において、溶融ガラス５の幅方向と平行な方向に複数配列されている。各第３の発熱体１３は、電源７２に接続されている。電源７２から各第３の発熱体１３への供給電力量は、制御装置７３によって個別に制御される。これにより、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの上下方向及び幅方向の温度分布を調整することができる。
　冷却体１４は、成形体１の下縁部１ｂ付近の両側に配置され、それぞれの側において、溶融ガラス５の幅方向と平行な方向に複数配列されている。各冷却体１４は、絞りバルブ７４により開度を調節可能な冷媒供給管７５に接続されている。冷媒供給菅７５から各冷却体１４への冷媒供給量は、制御装置７３によって個別に制御される。これにより、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの上下方向及び幅方向の温度分布を調整することができる。
　図３は、図１のＡ－Ａ′線に沿った成形体１側から見た断面図であって、成形室開口３を示す断面図である。図４は、図３の変形例を示す断面図である。
　成形室開口３は、成形体１の直ぐ下に設けられる。成形室開口３は、ガラスリボン５Ａの幅方向に延びている。成形室開口３の形状寸法は、第１の開口部材４とガラスリボン５Ａとが接触しないように、ガラスリボン５Ａの断面の形状寸法よりも大きく設定される。成形室開口３を通過するガラスリボン５Ａの幅方向中央の厚さは１．０ｍｍ以下である。
　次に、成形室開口３の形状寸法について説明する。
　先ず、成形室開口３と成形体１の下縁１ｃを含む鉛直面１８との間の、鉛直面１８と直交する方向における間隙Ｗ１について説明する。
　間隙Ｗ１は、８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定され、より好ましくは、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下に設定される。尚、間隙Ｗ１は、上記範囲内に設定されている限り、ガラスリボン５Ａの幅方向に変化していてもよいし、一定であってもよい。また、間隙Ｗ１は、上記範囲内に設定されている限り、ガラスリボン５Ａの長手方向（図１における上下方向）に変化していてもよいし、一定であってもよい。
　間隙Ｗ１を８ｍｍよりも小さく設定すると、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が抑制され、成形室２の温度が所望の温度以上になりやすくなり、成形室２と成形室２の下方（すなわち、第１の開口部材４を境界とする、上方部分と下方部分）との間に大きな温度差が生じる。したがって、成形室２と成形室２の下方との境界部分（すなわち、成形室開口３付近）で急激な温度変化が生じる。このため、境界部分での温度分布の制御が困難になるので、ガラスリボン５Ａが自重や下方への引っ張り力により幅が狭くなって切断され、ガラス板の連続安定生産が困難になる。あるいは、ガラスリボン５Ａが切断されなくても、製造されるガラス板の厚さの不均一や反りが発生する虞がある。
　一方、間隙Ｗ１を７０ｍｍよりも大きく設定すると、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が促進され、成形室２の温度が所望の温度以下になりやすくなる。その結果、ガラスリボン５Ａの粘度が高くなり、ガラスリボン５Ａが薄く引き延ばされずに切断される虞がある。
　このように、間隙Ｗ１を８ｍｍよりも小さく、又は、７０ｍｍよりも大きく設定すると、問題がある。上記問題は、厚さ１．０ｍｍ以下の薄いガラス板を製造する場合に見られ、特に、厚さ０．３ｍｍ以下の薄いガラス板を製造する場合に顕著に見られる。
　間隙Ｗ１を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定する場合、成形体１の上縁１ａにおける溶融ガラス５の幅方向中央の粘度Ｖ１と成形室開口３を通過するガラスリボン５Ａの幅方向中央の粘度Ｖ２との粘度比Ｖ２／Ｖ１を２０以上５００００以下に設定する。
　粘度比Ｖ２／Ｖ１を２０よりも小さく設定した場合、ガラスリボン５Ａが自重や下方への引っ張り力により幅が狭くなって切断される虞や切断されなくても厚さが不均一になる虞がある。粘度比Ｖ２／Ｖ１を５００００よりも大きく設定した場合、ガラスリボン５Ａが上手く薄く引き延ばされずに切断される虞がある。
　次に、成形室開口３のガラスリボン５Ａの幅方向側の側面部分Ｐ（図３、図４参照）と、成形室開口３を通過するガラスリボン５Ａの幅方向のそれぞれの端部との間の間隙Ｗ２（図３、図４参照）について説明する。
　間隙Ｗ２は、１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定される。
　間隙Ｗ２を１０ｍｍよりも小さく設定すると、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が抑制され、成形室２のガラスリボン５Ａの端部付近の温度が所望の温度以上になりやすくなる。また、間隙Ｗ２を５００ｍｍよりも大きく設定すると、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が促進され、成形室２のガラスリボン５Ａの端部付近の温度が所望の温度以下になりやすくなる。従って、いずれの場合も、ガラスリボン５Ａの幅方向の中央と端部との温度差が大きくなる。このため、ガラスリボン５Ａの厚さが薄くなり過ぎたり、またはガラスリボン５Ａが反り過ぎたりすることでガラスリボン５Ａが切断され、ガラス板の連続安定生産が困難になる。あるいは、ガラスリボン５Ａが切断されなくても、製造されるガラス板の厚さの不均一や反りが発生する虞がある。
　次に、成形室開口３が形成される第１の開口部材４について図１及び図３を参照して説明する。
　第１の開口部材４は、使用温度における熱伝達抵抗が０．００１ｍ２Ｋ／Ｗ以上である材料で形成するのが望ましい。第１の開口部材４には、例えばセラミックスファイバー製板が用いられる。これにより、第１の開口部材４を介した熱移動を抑制することができ、成形室２内の温度分布を容易に制御することができる。
　第１の開口部材４は、例えば図１に示すように板状であってもよいし、ブロック状であってもよく、その形状に制限はない。図１及び図３に示す例では、第１の開口部材４は、炉壁１０の直ぐ下に略水平に設けられており、大略すると２つの隔壁部材２０、３０により構成される。２つの隔壁部材２０、３０は、鉛直面１８を挟むように配置される。２つの隔壁部材２０、３０により形成される隙間が、ガラスリボン５Ａを成形室２の下方に通すための成形室開口３となる。
　隔壁部材２０は、ガラスリボン５Ａの幅方向に複数の成形室用ブロック２１～２７に分割されていることが好ましい。言い換えると、隔壁部材２０は、ガラスリボン５Ａの幅方向と平行な方向に並ぶ複数の成形室用ブロック２１～２７で構成されていることが好ましい。
　隔壁部材３０は、ガラスリボン５Ａの幅方向に複数の成形室用ブロック３１～３７に分割されていることが好ましい。言い換えると、隔壁部材３０は、ガラスリボン５Ａの幅方向と平行な方向に並ぶ複数の成形室用ブロック３１～３７で構成されていることが好ましい。尚、一方の隔壁部材２０の分割数と他方の隔壁部材３０の分割数とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　各成形室用ブロック２１～２７、３１～３７の分割面は、ガラスリボン５Ａの幅方向に対して垂直としている。尚、本実施形態では、各成形室用ブロック２１～２７、３１～３７の分割面は、ガラスリボン５Ａの幅方向に対して垂直としたが、ガラスリボン５Ａの幅方向に対して斜めとしてもよい。
　各成形室用ブロック２１～２７、３１～３７の鉛直面１８と対向する面の形状は、鉛直面１８と平行であってもよいし、非平行であってもよい。
　各成形室用ブロック２１～２７、３１～３７は、手動又は第１のアクチュエータ７６によって鉛直面１８に対して接近、離間する方向に移動可能な構成とされている。
　また、各成形室用ブロック２１～２７、３１～３７は、溶融ガラス５の成形体１への供給を中止することなく、手動又は第１のアクチュエータ７６によって交換可能な構成とされている。仮に、交換の際に溶融ガラス５の成形体１への供給を中止すると、ガラス板の製造を長時間中止することになってしまう。
　次に、成形室開口３の形状寸法の調節又は変更について説明する。
　本実施形態では、隔壁部材２０の中間の一又は複数の成形室用ブロック２２～２６を鉛直面１８に対して接近、離間する方向に移動させることによって、成形室開口３の形状寸法を調節することができる。隔壁部材３０の中間の一又は複数の成形室用ブロック３２～３６を鉛直面１８に対して接近、離間する方向に移動させることによって、成形室開口３の形状寸法を調節することができる。また、一又は複数の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を交換することによって、成形室開口３の形状寸法を変更することができる。
　尚、中間の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を交換する場合、例えば図３及び図４に示すように一の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を、それぞれ一の成形室用ブロック２２Ａ～２６Ａ、３２Ａ～３６Ａと交換してもよいし、隣り合う複数の成形室用ブロックを一の成形室用ブロックと交換してもよい。
　このようにして、成形室開口３の形状寸法を調節又は変更することで、成形室開口３と鉛直面１８との間隙Ｗ１を調節又は変更することができ、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動を調整することができる。これにより、ガラスリボン５Ａの温度分布（ひいては、形状寸法）を調整することができ、製品であるガラス板の組成や厚さ等の変更に対応することが可能となる。
　尚、本実施形態において、隔壁部材２０の中間の各成形室用ブロック２２～２６を、更に図１における上下方向に分割してもよい。隔壁部材３０の中間の各成形室用ブロック３２～３６を、更に図１における上下方向に分割してもよい。これにより、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動を更に細かく調整することができる。
　フュージョン法では、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの粘度分布（ひいては、形状寸法）が最適になるよう、成形体１の形状及び材質、隔壁９や炉壁１０の形状及び材質、各発熱体等の形状及び配置等が最適化されている。しかしながら、例えば、成形体１が溶融ガラス５によって部分的に劣化すると、成形体１と溶融ガラス５との濡れ性が部分的に変化するので、成形体１の両側面を流下する溶融ガラス５の厚さが部分的に変化する。また、隔壁９や炉壁１０、発熱体１１等が部分的に劣化すると、成形室２内の温度分布が部分的に変化するので、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの粘度分布が部分的に変化し、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの形状寸法が部分的に変化する。このように、フュージョン法では、ガラス板の製造装置を構成する部品の経時劣化によって、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの形状寸法が変化することがある。この傾向は、厚さ１．０ｍｍ以下の薄いガラス板を製造する場合に見られ、特に、厚さ０．３ｍｍ以下の薄いガラス板を製造する場合に顕著に見られる。
　本実施形態では、上述の如く、一又は複数の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を移動又は交換することにより、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの粘度分布を制御することができるので、溶融ガラス５やガラスリボン５Ａの形状寸法を修正することができる。これにより、ガラス板の製造装置を構成する部品の経時劣化に対応することができる。
　成形室開口３の形状寸法は、これから製造されるガラス板が所望の形状寸法となるように、例えば既に製造されたガラス板の形状寸法に基づいて調節又は変更される。既に製造されたガラス板の形状寸法は、測定装置７７（図２参照）によって測定される。
　測定装置７７は、図２に示すように、制御装置７３と接続されていてもよい。この場合、制御装置７３は、測定装置７７から測定結果を受信すると、これから製造されるガラス板が所望の形状寸法となるように第１のアクチュエータ７６を制御し、一又は複数の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を移動又は交換する。これにより、成形室開口３の形状寸法を調整又は変更する。
　例えば、製造されたガラス板の幅方向中央の厚さが目標値よりも薄い場合、隔壁部材２０、３０の中央の一対の成形室用ブロック２４、３４（図３参照）をそれぞれ鉛直面１８に対して離間する方向に移動させる。これにより、成形室開口３の側面からガラスリボン５Ａの幅方向中央までの間隙Ｗ１が大きくなるので、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動量が多くなる。従って、成形室開口３を通過するガラスリボン５Ａの幅方向中央において、温度が低くなり、粘度が高くなるので、厚さが厚くなる。よって、製造されるガラス板の幅方向中央の厚さを目標値にすることができる。
　また、隔壁部材２０、３０の中央の一対の成形室用ブロック２４、３４をそれぞれ鉛直面１８に対して離間する方向に移動させる代わりに、形状の異なる一対の成形室用ブロック２４Ａ、３４Ａ（図４参照）と交換してもよい。これにより、成形室開口３の側面からガラスリボン５Ａの幅方向中央への間隙Ｗ１が大きくなるので、この場合も、製造されるガラス板の幅方向中央の厚さを目標値にすることができる。
　また、製造されたガラス板に反りがある場合、例えば図３に示す第１の開口部材４から図４に示す第１の開口部材４Ａへ変更することによって、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動を所望の状態に調整する。これにより、製造されるガラス板の反りを抑制することができる場合がある。
　尚、本実施形態では、製造されたガラス板の形状寸法に基づいて成形室開口３の形状寸法を調節又は変更するとしたが、本発明はこれに限定されない。例えば、製造されたガラス板の形状寸法の代わりに、成形室２内の温度分布、又は成形室開口３内の温度分布を用いてもよい。成形室２内の温度分布や成形室開口３内の温度分布は、成形室２内や成形室開口３内に設けられる熱電対等の温度センサ（図示せず）によって測定される。
　ここで、成形室開口３の形状寸法は、例えば図３に示すように、少なくとも一部の間隙Ｗ１がガラスリボン５Ａの幅方向に変化するように調節又は変更されることが好ましい。この場合、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動がガラスリボン５Ａの幅方向に変化するので、ガラスリボン５Ａの幅方向の粘度分布が変化する。従って、ガラスリボン５Ａの幅方向の形状寸法を最適化することができる。これにより、ガラス板の製造装置を構成する部品の経時劣化に対応することができる。
　成形室開口３は、ガラス板の製造装置を立ち上げるとき（即ち、溶融ガラス５を成形体１の両側面に沿って流下させていないときであって、且つ成形体１を加熱するとき）、複数の成形室用ブロックによって実質的に閉塞可能な構成としてよい。成形室開口３を実質的に閉塞すると、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が防止されるので、成形体１を加熱するとき、成形体１の上下方向の温度分布が均一になり易く、熱応力による成形体１の破損を抑制することができる。
　尚、溶融ガラス５を成形体１の両側面に沿って流下させるとき（溶融ガラス５を成形体１に供給するとき）は、ガラスリボン５Ａを成形室２の下方へ通すため、隔壁部材２０、３０それぞれの中間の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を移動させて、成形室開口３を開放する。
　ガラス板の製造装置は、成形室開口３を介して成形室２と連通する連通室４１と、連通室４１からガラスリボン５Ａを下方に引き出すための連通室開口４２とを更に有している。連通室開口４２は、第２の開口部材４３によって形成される。
　連通室４１は、成形室２の下方に設けられ、筒壁４４で囲まれている。筒壁４４は、耐火物や断熱材で構成されている。筒壁４４には、発熱体や冷却体（図示せず）が設置されてもよい。
　発熱体は、電源７２に接続され、電源７２から発熱体への電力供給量が制御装置７３によって制御される。冷却体１４は、絞りバルブによって開度を調節可能な冷媒供給管７５に接続され、冷媒供給管７５から冷却体１４への冷媒供給量が制御装置７３によって制御される。これにより、連通室４１を通過するガラスリボン５Ａの温度を調整することができる。ひいては、成形室２と連通室４１との間の熱移動によって、成形室２を通過するガラスリボン５Ａの温度を調整することができる。
　図５は、図１のＢ－Ｂ′線に沿った連通室側から見た断面図であって、連通室開口４２を示す断面図である。連通室開口４２の形状寸法は、第２の開口部材４３とガラスリボン５Ａとが接触しないように、ガラスリボン５Ａの断面形状よりも大きく設定される。
　連通室開口４２と成形体１の下縁１ｃを含む鉛直面１８との間の鉛直面１８と直交する方向における間隙は、ガラスリボン５Ａの幅方向に変化していてもよいし、一定であってもよい。また、ガラスリボン５Ａの長手方向（図１における上下方向）に変化していてもよいし、一定であってもよい。連通室開口４２は、第２の開口部材４３に形成される。
　第２の開口部材４３は、使用温度における熱伝達抵抗が０．００１ｍ２Ｋ／Ｗ以上である材料で形成されるのが望ましい。第２の開口部材４３には、例えばセラミックスファイバー製板が使用される。これにより、第２の開口部材４３を介した熱移動を抑制することができ、連通室４１内の温度分布を容易に制御することができる。
　第２の開口部材４３は、例えば図１に示すように板状であってもよいし、ブロック状であってもよく、その形状に制限はない。図１及び図５に示す例では、第２の開口部材４３は、筒壁４４の直ぐ下に略水平に設けられており、大略すると２つの隔壁部材５０、６０により構成される。２つの隔壁部材５０、６０は、鉛直面１８を挟むように配置される。２つの隔壁部材５０、６０により形成される隙間が、ガラスリボン５Ａを連通室４１の下方に通すための連通室開口４２となる。尚、第２の開口部材４３の構成は、成形室開口３が形成される第１の開口部材４の構成と同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　隔壁部材５０は、ガラスリボン５Ａの幅方向に複数の連通室用ブロック５１～５７に分割されていることが好ましい。言い換えると、隔壁部材５０は、ガラスリボン５Ａの幅方向と平行な方向に並ぶ複数の連通室用ブロック５１～５７で構成されていることが好ましい。
　隔壁部材６０は、それぞれ、ガラスリボン５Ａの幅方向に複数の連通室用ブロック６１～６７に分割されていることが好ましい。言い換えると、隔壁部材６０は、それぞれ、ガラスリボン５Ａの幅方向と平行な方向に並ぶ複数の連通室用ブロック６１～６７で構成されていることが好ましい。尚、一方の隔壁部材５０の分割数と他方の隔壁部材６０の分割数とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　各連通室用ブロック５１～５７、６１～６７の分割面は、ガラスリボン５Ａの幅方向に対して垂直としている。尚、本実施形態では、各連通室用ブロック５１～５７、６１～６７の分割面は、ガラスリボン５Ａの幅方向に対して垂直としたが、ガラスリボン５Ａの幅方向に対して斜めとしてもよい。
　各成形室用ブロック５１～５７、６１～６７の鉛直面１８と対向する面の形状は、鉛直面１８と平行であってもよいし、非平行であってもよい。
　各連通室用ブロック５１～５７、６１～６７は、手動又は第２のアクチュエータ７８によって鉛直面１８に対して接近、離間する方向に移動可能な構成とされている。
　また、各連通室用ブロック５１～５７、６１～６７は、溶融ガラス５の成形体１への供給を中止することなく、手動又は第２のアクチュエータ７８によって交換可能な構成とされている。仮に、交換の際に溶融ガラス５の成形体１への供給を中止すると、ガラス板の製造を長時間中止することになってしまう。
　本実施形態では、隔壁部材５０の中間の一又は複数の連通室用ブロック５２～５６を鉛直面１８に対して接近、離間する方向に移動させることによって、連通室開口４２の形状寸法を調節することができる。隔壁部材６０の中間の一又は複数の連通室用ブロック６２～６６を鉛直面１８に対して接近、離間する方向に移動させることによって、連通室開口４２の形状寸法を調節することができる。また、一又は複数の連通室用ブロック５２～５６、６２～６６を交換することによって、連通室開口４２の形状寸法を変更することができる。
　このようにして、連通室開口４２の形状寸法を調節又は変更することで、連通室開口４２と鉛直面１８との間の鉛直面１８と直交する方向における間隙を調節又は変更することができ、成形室２と連通室４１との間での熱移動および連通室４１と連通室４１の下方との熱移動を調整することができる。これにより、ガラスリボン５Ａの温度分布（ひいては、形状寸法）を調整することができ、製品であるガラス板の組成や厚さ等を変更する場合や、ガラス板の製造装置を構成する部品が劣化した場合でも、ガラス板の製造を長時間中止することなく、高品質な薄いガラス板を容易に製造することができる。
　尚、連通室４１の下方に、連通室４１と同様の作用機能を有する部屋を更に設けてもよい。
　以上説明したように、本実施形態によれば、間隙Ｗ１を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定するので、成形室２と成形室２の下方との境界部分で急激な温度変化が生じるのを防止することができると共に、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動を適切な範囲内とすることができる。これにより、高品質な薄いガラス板を容易に製造することができる。
　また、本実施形態によれば、間隙Ｗ２を１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定するので、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動を適切な範囲内とすることができる。これにより、ガラスリボン５Ａの幅方向の温度差を適切な範囲内とすることができる。
　 また、本実施形態によれば、一若しくは複数の成形室用ブロック２２～２６、３２～３６を移動又は交換することにより成形室開口３の形状寸法を調節又は変更することが好ましく、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動を調整することができる。これにより、製品であるガラス板の組成や厚さ等の変更に対応することができる。また、ガラス板の製造装置を構成する部品の経時劣化に対応することができる。
　また、本実施形態によれば、少なくとも一部の間隙Ｗ１がガラスリボン５Ａの幅方向に変化するように成形室開口３の形状寸法を調節又は変更することが好ましく、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動をガラスリボン５Ａの幅方向に変化させることができる。これにより、ガラスリボン５Ａの幅方向の粘度分布を変化させることができ、ガラスリボン５Ａの幅方向の形状寸法を最適化することができる。
　また、本実施形態によれば、成形室開口３の形状寸法を製造されたガラス板の形状寸法等に基づいて調節又は変更することが好ましく、所望の形状寸法のガラス板を製造することができる。
　また、本実施形態によれば、ガラス板の製造装置を立ち上げるとき（成形体１の両側面に沿って溶融ガラス５を流下させていないときであって、且つ成形体１を加熱するとき）、成形室開口３を複数の成形室用ブロックによって実質的に閉塞することが好ましく、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が防止される。従って、成形体１を加熱しても、成形体１の上下方向の温度分布が均一になり易く、熱応力による成形体１の破損を抑制することができる。
　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、以下の実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
（実施例１）
　実施例１では、図１及び図３に示すガラス板の製造装置を用いて、厚さ０．３ｍｍの無アルカリガラス板を製造した。第１の開口部材４としては、厚さ２５ｍｍのセラミックスファイバー製の断熱板（ニチアス社製、Ｔ／＃５４６１　ＲＦボード　１６ＭＤ）を用いた。この断熱板は、使用温度における熱伝導率が０．２Ｗ／ｍ・Ｋであり、使用温度における熱伝達抵抗が０．１３ｍ２Ｋ／Ｗであった。
　間隙Ｗ１は、最小値を２５ｍｍとし、最大値を５５ｍｍとした。間隙Ｗ２は、最小値を４５ｍｍとし、最大値を１２５ｍｍとした。
　ジルコニア製の成形体１の上縁１ａにおける溶融ガラス５の幅方向中央の温度を測定し、粘度Ｖ１に換算した。また、成形室開口３におけるガラスリボン５Ａの幅方向中央の温度を測定し、粘度Ｖ２に換算した。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、１００００であった。
　成形後のガラスリボン５Ａの幅方向中央部の厚さを測定した。
　結果を表１に示す。厚さの平均は目標の０．３ｍｍであり、厚さの最大偏差が±０．０１ｍｍである高品質な薄い無アルカリガラス板が得られた。
（実施例２）
　実施例２では、図１及び図３に示すガラス板の製造装置を用いて、厚さ０．２ｍｍの無アルカリガラス板を製造した。第１の開口部材４としては、厚さ２５ｍｍのセラミックスファイバー製の断熱板（ニチアス社製、Ｔ／＃５４６１　ＲＦボード　１６ＭＤ）を用いた。この断熱板は、使用温度における熱伝導率が０．２Ｗ／ｍ・Ｋであり、使用温度における熱伝達抵抗が０．１３ｍ２Ｋ／Ｗであった。
　間隙Ｗ１は、最小値を２０ｍｍとし、最大値を５２ｍｍとした。間隙Ｗ２は、最小値を４４ｍｍとし、最大値を１２５ｍｍとした。
　ジルコニア製の成形体１の上縁１ａにおける溶融ガラス５の幅方向中央の温度を測定し、粘度Ｖ１に換算した。また、成形室開口３におけるガラスリボン５Ａの幅方向中央の温度を測定し、粘度Ｖ２に換算した。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、９００であった。
　成形後のガラスリボン５Ａの幅方向中央部の厚さを測定した。
　結果を表１に示す。厚さの平均は目標の０．２ｍｍであり、厚さの最大偏差が±０．０１ｍｍである高品質な薄い無アルカリガラス板が得られた。
（実施例３）
　実施例３では、図１及び図３に示すガラス板の製造装置を用いて、厚さ０．１ｍｍの無アルカリガラス板を製造した。第１の開口部材４としては、厚さ２５ｍｍのセラミックスファイバー製の断熱板（ニチアス社製、Ｔ／＃５４６１　ＲＦボード　１６ＭＤ）を用いた。この断熱板は、使用温度における熱伝導率が０．２Ｗ／ｍ・Ｋであり、使用温度における熱伝達抵抗が０．１３ｍ２Ｋ／Ｗであった。
　間隙Ｗ１は、最小値を１１ｍｍとし、最大値を５０ｍｍとした。間隙Ｗ２は、最小値を４３ｍｍとし、最大値を１２５ｍｍとした。
　ジルコニア製の成形体１の上縁１ａにおける溶融ガラス５の幅方向中央の温度を測定し、粘度Ｖ１に換算した。また、成形室開口３におけるガラスリボン５Ａの幅方向中央の温度を測定し、粘度Ｖ２に換算した。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、３０であった。
　成形後のガラスリボン５Ａの幅方向中央部の厚さを測定した。
　結果を表１に示す。厚さの平均は目標の０．１ｍｍであり、厚さの最大偏差が±０．０１ｍｍである高品質な薄い無アルカリガラス板が得られた。
（比較例１）
　比較例１では、図３に示す第１の開口部材４の代わりに、図６に示す第１の開口部材４Ｂを用い、間隙Ｗ１の設定を変更した（表１参照）以外は、実施例１と同様にして、実験を行った。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、１５であった。
　結果を表１に示す。比較例１では、間隙Ｗ１が小さ過ぎたため、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が抑制された。その結果、ガラスリボン５Ａの粘度が低くなり、ガラスリボン５Ａの幅が狭まりガラスリボン５Ａが途中で切断され、安定した連続成形が実施できなかった。
（比較例２）
　比較例２では、図３に示す第１の開口部材４の代わりに、図６に示す第１の開口部材４Ｂを用い、間隙Ｗ１の設定を変更した（表１参照）以外は、実施例１と同様にして、実験を行った。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、８００００であった。
　結果を表１に示す。比較例２では、間隙Ｗ１が大き過ぎたため、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が促進された。その結果、ガラスリボン５Ａの粘度が高くなり、ガラスリボン５Ａを薄く引き延ばすことが上手くできず途中で切断され、安定した連続成形が実施できなかった。
（比較例３）
　比較例３では、図３に示す第１の開口部材４の代わりに、図６に示す第１の開口部材４Ｂを用い、間隙Ｗ１及び間隙Ｗ２の設定を変更した（表１参照）以外は、実施例１と同様にして、実験を行った。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、３００００であった。
　結果を表１に示す。比較例３では、間隙Ｗ２の最小値が小さ過ぎたため、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が抑制された。その結果、ガラスリボン５Ａの幅方向の端部の温度が高くなり、ガラスリボン５Ａの幅方向の中央と端部との温度差が大きくなり、ガラスリボン５Ａを幅方向に均等に引き延ばすことができず、安定した連続成形が実施できなかった。
（比較例４）
　比較例４では、図３に示す第１の開口部材４の代わりに、図６に示す第１の開口部材４Ｂを用い、間隙Ｗ１及び間隙Ｗ２の設定を変更した（表１参照）以外は、実施例１と同様にして、実験を行った。粘度比Ｖ２／Ｖ１は、４００００であった。
　結果を表１に示す。比較例４では、間隙Ｗ２の最大値が大き過ぎたため、成形室２と成形室２の下方との間での熱移動が促進された。その結果、ガラスリボン５Ａの幅方向の端部の温度が低くなり、ガラスリボン５Ａの幅方向の中央と端部との温度差が大きくなり、ガラスリボン５Ａを幅方向に均等に引き延ばすことができず、安定した連続成形が実施できなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２００９年７月１３日出願の日本特許出願２００９－１６４３４５に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明によれば、高品質なガラス板を容易に製造することができるガラス板の製造方法及び製造装置を提供することができる。
　１　　成形体
　１ａ　上縁
　１ｂ　下縁部
　１ｃ　下縁
　２　　成形室
　３　　成形室開口
　４　　第１の開口部材
　５　　溶融ガラス
　５Ａ　ガラスリボン
　１８　鉛直面
　２０　隔壁部材
　２１～２７　成形室用ブロック
　３０　隔壁部材
　３１～３７　成形室用ブロック
　４１　連通室
　４２　連通室開口
　４３　第２の開口部材
　５０　隔壁部材
　５１～５７　連通室用ブロック
　６０　隔壁部材
　６１～６７　連通室用ブロック

Claims (9)

  1. 　成形室内の成形体の両側面に沿って溶融ガラスを流下させること、
    前記成形体の下縁部直下で合流させて一体化させること、および
    当該一体化した板状のガラスリボンを成形室開口から下方に引き出すこと、
    を含むガラス板の製造方法において、
    　前記成形体の上縁における溶融ガラスの幅方向中央の粘度（Ｖ１）と前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の粘度（Ｖ２）との粘度比（Ｖ２／Ｖ１）を２０以上５００００以下に設定し、
    　前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の厚さを１．０ｍｍ以下に設定し、
    　前記成形室開口と前記成形体の下縁を含む鉛直面との間の、該鉛直面と直交する方向における間隙を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定し、
    　前記成形室開口の前記ガラスリボンの幅方向側の側面部分と、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向のそれぞれの端部との間の間隙を１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定するガラス板の製造方法。
  2. 　前記成形室開口が第１の開口部材から形成され、前記第１の開口部材が、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向に分割された複数の成形室用ブロックを含み、
    　一若しくは複数の前記成形室用ブロックを前記鉛直面に対して接近、離間する方向に移動させること、又は、交換することにより、前記成形室開口の形状寸法を調節又は変更する請求項１記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記成形室開口の側面の少なくとも一部と前記鉛直面との間の、前記鉛直面と直交する方向における間隙が、前記ガラスリボンの幅方向に変化するように、前記成形室開口の形状寸法を調節又は変更する請求項２記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記成形室開口の形状寸法を、製造されたガラス板の形状寸法、前記成形室内の温度分布、又は前記成形室開口内の温度分布に基づいて調節又は変更する請求項２又は３記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記成形体の両側面に沿って前記溶融ガラスを流下させていないとき、前記複数の成形室用ブロックによって前記成形室開口が実質的に閉塞される請求項２～４いずれか一項記載のガラス板の製造方法。
  6. 　前記成形室は、前記成形室開口を介して連通室と連通されており、
    　前記連通室から前記ガラスリボンを下方に引き出すための連通室開口を形成する第２の開口部材は、前記連通室開口を通過するガラスリボンの幅方向に分割された複数の連通室用ブロックを含み、
    　一若しくは複数の前記連通室用ブロックを前記鉛直面に対して接近、離間する方向に移動させること、又は、交換することにより、前記連通室開口の形状寸法を調節又は変更する請求項１～５いずれか一項記載のガラス板の製造方法。
  7. 　下縁部直下で両側面に沿って流下させた溶融ガラスを合流させて一体化させる成形体と、
    　内部に前記成形体が配置される成形室と、
    　前記成形体により一体化した板状のガラスリボンを前記成形室から下方に引き出すための成形室開口とを有するガラス板の製造装置において、
    　前記成形体の上縁における溶融ガラスの幅方向中央の粘度（Ｖ１）と前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の粘度（Ｖ２）との粘度比（Ｖ２／Ｖ１）を２０以上５００００以下に設定し、
    　前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向中央の厚さを１．０ｍｍ以下に設定し、
    　前記成形室開口と前記成形体の下縁を含む鉛直面との間の、該鉛直面と直交する方向における間隙を８ｍｍ以上７０ｍｍ以下に設定し、
    　前記成形室開口の前記ガラスリボンの幅方向側の側面部分と、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向のそれぞれの端部との間の間隙を１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下に設定するガラス板の製造装置。
  8. 　前記成形室開口が第１の開口部材から形成され、前記第１の開口部材が、前記成形室開口を通過するガラスリボンの幅方向に分割された複数の成形室用ブロックを含み、
    　一若しくは複数の前記成形室用ブロックが前記鉛直面に対して接近、離間する方向に移動可能、又は、交換可能であることにより、前記成形室開口の形状寸法を調節又は変更可能である請求項７記載のガラス板の製造装置。
  9. 　前記成形室に前記成形室開口を介して連通する連通室と、
    　前記連通室から前記ガラスリボンを下方に引き出すための連通室開口とを更に有し、
    　前記連通室開口を形成する第２の開口部材は、前記ガラスリボンの幅方向に分割された複数の連通室用ブロックを含み、
    　一若しくは複数の前記連通室用ブロックが前記鉛直面に対して接近、離間する方向に移動可能、又は、交換可能であることにより、前記連通室開口の形状寸法を調節又は変更可能である請求項７又は８記載のガラス板の製造装置。
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