WO2011016343A1 - 混繊スパンボンド不織布、その製造方法及びその用途 - Google Patents

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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/681—Spun-bonded nonwoven fabric

Definitions

  • Patent Document 1 a high-shrinkable fiber sheet and a low-shrinkage or non-shrinkable nonwoven fabric are laminated and integrated, and then heat-treated.
  • the method of shrinking a highly shrinkable fiber sheet to form wrinkles on the surface is disclosed in Patent Document 2 as a bulky nonwoven fabric obtained by applying hot air treatment to impart bulkiness and latent crimpable fibers crimped by heat treatment.
  • a method of laminating a nonwoven fabric has been proposed.
  • the present invention is a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric containing 90 to 10% by weight of a thermoplastic resin (A) long fiber and 10 to 90% by weight of a thermoplastic elastomer (B) long fiber that has been subjected to a hydrophilic treatment, Strength ratio in one direction [strength at 20% elongation of elongation at maximum strength (maximum point elongation) / maximum strength) is 40% or less, and bulk density is 0.10 to 0.40 g / cm 3
  • the present invention provides a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric characterized by being in the range.
  • thermoplastic resin (A) Various known thermoplastic resins can be used as the thermoplastic resin (A) as a raw material of the thermoplastic resin long fiber which is one of the components forming the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention.
  • the thermoplastic resin (A) is a resinous polymer different from the thermoplastic elastomer (B) described later, and is usually a crystalline polymer having a melting point (Tm) of 100 ° C. or higher or a glass transition temperature. It is an amorphous polymer at 100 ° C. or higher.
  • Tm melting point
  • a crystalline thermoplastic resin is preferable.
  • the maximum point elongation of the nonwoven fabric produced by the known method for producing a spunbond nonwoven fabric using the thermoplastic resin is 50% or more, preferably 70% or more. It is preferable to use a thermoplastic resin (extensible thermoplastic resin) having a property of 100% or more and almost no elastic recovery.
  • a thermoplastic resin extendensible thermoplastic resin
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained by blending with the thermoplastic elastomer (B) long fibers is used as, for example, a surface sheet, the mixed fiber spunbond nonwoven fabric is stretched and stretched.
  • thermoplastic thermoplastic long fiber and the thermoplastic elastomer (B) long fiber were stretched, when the stress was released, only the thermoplastic elastomer (B) long fiber was elastically recovered and stretched (stretched) Stretchable thermoplastic resin filaments bend without elastic recovery, and a bulky spunbonded nonwoven fabric develops a bulky feeling, and when stretched, the stretchable thermoplastic resin filaments become thin and have good flexibility and touch. At the same time, a non-elongation function can be imparted.
  • the upper limit of the maximum point elongation of the spunbonded nonwoven fabric made of the thermoplastic resin (A) is not necessarily limited, it is usually 300% or less.
  • high pressure method low density polyethylene linear low density polyethylene (so-called LLDPE) and ethylene polymers such as high density polyethylene, propylene polymers such as polypropylene and polypropylene random copolymers, and polyethylene terephthalate, Polyamide and the like are more preferable.
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • ethylene polymers such as high density polyethylene, propylene polymers such as polypropylene and polypropylene random copolymers, and polyethylene terephthalate, Polyamide and the like are more preferable.
  • propylene polymer examples include a propylene homopolymer having a melting point (Tm) of 135 ° C. or higher, or propylene and 10 mol% or less of ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl.
  • Tm melting point
  • a propylene / ⁇ -olefin random copolymer having a melting point of 135 to 155 ° C. is a mixed fiber spunbond nonwoven fabric excellent in stretchability, initial hydrophilicity and durable hydrophilicity, flexibility, and touch feeling. Since it is obtained, it is preferable.
  • the melt flow rate (MFR: ASTM D 1238, 230 ° C., load 2160 g) is not particularly limited, but is usually 1 to 1000 g / 10 minutes, preferably 5 to 500 g / 10. Min, more preferably in the range of 10-100 g / 10 min.
  • the ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) of the propylene polymer according to the present invention is usually 1.5 to 5.0.
  • the range of 1.5 to 3.0 is more preferable in that a fiber having good spinnability and particularly excellent fiber strength can be obtained.
  • Mw and Mn can be measured by a known method by GPC (gel permeation chromatography).
  • the propylene-based polymer has a small amount, preferably 1 to 20% by weight, more preferably 2 to 15% by weight, and still more preferably 4 to 10% by weight.
  • the HDPE added to the propylene-based polymer is not particularly limited, but usually has a density of 0.94 to 0.97 g / cm 3 , preferably 0.95 to 0.97 g / cm 3 , and more preferably 0.96 to 0. It is in the range of .97 g / cm 3 .
  • the melt flow rate of HDPE (MFR: ASTM D 1238, 190 ° C., load 2160 g) is usually 0.1 to 100 g / 10 min. More preferably, it is in the range of 0.5 to 50 g / 10 minutes, more preferably 1 to 30 g / 10 minutes.
  • good spinnability means that yarn breakage does not occur during discharge from the spinning nozzle and during drawing, and filament fusion does not occur.
  • thermoplastic elastomer (B) which is one of the components forming the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric of the present invention
  • various known thermoplastic elastomers can be used, and two or more types of thermoplastic elastomers can be used in combination.
  • SBS polystyrene-polybutadiene-polystyrene block copolymer
  • SIS polystyrene-polyisoprene-polystyrene block copolymer
  • hydrogenated polystyrene-polyethylene-butylene-polystyrene hydrogenated polystyrene-polyethylene-butylene-polystyrene
  • SEBS block copolymer
  • SEPS polystyrene-polyethylenepropylene-polystyrene block copolymer
  • a block copolymer comprising a polymer block composed of a conjugated diene compound such as butadiene or isoprene, or a styrene elastomer as a hydrogenated product thereof; a highly crystalline aromatic polyester Polyester elastomers typified by block copolymers composed of styrene and amorphous aliphatic polyethers; from crystalline, high melting point polyamides and non-crystalline, low glass transition temperature (Tg) polyethers or polyesters
  • Polyamide-based elastomers
  • Thermoplastic polyurethane elastomers amorphous or low crystalline ethylene / ⁇ -olefin random copolymers, propylene / ⁇ -olefin random copolymers, propylene / ethylene / ⁇ -olefin random copolymers, etc.
  • examples thereof include mixed polyolefin elastomers; polyvinyl chloride elastomers; fluorine elastomers and the like.
  • Styrenic elastomers include diblock and triblock copolymers based on polystyrene blocks and butadiene rubber blocks or isoprene rubber blocks.
  • the rubber block may be unsaturated or completely hydrogenated.
  • Specific examples of the styrene elastomer include KRATON polymer (trade name, manufactured by Shell Chemical Co., Ltd.), SEPTON (trade name, manufactured by Kuraray Co., Ltd.), and TUFTEC (trade name, manufactured by Asahi Kasei Kogyo Co., Ltd.). ), Rheostomer (trade name, manufactured by Riken Technos Co., Ltd.) and the like.
  • polyester-based elastomers are manufactured and sold under trade names such as HYTREL (trade name, manufactured by EI DuPont Co., Ltd.) and perprene (trade name, manufactured by Toyobo Co., Ltd.). Yes.
  • polyamide-based elastomer specifically, for example, it is manufactured and sold under the trade name of PEBAX (trade name, Atofina Japan Co., Ltd.).
  • polyvinyl chloride elastomer manufactured and sold under trade names such as Leonil (trade name, manufactured by Riken Technos Co., Ltd.) and Posmir (trade name, manufactured by Shin-Etsu Polymer Co., Ltd.). .
  • thermoplastic elastomers (B) polyolefin-based elastomers and thermoplastic polyurethane-based elastomers are preferable.
  • thermoplastic polyurethane-based elastomers have stretchability, processability and moisture permeability, and have initial hydrophilicity and durable hydrophilicity. This is preferable because a mixed fiber spunbond nonwoven fabric having excellent properties can be obtained.
  • thermoplastic polyurethane elastomers having a solidification start temperature of 65 ° C. or higher, preferably 75 ° C. or higher, and most preferably 85 ° C. or higher are preferred.
  • the upper limit of the solidification start temperature is preferably 195 ° C.
  • the solidification start temperature is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), and the temperature of the thermoplastic polyurethane elastomer was increased to 230 ° C. at 10 ° C./min and held at 230 ° C. for 5 minutes.
  • the solidification start temperature is 65 ° C. or higher, it is possible to suppress molding defects such as fusion between fibers, yarn breakage, and resin lump when obtaining a mixed fiber spunbond nonwoven fabric.
  • the formed mixed fiber spunbond nonwoven fabric can be prevented from being wound around the embossing roller.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric has little stickiness, and is suitably used for materials that come into contact with the skin, such as clothing, sanitary materials, and sports materials.
  • the moldability can be improved by setting the solidification start temperature to 195 ° C. or lower.
  • the solidification start temperature of the formed fiber tends to be higher than the solidification start temperature of the thermoplastic polyurethane elastomer used for this.
  • the polyol, isocyanate compound and chain extender used as raw materials for the thermoplastic polyurethane elastomer each have an optimal chemical structure.
  • the hard segment amount is a weight obtained by dividing the total weight of the isocyanate compound and the chain extender used in the production of the thermoplastic polyurethane-based elastomer by the total amount of the polyol, the isocyanate compound and the chain extender and multiplying by 100. Percent (% by weight) value.
  • the hard segment amount is preferably 20 to 60% by weight, more preferably 22 to 50% by weight, and most preferably 25 to 48% by weight.
  • the thermoplastic polyurethane-based elastomer preferably has a dimethylacetamide (hereinafter abbreviated as “DMAC”) solvent-insoluble particle number of 3 million particles / g or less, more preferably 2.5 million particles or less, and even more preferably 2 million or less.
  • DMAC solvent-insoluble matter in the thermoplastic polyurethane-based elastomer is mainly a lump such as fish eye and gel generated during the production of the thermoplastic polyurethane-based elastomer, and is a hard segment of the thermoplastic polyurethane-based elastomer.
  • thermoplastic polyurethane elastomers such as components in which hard segments and / or soft segments are cross-linked by allophanate bonds, burette bonds, etc., and components generated by a chemical reaction between these raw materials .
  • hydrophilic treatment agent (hydrophilic agent)>
  • hydrophilic treatment agent for imparting hydrophilicity
  • examples of the hydrophilic treatment agent for imparting hydrophilicity include surfactants, and among them, nonionic surfactants are preferable.
  • nonionic surfactant examples include ether type nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxypropylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxypropylene alkylphenyl ether; Polyhydric alcohol ether type nonionic surfactants; ester type nonionic surfactants such as polyoxyethylene fatty acid esters and polyoxypropylene fatty acid esters; sucrose fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, polyoxyethylene fatty acid esters, polyoxy Polyhydric alcohol ester type nonionic surfactant such as propylene fatty acid ester; fatty acid alkanolamide, alkylene oxide adduct of aliphatic amide having an acyl group having 8 to 18 carbon atoms, etc. Amide nonionic surface active agents.
  • ether type nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxypropylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylpheny
  • ether type nonionic surfactants comprising an aliphatic alcohol alkylene oxide adduct having 10 to 40, preferably 12 to 24, more preferably 16 to 22 carbon atoms of the aliphatic alcohol.
  • a surfactant (AE type nonionic surfactant) and an ester type nonionic surfactant having an ester with a fatty acid having 8 to 18 carbon atoms are preferred.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric includes various stabilizers such as heat stabilizers and weather stabilizers; slip agents, antifogging agents, lubricants, dyes, pigments, natural oils, synthetic oils, waxes and the like as optional components. Can be added.
  • various stabilizers such as heat stabilizers and weather stabilizers; slip agents, antifogging agents, lubricants, dyes, pigments, natural oils, synthetic oils, waxes and the like as optional components. Can be added.
  • antioxidants examples include anti-aging agents such as 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol (BHT); tetrakis [methylene-3- (3,5-di-t-butyl-4- Hydroxyphenyl) propionate] methane, 6- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionic acid alkyl ester, 2,2′-oxamide bis [ethyl-3- (3,5-di-t- Butyl-4-hydroxyphenyl)] propionate, Irganox® 1010 (hindered phenol antioxidant: trade name); fatty acid metals such as zinc stearate, calcium stearate, calcium 1,2-hydroxystearate A salt etc. can be mentioned. These may be used alone or in combination of two or more.
  • BHT 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol
  • tetrakis [methylene-3- (3,5-di-t-butyl-4- Hydroxyphenyl
  • the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric of the present invention has stretchability, liquid diffusibility, and liquid by having a strength ratio in at least one direction of 40% or less and a bulk density in the range of 0.10 to 0.40 g / cm 3. Excellent transpiration.
  • a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric whose strength ratio and bulk density do not satisfy the above ranges may be inferior in stretchability, liquid diffusibility, and liquid transpiration.
  • the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric of the present invention preferably has an air permeability of 40 cm 3 / cm 2 / sec or more, more preferably in the range of 50 to 420 cm 3 / cm 2 / sec.
  • the pressing area of the mixed fiber spunbond nonwoven fabric can be selected as appropriate, and the liquid diffusion area, the transpiration time, and the air permeability can be adjusted.
  • the pressing area is small, the liquid diffusion area is narrow and the liquid transpiration time becomes long, so that usually at least 20% or more, preferably 25% or more of the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric is pressed. It is preferable.
  • the shape of the pressing part of the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric partly pressed is not particularly limited, and various shapes, for example, linear (striped) as shown in FIGS. 3 and 4, such as FIG. Wavy line, zigzag shape as in FIG. 6, island shape (dot shape) as in FIG. 7, circular shape as in FIG. 8, annular shape, oval shape, lattice pattern as in FIG. 9, checkered pattern, or floral pattern , Animal designs, character designs, etc.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention may be a single layer nonwoven fabric or a multilayer nonwoven fabric of two or more layers.
  • the same fiber mixing ratio is obtained as long as the amount of the thermoplastic elastomer (B) long fibers in the thermoplastic resin (A) long fibers subjected to the hydrophilic treatment is in the above range. Even if it is the nonwoven fabric of these, you may be comprised from the nonwoven fabric from which a fiber mixing rate mutually differs. Or you may be comprised from the nonwoven fabric from which a fabric weight, a fiber diameter, the addition amount of a hydrophilizing agent, etc. differ mutually.
  • each layer may be laminated after stretching and / or pressing, or may be stretched and / or pressed after lamination, and only one of the layers may be stretched and / or pressed. You may give it. In this case, by using the pressed layer so as to contact the skin, better liquid diffusibility and liquid transpiration can be obtained.
  • the pressed nonwoven fabric ie, the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention
  • the air permeability is lowered.
  • a part of the stretched mixed fiber spunbond nonwoven fabric precursor may be pressed, or the whole surface or most of the mixed fiber spunbond nonwoven fabric is pressed.
  • the laminate is stretched, preferably stretched by 1.5 to 10 times, so that the air permeability is 120. It can be in the range of ⁇ 420 cm 3 / cm 2 / sec.
  • thermoplastic resin (A) long fibers forming the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention have been subjected to a hydrophilic treatment, but the thermoplastic elastomer (B) long fibers have not necessarily been subjected to a hydrophilic treatment. Also good.
  • thermoplastic elastomer (B) long fibers are preferably 20% by weight or more, and 30% by weight or more. More preferably, it is preferably 80% by weight or less, more preferably 70% by weight or less, from the viewpoint of workability (stickiness resistance).
  • the fiber diameter (average value) of the thermoplastic resin (A) long fiber and the thermoplastic elastomer (B) long fiber forming the mixed fiber spunbond nonwoven fabric according to the present invention is usually 50 ⁇ m or less, preferably 40 ⁇ m or less, and more preferably. Is in the range of 30 ⁇ m or less.
  • the fiber diameters of the thermoplastic resin (A) long fiber and the thermoplastic elastomer (B) long fiber may be the same or different.
  • the method for producing a mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention comprises a web comprising 90 to 10% by weight of a thermoplastic resin (A) long fiber subjected to a hydrophilic treatment and 10 to 90% by weight of a thermoplastic elastomer (B) long fiber. After heat-sealing a part of the web, the web is stretched in at least one direction, relaxed, and then the relaxed web is pressed.
  • a thermoplastic resin A
  • B thermoplastic elastomer
  • the entire surface of the web may be pressed, or a part of the web may be pressed.
  • a part of the web is pressed, it can be pressed with various known patterns as described above.
  • the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric according to the present invention is a known method for producing a spunbonded nonwoven fabric, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004 using the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic elastomer (B) that have been subjected to the hydrophilic treatment. It can be produced by applying the method described in Japanese Patent No. 244791.
  • thermoplastic resin (A) and the thermoplastic elastomer (B) that have been hydrophilized are melted in separate extruders, and the melted polymer is individually separated into a large number of spinning holes (nozzles).
  • the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic elastomer (B) are simultaneously and independently discharged from different spinning holes and then melt-spun thermoplastic resin (A).
  • the long fibers are drawn (pulled) with drawn air and deposited on the moving collection surface.
  • the temperature can usually be set to 180 to 240 ° C, preferably 190 to 230 ° C, more preferably 200 to 225 ° C.
  • the temperature of the cooling air is not particularly limited as long as the temperature at which the polymer is solidified, but is usually in the range of 5 to 50 ° C., preferably 10 to 40 ° C., more preferably 15 to 30 ° C.
  • the wind speed of the stretched air is usually in the range of 100 to 10,000 m / min, preferably 500 to 10,000 m / min.
  • a part of the deposited web is heat-sealed before stretching, but may be pressed and hardened using a nip roll before heat-sealing.
  • the embossed area ratio is usually 5 to 20%, preferably 5 to 10%, and the non-embossed unit area is 0.5 mm 2 or more, preferably 4 to 40 mm. It is in the range of 2 .
  • the non-embossed unit area is the maximum area of a quadrilateral inscribed in the embossment in the smallest unit of the non-embossed part surrounded by the embossed part on all four sides. Examples of the stamped shape include a circle, an ellipse, an ellipse, a square, a rhombus, a rectangle, a square, and a continuous shape based on these shapes.
  • thermoplastic elastomer (B) long fiber having elasticity between the embosses and the thermoplastic resin (A) long fiber substantially lower in elasticity (elongated fiber) than the thermoplastic elastomer (B) long fiber has a large degree of freedom. Exists. Therefore, such a structure reduces residual strain and imparts good stretchability to the web.
  • the stretchable range is small, but the stress is improved.
  • the stretchable range can be increased, but when the embossed pitch is increased, the residual strain tends to be slightly increased.
  • the partially heat-sealed web is stretched in at least one direction and then relaxed.
  • the stretched thermoplastic elastomer (B) long fibers recover elastically and return to the length before stretching, but the thermoplastic resin (A) long fibers are stretched. Since the length of the thermoplastic resin (A) long fiber is more bent than the thermoplastic elastomer (B) long fiber, it presses the web, preferably presses an area of 20% or more. By doing so, a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric having a high bulk density of 0.10 to 0.40 g / cm 3 and excellent liquid diffusibility and liquid transpiration is obtained. Moreover, the balance of air permeability, liquid diffusibility, and liquid transpiration can be adjusted by increasing / decreasing the pressing area.
  • the temperature is usually in the range of 10 to 100 ° C., preferably less than 20 to 80 ° C., and heat may be generated during stretching. Therefore, a method of stretching while cooling the gear is adopted if necessary. May be.
  • pressing is a method different from the hot embossing. That is, the heat embossing is a method of increasing the strength of the nonwoven fabric by fusing the fibers constituting the nonwoven fabric, and the air permeability of the heat embossed portion is almost eliminated.
  • pressing in the present invention is a means for imparting good liquid diffusibility and liquid transpiration by pressing, and the air permeability of the pressed part is lower than that of the non-pressed part. However, it must be kept at 40 cm 3 / cm 2 / second or more.
  • the web can be continuously pressed by a method of passing the web between heated pressure rolls, and the heating temperature is from the melting point of the thermoplastic resin (A) long fiber to ⁇ 100 ° C. to the thermoplastic resin ( A) Melting point of long fiber ⁇ 10 ° C., preferably thermoplastic resin (A) Melting point of long fiber ⁇ 70 ° C.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention may be laminated with other layers depending on various uses.
  • Other layers laminated on the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric of the present invention are not particularly limited, and various layers can be laminated depending on applications.
  • a knitted fabric, a woven fabric, a non-woven fabric, a film, and the like can be given.
  • thermal embossing thermal fusion methods such as ultrasonic fusion
  • mechanical entanglement methods such as needle punch, water jet
  • Various known methods such as a method using an adhesive such as a hot melt adhesive and a urethane-based adhesive, extrusion lamination, and the like can be adopted.
  • nonwoven fabric laminated on the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention examples include various known nonwoven fabrics such as a spunbond nonwoven fabric, a melt blown nonwoven fabric, a wet nonwoven fabric, a dry nonwoven fabric, a dry pulp nonwoven fabric, a flash spun nonwoven fabric, and a spread nonwoven fabric.
  • These non-woven fabrics may be non-stretchable non-woven fabrics.
  • the non-stretchable nonwoven fabric has an elongation at break of about 50% in MD (flow direction and longitudinal direction of nonwoven fabric) or CD (direction perpendicular to the flow direction of nonwoven fabric and transverse direction) and returns stress after elongation. Say something that does not generate.
  • thermoplastic resin used for the porous film is preferably a polyolefin such as high-pressure method low-density polyethylene, linear low-density polyethylene (so-called LLDPE), high-density polyethylene, polypropylene, polypropylene random copolymer, or a composition thereof.
  • a polyolefin such as high-pressure method low-density polyethylene, linear low-density polyethylene (so-called LLDPE), high-density polyethylene, polypropylene, polypropylene random copolymer, or a composition thereof.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention is excellent in initial hydrophilicity and durable hydrophilicity, and also in liquid diffusibility and liquid transpiration, so that the surface sheet of the absorbent article, the second sheet, and the sheet that wraps the absorbent body (core wrap) ) Or a back sheet. Furthermore, it is excellent in moisture permeability, breathability, flexibility, fluff resistance, stretchability, and touch feeling, and has little stickiness, so it is suitable for the aforementioned applications.
  • thermoplastic polyurethane elastomer (TPU) used in Examples and Comparative Examples were performed according to the following methods.
  • Solidification start temperature [° C] It measured with the differential scanning calorimeter (DSC220C) connected to the SSC5200H disk station by Seiko Denshi Kogyo Co., Ltd. As a sample, about 8 mg of ground TPU was collected in an aluminum pan, covered with a cover and crimped. As a reference, alumina was similarly collected as a reference. After setting the sample and reference at a predetermined position in the cell, a flow rate of 40 Nml / min. The measurement was performed under a nitrogen stream. Temperature rising rate 10 ° C./min. The temperature was raised from room temperature to 230 ° C. and maintained at this temperature for 5 minutes, and then 10 ° C./min. The temperature was lowered to ⁇ 75 ° C. The starting temperature of the exothermic peak derived from the solidification of TPU recorded at this time was measured and used as the solidification starting temperature (unit: ° C.).
  • Reagent A 180 g of reagent A and 2.37 g of TPU pellets were precisely weighed in a 200 cc glass bottle, and the soluble content in TPU was dissolved over 3 hours, and this was used as a measurement sample.
  • a 100 ⁇ m aperture tube was attached to Multisizer II, the solvent in the apparatus was replaced with reagent A, and the degree of vacuum was adjusted to about 3000 mmAq.
  • 120 g of reagent A was weighed into a well-washed sample beaker, and it was confirmed that the amount of pulses generated by blank measurement was 50 or less.
  • TPU weight ⁇ [(I) / 100) ⁇ (B) / [(B) + (C)] ⁇ ⁇ (D)
  • Ratio of heat of fusion of hard domain Measured by a differential scanning calorimeter (DSC220C) connected to an SSC5200H disk station manufactured by Seiko Instruments Inc.
  • DSC220C differential scanning calorimeter
  • SSC5200H disk station manufactured by Seiko Instruments Inc.
  • a sample about 8 mg of ground TPU was collected in an aluminum pan, covered with a cover and crimped.
  • alumina was collected as a reference. After setting the sample and reference at a predetermined position in the cell, a flow rate of 40 Nml / min. The measurement was performed under a nitrogen stream. Temperature rising rate 10 ° C./min. The temperature was raised from room temperature to 230 ° C.
  • melt viscosity (hereinafter simply referred to as “melt viscosity”)
  • melt viscosity (unit: unit: Pa ⁇ s) of TPU at a shear rate of 100 sec ⁇ 1 at 200 ° C. was measured.
  • TPU moisture value TPU moisture content (unit: ppm) is measured by combining a moisture content measuring device (Hiranuma Sangyo AVQ-5S) and a moisture vaporizer (Hiranuma Sangyo EV-6). It was. About 2 g of TPU pellets weighed in a heated sample pan were put into a heating furnace at 250 ° C., and the evaporated water was introduced into a titration cell of a moisture measuring device from which residual moisture had been removed in advance and titrated with a Karl Fischer reagent. The titration was completed when no change in the potential of the titration electrode accompanying the change in the amount of water in the cell occurred for 20 seconds.
  • MDI Diphenylmethane diisocyanate
  • polyol solution 1 628.6 parts by weight of a polyester polyol having a number average molecular weight of 2000 (Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., trade name: Takelac U2024), 2.21 parts by weight of Irganox 1010, and 77.5 weights of 1,4-butanediol Were charged in tank B under a nitrogen atmosphere and adjusted to 95 ° C. with stirring. This mixture is referred to as polyol solution 1.
  • the amount of hard segment calculated from these reaction raw materials was 37.1% by weight.
  • a high-speed stirrer in which MDI was adjusted to 120 ° C. at a flow rate of 17.6 kg / h and polyol solution 1 at a flow rate of 42.4 kg / h in a liquid feed line via a gear pump and a flow meter.
  • the solution was quantitatively passed through, stirred and mixed at 2000 rpm for 2 minutes, and then passed through a static mixer.
  • the static mixer unit was connected to the first to third static mixers (temperature 230 ° C.) connected with three static mixers with a pipe length of 0.5 m and an inner diameter of 20 mm ⁇ , and three static mixers with a pipe length of 0.5 m and an inner diameter of 20 mm ⁇ .
  • the reaction product flowing out of the fifteenth static mixer was passed through a gear pump and a single-screw extruder (diameter 65 mm ⁇ , temperature 180 to 210) attached with a polymer filter (manufactured by Nagase Sangyo Co., Ltd., trade name: Dena filter) at the tip. And extruded from a strand die. After cooling with water, it was continuously pelletized with a pelletizer. Next, the obtained pellets were charged into a dryer and dried at 100 ° C. for 8 hours to obtain a thermoplastic polyurethane elastomer having a moisture value of 40 ppm.
  • thermoplastic polyurethane elastomer was continuously extruded by a single screw extruder (diameter 50 mm ⁇ , temperature 180 to 210 ° C.) and pelletized. It was again dried at 100 ° C. for 7 hours to obtain a thermoplastic polyurethane elastomer (B-1) having a moisture value of 57 ppm.
  • the solidification start temperature of B-1 is 103.7 ° C.
  • the number of particles insoluble in the DMAC solvent is 1.5 million particles / g
  • the hardness by a test piece prepared by injection molding is 86 A
  • the melt viscosity at 200 ° C. is 1900 Pa ⁇ s
  • hard The heat of fusion ratio of the domain was 35.2%.
  • thermoplastic resin composition for mixed fiber spunbond nonwoven fabric Eicosanol ethylene oxide adduct [CH 3 (CH 2 ) 19 —O— (CH 2 CH 2 O) 2.5 —H]: 60 wt%, and MFR: 30 g / 10 min propylene homopolymer: 40 wt%
  • Antioxidant trade name: Irgafos 168, manufactured by Ciba
  • AE-1 hydrophilic agent
  • MFR (according to ASTM D 1238, measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kg) 60 g / 10 min, a density of 0.91 g / cm 3 , a melting point of 160 ° C. (hereinafter referred to as “PP-1”) (Abbreviated) 96% by weight and MFR (according to ASTM D 1238, measured at a temperature of 190 ° C. and a load of 2.16 kg) 5 g / 10 min, a density of 0.97 g / cm 3 , a melting point of 134 ° C.
  • PP-1 melting point of 160 ° C.
  • thermoplastic resin composition A-1
  • thermoplastic polyurethane elastomer (B-1) and the thermoplastic resin composition (A-1) independently using a 75 mm ⁇ extruder and a 50 mm ⁇ extruder, forming a spunbond nonwoven fabric having a spinneret
  • the resin temperature and the die temperature are both 210 ° C.
  • the cooling air temperature is 20 ° C.
  • the stretching air wind speed is 3750 m / min.
  • a web consisting of a mixed long fiber including a long fiber b-1 made of B-1 and a long fiber a-1 made of A-1 is deposited on the collecting surface by melt spinning by a spunbond method.
  • -1 A web in which the long fiber a-1 was composed of 50:50 (% by weight) mixed fiber was obtained.
  • the spinneret has a nozzle pattern in which b-1 discharge holes and a-1 discharge holes are alternately arranged.
  • the nozzle diameter of b-1 (fiber b-1) is 0.75 mm ⁇ and A-1
  • the nozzle diameter of (long fiber a-1) is 0.6 mm ⁇
  • the nozzle pitch is 8 mm in the vertical direction and 11 mm in the horizontal direction
  • the single fiber discharge rate of the long fiber b-1 was 1.08 g / (min ⁇ hole), and the single hole discharge rate of the long fiber a-1 was 0.74 g / (min ⁇ hole).
  • the web composed of the mixed long fibers deposited is nipped by a nip roll (linear pressure 10 N / cm) coated on the belt and coated with a non-adhesive material, and then peeled off from the moving belt to form the mixed spunbond web layer 1. Obtained.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbond web layer 1 was 30 g / m 2 .
  • a mixed fiber spunbond web layer 2 (weight per unit area: 30 g / m 2 ) was obtained by the same method as above.
  • the embossed pattern had an area ratio of 18%, an embossed area of 0.41 mm 2 , a heating temperature of 105 ° C., and a linear pressure of 70 N / cm.
  • the resulting mixture was heat-bonded by heating embossing under conditions to obtain a laminated fiber spunbond web layer (1/2).
  • the obtained mixed fiber spunbond web layer (1/2) was gear stretched in the CD (lateral direction) using a gear processing machine as shown in FIGS.
  • the gear rolls mounted on the gear processing machine each had a diameter of 200 mm and a gear pitch of 2.5 mm, and the meshing depth of both rolls was adjusted to 4.5 mm. Thereby, the stretch ratio applied is 374% (3.74 times).
  • the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was pressed with the hot roll of heating temperature 120 degreeC and linear pressure 30N / cm conditions, and obtained the mixed fiber spunbonded nonwoven fabric.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 62 g / m 2 .
  • the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 1. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 2 A mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was sampled by the same method as in Example 1 except that the heating process was performed at 105 ° C. and the linear pressure was 30 N / cm, and the evaluation was performed by the method described above. did. The evaluation results are shown in Table 1. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 3 A mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 2 except that in the stretching process performed in Example 2, the roll meshing depth was adjusted to 2.5 mm. In addition, the draw ratio given to CD by this condition will be 220% (2.2 times). This mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 1. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 1 The mixed fiber spunbond web layer (1/2) obtained in Example 1 was evaluated by the method described above without being subjected to stretching and pressing. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 2 Only the extending
  • Example 3 Only the pressing process described in Example 1 was applied to the mixed fiber spunbond web layer (1/2) obtained in Example 1, and evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 1.
  • thermoplastic resin composition for mixed fiber spunbond nonwoven fabric After mixing 96% by weight of PP-1 and 4% by weight of HDPE, 10.7 parts by weight of hydrophilizing agent (AE-1) with respect to 100 parts by weight of PP-1 / HDPE mixture (hydrophilizing agent) 6.42 parts by weight in terms of components) were mixed to prepare a thermoplastic resin composition (A-2).
  • thermoplastic resin composition (A-3) was prepared by mixing (0.65 parts by weight in terms of treating agent component).
  • thermoplastic polyurethane elastomer (B-1) and the thermoplastic resin composition (A-2) independently using a 75 mm ⁇ extruder and a 50 mm ⁇ extruder, forming a spunbond nonwoven fabric having a spinneret
  • the resin temperature and the die temperature are both 210 ° C.
  • the cooling air temperature is 20 ° C.
  • the stretching air wind speed is 3750 m / min.
  • a web consisting of a mixed long fiber including a long fiber b-1 consisting of B-1 and a long fiber a-2 consisting of A-2 is deposited on the collecting surface by melt spinning by a spunbond method.
  • a web was obtained in which the long fiber a-2 was a mixed fiber of 65:35 (% by weight).
  • the spinneret has a nozzle pattern in which B-1 discharge holes and A-2 discharge holes are alternately arranged.
  • the nozzle diameter of B-1 (long fiber b-1) is 0.75 mm ⁇ and A ⁇ No.
  • long fiber a-2 (long fiber a-2) has a nozzle diameter of 0.6 mm ⁇ , the nozzle pitch is 8 mm in the vertical direction and 11 mm in the horizontal direction, and the ratio of the number of nozzles is the nozzle for long fiber b-1: for long fiber a-2
  • the nozzle was 1: 1.45.
  • the single fiber discharge rate of the long fiber b-1 was 1.40 g / (minute / hole), and the single hole discharge amount of the long fiber a-2 was 0.52 g / (minute / hole).
  • the web composed of the mixed long fibers deposited is niped by a nip roll (linear pressure 10 N / cm) coated with a non-adhesive material placed on the belt, and then peeled off from the moving belt to form the mixed spunbond web layer 3. Obtained.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbond web layer 3 was 30 g / m 2 .
  • thermoplastic polyurethane elastomer (B-1) and the thermoplastic resin composition (A-3) are melted independently using a 75 mm ⁇ extruder and a 50 mm ⁇ extruder, and then spunbond having a spinneret.
  • a nonwoven fabric molding machine length in the direction perpendicular to the machine flow direction on the collecting surface: 800 mm
  • both the resin temperature and the die temperature are 210 ° C.
  • the cooling air temperature is 20 ° C.
  • stretched air wind speed is 3750 m / min.
  • a web made of mixed long fibers including the long fibers b-1 consisting of B-1 and the long fibers a-3 consisting of A-3 is deposited on the collecting surface, A web in which the fiber b-1: the long fiber a-3 was a mixed fiber of 30:70 (% by weight) was obtained.
  • the spinneret has a nozzle pattern in which B-1 discharge holes and A-3 discharge holes are alternately arranged.
  • the nozzle diameter of B-1 (long fiber b-1) is 0.75 mm ⁇ and A ⁇ No.
  • the single fiber discharge rate of the long fiber b-1 was 1.65 g / (minute / hole), and the single hole discharge amount of the long fiber a-3 was 1.04 g / (minute / hole).
  • the web composed of the mixed long fibers deposited is nipped by a nip roll (linear pressure 10 N / cm) coated with a non-adhesive material placed on the belt, and then peeled off from the moving belt to form the mixed spunbond web layer 4. Obtained.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbond web layer 4 was 30 g / m 2 .
  • the embossed pattern has an area ratio of 18%, an embossed area of 0.41 mm 2 , a heating temperature of 105 ° C., and a linear pressure of 70 N / cm. Heat-bonded with heat embossing to obtain a laminated mixed fiber spunbond web layer (3/4).
  • the obtained mixed fiber spunbond web layer (3/4) was stretched and pressed by the same method as in Example 3 to obtain a mixed fiber spunbond nonwoven fabric.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric was evaluated by the method described above using the mixed fiber spunbond web layer 3 as a surface. The evaluation results are shown in Table 2. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 5 The mixed fiber spunbond web layer (3/4) was stretched and pressed by the same method as in Example 3 to obtain a mixed fiber spunbond nonwoven fabric.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric was evaluated by the method described above using the mixed fiber spunbond web layer 4 as a surface. The evaluation results are shown in Table 2. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 6 The mixed fiber spunbond web layer (3/4) was stretched in the same manner as in Example 1, and then pressed in the same manner as in Example 2 to obtain a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric was evaluated by the method described above using the mixed fiber spunbond web layer 3 as a surface. The evaluation results are shown in Table 2. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 7 The mixed fiber spunbond web layer (3/4) was stretched in the same manner as in Example 1, and then pressed in the same manner as in Example 2 to obtain a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric was evaluated by the method described above using the mixed fiber spunbond web layer 4 as a surface. The evaluation results are shown in Table 2. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 8 A mixed fiber spunbond web layer of 60 g / m 2 was obtained by the same method as in Example 1, and then stretched and pressed by the same method as in Example 1 to obtain a mixed fiber spunbond nonwoven fabric.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 61 g / m 2 .
  • the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 2. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 9 After obtaining a mixed fiber spunbond web in the same manner as in Example 1 except that the moving speed of the moving belt was changed, the embossed pattern had an area ratio of 18%, an embossed area of 0.41 mm 2 , a heating temperature of 105 ° C., It heat-bonded by the heating embossing of 70 N / cm of linear pressure conditions, and obtained the mixed fiber spunbond web layer 5 of 45 g / m ⁇ 2 >.
  • the obtained mixed fiber spunbond web layer 5 was subjected to stretching and pressing in the same manner as in Example 1 to obtain a mixed fiber spunbond nonwoven fabric.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 45 g / m 2 .
  • the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 3. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 10 ⁇ Manufacture of mixed fiber spunbond web layer>
  • the mixed fiber spunbond web layer 4 obtained in Example 4 was thermally bonded by heating embossing with an embossing pattern having an area ratio of 18% and an embossing area of 0.41 mm 2 and a heating temperature of 105 ° C. and a linear pressure of 70 N / cm.
  • a mixed fiber spunbond web of 30 g / m 2 was obtained.
  • the obtained mixed fiber spunbond web was stretched by the same method as in Example 1 to obtain a mixed fiber spunbond web layer 5.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbond web layer 5 was 30 g / m 2 .
  • the embossed pattern of the mixed fiber spunbond web layer 1 obtained in Example 1 had an area ratio of 18% and an embossed area of 0.41 mm 2 , and was heated by heating embossing at a heating temperature of 105 ° C. and a linear pressure of 70 N / cm. By bonding, a mixed spunbond web of 30 g / m 2 was obtained.
  • the obtained mixed fiber spunbond web was stretched in the same manner as in Example 1 to obtain a mixed fiber spunbond web layer 6.
  • the basis weight of the obtained mixed fiber spunbond web layer 6 was 30 g / m 2 .
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained in Example 9 is the intermediate layer of the mixed fiber spunbond web layer 5 and the mixed fiber spunbond web layer 6 obtained by the above production method and the mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained in Example 9.
  • the embossed pattern After being overlaid so as to be (second layer), the embossed pattern has an area ratio of 18% and an embossed area of 0.41 mm 2 , and is thermally bonded by heating embossing at a heating temperature of 120 ° C. and a linear pressure of 30 N / cm.
  • a laminated mixed fiber spunbond nonwoven fabric was obtained.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric was evaluated by the method described above using the mixed fiber spunbond web layer 5 as a surface.
  • the evaluation results are shown in Table 3. (11)
  • the tactile sensation was “H”.
  • this mixed fiber spunbond nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained in Example 9 is the intermediate layer of the mixed fiber spunbond web layer 5 and mixed fiber spunbond web layer 6 obtained in Example 10 and the mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained in Example 9.
  • the embossed pattern After being overlaid so as to be (second layer), the embossed pattern has an area ratio of 18% and an embossed area of 0.41 mm 2 , and is thermally bonded by heating embossing at a heating temperature of 120 ° C. and a linear pressure of 30 N / cm.
  • a laminated mixed fiber spunbond nonwoven fabric was obtained.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric was evaluated by the method described above using the mixed fiber spunbond web layer 6 as a surface.
  • the evaluation results are shown in Table 3. (11)
  • the tactile sensation was “H”.
  • this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 12 The mixed fiber spunbonded nonwoven fabric obtained in Example 11 was stretched 100% to CD, and then evaluated by the method described above with the mixed fiber spunbond web layer 5 as the surface. The evaluation results are shown in Table 3. (11) The tactile sensation was “H”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 13 ⁇ Manufacture of mixed fiber spunbond nonwoven fabric> After collecting the mixed fiber spunbond web in the same manner as in Example 1 except that the moving speed of the moving belt was changed, the embossed pattern had an area ratio of 18%, an embossed area of 0.41 mm 2 , a heating temperature of 105 ° C., The mixture was heat-bonded by heating embossing under a linear pressure of 70 N / cm, to obtain a mixed fiber spunbond web 7 of 60 g / m 2 .
  • the obtained mixed fiber spunbond web 7 was subjected to stretching processing in the same manner as in Example 1, the area ratio was 50%, the pressing portion width was 8 mm, and the heating temperature was 105 ° C.
  • a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was obtained by pressing under a linear pressure of 30 N / cm.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric had a basis weight of 60 g / m 2 and a pressed area ratio of 50%.
  • the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 4. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 14 The mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained in Example 13 was cut into 250 mm (MD) ⁇ 250 mm (CD), rotated 90 ° in the surface direction, and then subjected to pressing in the same manner as in Example 13 to be mixed fiber. A spunbond nonwoven fabric was obtained. The basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 60 g / m 2 , the pressing area ratio was 75%, and the pattern of the pressing part was the same as in FIG. The obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 4. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 15 After obtaining a mixed fiber spunbond web in the same manner as in Example 1 except that the moving speed of the moving belt was changed, the embossed pattern had an area ratio of 18%, an embossed area of 0.41 mm 2 , a heating temperature of 105 ° C., Thermal bonding was performed with heated embossing under a linear pressure of 70 N / cm to obtain a mixed fiber spunbond web 8 of 30 g / m 2 .
  • the obtained mixed fiber spunbond web 8 is subjected to stretching processing in the same manner as in Example 1, and then has an area ratio of 24%, a pressing portion width of 2.2 mm, and a heating temperature of 105 having the pattern of FIG.
  • a mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was obtained by pressing under the conditions of ° C and a linear pressure of 30 N / cm.
  • the obtained mixed fiber spunbond nonwoven fabric had a basis weight of 30 g / m 2 and a pressed area ratio of 24%.
  • the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 4. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 16 The mixed fiber spunbonded nonwoven fabric obtained in Example 15 was subjected to pressing under the conditions of an area ratio of 37% having the pattern of FIG. 4 and a pressing part width of 3.3 mm, a heating temperature of 105 ° C., and a linear pressure of 30 N / cm. A mixed fiber spunbond nonwoven fabric was obtained. The basis weight of the obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was 30 g / m 2 , and the pressed area ratio was 37%. The obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 4. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • Example 17 The mixed fiber spunbond nonwoven fabric obtained in Example 15 was cut into 250 mm (MD) ⁇ 250 mm (CD), rotated 90 ° in the surface direction, and then subjected to pressing in the same manner as in Example 15 to be mixed fiber. A spunbond nonwoven fabric was obtained. The resulting mixed fiber spunbonded nonwoven fabric had a basis weight of 31 g / m 2 , a pressed area ratio of 42%, and the pattern of the pressed part was the same as in FIG. The obtained mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was evaluated by the method described above. The evaluation results are shown in Table 4. (11) The tactile sensation was “I”. Moreover, when this mixed fiber spunbonded nonwoven fabric was stretched to CD, good stretchability was obtained.
  • the mixed fiber spunbond nonwoven fabric of the present invention has the characteristics of excellent initial hydrophilicity, durable hydrophilicity, liquid diffusibility, liquid transpiration, flexibility, fluff resistance, stretchability and touch, and less stickiness. Taking advantage of such characteristics, it can be suitably used for sanitary materials, medical materials, industrial materials and the like.

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Abstract

　本発明は、初期親水性、耐久親水性、液拡散性、液蒸散性、透湿性、通気性、柔軟性、耐毛羽立ち性、伸縮性及び触感に優れ、ベタツキが少ない生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、紙おむつ等の吸収性物品の表面シート、セカンドシート、吸収体を包むシート（コアラップ）あるいは裏面シートとして好適な混繊スパンボンド不織布を開発することを目的とする、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含む混繊スパンボンド不織布であって、少なくとも一方向の強度比〔最大強度時の伸度（最大点伸度）の２０％伸長時における強度／最大強度〕が４０％以下、および、嵩密度が０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3の範囲にあることを特徴とする混繊スパンボンド不織布およびその製造方法を提供するものである。

Description

混繊スパンボンド不織布、その製造方法及びその用途
　本発明は、嵩密度が高く、初期親水性、耐久親水性、液拡散性、液蒸散性、透湿性、通気性、柔軟性、耐毛羽立ち性、伸縮性及び触感に優れ、ベタツキが少ない生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、紙おむつ等の吸収性物品を構成するシート、例えば、表面シート、セカンドシート、吸収体を包むシート（コアラップ）あるいは裏面シートとして好適な混繊スパンボンド不織布に関する。
　不織布は通気性、柔軟性に優れることから、排出あるいは排泄された経血や尿等の液体を素早く吸収体に移行させる吸収性能や、着用者や取扱者の肌に当接する面が柔軟で、肌に与える刺激が少ないという表面特性が要求される紙おむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品用の表面シートや裏面シートとして幅広く使用されている。
　そして、表面シートの肌さわり性、ウェットバック性を改良する方法として、例えば、特許文献１には、高収縮性繊維シートと低収縮性又は非収縮性の不織布を積層一体化した後、熱処理することにより高収縮性繊維シートを収縮させて表面に皺を形成させる方法が、特許文献２には、熱風処理して嵩高性を付与してなる嵩高不織布と熱処理により捲縮する潜在捲縮性繊維不織布とを積層する方法が提案されている。
　また、排泄された尿等の液体の吸収、移行速度を改良する方法として、例えば、特許文献３には、疎水性繊維層と親水性繊維層が層状に重なった嵩高で水難透過性部と疎水性繊維と親水性繊維が混在してなる水透過性部を備えた複相構造を有する不織布とする方法が、特許文献４には、親水性繊維と撥水性繊維とを混合してなる不織布とする方法が提案されている。
　しかしながら、不織布を熱処理して嵩高性を付与する方法は、プロセスが煩雑となり、また、熱処理により不織布を形成する繊維が細くなることはなく、場合によっては熱収縮して繊維径が太くなる場合もあり、いずれにしても熱処理することにより柔軟性、触感が低下する虞がある。また、親水性繊維と撥水性繊維とを混合した不織布は液拡散性が不十分であり、柔軟性、液拡散性を併せ持つ表面シートは得られていない。
　一方、特許文献５には、プロピレン系重合体からなるスパンボンド不織布等の不織布を親水化する手段として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等の非イオン系界面活性剤を添加する方法が提案されている。かかる界面活性剤を添加することにより、初期の親水性（一般的な広義の親水性のことを表す。本明細書では、耐久親水性と区別するために、初期親水性と表記することもある。）は改良されるものの、耐久親水性〔通常の室温よりもやや高い程度の温度（およそ４０℃程度）以上の環境に一定時間曝された後の親水性をいい、本明細書において以下同様。〕に劣ることが分かった。
　また、上記裏面シートには、排出あるいは排泄された経血、尿や汗等の液体を広く拡散すること、および吸収した液体を短時間に蒸発させたい要望があり、これを改良する手法として、例えば特許文献６には、疎水性シートと親水性シートを組み合わせておむつを作成する方法が提案されている。
　しかしながら、シートを組み合わせる方法はプロセスが煩雑になり、また、おむつの一部分のみしか液体が吸収されないため、おむつ内に液体が残る虞がある。
特開平６－１２８８５３号公報 特開２００３－２５０８３６号公報 特開２００２－２０９５７号公報 特開２００４－７３７５９号公報 特開２００６－１８８８０４号公報 特開２００３－２３５８９２号公報
　本発明の課題は、初期親水性、耐久親水性、液拡散性、液蒸散性、透湿性、通気性、柔軟性、耐毛羽立ち性、伸縮性及び触感に優れ、ベタツキが少ない生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、紙おむつ等の吸収性物品の表面シート、セカンドシート、吸収体を包むシート（コアラップ）あるいは裏面シートとして好適な混繊スパンボンド不織布を開発することである。
　かかる課題を解決するために、種々検討した結果、親水化処理された熱可塑性樹脂長繊維に熱可塑性エラストマー長繊維を混繊してなるスパンボンド不織布を押圧することにより、上記課題が解決し得ることを見出した。
　本発明は、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含む混繊スパンボンド不織布であって、少なくとも一方向の強度比〔最大強度時の伸度（最大点伸度）の２０％伸長時における強度／最大強度〕が４０％以下、および、嵩密度が０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3の範囲にあることを特徴とする混繊スパンボンド不織布を提供するものである。
　また、本発明は、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含む混繊スパンボンド不織布の一部を熱融着した後、当該混繊スパンボンド不織布を少なくとも一方向に延伸した後、弛緩させ、次いで、弛緩させた混繊スパンボンド不織布を押圧することを特徴とする混繊スパンボンド不織布の製造方法を提供するものである。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、嵩密度が高く、初期親水性、耐久親水性、液拡散性、液蒸散性、透湿性、通気性、柔軟性、耐毛羽立ち性、伸縮性及び触感に優れ、ベタツキが少ないという特徴を兼ね備えているので、吸収性物品の表面シートもしくはセカンドシートもしくは裏面シートとして好適に用い得る。
ギア加工機の概略図である。 ギア加工機のギアおよびギア加工される混繊スパンボンド不織布の模式図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。 一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の平面概略図である。
　＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞
　本発明の混繊スパンボンド不織布を形成する成分の一つである熱可塑性樹脂長繊維の原料となる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、種々公知の熱可塑性樹脂を用い得る。かかる熱可塑性樹脂（Ａ）は、後述の熱可塑性エラストマー（Ｂ）とは異なる樹脂状の重合体であって、通常、融点（Ｔｍ）が１００℃以上の結晶性の重合体あるいはガラス転移温度が１００℃以上の非晶性の重合体である。これら熱可塑性樹脂（Ａ）の中でも結晶性の熱可塑性樹脂が好ましい。
　また、熱可塑性樹脂（Ａ）の中でも、当該熱可塑性樹脂を用いて公知のスパンボンド不織布の製造方法により製造して得られる不織布の最大点伸度が５０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは１００％以上であり、且つ弾性回復が殆どない性質を有する熱可塑性樹脂（伸長性熱可塑性樹脂）を用いることが好ましい。かかる伸長性熱可塑性樹脂を用いると、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維と混繊して得られる混繊スパンボンド不織布を例えば表面シートとして用いる際に、混繊スパンボンド不織布を延伸加工して伸長性熱可塑性樹脂長繊維と熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維が延伸された後、応力が解放されると、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維のみが弾性回復し、伸ばされた（伸長された）伸長性熱可塑性樹脂長繊維は弾性回復せずに褶曲し、混繊スパンボンド不織布に嵩高感が発現し、しかも伸長されることにより伸長性熱可塑性樹脂長繊維は細くなり柔軟性、触感が良くなるとともに、伸び止り機能を付与することができる。なお、熱可塑性樹脂（Ａ）からなるスパンボンド不織布の最大点伸度の上限は必ずしも限定されないが、通常、３００％以下である。
　熱可塑性樹脂（Ａ）としては、具体的には、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテンおよび１－オクテン等のα－オレフィンの単独若しくは共重合体である高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）及び高密度ポリエチレン（所謂ＨＤＰＥ）等のエチレン系重合体、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）及びポリプロピレンランダム共重合体等のプロピレン系重合体、ポリ１－ブテン、ポリ４－メチル－１－ペンテン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・１－ブテンランダム共重合体並びにプロピレン・１－ブテンランダム共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６、ポリメタキシレンアジパミド等）、ポリ塩化ビニル、ポリイミド、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル・ビニルアルコール共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル－一酸化炭素共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリカーボネート、ポリスチレン、アイオノマーあるいはこれらの混合物等を例示することができる。これらのうちでは、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）及び高密度ポリエチレン等のエチレン系重合体、ポリプロピレン及びポリプロピレンランダム共重合体等のプロピレン系重合体、並びに、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等がより好ましい。
　これら熱可塑性樹脂（Ａ）の中でも、成形時の紡糸安定性や不織布の延伸加工性の観点から、プロピレン系重合体が特に好ましい。
　プロピレン系重合体としては、融点（Ｔｍ）が１３５℃以上のプロピレンの単独重合体若しくはプロピレンと１０モル％以下のエチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン等の炭素数２以上（但し炭素数３を除く）、好ましくは２～８（但し炭素数３を除く）の１種または２種以上のα－オレフィンとの共重合体が好ましい。
　これらプロピレン系重合体の中でも、融点が１３５～１５５℃のプロピレン・α－オレフィンランダム共重合体は、伸縮性、初期親水性及び耐久親水性、柔軟性、触感などに優れる混繊スパンボンド不織布が得られるので好ましい。
　プロピレン系重合体は、溶融紡糸し得る限り、メルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭＤ　１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）は特に限定はされないが、通常、１～１０００ｇ／１０分、好ましくは５～５００ｇ／１０分、さらに好ましくは１０～１００ｇ／１０分の範囲にある。また、本発明に係るプロピレン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎは、通常１．５～５．０である。紡糸性が良好で、かつ繊維強度が特に優れる繊維が得られる点で、さらには１．５～３．０の範囲が好ましい。ＭｗおよびＭｎは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって、公知の方法で測定することができる。
　プロピレン系重合体に、紡糸性、延伸加工性の観点から、少量、好ましくは１～２０重量％、より好ましくは２～１５重量％、さらに好ましくは４～１０重量％の範囲の量で高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を添加したオレフィン系重合体組成物（但し、プロピレン系重合体＋ＨＤＰＥ＝１００重量％）は、得られる不織布積層体の延伸加工適性をさらに向上することができるので好ましい。
　プロピレン系重合体に添加されるＨＤＰＥは特に制限がないが通常、密度０.９４～０.９７ｇ/ｃｍ3、好ましくは０．９５～０.９７ｇ/ｃｍ3、さらに好ましくは０.９６～０.９７ｇ/ｃｍ3の範囲にある。また、紡糸性を有する限りとくに限定はされないが伸長性を発現させる観点で、ＨＤＰＥのメルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８、１９０℃、荷重２１６０ｇ）は、通常、０．１～１００ｇ／１０分、より好ましくは０．５～５０ｇ／１０分、さらに好ましくは１～３０ｇ／１０分の範囲にある。なお、本発明において、良好な紡糸性とは、紡糸ノズルからの吐き出し時および延伸中に糸切れを生じず、フィラメントの融着が生じないことをいう。
　＜熱可塑性エラストマー（Ｂ）＞
　本発明の混繊スパンボンド不織布を形成する成分の一つである熱可塑性エラストマー（Ｂ）としては、種々公知の熱可塑性エラストマーを用いることができ、２種類以上の熱可塑性エラストマーを併用してもよい。具体的には、例えば、ポリスチレン－ポリブタジエン－ポリスチレンブロックコポリマー（ＳＢＳと呼称）、ポリスチレン－ポリイソプレン－ポリスチレンブロックコポリマー（ＳＩＳと呼称）、それらの水素添加物であるポリスチレン－ポリ・エチレン・ブチレン－ポリスチレンブロックコポリマー（ＳＥＢＳと呼称）、及びポリスチレン－ポリ・エチレン・プロピレン－ポリスチレンブロックコポリマー（ＳＥＰＳと呼称）に代表される少なくとも１個のスチレン等の芳香族ビニル化合物から構成される重合体ブロックと少なくとも1個のブタジエンあるいはイソプレン等の共役ジエン化合物から構成される重合体ブロックからなるブロック共重合体あるいはその水素添加物であるスチレン系エラストマー；高結晶性の芳香族ポリエステルと非晶性の脂肪族ポリエーテルから構成されるブロック共重合体に代表されるポリエステル系エラストマー；結晶性で高融点のポリアミドと非晶性でガラス転移温度（Ｔｇ）が低いポリエーテルもしくはポリエステルから構成されるブロック共重合体に代表されるポリアミド系エラストマー；ハードセグメントがポリウレタンでソフトセグメントがポリカーボネート系ポリオール、エーテル系ポリオール、カプロラクトン系ポリエステルもしくはアジペート系ポリエステル等から構成されるブロック共重合体に代表される熱可塑性ポリウレタン系エラストマー；非晶性もしくは低結晶性のエチレン・α－オレフィンランダム共重合体、プロピレン・α－オレフィンランダム共重合体、プロピレン・エチレン・α－オレフィンランダム共重合体等を単独、または前記非晶性もしくは低結晶性のランダム共重合体とプロピレン単独重合体あるいはプロピレンと少量のα－オレフィンとの共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等の結晶性のポリオレフィンとを混合したポリオレフィン系エラストマー；ポリ塩化ビニル系エラストマー；フッ素系エラストマー等を例示できる。
　スチレン系エラストマーとしては、ポリスチレンブロックとブタジエンラバーブロックまたはイソプレンラバーブロックとをベースにした、ジブロックおよびトリブロックコポリマーが挙げられる。前記ラバーブロックは、不飽和または完全に水素添加されたものであってもよい。スチレン系エラストマーとしては、具体的には、例えば、ＫＲＡＴＯＮポリマー（商品名、シェルケミカル（株）製）、ＳＥＰＴＯＮ（商品名、クラレ（株）製）、ＴＵＦＴＥＣ（商品名、旭化成工業（株）製）、レオストマー（商品名、リケンテクノス（株）製）等の商品名で製造・販売されている。
　ポリエステル系エラストマーとしては、具体的には、例えば、ＨＹＴＲＥＬ（商品名、Ｅ．Ｉ．デュポン（株）製）、ペルプレン（商品名、東洋紡（株）製）などの商品名で製造・販売されている。
　ポリアミド系エラストマーとしては、具体的には、例えば、ＰＥＢＡＸ（商品名、アトフィナ・ジャパン（株））の商品名で製造・販売されている。
　ポリオレフィン系エラストマーとしては、エチレン／α－オレフィン共重合体、プロピレン／α－オレフィン共重合体が挙げられる。具体的には、例えば、ＴＡＦＭＥＲ（商品名、三井化学（株）製）、ＮＯＴＩＯ（商品名、三井化学（株）製）、ＶＩＳＴＡＭＡＸＸ（商品名、ＥｘｘｏｎＭｏｂｉｌ社製）、エチレン－オクテン共重合体であるＥｎｇａｇｅ（商品名、ＤｕＰｏｎｔＤｏｗ　Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製）、結晶性オレフィン共重合体を含むＣＡＴＡＬＬＯＹ（商品名、モンテル（株）製）などの商品名で製造・販売されている。
　ポリ塩化ビニル系エラストマーとしては、具体的には、例えば、レオニール（商品名、リケンテクノス（株）製）、ポスミール（商品名、信越ポリマー（株）製）などの商品名で製造・販売されている。
　これら熱可塑性エラストマー（Ｂ）の中でも、ポリオレフィン系エラストマーおよび熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが好ましく、とくに、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、伸縮性、加工性、透湿性を有し、しかも初期親水性及び耐久親水性に優れる混繊スパンボンド不織布が得られるので好ましい。
　＜熱可塑性ポリウレタン系エラストマー＞
　熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの中でも、凝固開始温度が６５℃以上、好ましくは７５℃以上、最も好ましくは８５℃以上の熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが好ましい。凝固開始温度の上限値は１９５℃が好ましい。ここで、凝固開始温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値であり、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを１０℃／分で２３０℃まで昇温し、２３０℃で５分間保持した後、１０℃／分で降温させる際に生じる熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固に由来する発熱ピークの開始温度である。凝固開始温度が６５℃以上であると、混繊スパンボンド不織布を得る際に繊維同士の融着、糸切れ、樹脂塊などの成形不良を抑制することができるとともに、熱エンボス加工の際には成形された混繊スパンボンド不織布がエンボスローラーに巻きつくことを防止できる。また、得られる混繊スパンボンド不織布もベタツキが少なく、たとえば、衣料、衛生材料、スポーツ材料などの肌と接触する材料に好適に用いられる。一方、凝固開始温度を１９５℃以下にすることにより、成形加工性を向上させることができる。なお、成形された繊維の凝固開始温度はこれに用いた熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度よりも高くなる傾向にある。
　このような熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度を６５℃以上に調整するためには、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの原料として使用するポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤について、それぞれ最適な化学構造を有するものを選択するとともに、ハードセグメントの量を調整する必要がある。ここで、ハードセグメント量とは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの製造に使用したイソシアネート化合物と鎖延長剤との合計重量を、ポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤の総量で除算して１００を掛けた重量パーセント（重量％）値である。ハードセグメント量は、好ましくは２０～６０重量％であり、さらに好ましくは２２～５０重量％であり、最も好ましくは、２５～４８重量％である。
　また、かかる熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、好ましくはジメチルアセトアミド（以下、「ＤＭＡＣ」と略す。）溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下、より好ましくは２５０万個以下、さらにより好ましくは２００万個以下である。ここで、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー中のＤＭＡＣ溶媒不溶分とは、主に、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの製造中に発生するフィッシュアイやゲルなどの塊状物であり、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードセグメント凝集物に由来する成分、ならびにハードセグメントおよび／またはソフトセグメントがアロファネート結合、ビュレット結合等により架橋された成分など、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを構成する原料ならびにこの原料間の化学反応により生じる成分である。
　ＤＭＡＣ溶媒不溶分の粒子数は、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーをＤＭＡＣに溶解させた際の不溶分を、細孔電気抵抗法を利用した粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定した値である。１００μｍのアパーチャーを装着すると、未架橋ポリスチレン換算で２～６０μｍの粒子の数を測定することができる。
　ＤＭＡＣ溶媒不溶分の粒子数が熱可塑性ポリウレタン系エラストマー１ｇに対して３００万個以下にすることにより、上記熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度範囲内において、繊維径の分布の増大、紡糸時の糸切れなどの問題をより抑えることができる。また大型スパンボンド成形機械での不織布の成形におけるストランド中への気泡の混入、または糸切れの発生を抑制するという観点からは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの水分値が３５０ｐｐｍ以下のものが好ましく、より好ましくは３００ｐｐｍ以下、最も好ましくは１５０ｐｐｍ以下のものである。
　また伸縮性の観点からは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される、ピーク温度が９０～１４０℃の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）とが、下記式（Ｉ）
　　　　ａ／（ａ＋ｂ）≦０．８      （Ｉ）
の関係を満たすことが好ましく、
下記式（II）
　　　　ａ／（ａ＋ｂ）≦０．７      （II）
の関係を満たすことがさらに好ましく、
下記式（III）
　　　　ａ／（ａ＋ｂ）≦０．５５      （III）
の関係を満たすことが最も好ましい。
　ここで、「ａ／（ａ＋ｂ）」は熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードドメインの融解熱量比（単位：％）を意味する。熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードドメインの融解熱量比が８０％以下になると、繊維、特に混繊スパンボンド不織布における繊維および不織布の強度ならびに伸縮性が向上する。本発明では、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードドメインの融解熱量比の下限値は０．１％程度が好ましい。
　かかる熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、温度２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ-1の条件における溶融粘度が１００～３０００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは２００～２０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは１０００～１５００Ｐａ・ｓである。ここで、溶融粘度は、キャピログラフ（東洋精機（株）製、ノズル長３０ｍｍ、直径１ｍｍのものを使用）で測定した値である。
　このような特性を有する熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、例えば、特開２００４－２４４７９１号公報に記載された製造方法により得ることができる。
　ＤＭＡＣ溶媒不溶分の少ない上記熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、後述するように、ポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤の重合反応を行なった後、ろ過することにより得ることができる。
　＜親水化処理剤（親水化剤）＞
　本発明の混繊スパンボンド不織布に初期親水性及び耐久親水性を付与するためには、少なくとも熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維に親水性を付与する必要がある。親水性を付与するための親水化処理剤としては、界面活性剤などが挙げられ、中でも非イオン系界面活性剤が好ましい。非イオン系界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルフェニルエーテル等のエーテル型非イオン系界面活性剤；アルキルグリコシド等の多価アルコールエーテル型非イオン系界面活性剤；ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシプロピレン脂肪酸エステル等のエステル型非イオン系界面活性剤；ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシプロピレン脂肪酸エステル等の多価アルコールエステル型非イオン系界面活性剤；脂肪酸アルカノールアミド、炭素数８～１８のアシル基を有する脂肪族アミドのアルキレンオキサイド付加物等のアミド系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
　これら非イオン系界面活性剤は単独でも、二種以上の非イオン系界面活性剤の混合物であってもよい。
　エーテル型非イオン系界面活性剤としては、炭素数が８～５０のアルキル基または炭素数８～１８のアルキル基を有するアルキルフェニル基を有する界面活性剤が好ましい。
　これら非イオン系界面活性剤の中でも、脂肪族アルコールの炭素数が１０～４０、好ましくは１２～２４、より好ましくは１６～２２の、脂肪族アルコールのアルキレンオキサイド付加物からなるエーテル型非イオン系界面活性剤（ＡＥ型非イオン系界面活性剤）および炭素数８～１８の脂肪酸とのエステルを有するエステル型非イオン系界面活性剤が好ましい。
　熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維を親水化処理する方法としては、親水化処理剤を添加する方法、より具体的には、親水化処理剤で長繊維を塗布する方法や、予め熱可塑性樹脂（Ａ）に親水化処理剤を添加した後に繊維化する（練り込む）方法などが挙げられる。中でも、親水化処理剤として前記非イオン系界面活性剤を熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部に対して、０．１～１０重量部、より好ましくは０．５～７重量部の割合で、熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維表面に塗布あるいは熱可塑性樹脂（Ａ）に練りこむ方法が好ましい。また、親水性の持続性の観点からは、添加方法として、予め熱可塑性樹脂（Ａ）に親水化処理剤を添加した後に繊維化する（練り込む）方法がより好ましい。
　親水化処理剤の添加量が、０．１重量部未満では、得られる混繊スパンボンド不織布の初期親水性及び耐久親水性の改良効果が不十分となる虞がある。一方、１０重量部を超えると、加工性が低下する虞や、繊維表面に親水化処理剤の染み出す量が多くなり、得られる混繊スパンボンド不織布がべたつく虞もある。
　なお、耐久親水性に優れる混繊スパンボンド不織布は、高温下での保管後もしくは吸収性物品製造のための熱加工後においても良好な親水性を維持することが出来るため、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、紙おむつ等の吸収性物品の表面シート、セカンドシート、吸収体を包むシート（コアラップ）や裏面シート等に好適に用いられる。
　＜その他添加剤＞
　本発明において、混繊スパンボンド不織布には任意成分として、耐熱安定剤、耐候安定剤などの各種安定剤；スリップ剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス等を添加することができる。
　かかる安定剤としては、たとえば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール（ＢＨＴ）等の老化防止剤；テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、６－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸アルキルエステル、２，２'－オキザミドビス［エチル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）］プロピオネート、Ｉｒｇａｎｏｘ １０１０（ヒンダードフェノール系酸化防止剤：商品名）等のフェノール系酸化防止剤；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、１，２－ヒドロキシステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩などを挙げることができる。これらは１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　＜混繊スパンボンド不織布＞
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含む混繊スパンボンド不織布であって、少なくとも一方向の強度比〔最大強度時の伸度（最大点伸度）の２０％伸長時における強度／最大強度〕が４０％以下、好ましくは、３０％以下、および、嵩密度が０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3、好ましくは、０．１１～０．３５ｇ／ｃｍ3の範囲にあることを特徴とする混繊スパンボンド不織布である。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、少なくとも一方向の強度比が４０％以下、および嵩密度が０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3の範囲にあることにより、伸縮性、液拡散性および液蒸散性に優れる。強度比および嵩密度が上記範囲を満たさない混繊スパンボンド不織布は、伸縮性、液拡散性および液蒸散性に劣る虞がある。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、好ましくは、液拡散面積が６０ｃｍ2以上、あるいは６５～２００ｃｍ2の範囲、液蒸散時間が１８０分以下、あるいは、１００分以下、更には、６５～５分の範囲にある。
　また、本発明の混繊スパンボンド不織布は、好ましくは、通気度が４０ｃｍ3／ｃｍ2／秒以上であり、より好ましくは、５０～４２０ｃｍ3／ｃｍ2／秒の範囲にある。
　強度比および嵩密度が上記範囲を満たす混繊スパンボンド不織布は、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含む混繊スパンボンド不織布の前駆体であるウェブを得た後、当該ウェブを、少なくとも一方向に延伸した後弛緩させ、次いで弛緩させたウェブを押圧することにより得られる。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、全面が押圧されていてもよいし、部分的に押圧されていてもよい。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、押圧面積が大きいものほど液拡散面積が広く、かつ、液蒸散時間を短くすることができるが、通気度は低くなる。
　したがって、混繊スパンボンド不織布の用途に応じて、適宜、混繊スパンボンド不織布の押圧面積を選択し、液拡散面積及び蒸散時間と通気度を調整し得る。しかしながら、押圧面積が少ない場合は、液拡散面積が狭く、かつ、液蒸散時間が長くなるので、通常、混繊スパンボンド不織布の少なくとも２０％以上、好ましくは２５％以上の面積が押圧されていることが好ましい。
　一部が押圧された混繊スパンボンド不織布の押圧部の形状は、特に限定はされず、種々の形状、例えば、図３および図４のような直線状（縞状）、図５のような波線状、図６のようなジグザグ状、図７のような島状（ドット状）、図８のような円状、環状、楕円状、図９のような格子柄、市松模様、あるいは花柄、動物柄、キャラクター柄などの好みのデザインであってもよい。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、押圧面積を広くすることにより、液拡散面積を６０ｃｍ2以上、あるいは６５～２００ｃｍ2の範囲、液蒸散時間を１８０分以下、あるいは、１００分以下、更には、６５～５分の範囲にすることができる。
　また、本発明の混繊スパンボンド不織布の通気度は、押圧面積が広くなるにしたがい低下し、例えば、押圧面積が１００％の場合は、延伸処理あるいは押圧温度などにもよるが、少なくとも、通気度を４０ｃｍ3／ｃｍ2／秒以上に保つ必要がある。通気度を１２０～４２０ｃｍ3／ｃｍ2／秒とするには、押圧面積を７５％～２５％程度にすればよい。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、好ましくは、押圧することにより、混繊スパンボンド不織布に含まれる親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維、および／または熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維の一部の表面が融着している。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、単層の不織布であっても、二層以上の多層の不織布であってもよい。
　二層以上の多層の不織布の場合は、親水化処理されている熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維に熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維の量が上記範囲にある限り、互いに、同一の混繊率の不織布であっても、互いに混繊率が異なる不織布から構成されていてもよい。或いは、互いに、目付け、繊維径、親水化剤の添加量等が異なる不織布から構成されていても良い。
　また、二層以上の多層の不織布の場合は、各層を延伸および／または押圧後に積層しても、積層後に延伸および／または押圧してもよく、いずれかの層のみに延伸および／または押圧を施しても良い。この場合、押圧を施した層を肌に接するように用いることにより、より良好な液拡散性および液蒸散性を得ることができる。
　また、押圧した不織布、即ち、本発明の混繊スパンボンド不織布は押圧することにより、良好な液拡散性および液蒸散性を付与できるが、通気度が低くなる。通気度を増す方法としては、前記したように、延伸された混繊スパンボンド不織布の前駆体の一部を押圧してもよいが、あるいは、全面もしくはその殆どが押圧された混繊スパンボンド不織布の片面あるいは両面に押圧処理する前のウェブ（混繊スパンボンド不織布の前駆体）を積層した後、当該積層体を延伸、好ましくは１．５～１０倍延伸することによっても、通気度を１２０～４２０ｃｍ3／ｃｍ2／秒の範囲にすることができる。
　本発明の混繊スパンボンド不織布を形成する熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維は親水化処理されていることが必須であるが、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維は必ずしも親水化処理されていなくてもよい。
　混繊スパンボンド不織布としては、伸縮性や柔軟性及び初期親水性及び耐久親水性の観点からは、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維が２０重量％以上であることが好ましく、３０重量％以上であることがより好ましく、加工性（耐べたつき性）の観点からは、８０重量％以下が好ましく、７０重量％以下であることがより好ましい。
　本発明に係る混繊スパンボンド不織布を形成する熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維及び熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維の繊維径（平均値）は、それぞれ通常５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下の範囲にある。熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維と熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維の繊維径は同じであっても異なってもよい。
　本発明に係る混繊スパンボンド不織布は、その用途に応じて適宜選択できるが、例えば生理用ナプキンの表面材シートとして使用する場合は、柔軟性の観点から、通常、目付が１５０ｇ／ｍ2以下、好ましくは１５～１２０ｇ／ｍ2、より好ましくは１５～９０ｇ／ｍ2の範囲にある。
　＜混繊スパンボンド不織布の製造方法＞
　本発明の混繊スパンボンド不織布の製造方法は、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含むウェッブの一部を熱融着した後、当該ウェブを少なくとも一方向に延伸した後、弛緩させ、次いで、弛緩させたウェブを押圧することを特徴とする。
　弛緩させたウェブを押圧する場合はウェブの全面を押圧してもよいし、一部を押圧してもよい。ウェブの一部を押圧する場合は、前記したように、種々公知の模様で押圧することができる。
　本発明に係る混繊スパンボンド不織布は、前記親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）及び前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）を用いて、公知のスパンボンド不織布の製造方法、例えば、特開２００４－２４４７９１号公報等に記載の方法を応用することにより製造し得る。
　具体的には、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）及び熱可塑性エラストマー（Ｂ）をそれぞれ別個の押出機で溶融した後、溶融した重合体をそれぞれ個別に多数の紡糸孔（ノズル）を備えた口金（ダイ）に導入し、熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを異なる紡糸孔から独立に同時に吐出させた後、溶融紡糸された熱可塑性樹脂（Ａ）の長繊維と熱可塑性エラストマー（Ｂ）の長繊維を冷却室に導入し、冷却風により冷却した後、延伸エアーにより長繊維を延伸（牽引）し、移動捕集面上に堆積させて得たウェブの一部を熱融着した後、少なくとも一方向に延伸した後、弛緩させ、次いで、弛緩させたウェブを押圧する方法により製造し得る。また、紡糸孔の断面形状は丸形のほか、楕円形、十字形やＹ形など、種々の公知の断面形状を選択し得る。
　重合体の溶融温度はそれぞれ重合体の軟化温度あるいは融解温度以上で且つ熱分解温度未満であれば特に限定はされず、用いる重合体等により決め得る。口金温度は、用いる重合体にもよるが、例えば、親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）としてプロピレン系重合体あるいはプロピレン系重合体とＨＤＰＥとのオレフィン系重合体組成物を、熱可塑性エラストマー（Ｂ）として熱可塑性ポリウレタン系エラストマーあるいはオレフィン系共重合体エラストマーを用いる場合は、通常１８０～２４０℃、好ましくは１９０～２３０℃、より好ましくは２００～２２５℃の温度に設定し得る。
　冷却風の温度は重合体が固化する温度であれば特に限定はされないが、通常５～５０℃、好ましくは１０～４０℃、より好ましくは１５～３０℃の範囲にある。延伸エアーの風速は、通常１００～１０，０００ｍ／分、好ましくは５００～１０，０００ｍ／分の範囲にある。
　次いで、堆積されたウェブは、延伸する前に、一部を熱融着させるが、熱融着する前に、ニップロールを用いて、押し固めておいてもよい。
　堆積されたウェブの一部を熱融着する方法は、種々公知の方法、例えば、超音波等の手段を用いる方法、あるいはエンボスロールを用いる熱エンボス加工またはホットエアースルーを用いることがプレボンディングとして例示できるが、熱エンボス加工が、延伸する際に、長繊維が効率よく延伸されるので好ましい。
　熱エンボス加工によりウェブの一部を熱融着する場合は、通常、エンボス面積率が５～２０％、好ましくは５～１０％、非エンボス単位面積が０．５ｍｍ2以上、好ましくは４～４０ｍｍ2の範囲にある。非エンボス単位面積とは、四方をエンボス部で囲まれた最小単位の非エンボス部において、エンボスに内接する四角形の最大面積である。また刻印形状は、円、楕円、長円、正方、菱、長方、四角やそれら形状を基本とする連続した形が例示される。かかる範囲のエンボスを有することにより、ウェブを構成する熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維と熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維の繊維間を実質的に結合するエンボス部に結束点を形成し、また、エンボス間には弾性を有する熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維と、実質的に熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維より弾性の低い（伸長繊維）熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維が自由度の大きい状態で存在する。したがって、このような構造によりウェブは、残留歪みを低減し良好な伸縮性が付与される。
　なおエンボス面積率が大きい場合、延伸可能な範囲は小さくなるが、応力が向上する。またエンボス面積率が小さい場合、延伸可能な範囲を大きくすることが出来るが、エンボスピッチが大きくなると若干残留ひずみが大きくなる傾向がある。
　次いで、一部を熱融着したウェブを、少なくとも一方向に延伸した後、弛緩させる。ウェブを延伸した後、弛緩させることにより、延伸された熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維は弾性回復して延伸前の長さ近くに復帰するが、熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維は延伸された状態に近い長さに留まるので、熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維は、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維に比べて、より褶曲するので、かかるウェブを押圧、好ましくは２０％以上の面積を押圧することにより、嵩密度が０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3と嵩密度が高く、液拡散性および液蒸散性に優れる混繊スパンボンド不織布が得られる。また、押圧面積を増減させることにより、通気度と液拡散性および液蒸散性のバランスを調整することができる。
　一部を熱融着したウェブを、少なくとも一方向に延伸する方法は、種々公知の方法を採り得る。中でも、ギア延伸、具体的には、特開２００３－７３９６７号公報に記載された方法により、縦方向あるいは横方向に、通常、１．５～１０倍、好ましくは２～８倍に延伸される。ウェブを延伸することにより、延伸した方向の強度比を４０％以下にすることができる。
　ギア延伸を行う場合は、通常、１０～１００℃、好ましくは２０～８０℃未満の範囲であり、延伸時に発熱することがあるので、必要に応じてギアを冷却しながら延伸する方法を採用してもよい。
　延伸したウェブを弛緩させた後、押圧することにより、混繊スパンボンド不織布とすることができる。
　本発明において、押圧は、前記熱エンボス加工とは異なる方法である。即ち、熱エンボス加工は、不織布を構成する繊維を融着して不織布の強度を高める方法であり、熱エンボス部の通気度は殆どなくなる。それに対して、本発明において押圧するのは、押圧することにより、良好な液拡散性および液蒸散性を付与する手段であり、押圧された部分の通気度は非押圧部に比べて低くはなるものの、４０ｃｍ3／ｃｍ2／秒以上に保つ必要がある。
　ウェブを押圧する方法は、通気度が４０ｃｍ3／ｃｍ2／秒未満にならない限り、種々公知の方法を採り得る。中でも、加熱した加圧ロールの間にウェブを通す方法により、ウェブを連続的に押圧することができ、かつ、加熱温度を熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維の融点－１００℃～熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維の融点－１０℃、好ましくは熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維の融点－７０℃～熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維の融点－２０℃、加圧圧力（線圧）を２０Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは２５～９０Ｎ／ｃｍとすることにより嵩密度を０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3にすることができる。加熱温度あるいは線圧が上記範囲を超える場合は、通気度が４０ｃｍ3／ｃｍ2／秒未満となる虞がある。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は種々用途により、他の層を積層してもよい。本発明の混繊スパンボンド不織布に積層する他の層は、特に限定はされず、用途により種々の層を積層し得る。
　具体的には、例えば、編布、織布、不織布、フィルム等を挙げることができる。本発明の混繊スパンボンド不織布に他の層をさらに積層する（貼り合せる）場合は、熱エンボス加工、超音波融着等の熱融着法、ニードルパンチ、ウォータージェット等の機械的交絡法、ホットメルト接着剤、ウレタン系接着剤等の接着剤による方法、押出しラミネート等をはじめ、種々公知の方法を採り得る。
　本発明の混繊スパンボンド不織布に積層される不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、湿式不織布、乾式不織布、乾式パルプ不織布、フラッシュ紡糸不織布、開繊不織布等、種々公知の不織布を挙げることができ、これら不織布は非伸縮性不織布であっても良い。ここで非伸縮性不織布とは、ＭＤ（不織布の流れ方向、縦方向）またはＣＤ（不織布の流れ方向に直角の方向、横方向）の破断点伸度が５０％程度でありかつ伸長後に戻り応力を発生させないものを言う。
　本発明の混繊スパンボンド不織布に積層されるフィルムとしては、本発明の混繊スパンボンド不織布の特徴である通気性、親水性を活かす、通気性（透湿性）フィルムが好ましい。かかる通気性フィルムとしては、種々公知の通気性フィルム、例えば、透湿性を有するポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマーからなるフィルム、無機あるいは有機微粒子を含む熱可塑性樹脂からなるフィルムを延伸して多孔化してなる多孔フィルム等を挙げることができる。多孔フィルムに用いる熱可塑性樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレンランダム共重合体あるいはそれらの組成物等のポリオレフィンが好ましい。
　＜吸収性物品＞
　本発明の吸収性物品は、前記混繊スパンボンド不織布を含む生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、紙おむつ等である。吸収性物品は、通常、裏面シート、液透過性の表面シートとの間に吸収体からなる中間層が設けられている。
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、初期親水性及び耐久親水性に優れ、しかも、液拡散性および液蒸散性に優れるので、吸収性物品の表面シート、セカンドシート、吸収体を包むシート（コアラップ）や裏面シートとして好適に用い得る。更に、透湿性、通気性、柔軟性、耐毛羽立ち性、伸縮性及び触感に優れ、ベタツキが少ないので、前述の用途に適している。
　以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　実施例及び比較例における物性値等は、以下の方法により測定した。また、以下（７）液拡散面積、（８）液蒸散時間の測定では、人工尿として、表面張力が７０＋／－２ｍＮ／ｍ塩化ナトリウムの水溶液（９ｇ／リットル）を用いた。
　（１）目付〔ｇ／ｍ2〕
　混繊スパンボンド不織布から２００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を６点採取した。なお、採取場所はＭＤ、ＣＤともに任意の３箇所とした（計６箇所）。次いで、採取した各試験片を上皿電子天秤（研精工業社製）を用いて、それぞれ質量（ｇ）を測定した。各試験片の質量の平均値を求めた。求めた平均値から１ｍ2当たりの質量（ｇ）に換算し、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの目付〔ｇ／ｍ2〕とした。
　（２）厚み〔μｍ〕
　混繊スパンボンド不織布から１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＣＤ）の試験片を３点採取した。なお、採取場所は任意の３箇所とした。次いで、採取した各試験片を荷重型厚み計を用いて、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６に記載の方法で厚み〔μｍ〕を測定した。各試験片の厚みの平均値を求め、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの厚み〔μｍ〕とした。
　（３）押圧面積率〔％〕
　部分的に押圧処理を施した混繊スパンボンド不織布から２０ｍｍ（ＭＤ）×２０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を５点採取した。なお、採取場所は任意の５箇所とした。次いで、採取した各試験片について、押圧処理が施されている面積〔ｍ2〕を定規を用いて測定し、試験片の面積（４００ｍｍ2）で割ることにより押圧面積率〔％〕を算出した。各試験片の押圧面積率の平均値を求め、小数点第１位を四捨五入して各不織布サンプルの押圧面積率〔％〕とした。
　（４）嵩密度〔ｇ／ｃｍ3〕
　（１）目付、および、（２）厚みの測定結果から、代数計算にて１ｃｍ3当たりの質量（ｇ）に換算し、小数点第４位を四捨五入して各不織布サンプルの嵩密度〔ｇ／ｃｍ3〕とした。また、部分的に押圧処理を施した混繊スパンボンド不織布に対しては、（１）目付、（２）押圧部分の厚み、および、非押圧部分の厚みの測定結果から、押圧部分と非押圧部分の夫々に対して代数計算にて１ｃｍ3当たりの質量（ｇ）に換算し、押圧部分の嵩密度と非押圧部分の嵩密度を求めた後、（３）押圧面積率を用いた以下の式で得られる値を、小数点第４位を四捨五入して部分的に押圧処理を施した混繊スパンボンド不織布の嵩密度〔ｇ／ｃｍ3〕とした。
　　部分的に押圧処理を施した混繊スパンボンド不織布の嵩密度〔ｇ／ｃｍ3〕
　　　　＝押圧部分の嵩密度×押圧面積率＋非押圧部分の嵩密度×（１－押圧面積率）
　（５）繊維径〔μｍ〕
　混繊スパンボンド不織布から１００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を採取し、倍率２００倍にて撮影し、その画像を画像寸法計測ソフトウェア（イノテック社製：Ｐｉｘｓ２０００　Ｖｅｒｓｉｏｎ２．０）により解析した。各試験片について１０本の繊維径を測定し、各試験片の繊維径の平均値を求め、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの繊維径〔μｍ〕とした。
　（６）通気度〔ｃｍ3／ｃｍ2／秒〕
　混繊スパンボンド不織布から１５０ｍｍ（ＭＤ）×１５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を５点採取した。なお、採取場所は任意の５箇所とした。次いで、採取した各試験片を通気性試験機（テクステスト（株）製、ＦＸ３３００）を用いて、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６に記載のＡ法（フラジール法）で通気度〔ｃｍ3／ｃｍ2／秒〕を測定した。各試験片の通気度の平均値を求め、小数点第１位を四捨五入して各不織布サンプルの通気度〔ｃｍ3／ｃｍ2／秒〕とした。
　（７）ＭＩＵ（平均静摩擦係数）〔‐〕
　混繊スパンボンド不織布から１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＣＤ）の試験片を３点採取した。なお、採取場所は任意の３箇所とした。次いで、採取した各試験片を表面摩擦係数摩擦感テスター（カトーテック（株）製、ＫＥＳ－ＳＥ型）を用いて、日本繊維機械学会発行「風合いの評価の標準化と解析」に記載の手順でＭＩＵを測定した。各試験片のＭＤ方向およびＣＤ方向におけるＭＩＵの平均値を求め、小数点第３位を四捨五入して各不織布サンプルのＭＩＵ〔‐〕とした。
　（８）強度比〔％〕
　混繊スパンボンド不織布から２００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）のＭＤ試験片および５０ｍｍ（ＭＤ）×２００ｍｍ（ＣＤ）のＣＤ試験片を各３点採取した。なお、採取場所はＭＤ試験片、ＣＤ試験片ともに任意の３箇所とした（計６箇所）。次いで、採取した各試験片を万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用いて、チャック間１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件にて引っ張り、最大強度〔Ｎ〕および最大点伸度（最大強度時の伸度）〔％〕を測定した。また、最大点伸度に０．２を掛けて得られる伸度Ｘ〔％〕を計算によって求め、伸度Ｘでの強度Ｘ〔Ｎ〕を求め、強度Ｘを最大強度で除して強度比を求めた。なお、強度比は、ＭＤおよびＣＤの各３点について夫々の平均値を求め、小数点第１位を四捨五入して各不織布サンプルのＭＤおよびＣＤの強度比〔％〕とした。
　（９）液拡散面積〔ｃｍ2〕
　混繊スパンボンド不織布から２００ｍｍ（ＭＤ）×２００ｍｍ（ＣＤ）の試験片を３点採取した。なお、採取場所は任意の３箇所とした。次いで、採取した各試験片を水平なアクリル板の上に試料を置いた。２３℃×５０％ＲＨの環境下で試料面より約１０ｍｍの高さからスポイトにて人工尿を１ｍｌ滴下させ、人工尿が透過した後でサンプル表面に広がった人工尿の拡散状況を、ＭＤ方向とＣＤ方向に分けて測定した。
ついで、ＭＤ方向の拡散距離をＭ〔ｃｍ〕、ＣＤ方向の拡散距離をＣ〔ｃｍ〕として、以下の式で各試験片の液拡散面積を求めた。
　　液拡散面積〔ｃｍ2〕＝３．１４×（Ｍ／２）×（Ｃ／２）
　各試験片の液拡散面積の平均値を求め、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの液拡散面積〔ｃｍ2〕とし、この液拡散面積が大きいほど、液拡散性が高いとした。
　（１０）液蒸散時間〔分（ｍｉｎ）〕
　混繊スパンボンド不織布から２００ｍｍ（ＭＤ）×２００ｍｍ（ＣＤ）の試験片を３点採取し、各試験片を上皿電子天秤（研精工業社製）を用いて、それぞれ質量（ｇ）を測定した。なお、採取場所は任意の３箇所とした。次いで、採取した各試験片を水平なアクリル板の上に試料を置いた。２３℃×５０％ＲＨの環境下で試料面より約１０ｍｍの高さからスポイトにて人工尿を１ｍｌ滴下させた後、５ｍｉｎ毎に上記方法にて質量（ｇ）を測定し、滴下前の質量になる時間を液蒸散時間〔ｍｉｎ〕とした。各試験片の液蒸散時間の平均値を求め、小数点第１位を四捨五入して各不織布サンプルの液蒸散時間〔分（ｍｉｎ）〕とした。なお、滴下後１８０分経過しても適下前の質量に到達しない場合は、液蒸散時間を１８０分（ｍｉｎ）以上とした。
　（１１）触感
　パネラー１０人が混繊スパンボンド不織布の手触りを確認し、下記基準で評価した。
 Ｈ：１０人のうち１０人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
 Ｉ：１０人のうち９～７人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
 Ｊ：１０人のうち６～３人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
 Ｋ：１０人のうち２～０人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
　また、実施例、比較例に用いた熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）の分析および評価は、下記の方法に従って行った。
　（１２）凝固開始温度〔℃〕
　セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５２００Ｈディスクステーションに接続した示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ）により測定した。サンプルとして、粉砕したＴＰＵをアルミ製パンに約８ｍｇ採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナをリファレンスとして採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量４０Ｎｍｌ／ｍｉｎ．の窒素気流下で測定を行った。昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で室温から２３０℃まで昇温し、この温度で５分間維持した後、１０℃／ｍｉｎ．の降温速度で－７５℃まで降温させた。このときに記録されたＴＰＵの凝固に由来する発熱ピークの開始温度を測定し、凝固開始温度（単位：℃）とした。
　（１３）ＤＭＡＣ溶媒不溶分の粒子数〔個／ｇ〕
　細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置としてベックマンコールター社製マルチサーザーＩＩを使用して測定を行った。５リットルのセパラブルフラスコに、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ：和光純薬工業（株）製 特級品）３５００ｇとチオシアン酸アンモニウム（純正化学（株）製 特級品）１４５．８３ｇとを秤量し、室温にて２４時間かけて溶解させた。
　次いで、１μｍのメンブランフィルターを用いて減圧濾過を行い、試薬Ａを得た。２００ｃｃのガラス瓶に試薬Ａ１８０ｇとＴＰＵペレット２．３７ｇを精秤し、３時間かけてＴＰＵ中の可溶分を溶解させ、これを測定用試料とした。マルチサイザーＩＩに１００μｍのアパーチャーチューブを取り付け、装置内の溶媒を試薬Ａに置換した後、減圧度を約３０００ｍｍＡｑに調節した。十分に洗浄した試料投入用のビーカーに試薬Ａを１２０ｇ秤量し、ブランク測定により発生したパルス量が５０個／分以下であることを確認した。最適なＣｕｒｒｅｎｔ値とＧａｉｎをマニュアルにしたがって設定した後、１０μｍの未架橋ポリスチレン標準粒子を使用してキャリブレーションを実施した。測定は、十分に洗浄した試料投入用ビーカーに試薬Ａを１２０ｇ、測定用試料を約１０ｇ秤量し、２１０秒間実施した。この測定によりカウントされた粒子数を、アパーチャーチューブに吸引されたＴＰＵ重量で除算した値をＴＰＵ中のＤＭＡＣ溶媒不溶分の粒子数（単位：個／ｇ）とした。なお、ＴＰＵ重量は次式により算出した。
　　　ＴＰＵ重量＝｛〔（イ）／１００）×（ロ）／〔（ロ）＋（ハ）〕｝×（ニ）
　式中、（イ）：測定用試料のＴＰＵ濃度（重量％）、（ロ）：ビーカーに秤量した測定用試料の重量（ｇ）、（ハ）：ビーカーに秤量した試薬Ａの重量（ｇ）、（ニ）：測定中（２１０秒間）にアパーチャーチューブに吸引された溶液量（ｇ）である。
　（１４）ハードドメインの融解熱量比
　セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５２００Ｈディスクステーションに接続した示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ）により測定した。サンプルとして、粉砕したＴＰＵをアルミ製パンに約８ｍｇ採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量４０Ｎｍｌ／ｍｉｎ．の窒素気流下で測定を行った。昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で室温から２３０℃まで昇温した。このとき、ピーク温度が９０℃以上１４０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）を求め、次式によりハードドメインの融解熱量比（単位：％）を求めた。
　　　ハードドメインの融解熱量比（％）＝ａ／（ａ＋ｂ）×１００
　（１５）２００℃における溶融粘度（以下、単に「溶融粘度」という。）
　キャピログラフ（東洋精機（株）製モデル１Ｃ）を用いて、ＴＰＵの２００℃におけるせん断速度１００ｓｅｃ-1の時の溶融粘度（単位：単位：Ｐａ・ｓ）を測定した。長さ３０ｍｍ、直径は１ｍｍのノズルを用いた。
　（１６）ＴＰＵの水分値
　水分量測定装置（平沼産業社製ＡＶＱ－５Ｓ）と水分気化装置（平沼産業社製ＥＶ－６）とを組み合わせてＴＰＵの水分量（単位：ｐｐｍ）の測定を行った。加熱試料皿に秤量した約２ｇのＴＰＵペレットを２５０℃の加熱炉に投入し、気化した水分を予め残存水分を除去した水分量測定装置の滴定セルに導き、カールフィッシャー試薬にて滴定した。セル中の水分量変化に伴う滴定電極の電位変化が２０秒間生じないことをもって滴定終了とした。
　（１７）ショアＡ硬度
　ＴＰＵの硬さは、２３℃、５０％相対湿度下においてＪＩＳ　Ｋ－７３１１に記載の方法に従い測定した。デュロメーターはタイプＡを使用した。
　＜熱可塑性ポリウレタンエラストマーの製造例１＞
　ジフェニルメタンジイソシアネート（以下ＭＤＩと記す。）をタンクに窒素雰囲気下で装入し、気泡が混入しない程度に攪拌しながら４５℃に調整した。
　数平均分子量２０００のポリエステルポリオール（三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケラックＵ２０２４）６２８．６重量部と、イルガノックス１０１０を２．２１重量部と、１，４－ブタンジオール７７．５重量部とをタンクＢに窒素雰囲気下で仕込み、攪拌しながら９５℃に調整した。この混合物をポリオール溶液１という。
　これらの反応原料から計算されるハードセグメント量は３７．１重量％であった。
　次に、ギヤポンプ、流量計を介した送液ラインにて、ＭＤＩを１７．６ｋｇ／ｈの流速で、ポリオール溶液１を４２．４ｋｇ／ｈの流速で、１２０℃に調整した高速攪拌機（ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した後、スタティックミキサーに通液した。スタティックミキサー部は、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第１～第３のスタティックミキサー（温度２３０℃）と、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第４～第６のスタティックミキサー（温度２２０℃）と、管長１．０ｍ、内径３４ｍｍφのスタティックミキサーを６本接続した第７～第１２のスタティックミキサー（温度２１０℃）と、管長０．５ｍ、内径３８ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第１３～第１５のスタティックミキサー（温度２００℃）とを直列に接続したものであった。
　第１５スタティックミキサーから流出した反応生成物を、ギヤポンプを介して、ポリマーフィルター（長瀬産業（株）製、商品名：デナフィルター）を先端に付随した単軸押出機（直径６５ｍｍφ、温度１８０～２１０℃）に圧入し、ストランドダイから押出した。水冷後、ペレタイザーにて連続的にペレット化した。次いで、得られたペレットを乾燥機に装入し、１００℃で８時間乾燥して、水分値４０ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマーを得た。この熱可塑性ポリウレタンエラストマーを単軸押出機（直径５０ｍｍφ、温度１８０～２１０℃）で連続的に押出し、ペレット化した。再度、１００℃で７時間乾燥して、水分値５７ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ｂ－１）を得た。
　Ｂ－１の凝固開始温度は１０３．７℃、ＤＭＡＣ溶媒不溶分の粒子数は１５０万個／ｇ、射出成形により調整した試験片による硬度は８６Ａ、２００℃における溶融粘度は１９００Ｐａ・ｓ、ハードドメインの融解熱量比は３５．２％であった。
　［実施例１］
　＜混繊スパンボンド不織布用の熱可塑性樹脂組成物の調製＞
　エイコサノールのエチレンオキサイド付加物〔ＣＨ3（ＣＨ2)19－Ｏ－（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）2.5－Ｈ〕：６０重量％、およびＭＦＲ：３０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体：４０重量％に酸化防止剤（Ｃｉｂａ社製、商品名Ｉｒｇａｆｏｓ　１６８）を０．０５重量部加え、２３０℃で溶融混練して押出し、ペレット状のマスターバッチ（親水化剤ＡＥ－１）を用意した。
　ＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ3、融点１６０℃のプロピレン単独重合体（以下、「ＰＰ－１」と略す）９６重量％とＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）５ｇ／１０分、密度０．９７ｇ／ｃｍ3、融点１３４℃の高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と略す）４重量％とを混合した後、親水化剤（ＡＥ－１）をＰＰ－１／ＨＤＰＥ組成物１００重量部に対して５重量部（親水化処理剤成分換算で３重量部）混合し、熱可塑性樹脂組成物(Ａ－１)を調製した。
　＜混繊スパンボンド不織布層の製造＞
　前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ｂ－１）と熱可塑性樹脂組成物（Ａ－１）とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２１０℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３７５０ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、Ｂ－１からなる長繊維ｂ－１とＡ－１からなる長繊維ａ－１とを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させ、長繊維ｂ－１：長繊維ａ－１が、５０：５０（重量％）の混合繊維からなるウェッブを得た。前記紡糸口金は、ｂ－１の吐出孔とａ－１の吐出孔とが交互に配列されたノズルパターンを有し、ｂ－１（繊維ｂ－１）のノズル径０．７５ｍｍφ及びＡ－１（長繊維ａ－１）のノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向１１ｍｍであり、ノズル数の比は繊維ｂ－１用ノズル：長繊維ａ－１用ノズル＝１：１．４５であった。長繊維ｂ－１の単孔吐出量は１．０８ｇ／（分・孔）、長繊維ａ－１の単孔吐出量０．７４ｇ／（分・孔）とした。
　堆積された混合長繊維からなるウェッブはベルト上に設置された、非粘着素材でコーティングされたニップロール（線圧１０Ｎ／ｃｍ）にてニップ後、移動ベルトから剥離させ混繊スパンボンドウェブ層１を得た。得られた混繊スパンボンドウェブ層１の目付は３０ｇ／ｍ2であった。
　上記と同様の方法で混繊スパンボンドウェブ層２（目付３０ｇ／ｍ2）を得た。
　次いで、混繊スパンボンドウェブ層１と混繊スパンボンドウェブ層２を重ね合わせた後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着し、積層されてなる混繊スパンボンドウェブ層（１／２）を得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブ層（１／２）を図１および図２に示すようなギア加工機を用いてＣＤ（横方向）にギア延伸した。なお、ギア加工機に搭載されるギアロールは各々直径が２００ｍｍ、ギアピッチが２．５ｍｍであり、両ロールの噛み合い深さを４．５ｍｍとなるように調整した。これにより施される延伸倍率は３７４％（３．７４倍）となる。
　ついで、加熱温度１２０℃、線圧３０Ｎ／ｃｍ条件の熱ロールにて押圧加工し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は６２ｇ／ｍ2であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表１に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例２］
　実施例１で施した押圧加工の条件を、加熱温度１０５℃、線圧３０Ｎ／ｃｍとした以外は、実施例１と同様の方法で混繊スパンボンド不織布を採取し、上記記載の方法で評価した。評価結果を表１に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例３］
　実施例２で施した延伸加工において、ロールの噛み合い深さを２．５ｍｍとなるように調整する以外は実施例２と同様の方法で混繊スパンボンド不織布を得た。なお、本条件によりＣＤに施される延伸倍率は２２０％（２．２倍）となる。この混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表１に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［比較例１］
　実施例１で得た混繊スパンボンドウェブ層（１／２）に延伸加工および押圧加工を施さず、上記記載の方法で評価した。評価結果を表１に示す。
　［比較例２］
　実施例１で得た混繊スパンボンドウェブ層（１／２）に実施例１記載の延伸加工のみを施し、上記記載の方法で評価した。評価結果を表１に示す。
　［比較例３］
　実施例１で得た混繊スパンボンドウェブ層（１／２）に実施例１記載の押圧加工のみを施し、上記記載の方法で評価した。評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［実施例４］
　＜混繊スパンボンド不織布用の熱可塑性樹脂組成物の調製＞
　ＰＰ－１を９６重量％とＨＤＰＥを４重量％とを混合した後、親水化剤（ＡＥ－１）をＰＰ－１／ＨＤＰＥ混合物１００重量部に対して１０．７重量部（親水化処理剤成分換算で６．４２重量部）混合し、熱可塑性樹脂組成物(Ａ－２)を調製した。
　ついで、ＰＰ－１を９６重量％とＨＤＰＥを４重量％とを混合した後、親水化剤（ＡＥ－１）をＰＰ－１／ＨＤＰＥ混合物１００重量部に対して１．８重量部（親水化処理剤成分換算で０．６５重量部）混合し、熱可塑性樹脂組成物(Ａ－３)を調製した。
　＜混繊スパンボンド不織布層の製造＞
　前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ｂ－１）と熱可塑性樹脂組成物（Ａ－２）とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２１０℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３７５０ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、Ｂ－１からなる長繊維ｂ－１とＡ－２からなる長繊維ａ－２とを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させ、長繊維ｂ－１：長繊維ａ－２が、６５：３５（重量％）の混合繊維からなるウェッブを得た。前記紡糸口金は、Ｂ－１の吐出孔とＡ－２の吐出孔とが交互に配列されたノズルパターンを有し、Ｂ－１（長繊維ｂ－１）のノズル径０．７５ｍｍφ及びＡ－２（長繊維ａ－２）のノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向１１ｍｍであり、ノズル数の比は長繊維ｂ－１用ノズル：長繊維ａ－２用ノズル＝１：１．４５であった。長繊維ｂ－１の単孔吐出量は１．４０ｇ／（分・孔）、長繊維ａ－２の単孔吐出量０．５２ｇ／（分・孔）とした。
　堆積された混合長繊維からなるウェッブはベルト上に設置された、非粘着素材でコーティングされたニップロール（線圧１０Ｎ／ｃｍ）にてニップ後、移動ベルトから剥離させ混繊スパンボンドウェブ層３を得た。得られた混繊スパンボンドウェブ層３の目付は３０ｇ／ｍ2であった。
　ついで、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー（Ｂ－１）と熱可塑性樹脂組成物（Ａ－３）とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２１０℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３７５０ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、Ｂ－１からなる長繊維ｂ－１とＡ－３からなる長繊維ａ－３とを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させ、長繊維ｂ－１：長繊維ａ－３が、３０：７０（重量％）の混合繊維からなるウェッブを得た。前記紡糸口金は、Ｂ－１の吐出孔とＡ－３の吐出孔とが交互に配列されたノズルパターンを有し、Ｂ－１（長繊維ｂ－１）のノズル径０．７５ｍｍφ及びＡ－３（長繊維ａ－３）のノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向１１ｍｍであり、ノズル数の比は長繊維ｂ－１用ノズル：繊維ａ－３用ノズル＝１：１．４５であった。長繊維ｂ－１の単孔吐出量は１．６５ｇ／（分・孔）、長繊維ａ－３の単孔吐出量１．０４ｇ／（分・孔）とした。
　堆積された混合長繊維からなるウェッブはベルト上に設置された、非粘着素材でコーティングされたニップロール（線圧１０Ｎ／ｃｍ）にてニップ後、移動ベルトから剥離させ混繊スパンボンドウェブ層４を得た。得られた混繊スパンボンドウェブ層４の目付は３０ｇ／ｍ2であった。
　＜混繊スパンボンド不織布の製造＞
　混繊スパンボンドウェブ層３と混繊スパンボンドウェブ層４を重ね合わせた後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着し、積層された混繊スパンボンドウェブ層（３／４）を得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブ層（３／４）を実施例３と同様の方法で延伸加工および押圧加工を施し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の混繊スパンボンドウェブ層３を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表２に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例５］
　混繊スパンボンドウェブ層（３／４）を実施例３と同様の方法で延伸加工および押圧加工を施し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の混繊スパンボンドウェブ層４を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表２に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例６］
　混繊スパンボンドウェブ層（３／４）を実施例１と同様の方法で延伸加工を施した後、実施例２と同様の方法で押圧加工を施し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の混繊スパンボンドウェブ層３を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表２に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例７］
　混繊スパンボンドウェブ層（３／４）を実施例１と同様の方法で延伸加工を施した後、実施例２と同様の方法で押圧加工を施し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の混繊スパンボンドウェブ層４を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表２に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例８］
　実施例１と同様の方法で６０ｇ／ｍ2の混繊スパンボンドウェブ層を得た後、実施例１と同様の方法で延伸加工および押圧加工を施し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は６１ｇ／ｍ2であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表２に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　［実施例９］
　移動ベルトの移動速度を変えた以外は実施例１と同様の方法で混繊スパンボンドウェブを得た後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着して４５ｇ／ｍ2の混繊スパンボンドウェブ層５を得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブ層５を、実施例１と同様の方法で延伸加工および押圧加工を施し、混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は４５ｇ／ｍ2であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表３に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１０］
　＜混繊スパンボンドウェブ層の製造＞
　実施例４で得た混繊スパンボンドウェブ層４を、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着して３０ｇ／ｍ2の混繊スパンボンドウェブを得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブを、実施例１と同様の方法で延伸加工を施し、混繊スパンボンドウェブ層５を得た。得られた混繊スパンボンドウェブ層５の目付は３０ｇ／ｍ2であった。
　ついで、実施例１で得た混繊スパンボンドウェブ層１をエンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着して３０ｇ／ｍ2の混繊スパンボンドウェブを得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブを、実施例１と同様の方法で延伸加工を施し、混繊スパンボンドウェブ層６を得た。得られた混繊スパンボンドウェブ層６の目付は３０ｇ／ｍ2であった。
　＜混繊スパンボンド不織布の製造＞
　前記製造方法で得た混繊スパンボンドウェブ層５及び混繊スパンボンドウェブ層６と実施例９で得た混繊スパンボンド不織布とを、実施例９で得た混繊スパンボンド不織布が中間層（第２層）になるように重ね合わせた後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１２０℃、線圧３０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着し、積層された混繊スパンボンド不織布を得た。
　得られた混繊スパンボンド不織布の混繊スパンボンドウェブ層５を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表３に示す。なお、（１１）触感は「Ｈ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１１］
　実施例１０で得た混繊スパンボンドウェブ層５及び混繊スパンボンドウェブ層６と実施例９で得た混繊スパンボンド不織布とを、実施例９で得た混繊スパンボンド不織布が中間層（第２層）になるように重ね合わせた後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１２０℃、線圧３０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着し、積層された混繊スパンボンド不織布を得た。
　得られた混繊スパンボンド不織布の混繊スパンボンドウェブ層６を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表３に示す。なお、（１１）触感は「Ｈ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１２］
　実施例１１で得た混繊スパンボンド不織布を、ＣＤに１００％伸ばした後、混繊スパンボンドウェブ層５を表面として前記記載の方法で評価した。評価結果を表３に示す。なお、（１１）触感は「Ｈ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　［実施例１３］
　＜混繊スパンボンド不織布の製造＞
　移動ベルトの移動速度を変えた以外は実施例１と同様の方法で混繊スパンボンドウェブを採取した後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着して６０ｇ／ｍ2の混繊スパンボンドウェブ７を得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブ７を、実施例１と同様の方法で延伸加工を施した後、図３のパターンを有する、面積率５０％、押圧部幅８ｍｍであり、加熱温度１０５℃、線圧３０Ｎ／ｃｍ条件で押圧加工を施して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は６０ｇ／ｍ2であり、押圧面積率は５０％であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表４に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１４］
　実施例１３で得た混繊スパンボンド不織布を２５０ｍｍ（ＭＤ）×２５０ｍｍ（ＣＤ）にカットし、面方向に９０°回転させた後、実施例１３と同様の方法で押圧加工を施して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は６０ｇ／ｍ2であり、押圧面積率は７５％、押圧部のパターンは図９と同様であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表４に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１５］
　移動ベルトの移動速度を変えた以外は実施例１と同様の方法で混繊スパンボンドウェブを得た後、エンボスパターンは面積率１８％、エンボス面積０．４１ｍｍ2であり、加熱温度１０５℃、線圧７０Ｎ／ｃｍ条件の加熱エンボスにて熱接着して３０ｇ／ｍ2の混繊スパンボンドウェブ８を得た。
　得られた混繊スパンボンドウェブ８を、実施例１と同様の方法で延伸加工を施した後、図４のパターンを有する、面積率２４％、押圧部幅２．２ｍｍであり、加熱温度１０５℃、線圧３０Ｎ／ｃｍ条件で押圧加工を施して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は３０ｇ／ｍ2であり、押圧面積率は２４％であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表４に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１６］
　実施例１５で得た混繊スパンボンド不織布に、図４のパターンを有する面積率３７％、押圧部幅３．３ｍｍであり、加熱温度１０５℃、線圧３０Ｎ／ｃｍ条件で押圧加工を施して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は３０ｇ／ｍ2であり、押圧面積率は３７％であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表４に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［実施例１７］
　実施例１５で得た混繊スパンボンド不織布を２５０ｍｍ（ＭＤ）×２５０ｍｍ（ＣＤ）にカットし、面方向に９０°回転させた後、実施例１５と同様の方法で押圧加工を施して混繊スパンボンド不織布を得た。得られた混繊スパンボンド不織布の目付は３１ｇ／ｍ2であり、押圧面積率は４２％、押圧部のパターンは図９と同様であった。得られた混繊スパンボンド不織布を上記記載の方法で評価した。評価結果を表４に示す。なお、（１１）触感は「Ｉ」であった。また、この混繊スパンボンド不織布をＣＤに伸ばしたところ、良好な伸縮性が得られた。
　［比較例４］
　実施例１５で得た混繊スパンボンドウェブ８に実施例１記載の延伸加工のみを施し、上記記載の方法で評価した。評価結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　本発明の混繊スパンボンド不織布は、初期親水性、耐久親水性、液拡散性、液蒸散性、柔軟性、耐毛羽立ち性、伸縮性及び触感に優れ、ベタツキが少ないという特徴を兼ね備えているので、かかる特徴を活かして、衛生材用をはじめ、医療材用、産業資材用等に好適に用い得る。
１・・・・混繊スパンボンド不織布
２－１・・ギア加工機の上部ギアロール
２－２・・ギア加工機の下部ギアロール
３・・・・ギアピッチ
４・・・・噛み合い深さ
５・・・・押圧部
６・・・・非押圧部

Claims (12)

  1. 　親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含む混繊スパンボンド不織布であって、少なくとも一方向の強度比〔最大強度時の伸度（最大点伸度）の２０％伸長時における強度／最大強度〕が４０％以下、および、嵩密度が０．１０～０．４０ｇ／ｃｍ3の範囲にあることを特徴とする混繊スパンボンド不織布。
  2. 　親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）が、熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部に対して非イオン系界面活性剤を０．１～１０重量部の割合で添加してなることを特徴とする請求項１記載の混繊スパンボンド不織布。
  3. 　前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）が、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーであることを特徴とする請求項１または２記載の混繊スパンボンド不織布。
  4. 　前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリオレフィンであることを特徴とする請求項１または２記載の混繊スパンボンド不織布。
  5. 　ポリオレフィンが、プロピレン系重合体であることを特徴とする請求項４記載の混繊スパンボンド不織布。
  6. 　ポリオレフィンが、プロピレン系重合体９９～８０重量％と高密度ポリエチレン１～２０重量％からなるオレフィン系重合体組成物である請求項４記載の混繊スパンボンド不織布。
  7. 　混繊スパンボンド不織布が、少なくとも一方向に延伸されてなる請求項１～６のいずれかに記載の混繊スパンボンド不織布。
  8. 　混繊スパンボンド不織布が、押圧により、熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維および熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維の一部が融着してなる請求項１～７のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
  9. 　親水化処理されてなる熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維９０～１０重量％と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）長繊維１０～９０重量％を含むウェブの一部を熱融着した後、当該ウェブを少なくとも一方向に延伸した後、弛緩させ、次いで、弛緩させたウェブを押圧することを特徴とする混繊スパンボンド不織布の製造方法。
  10. 　弛緩させたウェブを当該ウェブの面積の２０％以上を押圧することを特徴とする請求項９記載の混繊スパンボンド不織布の製造方法。
  11. 　押圧が、熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維の融点－１００℃～熱可塑性樹脂（Ａ）長繊維の融点－１０℃、および線圧２０Ｎ／ｃｍ以上で行うことを特徴とする請求項９または１０記載の混繊スパンボンド不織布の製造方法。
  12. 　請求項１～８のいずれかに記載の混繊スパンボンド不織布を含んでなる吸収性物品。
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