WO2011020706A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes Download PDF

Info

Publication number
WO2011020706A1
WO2011020706A1 PCT/EP2010/061414 EP2010061414W WO2011020706A1 WO 2011020706 A1 WO2011020706 A1 WO 2011020706A1 EP 2010061414 W EP2010061414 W EP 2010061414W WO 2011020706 A1 WO2011020706 A1 WO 2011020706A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
needle roller
crimped
bands
fibrillation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2010/061414
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Siegfried Behnert
Jens Weinhold
Frank Heymann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority to CN201080036841.8A priority Critical patent/CN102482807B/zh
Priority to EP10740226.5A priority patent/EP2467517B1/de
Priority to US13/390,585 priority patent/US20120139150A1/en
Publication of WO2011020706A1 publication Critical patent/WO2011020706A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/42—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments
    • D01D5/423—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments by fibrillation of films or filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/10—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers for making packages of specified shapes or on specified types of bobbins, tubes, cores, or formers
    • B65H54/20—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers for making packages of specified shapes or on specified types of bobbins, tubes, cores, or formers forming multiple packages
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/22—Formation of filaments, threads, or the like with a crimped or curled structure; with a special structure to simulate wool
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/12—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/14—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using grooved rollers or gear-wheel-type members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/08—Surfaces simulating grass ; Grass-grown sports grounds

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a grass yarn for artificial turf and a device for carrying out the method.
  • grass yarns are used, which are preferably made as a composite of several monofilaments or multiple synthetic tapes.
  • the grass yarn is then processed into a synthetic turf carpet in a tufting process.
  • the artificial grasses are formed by the monofilaments or by the tapes.
  • the aim is that the artificial fibers emulate properties of the natural grasses as possible. So it is known to adapt the cross sections, colors, as well as the structure of the monofilaments or bands corresponding to the natural grasses.
  • this can be made possible in particular by grass yarns, which have a strong crimped structure.
  • a grass yarn which is formed from a plurality of textured synthetic tapes.
  • the strips are produced in an extrusion process, for example, from a film and textured in groups of several bands by means of a stuffer box crimp. This results in a substantially three-dimensional crimping on the bands.
  • such constant width belts lack the unevenness and fiberiness typical of natural grasses.
  • such crimped bands are suitable only in combination with other tapes and monofilaments for artificial turf production.
  • the invention has the object, a method for producing a grass yarn for artificial grass of the generic type Art and to provide a device for carrying out the method with which a synthetic tape can be produced, which comes in its properties very close to the natural grasses.
  • This object is achieved by a method having the features of claim 1 and by an apparatus having the features of claim 7.
  • the invention disengages from a group treatment of the bands and produces on each individual band an individual fibrous crimped structure.
  • the film or tapes is fibrillated by a needle roller before crimping. After fibrillation, the bands are singulated and individually crimped independently.
  • the device according to the invention has for this purpose a fibrillation device with at least one needle roller, which is arranged upstream of the crimping device.
  • the crimping device is formed from a plurality of texturing means for crimping individual ribbons.
  • the method according to the invention and the device according to the invention have the particular advantage that a textured strip is formed, which externally resembles a textured fiber bundle of a plurality of monofilaments.
  • a textured strip is formed, which externally resembles a textured fiber bundle of a plurality of monofilaments.
  • the fibrillation is not destroyed during texturing, but the network structure of the fibrillated tape is retained and thus creates a cohesion of the individual strips of the tape.
  • the degree of cohesiveness and the degree of seemingly the same appearance as a textured fiber bundle of monofilaments can be influenced by the structure and degree of fibrillation of the ribbon.
  • the process variants according to claims 2 and 3 are particularly preferred in order to influence the structure of the tapes.
  • the needle roller for producing the fibrillation pattern is driven at a circumferential speed which is substantially equal to or not equal to a production speed of the film or the belts.
  • the fibrillating pattern in the film or ribbons can be made by a parallel arrangement of needles or a staggered array of needles on the needle rollers. This results in bar-shaped or net-shaped fibrillations.
  • the method variant is used, in which the fibrillated strips are crimped individually within a stuffer box, the strip being fed through a delivery nozzle to the stuffer box. This can simultaneously exploit thermal effects in the crimping of the belt, in which the delivery nozzle is operated with a heated fluid.
  • such fibrillated and crimped bands are individually suitable as grass yarn for the production of artificial turf. It can be but also advantageous merge several crimped strips before winding with several to a composite yarn.
  • the visual properties of the grass yarn are preferably set by the process variant in which the film is produced by a coextrusion of two polymer materials based on a polymer in different colors.
  • the two sides of the bands can be formed in different green color.
  • Fig. 1 shows schematically a view of a first embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention.
  • FIG. 2 schematically shows a partial view of a top view of the embodiment of FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic partial view of a side of the embodiment of FIG. 1
  • Fig. 4 shows schematically a view of a needle roller
  • Fig. 5 shows schematically several plan views of individual fibrillierter tapes
  • Figs. 1 to 3 is an embodiment of the invention
  • Fig. 1 Production of a grass yarn shown schematically.
  • Fig. 1 is the
  • Embodiment in an overall view, in FIG. 2 in a partial view of a plan view and in FIG. 3 in a partial view of the side in the region of
  • Winding device shown. The following description applies to all
  • FIG. 1 the embodiment of the device according to the invention is shown in an overall view.
  • the exemplary embodiment has an extrusion device 1 in order to produce a film from a thermoplastic material.
  • the extrusion device 1 has two extruders 2.1 and 2.2.
  • the extruders 2.1 and 2.2 could, for example, extrude polymer materials based on a polymer in different colors, for example to produce a two-color flat film. In principle, however, it is also possible to extrude different polymer materials of different polymers with each of the extruders 2.1 and 2.2.
  • the extruders 2.1 and 2.2 are connected to an extrusion head 3, which extrudes the polymer materials into a flat film by coextrusion.
  • the extrusion head 3 is associated with a cooling bath 4.
  • a deflection 5 is provided with a plurality of pulleys, at the periphery of the film is guided with a simple wrap.
  • the deflection mechanism 5 is usually combined with an extraction unit in order to receive the cooling liquid of the cooling bath 4 adhering to the film.
  • a cutting device 6 is arranged downstream of the deflection device 5.
  • the film is cut into a plurality of individual ribbons having a predetermined width.
  • a plurality of lattice delivery systems 7.1 and 7.2 are arranged with driven webs one behind the other.
  • the bands 24 are doing with simple wrap around the circumference of the driven GaIe data of the godet 7.1 and 7.2 in parallel run side by side.
  • a heater 8 is arranged between the Godet 7.1 and 7.2 .
  • the heating device 8 could be formed for example by a convection oven, in which the bands are heated to a stretching temperature.
  • the godets of the godet delivery 7.1 and 7.2 are driven with a speed difference.
  • the fibrillating device 9 has a needle roller 10, on the circumference of which the belts are guided with a partial loop for fibrillation.
  • the needle roller 10 is driven by an electric motor 25 which is controlled by the controller 26.
  • the control unit 26 is coupled to a machine controller 27, so that a peripheral speed of the needle roller 10 can be set in dependence on the production speed of the belts defined by the godet drives.
  • the needle roller 10 can be driven at a peripheral speed equal to or greater than the production speed of the belts.
  • the bands 24 are separated by a guide bar 11, which is arranged on the outlet side of the second godet delivery 7.2.
  • a crimping device 12 and a winding device 18 are provided for further treatment of the bands.
  • the crimping device 12 has a plurality of texturing means 13, by means of which a band is crimped in each case.
  • FIGS. 2 and 3 are plan views of the crimping device 12 and the winding device 18 is shown.
  • Fig. 3 one of the texturing means 13 and a take-up station 19 of the winding device 18 is shown.
  • the following description applies to all figures, insofar as no explicit reference is made to one of the figures.
  • the strips 24 After the strips 24 have been singulated, they are distributed to the individual texturing means 13 and wind-up stations 19.
  • the aggregates and the yarn path for texturing and winding can be seen in particular from the illustration in FIG.
  • the band 24 is guided for curling by the godet units 14.1 and 14.2.
  • the texturing means 13 is arranged, which in this embodiment is formed by a delivery nozzle 15, a stuffer box 16 adjoining the delivery nozzle 15, and a discharge roller 17 arranged downstream of the stuffer box 16.
  • the delivery nozzle 15 is connected to a source of fluid to convey the belt 24 into a stuffer box 24.
  • a heated compressed air is preferably used as the conveying means, in order to simultaneously obtain a heating of the synthetic belt 24.
  • a crimp is formed on the band which results in the opening of the fibrillations in the band.
  • the crimped belt is then removed by the godet unit 14.2 of the drain roller 17 and fed to the Aufwickelstation 19.
  • the tape 24 is wound into a spool 22 which is held on a driven spool holder 21.
  • the winding station 19 has a dancer arm control 31, a traversing device 32 and a pressure roller 33. The inlet of the band and the leadership of the band for Tänzerarmregelung via pulleys 20th
  • a grass yarn is produced, which could already be processed directly into an artificial turf in a further processing process.
  • a plurality of ribbons are combined to form a composite yarn, which serves as a template material for producing an artificial turf.
  • the fibrillation takes place by a needle roller on the entire band of coulters. Basically exists but also the possibility of fibrillating the film by cutting it into a plurality of belts through a needle roller. Thus, by cutting the fibrillated film and then drawing it, special effects can be produced in the fibrillation structure of the tapes.
  • the fibrillation device 9 would be arranged directly in front of the cutting device 6.
  • FIG. 5 an embodiment of a needle roller 10 is shown.
  • the needle roller 10 usually has a plurality of needle bars 28 which are equipped with a plurality of needles 29.
  • the arrangement of the needle 29 and the needle bar 28 can be chosen such that different Fibrilliermuster arise.
  • parallel arrangements of needles and staggered arrangements of needles are possible.
  • FIG. 5 there are shown some embodiments of fibrillating patterns as they could be produced on a belt 24.
  • the upper band in FIG. 5 has a fibrillating pattern 30 with parallel cuts in the band 24.
  • Such Fibrilliermuster be generated by parallel arranged needles on the needle roller.
  • the fibrillating pattern 30 in the lower band 24 exhibits a net-like structure, which is produced by staggered arrangements of the needles on the needle roller.
  • different needle densities as well as different wrap angles of the bands can additionally be selected.
  • the inventive method and apparatus according to the invention are basically suitable for processing all conventional thermoplastic materials into a grass yarn.
  • the materials such as PP, LLDPE, HDPE or PA have been proven.
  • these polymers can also be extruded in combination by means of a coextrusion to form a film. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Grasgarnes für Kunstrasen. Hierbei wird in einem Extrusionsprozess eine Folie aus einem Polymermaterial erzeugt und zu einzelnen Bändern zerteilt. Die Bänder werden vor dem Aufwickeln zu Spulen gekräuselt. Um eine den natürlichen Gräsern besonders angepasste Struktur zu erhalten, wird erfindungsgemäß die Folie oder die Bänder vor dem Kräuseln durch eine Nadelwalze fibrilliert und die Bänder nach dem Fibrillieren vereinzelt und unabhängig voneinander einzeln gekräuselt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Grasgarnes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Grasgarnes für Kunstrasen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Herstellung von Kunstrasen werden sogenannte Grasgarne verwendet, die vorzugsweise als ein Verbund von mehreren Monofilamenten oder mehreren synthetischen Bändern hergestellt werden. Das Grasgarn wird dann in einem Tufting-Prozess zu einem Kunstrasenteppich verarbeitet. Innerhalb des Kunstrasens werden die künstlichen Gräser durch die Monofilamente oder durch die Bänder gebildet. Hierbei wird angestrebt, dass die künstlichen Fasern möglichst Eigenschaften der natürlichen Gräser nachbilden. So ist es bekannt, die Querschnitte, Farbgebungen, sowie die Struktur der Monofilamente oder Bänder entsprechend den natürlichen Gräsern anzupassen. Um die Eigenschaften von Kunstrasen insbesondere in der Elastizität und den Wiederaufrichtvermögen der einzelnen Fasern zu verbessern, hat sich herausgestellt, dass dies insbesondere durch Grasgarne ermöglicht werden kann, die eine stark gekräuselte Struktur aufweisen.
So ist aus der EP 1 728 902 Al ein Grasgarn bekannt, das aus mehreren texturierten synthetischen Bändern gebildet ist. Hierzu werden die Bänder in einem Extrusionsprozess beispielsweise aus einer Folie hergestellt und in Gruppen von mehreren Bändern mittels einer Stauchkammerkräuselung texturiert. Hierbei stellt sich eine im Wesentlichen dreidimensionale Kräuselung an den Bändern ein. Derartige mit konstanter Breite ausgeführte Bänder fehlt jedoch die Ungleichmäßigkeit und Faserigkeit, die für natürliche Gräser typisch sind. Insoweit sind derartige gekräuselte Bänder nur im Verbund mit weiteren Bändern und Monofilamenten für die Kunstrasenherstellung geeignet.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Grasgarnes für Kunstrasen der gattungsgemäßen Art sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit welchem ein synthetisches Band herstellbar ist, das in seinen Eigenschaften den natürlichen Gräsern sehr nahe kommt. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 7 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Auf der Suche nach einer Lösung stößt der Fachmann selbstverständlich auch auf die Druckschriften DE 21 60 779 Al und DE 21 56 114 Al. Aus den genannten Druckschriften sind Verfahren zur Herstellung von ge- kräuselten Fasern bekannt, bei welcher die Bänder vor dem Kräuseln fib- rilliert werden. Hierzu werden die Bänder als eine Schar nach dem Fibril- lieren gekräuselt, so dass sich an den Bändern eine gleichmäßige Kräuselungsstruktur einstellt. Zudem wird bei dem bekannten Verfahren nach der DE 1 903 650 zudem die Bänderschar über eine Kante geführt, so dass sich eine mechanisch bedingte zweidimensionale Kräuselung einstellt.
Demgegenüber löst sich die Erfindung von einer Gruppenbehandlung der Bänder und erzeugt an jedem einzelnen Band eine individuell faserige gekräuselte Struktur. Hierzu wird die Folie oder die Bänder vor dem Kräuseln durch eine Nadelwalze fibrilliert. Nach dem Fibrillieren werden die Bänder vereinzelt und unabhängig voneinander einzeln gekräuselt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierzu eine Fibrilliereinrichtung mit zumindest einer Nadelwalze auf, der der Kräuseleinrichtung vorgeordnet ist. Die Kräuseleinrichtung wird aus einer Mehrzahl von Textu- riermitteln zum Kräuseln einzelner Bänder gebildet. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung haben den besonderen Vorteil, dass ein texturiertes Band entsteht, welches äußerlich einem texturierten Faserbündel aus einer Mehrzahl von Monofilamenten gleicht. Durch die Texturierung der fibrillierten Bänder öffnen sich die Fibrillierungen, so dass das Band scheinbar aus einer Mehrzahl von einzelnen Streifen gebildet ist. Die Fibrillierung wird beim Texturieren jedoch nicht zerstört, sondern die Netzstruktur des fibrillierten Bandes bleibt erhalten und erzeugt damit einen Zusammenhalt der einzelnen Streifen des Bandes. Der Grad des Zusammenhaltes und der Grad des scheinbar gleichen Aussehens wie ein texturiertes Faserbündels aus Monofilamenten lässt sich durch die Struktur und den Grad der Fibrillierung des Bandes beeinflussen.
Insoweit sind die Verfahrensvarianten gemäß den Ansprüchen 2 und 3 besonders bevorzugt, um die Struktur der Bänder zu beeinflussen. So wird gemäß einer ersten Verfahrensvariante die Nadelwalze zur Herstellung des Fibrilliermusters mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, die im Wesentlichen gleich oder ungleich einer Produktionsgeschwindigkeit der Folie oder der Bänder ist.
Darüberhinaus lässt sich das Fibrilliermuster in der Folie oder den Bändern durch eine parallel Anordnung von Nadeln oder eine versetzte Anordnung von Nadeln an den Nadelwalzen herstellen. Damit ergeben sich stegförmige oder netzförmige Fibrillierungen.
Zur Herstellung einer dreidimensionalen Kräuselung wird die Verfahrensvariante verwendet, bei welcher die fibrillierten Bänder einzeln innerhalb einer Stauchkammer gekräuselt werden, wobei das Band durch eine Förderdüse der Stauchkammer zugeführt wird. Damit lassen gleichzeitig thermische Effekte bei der Kräuselung des Bandes ausnutzen, in dem die Förderdüse mit einem erhitzten Fördermedium betrieben wird.
Grundsätzlich sind derartige fibrillierte und gekräuselte Bänder einzeln als Grasgarn zur Herstellung von Kunstrasen geeignet. Es lassen sich je- doch auch vorteilhaft mehrere gekräuselte Bänder vor dem Aufwickeln mit mehren zu einem Verbundgarn zusammenführen.
Die visuellen Eigenschaften des Grasgarnes werden bevorzugt durch die Verfahrensvariante eingestellt, bei welcher die Folie durch eine koextrusi- on aus zwei Polymermaterialien auf Basis von einem Polymer in unterschiedlicher Färbung erzeugt wird. Damit lassen sich beispielsweise die beiden Seiten der Bänder in unterschiedlicher Grünfärbung ausbilden. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung werden nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 2 schematisch eine Teilansicht einer Draufsicht des Ausführungs- beispiels aus Fig. 1
Fig. 3 schematisch eine Teilansicht einer Seite des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1
Fig. 4 schematisch eine Ansicht einer Nadelwalze
Fig. 5 schematisch mehrere Draufsichten einzelner fibrillierter Bänder
In den Fig. 1 bis 3 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur
Herstellung eines Grasgarnes schematisch dargestellt. In Fig. 1 ist das
Ausführungsbeispiel in einer Gesamtansicht, in Fig. 2 in einer Teilansicht einer Draufsicht und in Fig. 3 in einer Teilansicht der Seite im Bereich der
Aufwickeleinrichtung gezeigt. Die nachfolgende Beschreibung gilt für alle
Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist. In Fig. 1 ist das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Gesamtansicht gezeigt. Das Ausführungsbeispiel weist eine Ex- trusionseinrichtung 1 auf, um aus einem thermoplastischen Material eine Folie zu erzeugen. In diesem Beispiel weist die Extrusionseinrichtung 1 zwei Extruder 2.1 und 2.2 auf. Die Extruder 2.1 und 2.2 könnten beispielsweise Polymermaterialien auf Basis eines Polymers in jeweils unterschiedlicher Färbung extrudieren, um beispielsweise eine zweifarbige Flachfolie zu erzeugen. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, mit jedem der Extruder 2.1und 2.2 unterschiedliche Polymermateria- lien unterschiedlicher Polymere zu extrudieren.
Die Extruder 2.1 und 2.2 sind mit einem Extrusionskopf 3 verbunden, welcher durch eine Koextrusion die Polymermaterialien zu einer Flachfolie extrudiert.
Dem Extrusionskopf 3 ist ein Kühlbad 4 zugeordnet. Auf der Auslassseite des Kühlbades 4 ist ein Umlenkwerk 5 mit mehreren Umlenkrollen vorgesehen, an deren Umfang die Folie mit einfacher Umschlingung geführt wird. Das Umlenkwerk 5 ist üblicherweise mit einer Absaugung kombi- niert, um die an der Folie anhaftende Kühlflüssigkeit des Kühlbades 4 aufzunehmen.
Um die in der Extrusionseinrichtung 1 erzeugte Folie 23 zu einer Schar von Bändern 24 zu zerschneiden, ist dem Umlenkwerk 5 eine Schneidein- richtung 6 nachgeordnet. In der Schneideinrichtung 6 wird die Folie in eine Mehrzahl von einzelnen Bändern mit vorbestimmter Breite zerschnitten.
Zum Abzug der Folie und zum Verstrecken der Bänder sind mehrere Ga- lettenlieferwerke 7.1 und 7.2 mit angetriebenen GaIe tten hintereinander angeordnet. Die Bänder 24 werden dabei mit einfacher Umschlingung am Umfang der angetriebenen GaIe tten der Galettenlieferwerke 7.1 und 7.2 im parallel Lauf nebeneinander geführt. Zwischen den Galettenlieferwerken 7.1 und 7.2 ist eine Heizeinrichtung 8 angeordnet. Die Heizeinrichtung 8 könnte beispielsweise durch einen Umluftofen gebildet sein, in welchem die Bänder auf eine Verstrecktemperatur erwärmt werden. Zum Verstrecken der Bänder werden die Galetten der Galettenlieferwerke 7.1 und 7.2 mit einer Geschwindigkeitsdifferenz angetrieben.
Zwischen der Heizeinrichtung 8 und dem zweiten Galettenlieferwerk 7.2 ist eine Fibrilliereinrichtung 9 angeordnet. Die Fibrilliereinrichtung 9 weist eine Nadelwalze 10 auf, an deren Umfang die Bänder mit einer Teil- umschlingung zum Fibrillieren geführt sind. Die Nadelwalze 10 wird über einen Elektromotor 25 angetrieben, der über das Steuergerät 26 gesteuert wird. Das Steuergerät 26 ist mit einer Maschinensteuerung 27 gekoppelt, so dass in Abhängigkeit von der durch die Galettenantriebe definierten Produktionsgeschwindigkeit der Bänder eine Umfangsgeschwindigkeit der Nadelwalze 10 einstellbar ist. So lässt sich zum Fibrillieren die Nadelwalze 10 mit einer Umfangsgeschwindigkeit antreiben, die gleich oder größer als die Produktionsgeschwindigkeit der Bänder ist. Nach dem Verstrecken werden die Bänder 24 durch eine Führungsleiste 11, die auf der Auslassseite des zweiten Galettenlieferwerkes 7.2 angeordnet ist, vereinzelt. Zur weiteren Behandlung der Bänder ist eine Kräuseleinrichtung 12 und eine Aufwickeleinrichtung 18 vorgesehen. Die Kräuseleinrichtung 12 weist eine Mehrzahl von Texturiermitteln 13 auf, durch welches jeweils ein Band gekräuselt wird.
Zur weiteren Erläuterung der separaten Behandlung der Bänder wird zusätzlich Bezug auf die Figuren 2 und 3 genommen. In Fig. 2 ist eine Draufsicht der Kräuseleinrichtung 12 und der Aufwickeleinrichtung 18 gezeigt. In Fig. 3 ist eines der Texturiermittel 13 sowie eine Aufwickelstation 19 der Aufwickeleinrichtung 18 dargestellt. Die nachfolgende Beschreibung gilt für alle Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist. Nach dem Vereinzeln der Bänder 24 werden diese auf die einzelnen Tex- turiermittel 13 und Aufwickelstationen 19 verteilt. In jeder der Textu- riermittel 13 erfolgt eine Kräuselung des fibrillierten Bandes 24, das anschließend zu einer Spule in der Aufwickelstation 19 aufgewickelt wird. Die Aggregate sowie der Fadenlauf zum Texturieren und Aufwickeln ist insbesondere aus der Darstellung in Fig. 3 zu entnehmen. So wird das Band 24 zum Kräuseln durch die Galetteneinheiten 14.1 und 14.2 geführt. Zwischen den Galetteneinheiten ist das Texturiermittel 13 angeordnet, das in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Förderdüse 15, eine an der Förderdüse 15 anschließende Stauchkammer 16 und eine der Stauchkammer 16 nachgeordnete Ablaufwalze 17 gebildet wird. Die Förderdüse 15 ist mit einer Fluidquelle verbunden, um das Band 24 in eine Stauchkammer 24 zu fördern. Als Fördermittel wird hierbei bevorzugt eine beheizte Druckluft verwendet, um gleichzeitig eine Erwärmung des synthe- tischen Bandes 24 zu erhalten. Innerhalb der Stauchkammer 16 wird eine Kräuselung an dem Band ausgebildet, die zum Öffnen der Fibrillierungen in dem Band führt. Das gekräuselte Band wird anschließend durch die Galetteneinheit 14.2 von der Ablaufwalze 17 abgezogen und zur Aufwickelstation 19 geführt. In der Aufwickelstation 19 wird das Band 24 zu einer Spule 22 gewickelt, die an einem angetriebenen Spulenhalter 21 gehalten ist. Zur Fadenführung weist die Aufwickelstation 19 eine Tänzerarmregelung 31, eine Changiereinrichtung 32 und eine Andrückwalze 33 auf. Der Einlauf des Bandes sowie die Führung des Bandes zur Tänzerarmregelung erfolgt über Umlenkrollen 20.
Bei dem in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Grasgarn hergestellt, das in einem Weiterverarbeitungsprozess bereits direkt zu einem Kunstrasen verarbeitet werden könnte. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass nach dem Texturieren der Bän- der mehrere Bänder zu einem Verbundgarn zusammengeführt werden, als Vorlagematerial zur Herstellung eines Kunstrasens dient.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Fibrillierung durch eine Nadelwalze an der gesamten Bänderschar. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Folie vor dem Zerschneiden in mehrere Bänder durch eine Nadelwalze zu fibrillieren. Durch das Zerschneiden der fibrillierten Folie und das anschließende Verstrecken lassen sich somit noch besondere Effekte in der Fibrillierungsstruktur der Bänder erzeugen. Zur Ausführung dieser Verfahrensvariante würde die Fibrilliereinrichtung 9 unmittelbar vor der Schneideinrichtung 6 angeordnet.
In Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel einer Nadelwalze 10 dargestellt. Die Nadelwalze 10 weist üblicherweise eine Mehrzahl von Nadelleisten 28 auf, die mit einer Vielzahl von Nadeln 29 bestückt sind. Die Anordnung der Nadel 29 und der Nadelleiste 28 können dabei derart gewählt werden, dass unterschiedliche Fibrilliermuster entstehen. So sind parallel Anordnungen von Nadeln und versetzte Anordnungen von Nadeln möglich. In Fig. 5 sind einige Ausführungsbeispiele von Fibrilliermustern gezeigt, wie sie einem Band 24 erzeugt werden könnten. Das in Fig. 5 obere Band weist ein Fibrilliermuster 30 mit parallel angeordneten Einschnitten in dem Band 24 auf. Derartige Fibrilliermuster werden durch parallel angeordnete Nadeln an der Nadelwalze erzeugt.
Demgegenüber zeigt das Fibrilliermuster 30 in dem unteren Band 24 eine netzförmige Struktur, was durch versetzte Anordnungen der Nadeln an der Nadelwalze hergestellt wird. Zur Einstellung der Fibrilliermuster können verschiedene Nadeldichten sowie verschiedene Umschlingungswinkel der Bänder zusätzlich gewählt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind grundsätzlich geeignet, um alle herkömmlichen thermoplastischen Materialien zu einem Grasgarn zu verarbeiten. Insbesondere haben sich jedoch die Materialien wie beispielsweise PP, LLDPE, HDPE oder PA bewährt. Hierbei können diese Polymere auch in Kombination mittels einer Koextrusion zu einer Folie extrudiert werden. Bezugszeichenliste
1 Extrusionseinrichtung
2.1, 2.2 Extruder
3 Extrusionskopf
4 Kühlbad
5 Umlenkwerk
6 Schneideinrichtung
7.1, 7.2 Galettenlieferwerk
8 Heizeinrichtung
9 Fibrilliereinrichtung
10 Nadelwalze
11 Führungsleiste
12 Kräuseleinrichtung
13.1, 13.2 ... Texturiermittel
14.1, 14.2 Galetteneinheit
15 Förderdüse
16 Stauchkammer
17 Ablauf walze
18 Aufwickeleinrichtung
19.1, 19.2 ... Aufwickelstation
20 Umlenkrolle
21 Spulenhalter
22 Spule
23 Folie
24 Band
25 Elektromotor
26 Steuergerät
27 Maschinensteuerung
28 Nadelleiste
29 Nadel
30 Fibrilliermuster
31 Tänzerarmregelung 32 Changiereinrichtung
33 Andrückwalze

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Grasgarns für Kunstrasen, bei welchem in einem Extrusionsprozess eine Folie aus einem
Polymermaterial erzeugt wird, bei welchem die Folie in eine Mehrzahl von Bändern zerteilt wird, bei welchem die Bänder vor einem Aufwickeln zu mehreren Spulen gekräuselt werden, dadurch gekennzeichnet, dass
die Folie oder die Bänder vor dem Kräuseln durch eine Nadelwalze fibrilliert werden und dass die Bänder nach dem Fib- rillieren vereinzelt werden und unabhängig voneinander einzeln gekräuselt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Nadelwalze zur Herstellung eines Fibrilliermusters mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wird, die im Wesentlichen gleich oder ungleich einer Produktionsgeschwin- digkeit der Folie oder Bänder ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fibrilliermuster in der Folie oder den Bändern durch eine parallele Anordnung von Nadeln oder eine versetzte Anordnung von Nadeln an der Nadelwalze hergestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die fibrillierten Bänder einzeln innerhalb einer Stauchkammer gekräuselt werden, wobei das Band durch eine Förderdüse der Stauchkammer zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die gekräuselten Bänder vor dem Aufwickeln mit mehreren zu einem Verbundgarn zusammengeführt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Folie durch eine Coextrusion aus zwei Polymermaterialien auf Basis von einem Polymer in unterschiedlicher Färbung erzeugt wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einer Extrusionseinrichtung (1) zur Erzeugung einer Folie (23), mit einer Schneideinrichtung (6) zur Zerteilung der Folie (23) zu mehreren Bändern (24), mit einer Kräuseleinrichtung (12) und mit einer Aufwickeleinrichtung (18) mit mehreren Aufspulstationen (19) zum Aufwickeln der Bänder (24) zu Spulen (22),
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Fibrilliereinrichtung (9) mit zumindest einer Nadelwalze (10) der Kräuseleinrichtung (12) vorgeordnet ist, wobei die
Nadelwalze (10) zum Fibrillieren der Folie (23) vor der Schneideinrichtung (6) oder zum Fibrillieren der Bänder (24) hinter der Schneideinrichtung (6) angeordnet ist und dass die Kräuseleinrichtung (12) eine Mehrzahl von Texturiermittel (13) zum Kräuseln einzelner Bänder aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Nadelwalze (10) durch einen Elektromotor (25) antreibbar, welcher durch ein mit einer Maschinensteuerung (27) gekoppeltes Steuergerät (26) steuerbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelwalze (10) mehrere Reihen von Nadelleisten (28) mit einzelnen hervorstehenden Nadeln (29) aufweist, wobei die Nadeln (29) parallel oder versetzt zueinander an den Nadelleisten (28) gehalten sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Texturiermittel (13) jeweils als eine Stauchkammer textu- rierung ausgebildet sind, wobei jedem der Bänder (24) eine separate Stauchkammer (16) und eine Förderdüse (15) zugeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Extrusionseinrichtung (1) jeweils ein oder zwei Extruder
(2.1, 2.2) zum Aufschmelzen von Polymermaterialien aufweisen.
PCT/EP2010/061414 2009-08-17 2010-08-05 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes Ceased WO2011020706A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201080036841.8A CN102482807B (zh) 2009-08-17 2010-08-05 用于制造仿草丝线的方法和装置
EP10740226.5A EP2467517B1 (de) 2009-08-17 2010-08-05 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes
US13/390,585 US20120139150A1 (en) 2009-08-17 2010-08-05 Method And Device For Producing A Grass Yarn

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009037740.9 2009-08-17
DE102009037740A DE102009037740A1 (de) 2009-08-17 2009-08-17 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Grasgarnes

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011020706A1 true WO2011020706A1 (de) 2011-02-24

Family

ID=42937697

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2010/061414 Ceased WO2011020706A1 (de) 2009-08-17 2010-08-05 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20120139150A1 (de)
EP (1) EP2467517B1 (de)
CN (1) CN102482807B (de)
DE (1) DE102009037740A1 (de)
WO (1) WO2011020706A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018166837A1 (de) 2017-03-15 2018-09-20 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren und vorrichtung zur herstellung von grasgarnen für kunstrasen

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012164059A2 (de) 2011-06-03 2012-12-06 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren und vorrichtung zur herstellung von synthetischen grasfasern
DE102012024685A1 (de) * 2012-12-18 2014-06-18 Gerhard Schramm Kunstrasen mit einem Garn
EP3057896B1 (de) * 2013-10-14 2020-05-13 STC Spinnzwirn GmbH Vorrichtung zum extrudieren, verstrecken und aufwickeln einer schar von folienbändchen
WO2015152844A1 (en) * 2014-04-01 2015-10-08 Kordsa Global Endustriyel Iplik Ve Kord Bezi Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi A system for industrial yarn production from composite polyethylene naphthalate material
CN105420829B (zh) * 2015-12-08 2018-01-30 芜湖恒一塑料设备制造有限公司 一种塑料扁丝的拉伸与热处理装置
EP3235930A1 (de) * 2016-04-18 2017-10-25 Polytex Sportbeläge Produktions-GmbH Kunstrasenfaser mit lldpe und ldpe
DE102018005392A1 (de) * 2018-07-09 2020-01-09 Saurer Technologies GmbH & Co. KG Fadenliefervorrichtung für eine Zwirn- oder Kabliermaschine
CN110013064A (zh) * 2019-05-13 2019-07-16 河南绿之舟园艺品股份有限公司 一种卷曲茅草条及其成型方法
CN115726073A (zh) * 2021-08-31 2023-03-03 东华大学 类草线的制备装置及方法
KR102697749B1 (ko) * 2023-10-27 2024-08-22 주식회사 지에스티지 인조잔디용 원사 제조 장치
CN117802699B (zh) * 2024-01-11 2025-01-21 浙江航引新材料科技有限公司 一种管状柱体纤维预制体高效率制备装置
KR102741406B1 (ko) * 2024-03-26 2024-12-11 주식회사 지에스티지 인조잔디용 양면원사 제조 장치 및 이에 의해 제조된 인조잔디용 양면원사

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1903650A1 (de) 1968-01-25 1969-09-04 Ici Ltd Verfahren zur Herstellung von bauschgarnartigen Materialien
DE1941950A1 (de) * 1969-08-18 1971-03-04 Nino Gmbh & Co Verfahren zur Herstellung von Garnen aus Kunststoffbaendchen
DE2156114A1 (de) 1970-11-13 1972-05-18 Dunlop Holdings Ltd., London Textilmaterial
DE2118593A1 (en) * 1971-04-16 1972-10-19 Shell Internationale Research Maatschappij N.V., Den Haag (Niederlande) Synthetic yarns - produced from oriented polyethylene or polypropylene film fibrillated into a mesh structure
DE2160779A1 (de) 1971-12-08 1973-06-20 Basf Ag Verfahren zur herstellung gekraeuselter fasern oder faeden
JPS61119744A (ja) * 1984-11-13 1986-06-06 ダイヤテックス株式会社 フラツトヤ−ンの巻縮加工方法
EP1728902A1 (de) 2005-05-04 2006-12-06 Dietze & Schell Maschinenfabrik GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunstgras
US20060281621A1 (en) * 1997-06-19 2006-12-14 Weder Donald E Method and apparatus for making curled decorative grass

Family Cites Families (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3290420A (en) * 1962-07-05 1966-12-06 Columbian Rope Co Process for making thin oriented plastic strips and tape
US3835513A (en) * 1967-10-26 1974-09-17 R Stanley Draw crimping textile film strands
US3883936A (en) * 1964-03-04 1975-05-20 Robert K Stanley Draw-crimping textile film strands
NL6601968A (de) * 1966-02-16 1967-08-17
NL6610696A (de) * 1966-07-29 1968-01-30
US3576931A (en) * 1967-07-03 1971-04-27 Celanese Corp Process for producing fibrillated staple fibers
US3594459A (en) * 1967-04-03 1971-07-20 Celanese Corp Process for the production of conjugate foam fibrillated structures
US3639573A (en) * 1967-09-12 1972-02-01 Avisun Corp Method for making a multicolored split polyolefin yarn
US3506535A (en) * 1967-11-06 1970-04-14 Allied Chem Method of fibrillation and product
GB1260836A (en) * 1968-04-10 1972-01-19 Shell Int Research The manufacture of filaments, fibres and yarns by fibrillation of synthetic organic thermoplastic polymers, and the resulting products
US3907478A (en) * 1968-04-10 1975-09-23 Shell Oil Co Production of polymer fibers
US3492389A (en) * 1968-04-26 1970-01-27 Avisun Corp Technique for producing synthetic bulk yarns
US3503106A (en) * 1968-06-27 1970-03-31 Avisun Corp Continuous techniques for making flat woven synthetic fabrics
US3641760A (en) * 1969-03-07 1972-02-15 Celanese Corp Foam fibrillated yarn and process
US3762142A (en) * 1970-03-03 1973-10-02 O Rasmussen Yarnlike product kept together by circumjacent polymer material, and a method and an apparatus for producing said product
US3761552A (en) * 1971-02-12 1973-09-25 Chevron Res Process for making moresque yarn from polymer film
US3807918A (en) * 1971-02-12 1974-04-30 Chevron Res Extrusion die for forming a multicomponent continuous film of thermoplastic polymer
US3927957A (en) * 1972-12-21 1975-12-23 Chevron Res Apparatus for making yarn from polymer film
SE403141B (sv) * 1973-02-05 1978-07-31 American Cyanamid Co Smeltspinningsforfarande for framstellning av en akrylnitrilpolymerfiber
FR2306818A1 (fr) * 1975-04-10 1976-11-05 Inst Textile De France Procede pour la fabrication d'elements textiles frises par fibrillation de films et produits obtenus
NL181632C (nl) * 1976-12-23 1987-10-01 Minnesota Mining & Mfg Electreetfilter en werkwijze voor het vervaardigen daarvan.
US4532169A (en) * 1981-10-05 1985-07-30 Ppg Industries, Inc. High performance fiber ribbon product, high strength hybrid composites and methods of producing and using same
DE3775834D1 (de) * 1986-06-12 1992-02-20 Mitsubishi Chem Ind Verfahren zum herstellen von pech-kohlenstoffasern.
US5020198A (en) * 1988-08-10 1991-06-04 Filter Materials Ltd. Crimped textile fibers and stuffer box apparatus and methods for crimping textile fibers
CA2037801C (en) * 1990-04-16 2001-04-24 Thomas E. Orlowski Fibrillated pultruded electrical component
US5304590A (en) * 1992-01-21 1994-04-19 Solcas Polymer, Inc. Acrylonitrile polymer compositions and articles and methods for their preparation
CN1078636C (zh) * 1996-01-12 2002-01-30 里特机械公司 由长丝构成的不同颜色的单纱生产彩色纱线的方法和设备
US5804115A (en) * 1996-12-13 1998-09-08 Basf Corporation One step, ready-to-tuft, mock space-dyed multifilament yarn
US6656404B2 (en) * 2001-05-17 2003-12-02 Milliken & Company Methods of making low-shrink polypropylene fibers
DE10236826A1 (de) * 2002-08-10 2004-04-22 Saurer Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfahrens
TWI352753B (en) * 2004-10-05 2011-11-21 Barmag Spinnzwirn Gmbh Process and apparatus for the production of tapes
JP4804061B2 (ja) * 2005-07-29 2011-10-26 日本ゴア株式会社 ポリテトラフルオロエチレン製のスリットヤーン
KR20080059232A (ko) * 2005-10-19 2008-06-26 도레이 가부시끼가이샤 권축사 및 그의 제조 방법 및 섬유 구조체
US7462392B2 (en) * 2006-02-03 2008-12-09 W. R. Grace & Co.-Conn. Bi-tapered reinforcing fibers
KR101210973B1 (ko) * 2007-08-02 2012-12-12 노쓰 캐롤라이나 스테이트 유니버시티 혼합 섬유 및 이로부터 제조된 부직포

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1903650A1 (de) 1968-01-25 1969-09-04 Ici Ltd Verfahren zur Herstellung von bauschgarnartigen Materialien
DE1941950A1 (de) * 1969-08-18 1971-03-04 Nino Gmbh & Co Verfahren zur Herstellung von Garnen aus Kunststoffbaendchen
DE2156114A1 (de) 1970-11-13 1972-05-18 Dunlop Holdings Ltd., London Textilmaterial
DE2118593A1 (en) * 1971-04-16 1972-10-19 Shell Internationale Research Maatschappij N.V., Den Haag (Niederlande) Synthetic yarns - produced from oriented polyethylene or polypropylene film fibrillated into a mesh structure
DE2160779A1 (de) 1971-12-08 1973-06-20 Basf Ag Verfahren zur herstellung gekraeuselter fasern oder faeden
JPS61119744A (ja) * 1984-11-13 1986-06-06 ダイヤテックス株式会社 フラツトヤ−ンの巻縮加工方法
US20060281621A1 (en) * 1997-06-19 2006-12-14 Weder Donald E Method and apparatus for making curled decorative grass
EP1728902A1 (de) 2005-05-04 2006-12-06 Dietze & Schell Maschinenfabrik GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunstgras

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018166837A1 (de) 2017-03-15 2018-09-20 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren und vorrichtung zur herstellung von grasgarnen für kunstrasen

Also Published As

Publication number Publication date
DE102009037740A1 (de) 2011-02-24
EP2467517A1 (de) 2012-06-27
CN102482807B (zh) 2014-08-20
EP2467517B1 (de) 2013-07-03
CN102482807A (zh) 2012-05-30
US20120139150A1 (en) 2012-06-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2467517B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes
EP2406417B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes
EP2007935B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abziehen und verstrecken eines multifilen fadens
DE102013220442B4 (de) Verstreckungsvorrichtung für gesponnene Fäden
DE102009021118A1 (de) Vorrichtung zum Schmelzspinnen, Abziehen und Aufwickeln mehrerer Fäden
EP2350360B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von strangförmigen waren
EP2567007A1 (de) Vorrichtung zum fibrillieren
EP1583855A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum spinnen und kr useln eines syn thetischen fadens
DE102015016800A1 (de) Verfahren zum Schmelzspinnen, Abziehen, Verstrecken, Relaxieren und Aufwickeln eines synthetischen Fadens für technische Anwendungszwecke und eine zugehörige Vorrichtung
EP2630280A2 (de) Vorrichtung zur herstellung von strangförmigen produkten
EP2414569A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von monofilen oder bändchen
DE1660487A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Spaltfaeden
DE2002850A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Fasern und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
EP2714973B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von synthetischen grasfasern
DE1554823B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Baendern durch Aufschneiden eines schlauchfoermigen Films aus geschmolzenem thermoplastischem Kunstharz und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
EP1797227B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von bändchen
AT414236B (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von folienbändchen
EP2567006A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum fibrillieren synthetischer bänder
DE2261182A1 (de) Verfahren zur herstellung von fasermaterial aus einem synthetischen, thermoplastischen film
DE4120460A1 (de) Verfahren und vorrichtung fuer die herstellung von polypropylengarn
WO2010060678A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines grasgarnes
DE102010033546A1 (de) Vorrichtung zum Fibrillieren
DE1903650A1 (de) Verfahren zur Herstellung von bauschgarnartigen Materialien
DE2416847A1 (de) Verbesserungen an polymeren faeden
DE102005020884A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunstgras

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201080036841.8

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10740226

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010740226

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13390585

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE