WO2011033122A1 - Wasserdichte membran - Google Patents

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adhesive
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Gustl Knebel
Martin Eckl
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Sika Technology AG
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Definitions

  • the invention is based on a watertight membrane comprising a Schott layer and a contact layer according to the preamble of the first claim.
  • the invention is further based on a method for sealing substrates and a method for producing a waterproof membrane.
  • Waterproofing membranes in the construction industry are known for sealing substrates against water penetration.
  • US Pat. No. 4,065,924 describes a scotch layer connected to a top layer, wherein the scotch layer is arranged on the substrate and the top layer ensures the bond with the applied concrete by being penetrated by the applied concrete.
  • Object of the present invention is therefore to provide a waterproof
  • Membrane with the concrete to improve as well as the ingress of water in the To make it difficult to detect a possible leak, or to prove the presence of a leak.
  • the core of the invention is therefore that the contact layer adhesive as well
  • the advantages of the invention can be seen in the fact that the adhesive ensures a good bond of contact mediator and Schott layer. This prevents, for example, gaps between the Schott layer and the contact mediator and makes it difficult to run behind the waterproof membrane in the event of a leak in the Schott layer. Further, the use of the adhesive allows the use of a wide variety of materials in the manufacture of the waterproof membrane, particularly in the choice of the contact mediator and the use of water-swellable or electrically conductive materials.
  • the mentioned variety of materials can be achieved.
  • the water-tight membrane has water-swellable materials and / or electrically conductive materials which are arranged between the contact promoter and the Schott layer.
  • the aforementioned materials are surrounded on both sides by a Schott layer and thus protected from moisture in the absence of a leak. Due to the material that can be swelled with water, the size of the areas trailing behind the water can be traced
  • Fig. 1 - Fig. 3 are cross sections through waterproof membranes.
  • FIG. 4 Schematic representation of a possible manufacturing plant of a waterproof membrane.
  • FIG. 1 a shows a waterproof membrane 1 according to the invention, comprising a Schott layer 2 and a contact layer 3, wherein the contact layer 3 has at least one adhesive 4 and contact agent 5.
  • adhesive 4 all materials are suitable, which are suitable to ensure the composite of the contact mediator 5 with the waterproof membrane 1.
  • adhesive 4 all materials in question, which are suitable to ensure the interconnection of the various components of the waterproof membrane 1 with each other.
  • components in this document includes in particular (if present) Schott layer, contact mediator, elastic particles, swellable materials, electrically conductive materials, sliding layer and intermediate layer.
  • the contact promoter 5 is adhesively bonded to the Schott layer 2 by means of adhesive 4.
  • adhesive in this document describes both “bound by chemical or physicochemical interaction” and “bound by mechanical interaction”
  • Thermoplastic which penetrates in the molten state in fiber pores or - interstices and then solidifies and thus anchored to or in the fiber, referred to as adhesive.
  • the adhesive 4 is arranged between the contact promoter 5 and the Schott layer 2.
  • the adhesive partially or completely, preferably partially in the
  • the adhesive 4 in the alkaline pH range in particular due to the concrete, is chemically resistant and can perform its composite function. Further, it is advantageous if the adhesive has a high resistance to possible additives of the
  • Such additives are typically salts, especially at
  • the adhesive 4 is a solid at room temperature
  • thermoplastic or a solid at room temperature thermoplastic
  • room temperature is used herein
  • thermoplastic Elastomers have the advantage that the adhesive 4 thereby has a good elasticity with respect to horizontal and vertical displacements, in particular with shifts of the bulkhead layer 2 with respect to the contact layer 3. Good elasticity of the adhesive prevents tearing or peeling of the layers and thus failure of the adhesive.
  • the adhesive has a tear strength OB of 1 .5 - 20 MPa
  • thermoplastic elastomers are used in this document
  • thermoplastic elastomers understood that combine the mechanical properties of vulcanized elastomers with the processability of thermoplastics.
  • thermoplastic elastomers are block copolymers having hard and soft segments or so-called polymer alloys having correspondingly thermoplastic and elastomeric ones
  • thermoplastics and thermoplastic elastomers are especially selected from the group consisting of polyethylene (PE), low density polyethylene (LDPE), ethylene A / inyl acetate copolymer (EVA), polybutene (PB); olefin-based thermoplastic elastomers (TPE-O, TPO) such as ethylene-propylene-diene / polypropylene copolymers; crosslinked olefin-based thermoplastic elastomers (TPE-V, TPV); thermoplastic polyurethanes (TPE-U, TPU) such as TPU with aromatic hard segments and polyester soft segments (TPU-ARES), soft polyether segments (TPU-ARET), polyester and polyether soft segments (TPU-AREE) or polycarbonate soft segments (TPU -ARCE); thermoplastic copolyesters (TPE-E, TPC) such as TPC with polyester soft segments (TPC-ES), soft polyether segments (TPC-ET) or with polyester and polyether soft segments (TPE
  • Polyurethane polymers silane-terminated polymers and polyolefins.
  • Preferred acrylate compounds are in particular acrylate compounds based on acrylic monomers, in particular of acrylic and methacrylic acid esters.
  • polyurethane polymer encompasses all polymers which are prepared by the so-called diisocyanate-polyaddition process, including those polymers which are almost or completely free of urethane groups.
  • polyurethane polymers are polyether polyurethanes, polyester polyurethanes, Polyether polyureas, polyureas, polyester-polyureas, polyisocyanurates and polycarbodiimides.
  • the adhesive 4 is a hot melt adhesive. This ensures a good bond and good adhesion of the
  • Adhesive on the Schott layer 2 respectively on possible components of the waterproof membrane, and thus reduces the detachment of the adhesive.
  • Hotmelt adhesives are generally known to the person skilled in the art and are described in CD Römpp Chemie Lexikon, Version 1 .0, Georg Thieme
  • the contact layer 3 further comprises, in addition to the adhesive 4
  • the contact mediator 5 is arranged on the surface of one of the two surfaces of the watertight membrane 1.
  • the contact agent 5 may consist of all materials which are well penetrated by liquid concrete 14 and / or react with liquid concrete 14 and / or form a good bond with the hardened concrete.
  • Figure 1 c shows a waterproof membrane, the contact agent is partially penetrated by concrete 13.
  • the contact agent 5 can therefore be a substantially fixed
  • Curing is brought into contact with the contact mediator.
  • the contact mediator 5 comprises a porous material.
  • a porous structure is the elasticity of the contact layer 3 conducive, they can better withstand tensile and shear forces. On the other hand, it leads to a good absorption of liquid concrete and thus to a good bond with the liquid and the cured concrete. This can be advantageous, in particular in the case of large surface inclination angles, so that the concrete does not slip off the contact layer 3.
  • the contact mediator 5 comprises or is a
  • Fiber material Under fiber material throughout the present document is a material to understand, which is composed of fibers.
  • the fibers comprise or consist of organic or synthetic material.
  • cellulose In particular, it is cellulose, cotton fibers, protein fibers or synthetic fibers.
  • synthetic fibers are mainly
  • fibers of polyester or of a homo- or copolymers of ethylene and / or propylene or of viscose may here be short fibers or long fibers, spun, woven or non-woven fibers or filaments. Furthermore, the fibers may be directional or stretched fibers. Furthermore, it may be advantageous to use different fibers, both in geometry and composition, with each other.
  • the fiber material comprises spaces.
  • Gaps are built up by suitable manufacturing processes.
  • the spaces are at least partially open and allow the penetration of liquid concrete and / or adhesive 4.
  • the body constructed of fibers can be prepared by a variety of methods known to those skilled in the art. In particular, bodies are used which are a fabric, scrim or knitted fabric.
  • the fiber material may be a looser material of staple fibers or filaments, the cohesion of which is generally given by the inherent adhesion of the fibers.
  • the individual fibers can be a
  • the body made of fibers can be mechanically consolidated by needling, meshing or by swirling by means of sharp water jets.
  • Particularly preferred as a fiber material is a felt or fleece. More preferred are fiber materials having a mesh count (or mesh count) of 5 to 30 per 10 cm.
  • Such layers of fiber materials offer the same advantages as they were previously mentioned for the porous materials and have low manufacturing costs. Furthermore, fiber materials can usually be made very uniform, whereby a comparable penetration of concrete can be achieved.
  • the contact layer 3, in particular the contact mediator 5, can protect the Schott layer 2 from mechanical stresses.
  • the contact layer 3, in particular the contact mediator 5 can protect the Schott layer 2 from mechanical stresses.
  • Composite layer 3 has a certain basis weight and thus has a certain pressure resistance to mechanical stress.
  • Particularly suitable are fiber materials, in particular felts or nonwovens, with a basis weight of 30-200, in particular of 50-120 g / m2 .
  • the contact mediator 5 consists of a
  • thermoplastic material and the material is selected from the group comprising high density polyethylene (HDPE), polyethylene terephthalate (PET), polystyrene (PS), polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC), polyamide (PA) and combinations thereof.
  • the contact mediator 5 has an embossing 6, in particular a grid-like embossing, as shown in FIG. 1 d.
  • An embossing is advantageous in that thereby the adhesive 4 can be arranged closer to the surface of the waterproof membrane 1. This is to the advantage that thereby the adhesive 4 with the liquid concrete 14 and / or with the hardened concrete 13 can form a good bond, in particular when the concrete and the adhesive 4 can penetrate the contact mediator 5.
  • the embossing 6 may typically have a depth of 0.05-1.2 mm, preferably 0.3-0.6 mm, the spacing between the grooves may be 1-20 mm, preferably 4-7 mm.
  • Concrete components and / or mortar components Concrete components and / or mortar components.
  • concrete constituents and / or mortar constituents in principle all substances which are used for the production of concrete and / or mortar are suitable, in particular
  • cement particles As concrete components and / or mortar components are, for example, additives such as gravel or sand, or binders, such as non-hydraulic, latent hydraulic, pozzolanic and hydraulic
  • Binders suitable. This is conducive to an intimate connection of the waterproof membrane with the cast concrete in its hardened form.
  • the concrete components typically have an average particle size of 0.1 to 1000 ⁇ m, preferably 2 to 500 ⁇ m.
  • the contact mediator 5 is typically arranged on the side of the contact layer 3 facing away from the Schott layer 2, in particular on the Surface of the Schott layer 2 facing away from the contact layer 3, as shown in Figure 1 e.
  • the contact mediator comprises a porous material, in particular a fiber material, as well as concrete components.
  • the contact mediator 5 typically has a thickness of 0.1-1 mm, preferably 0.2-0.6 mm, particularly preferably 0.4-0.55 mm.
  • the contact layer 3 comprises elastic particles 7 which have an average size of 0.1 to 1200 ⁇ m and a modulus of elasticity at room temperature of 1 to 100 MPa.
  • the modulus of elasticity is the shear modulus according to EN ISO 6721-2: 2008.
  • FIG. 1 f shows a waterproof membrane which has elastic particles 7.
  • the elastic particles 7 are typically arranged on the side of the contact layer 3 facing away from the Schott layer 2, in particular on the surface of the side of the contact layer 3 facing away from the Schott layer 2.
  • the elastic particles 7 are advantageous in that they are able to protect the waterproof membrane from mechanical stress because they can absorb pressure loads. Further, they typically experience through the cast and cured concrete 13 an at least partially reversible volume reduction. The thus constructed compression pressure leads to a sealing behavior of the elastic particles 7 between the concrete layer 13 and the waterproof membrane 1.
  • the elastic particles 7 are particularly preferably elastomers.
  • the term "elastomer” in this document polymers with
  • Suitable elastomers for elastic particles 7 are elastomers selected from the list consisting of acrylate rubber (ACM), polyester Urethane rubber (AU), brominated butyl rubber (BIIR), polybutadiene (BR), chlorinated butyl rubber (CIIR), chlorinated polyethylene (CM), epichlorohydrin (CO), polychloroprene (CR), sulfurized polyethylene (CSM), ethylene acrylate rubber (EAM), epichlorohydrin (ECO), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), polyether urethane rubber (EU), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVM), fluororubber (FKM), fluorosilicone rubber (FVMQ), hydrogenated nitrile rubber ( H-NBR), butyl rubber (HR), dimethylpolysiloxane (MVQ), nitrile rubber (NBR) and natural rubber (NR).
  • ACM acrylate rubber
  • AU polyester Urethane rubber
  • the Schott layer 2 may consist of all materials which ensure sufficient tightness even at high liquid pressures.
  • the Schott layer 2 has a high
  • Thermoplastic layer preferably a layer of thermoplastic
  • the bulkhead layer 2 is selected from materials selected from the group consisting of high density polyethylene (HDPE), medium density polyethylene (MDPE), low density polyethylene (LDPE), polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET), polystyrene (PS ), Polyvinyl chloride (PVC), polyamides (PA), ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA), chlorosulfonated polyethylene, olefin-based thermoplastic elastomers (TPE-O, TPO), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), and mixtures thereof.
  • HDPE high density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • PE polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • PS polystyrene
  • PVC Polyvinyl chloride
  • PA polyamides
  • EVA ethylene / vinyl acetate copolymer
  • TPE-O, TPO ethylene-propylene-diene rubber
  • EPDM
  • the Schott layer 2 may have a thickness of 0.05-1 mm, preferably 0.06-0.5 mm, in particular 0.06-0.1 mm. It is particularly advantageous if the Schott layer 2 and / or the contact mediator 5 is a flexible plastic layer. Preferred are
  • Schott layer 2 and contact mediator 5 flexible plastic layers thereby, for example, the waterproof membrane 1, typically during manufacture, wind up into rolls and easily attach to a substrate.
  • the waterproof membrane 1 may comprise water-swellable materials 8, which are between contact mediators 5 and 5
  • the Schott Anlagen 2 are arranged, as shown in Figure 2.
  • the swellable materials 8 are typically bonded to the Schott layer 2 and the contact layer 3 by materials previously mentioned as being suitable for adhesive 4.
  • the swellable material is arranged between two bulkhead layers 2, whereby the swellable material is protected from water and only comes into contact with water in the event of a leak.
  • the intermediate layer 11 shown in FIG. 2 may be a second Schott layer in order to protect the swellable material from water.
  • the intermediate layer 1 1 but it can also be a fiber material, which provides additional protection against mechanical stress.
  • the swellable materials 8 are swellable materials which upon contact with water increase their volume to a multiple, typically between 200-1000% of the
  • certain swellable materials can also chemically react with water.
  • swellable materials examples include polyurethane-based swellable materials, especially silane-modified polymers that cure by moisture to form an elastic product.
  • silane-modified polymers that cure by moisture to form an elastic product.
  • swellable materials are bentonite-butyl rubbers or those known by the name "superabsorbents" (Superabsorbent Polymers, SAP).
  • acrylic acid-based polymers typically Copolymers of acrylic acid and sodium acrylate, for example from BASF SE, Germany.
  • the watertight membrane 1 can have electrically conductive materials 9, which are arranged between the contact promoter 5 and the Schott layer 2.
  • the electrically conductive materials 9 are typically bonded to the Schott layer 2 and the contact layer 3 by materials previously mentioned as being suitable for adhesive 4.
  • the electrically conductive materials 9 may be formed as a network, wherein penetrating water is able to bridge the distances between the electrically conductive material, resulting in a
  • individual units of the electrically conductive material may also be arranged longitudinally to each other in the plane of the watertight membrane, which units may be arranged so close together that a small amount of water is sufficient to bridge the two and thus to a change in the membrane to conduct electrical conductivity.
  • the electrically conductive materials 9 can be formed as a capacitor, wherein between two electrically conductive surfaces a region with insulating property, typically one Plastic layer is arranged. If the intermediate region is severed, as may be the case, for example, in the case of a leak in the watertight membrane, the change in the capacitance can be used as an indication of a leak.
  • the electrically conductive material is arranged between two Schott layers 2, as a result of which the electrically conductive material is protected from water and only comes into contact with water in the event of a leak.
  • the watertight membrane 1 may have a sliding layer 10 on the side facing away from the contact layer 3. The sliding layer should have a good sliding behavior of the waterproof
  • the sliding layer is arranged on the surface of the watertight membrane 1 facing away from the contact layer 3 and typically has a coefficient of sliding friction (coefficient of friction) on concrete / wood of 0.1-1 .mu.m on the surface mentioned.
  • the sliding layer 10 is typically made of fiber materials, as previously described.
  • At least one further layer is arranged between the contact mediator 5 and the Schott layer 2 in the watertight membrane 1, which is selected from the list consisting of Schott layer 2, layer comprising water-swellable material 8, layer comprising electrically conductive material 9 and layer comprising a fiber material, wherein the at least one layer is in contact with adhesive 4 on both sides.
  • Schott layer 2 at least one further layer is arranged, which are selected from the list consisting of Schott layer 2, layer comprising water-swellable material 8, layer comprising electrically Conductive material 9, layer comprising a fiber material, wherein the at least one layer is in contact with an adhesive 4 on both sides.
  • the waterproof membrane 1 has a thickness of 5 to 0.1 mm, in particular 3 to 0.5 mm, preferably 2 to 0.8 mm.
  • the waterproof membrane has:
  • Loads for example, by inspection or rebar, is protected. At a value less than 800 mm, the membrane typically does not provide enough protection.
  • This is advantageous in that the membrane thereby has a good internal strength, and thus both against dynamic loads, for example due to falling bodies, as well as static loads, such as by pressure or tension, as typically during and after the application of Membrane occur on the ground, is protected.
  • the membrane typically does not provide sufficient protection, especially at temperatures above 50 ° C, as can occur in the summer in direct sunlight.
  • a grammage according to EN 1849-2 of 400 - 800 g / m 2 is advantageous in that the waterproof membrane can thereby withstand the pressures typically encountered in civil engineering. Furthermore, it is to the advantage that the waterproof membrane is protected during and after application to the substrate from perforation by mechanical loads, such as by inspection or rebar. Furthermore, it is advantageous in that the waterproof membrane has sufficient weather resistance during and after the application. At a value below 400 g / m 2 , the waterproof membrane typically does not provide enough protection. At a value above 800 g / m 2 , the waterproof membrane is unattractive for cost reasons.
  • a maximum tear propagation force according to EN 12310-2 of 100 - 400 N is advantageous in that any
  • the invention comprises a method for producing a previously mentioned waterproof membrane 1, wherein the
  • Contact agent 5 is connected by adhesive 4 with the waterproof membrane 1.
  • the waterproof membrane 1 can be produced as an endless product, for example by extrusion and / or calendering and / or laminating, in particular laminating, in particular preferably by laminating by means of adhesive 4, and rolled up on rolls, for example.
  • the adhesive 4 may during manufacture by
  • Slit die extrusion in the powder scattering process, by melt calendering or spray lamination can be applied, in particular in
  • Composition and has a stability that with the
  • the components of the waterproof membrane 1, solely by adhesive 4 or solely by calendering, in particular only by adhesive 4, are connected.
  • the bonding of the components of the waterproof membrane 1 solely by adhesive 4 is advantageous in that it facilitates the joining of a plurality of
  • Permits materials in particular those which would be incompatible with each other due to their chemical composition and / or can not connect directly or not sufficiently firmly by heat, pressure, by physical absorption or by any other physical force.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a possible plant for the production of a watertight membrane 1.
  • an intermediate layer 1 typically consisting of a nonwoven or fabric
  • adhesive 4 for example, a thermoplastic elastomer based on olefin (TPE-O, TPO), in particular ethylene / vinyl acetate Copolymer (EVA), sprinkled and then heated by means of a heat source 17.
  • the adhesive is, in particular, a granulate having an average particle size of 1 to 600 ⁇ m, preferably 200 to 400 ⁇ m, particularly preferably 250 to 350 ⁇ m.
  • the heat source is typically an infrared sintering channel and / or a
  • the intermediate layer 1 1 is connected to a Schott layer 2, typically a Schott layer of polyolefins or PVC.
  • a layer of water-swellable materials 8 for example of superabsorbent, is coated analogously to the intermediate layer 1 1 with adhesive 4 and above mentioned adhesive 4 on the
  • Calender 18 connected to a waterproof membrane 1. Thereafter, the waterproof membrane 1, for example by means of a winding device, are wound into a roll.
  • the calenders 18 shown in FIG. 4 are typically smoothing and laminating calenders.
  • the invention comprises a method for sealing substrates 12, comprising the steps: i) applying a waterproof membrane 1 as previously mentioned to a substrate 12, wherein the contact agent 5 is directed against the substrate 12,
  • the concrete 13 can be part of a structure
  • a building from civil engineering such as a building, garage, tunnel, landfill, water retention basin, dike or an element for precast construction.
  • the liquid concrete 14 is usually on and / or on the
  • Contact mediator 5 is poured, and can penetrate into the contact mediator. It is particularly advantageous if the liquid concrete completely penetrates the contact agent 5. After curing the concrete forms
  • waterproof membrane 1 in particular when the concrete has completely penetrated the contact mediator 5 in its liquid state.
  • the substrate 12 may be horizontal or not. It can continue to be the soil, a structure or a formwork. Typically, the substrate is a vertically positioned formwork made of wood or steel beams. The substrate may also be insulation material. Typically, the method additionally includes a step to
  • the invention comprises the use of a
  • FIG. 5 shows a watertight membrane 1 comprising a bulkhead layer 2, typically made of
  • thermoplastic polyolefins or polyvinyl chloride (PVC).
  • PVC polyvinyl chloride
  • Contact layer 3 consists of a contact agent 5, which a
  • Fiber material in particular may be a nonwoven, and an adhesive 4 comprising ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA).
  • the adhesive may have partially penetrated into the contact mediator, for example, the contact mediator may be impregnated in the adhesive, or the contact mediator is impregnated on one side with adhesive.
  • the contact agent 5 has a
  • FIG. 5 shows a watertight membrane 1 comprising a chemically or physically foamed Schott layer 2 of thermoplastic material
  • the contact layer 3 consists of a
  • Contact mediator 5 which comprises concrete components, and an adhesive 4, in particular EVA.
  • the contact layer 3 has in particular a
  • Contact Mediator 5 elastic particles 7 comprises, which have an average size of 0.1 - 1200 ⁇ and a modulus of elasticity of 1-100 MPa.
  • FIG. 7 shows a waterproof membrane 1 comprising a
  • Contact layer 3 corresponds to the contact layer mentioned in FIG. Between the Schott layer and the contact layer there is an intermediate layer 1 1 consisting of a nonwoven or woven fabric, which is connected to the Schott layer 2 via an adhesive 4, typically EVA. On the the the intermediate layer 1 1 consisting of a nonwoven or woven fabric, which is connected to the Schott layer 2 via an adhesive 4, typically EVA. On the the intermediate layer 1 1 consisting of a nonwoven or woven fabric, which is connected to the Schott layer 2 via an adhesive 4, typically EVA. On the the the intermediate layer 1 1 consisting of a nonwoven or woven fabric, which is connected to the Schott layer 2 via an adhesive 4, typically EVA. On the the adhesive 4, typically EVA.
  • the waterproof membrane 1 shown in Figure 8 corresponds in construction and the production of those shown in Figure 7, with the difference that the waterproof membrane instead of an intermediate layer 1 1 between
  • waterproof membrane 1 the composite of the swellable material with the waterproof membrane via the contact means 4, typically by laminating or calendering, in particular by laminating.
  • Figure 9 shows a waterproof membrane 1 comprising a
  • thermoplastic polyolefins or PVC, in particular PP thermoplastic polyolefins or PVC, in particular PP.
  • a layer comprising electrically conductive materials 9 which is surrounded on both sides by adhesive 4, typically EVA.
  • the layer comprising electrically conductive materials 9 consists of a conductive printed nonwoven.
  • another Schott layer 2 is followed by another Schott layer 2
  • thermoplastic polyolefins or PVC followed by a layer of swellable material 8, in particular superabsorber, as mentioned in FIG. This is followed by another layer comprising electrically conductive materials, consisting of a grid of electrically conductive metal.
  • a further Schott layer 2 via an adhesive 4, typically EVA attached On the side facing away from the contact layer 3 of the waterproof membrane 1, a further Schott layer 2 via an adhesive 4, typically EVA attached.
  • the preparation of the waterproof membrane 1 is carried out by
  • the waterproof membrane 1 shown in FIG. 10 comprises a contact layer 3, as described for FIG. 9, and bulkhead layers 2 and layers of swellable materials 8, as described in FIG. 9, respectively.
  • Materials 9 are layers of aluminum with a thickness of 0.1 - 0.2 mm.
  • the waterproof membrane 1 is typically produced by laminating or calendering, in particular by laminating.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine wasserdichte Membran, deren Herstellung und Verwendung, umfassend eine Schottschicht und eine Kontaktschicht wobei, die Kontaktschicht Haftmittel sowie Kontaktvermittler aufweist.

Description

WASSERDICHTE MEMBRAN
Technisches Gebiet
Die Erfindung geht aus von einer wasserdichten Membran umfassend eine Schottschicht und eine Kontaktschicht nach dem Oberbegriff des ersten Anspruches.
Die Erfindung geht weiter aus von einem Verfahren zur Abdichtung von Untergründen sowie einem Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Membran.
Stand der Technik
Zur Abdichtung von Untergründen gegen Wasserdurchstoss sind in der Baubranche wasserdichte Membranen bekannt. Beispielsweise beschreibt US 4065924 eine Schottschicht verbunden mit einer Oberschicht, wobei die Schottschicht auf dem Untergrund angeordnet ist und die Oberschicht den Verbund mit dem aufgetragenen Beton gewährleistet, indem sie von dem aufgetragenen Beton durchsetzt wird.
Der Nachteil solcher Abdichtungen ist jedoch, dass sich im Laufe ihrer Verwendung zwischen der Oberschicht und der Schottschicht Hohlräume bilden können, typischerweise durch das Ablösen der Schichten voneinander durch Materialermüdung. Dies kann zu Hohlräumen führen, durch die sich Flüssigkeiten ausbreiten können. Im Falle eines Lecks in der Schottschicht, beispielsweise durch hineinwachsende Wurzeln, Materialermüdung oder durch Zug- oder Scherkräfte, kann eindringendes Wasser die Schottschicht durch diese zusammenhängenden Hohlräume hinterlaufen. Dadurch werden einerseits grosse Bereiche von eingedrungenem Wasser betroffen und andererseits ist die genaue Lokalisierung des Lecks schwierig.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine wasserdichte
Membran der eingangs genannten Art zu verbessern, eine hohe
Hinterlaufsicherheit zu gewährleisten, den Verbund der wasserdichten
Membran mit dem Beton zu verbessern sowie das Eindringen von Wasser im Falle eines möglichen Lecks zu erschweren, respektive das Vorhandensein eines Lecks nachweisen zu können.
Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale des ersten
Anspruches erreicht.
Kern der Erfindung ist es also, dass die Kontaktschicht Haftmittel sowie
Kontaktvermittler aufweist.
Die Vorteile der Erfindung sind unter anderem darin zu sehen, dass das Haftmittel einen guten Verbund von Kontaktvermittler und Schottschicht gewährleistet. Dies verhindert beispielsweise Zwischenräume zwischen Schottschicht und Kontaktvermittler und erschwert das Hinterlaufen der wasserdichten Membran im Falle eines Lecks in der Schottschicht. Weiter erlaubt die Verwendung des Haftmittels die Benutzung einer grossen Vielfalt an Materialien bei der Herstellung der wasserdichten Membran, insbesondere bei der Wahl des Kontaktvermittlers und die Verwendung von mit Wasser quellbaren oder elektrisch leitfähigen Materialien.
Insbesondere durch eine Herstellung der wasserdichten Membran, bei welcher die einzelnen Schichten durch Haftmittel, welches typischerweise im Pulverstreuverfahren auf die betreffenden Schichten aufgebracht wird, miteinander verbunden werden, kann die erwähnte Vielfalt an Materialien erreicht werden.
Es ist besonders zweckmässig, wenn die wasserdichte Membran mit Wasser quellfähige Materialien und/oder elektrisch leitfähige Materialien aufweist, welche zwischen Kontaktvermittler und Schottschicht angeordnet sind. Typischerweise sind vorhergehend genannte Materialien beidseitig von einer Schottschicht umgeben und damit in Abwesenheit eines Lecks vor Feuchtigkeit geschützt. Durch das mit Wasser quellfähige Material kann die Grösse der vom eingedrungenen Wasser hinterlaufenen Bereiche
eingeschränkt werden, im Idealfall wird das Leck durch das Aufquellen des Materials verschlossen. Der Schaden durch das eingedrungene Wasser wird dadurch auf einen kleineren Bereich beschränkt. Die Verwendung von elektrisch leitfähigem Material erlaubt den Nachweis und gegebenenfalls die Lokalisierung eines Lecks. Durch die Verwendung der vorgehend genannten Materialien lässt sich die Schadensstelle leichter lokalisieren. Dies ist beispielsweise für das Beheben der Schadensstelle mit einer Rissinjektion besonders vorteilhaft.
Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängiger Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Im Folgenden werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Gleiche Elemente sind in den verschiedenen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen:
Fig. 1 - Fig. 3 Querschnitte durch wasserdichte Membranen.
Fig. 4 Schematische Darstellung einer möglichen Herstellanlage einer wasserdichten Membran.
Fig. 5 - Fig. 10 Weitere Querschnitte durch wasserdichte
Membranen.
Es sind nur die für das unmittelbare Verständnis der Erfindung wesentlichen Elemente gezeigt. Wege zur Ausführung der Erfindung
In der Figur 1 a ist eine erfindungsgemässe wasserdichte Membrane 1 dargestellt, umfassend eine Schottschicht 2 und eine Kontaktschicht 3, wobei die Kontaktschicht 3 mindestens ein Haftmittel 4 sowie Kontaktvermittler 5 aufweist.
Als Haftmittel 4 kommen alle Materialien in Frage, welche geeignet sind, den Verbund des Kontaktvermittlers 5 mit der wasserdichten Membran 1 zu gewährleisten. Weiter kommen als Haftmittel 4 alle Materialien in Frage, welche geeignet sind, den Verbund der verschiedenen Komponenten der wasserdichten Membran 1 untereinander zu gewährleisten. Der Term „Komponenten" umfasst in diesem Dokument insbesondere (falls vorhanden) Schottschicht, Kontaktvermittler, elastische Partikel, quellfähige Materialien, elektrisch leitfähige Materialien, Gleitschicht und Zwischenschicht.
Typischerweise ist der Kontaktvermittler 5 mittels Haftmittel 4 anhaftend mit der Schottschicht 2 verbunden. Der Term„anhaftend" beschreibt in diesem Dokument sowohl„aufgrund chemischer beziehungsweise physikochemischer Wechselwirkung gebunden" als auch„aufgrund von mechanischer Wechselwirkung gebunden". So wird beispielsweise ein
Thermoplast, welcher in geschmolzenem Zustand in Faser-Poren oder - Zwischenräume eindringt und anschliessend erstarrt und sich so mit oder in der Faser verankert, als anhaftend bezeichnet.
Vorteilhafterweise ist das Haftmittel 4 zwischen Kontaktvermittler 5 und Schottschicht 2 angeordnet. Es kann jedoch auch von Vorteil sein, wenn das Haftmittel teilweise oder vollständig, bevorzugt teilweise in den
Kontaktvermittler eindringt, wie das in Figur 1 b gezeigt ist.
Weiter ist es von Vorteil, wenn das Haftmittel 4 im alkalischen pH- Bereich, insbesondere bedingt durch den Beton, chemisch beständig ist und seine Verbundfunktion wahrnehmen kann. Weiter ist es vorteilhaft, wenn das Haftmittel eine hohe Beständigkeit gegen mögliche Zusatzstoffe der
eindringenden Flüssigkeit im Falle eines Lecks in der Schottschicht 2 aufweist. Solche Zusatzstoffe sind typischerweise Salze, insbesondere bei
salzwasserhaltigem Grundwasser, Calciumhydroxid, schwefelhaltige
Verbindungen sowie Lösungsmittel. Vorteilhafterweise ist das Haftmittel 4 ein bei Raumtemperatur fester
Thermoplast oder ein bei Raumtemperatur festes thermoplastisches
Elastomer. Unter dem Begriff„Raumtemperatur" wird im vorliegenden
Dokument eine Temperatur von 23°C verstanden. Thermoplastische Elastomere haben den Vorteil, dass das Haftmittel 4 dadurch über eine gute Elastizität gegenüber Horizontal- und Vertikalverschiebungen, insbesondere bei Verschiebungen der Schottschicht 2 gegenüber der Kontaktschicht 3, verfügt. Eine gute Elastizität des Haftmittels verhindert ein Reissen oder Ablösen der Schichten und somit ein Versagen des Haftmittels. Idealerweise weist das Haftmittel eine Reissfestigkeit OB von 1 .5 - 20 MPa bei
Raumtemperatur auf und/oder eine Reissdehnung £R von 5 - 1000 %, beide gemessen nach DIN ISO 527.
Als thermoplastische Elastomere werden in diesem Dokument
Kunststoffe verstanden, welche die mechanischen Eigenschaften von vulkanisierten Elastomeren mit der Verarbeitbarkeit von Thermoplasten vereinen. Typischerweise sind derartige thermoplastische Elastomere Block- Copolymere mit Hart- und Weichsegmenten oder so genannte Polymerlegierungen mit entsprechend thermoplastischen und elastomeren
Bestandteilen.
Bevorzugte Thermoplaste und thermoplastische Elastomere sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen (PE), Polyethylen mit tiefer Dichte (LDPE), EthylenA/inylacetat-Copolymer (EVA), Polybuten (PB); thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O, TPO) wie Ethylen-Propylen-Dien/Polypropylen-Copolymere; vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-V, TPV); thermoplastische Polyurethane (TPE-U, TPU) wie TPU mit aromatischen Hartsegmenten und Polyester- Weichsegmenten (TPU-ARES), Polyether-Weichsegmenten (TPU-ARET), Polyester- und Polyether-Weichsegmenten (TPU-AREE) oder Polycarbonat- Weichsegmenten (TPU-ARCE); thermoplastische Copolyester (TPE-E, TPC) wie TPC mit Polyester-Weichsegmenten (TPC-ES), Polyether-Weichsegmenten (TPC-ET) oder mit Polyester- und Polyether-Weichsegmenten (TPC-EE); Styrol-Block-Copolymere (TPE-S, TPS) wie Styrol/Butadien-Block-Copolymer (TPS-SBS), Styrol/Isopren-Block-Copolymer (TPS-SIS), Styrol/Ethylen- Butylen/Styrol-Block-Copolymer (TPS-SEBS), Styrol/Ethylen-Propylen/Styrol- Block-Copolymer (TPS-SEPS); und thermoplastische Copolyamide (TPE-A, TPA). Weitere vorteilhafte Haftmittel 4 sind Haftmittel, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Acrylatverbindungen,
Polyurethanpolymeren, Silan-terminierten Polymeren und Polyolefinen.
Bevorzugte Acrylatverbindungen sind insbesondere Acrylat- Verbindungen auf Basis von Acryl-Monomeren, insbesondere von Acryl- und Methacrylsäureestern.
Der Begriff„Polyurethanpolymer" umfasst sämtliche Polymere, welche nach dem so genannten Diisocyanat-Polyadditions-Verfahren hergestellt werden. Dies schliesst auch solche Polymere ein, die nahezu oder gänzlich frei sind von Urethangruppen. Beispiele für Polyurethanpolymere sind Polyether- Polyurethane, Polyester-Polyurethane, Polyether-Polyharnstoffe, Polyharn- stoffe, Polyester-Polyharnstoffe, Polyisocyanurate und Polycarbodiimide.
Es ist weiter von Vorteil, wenn das Haftmittel 4 ein Schmelzklebstoff ist. Dies gewährleistet einen guten Verbund und eine gute Haftung des
Haftmittels auf der Schottschicht 2, respektive auf möglichen Komponenten der wasserdichten Membran, und vermindert somit das Ablösen des Haftmittels.
Schmelzklebstoffe sind dem Fachmann allgemein bekannt und sind beschrieben in CD Römpp Chemie Lexikon, Version 1 .0, Georg Thieme
Verlag, Stuttgart, 1995.
Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn das Haftmittel 4 einen
Schmelzpunkt (bestimmt nach der Ring & Kugel-Methode) von 50 - 190°C, insbesondere von 60 - 120°C, bevorzugt von 70 - 90°C, aufweist. Dies ist insbesondere für die Herstellung von wasserdichten Membranen 1 vorteilhaft, bei denen Materialien für Schottschicht 2 und/oder Kontaktvermittler 5 verwendet werden, die bei hohen Herstellungstemperaturen in Mitleidenschaft gezogen werden. Die Kontaktschicht 3 umfasst neben dem Haftmittel 4 weiter einen
Kontaktvermittler 5. Bevorzugt ist der Kontaktvermittler 5 an der Oberfläche einer der beiden Flächen der wasserdichten Membran 1 angeordnet. Der Kontaktvermittler 5 kann aus allen Materialien bestehen, welche von flüssigem Beton 14 gut durchdrungen werden und/oder mit flüssigem Beton 14 reagieren und/oder mit dem erhärteten Beton einen guten Verbund ausbilden. Figur 1 c zeigt eine wasserdichte Membran, deren Kontaktvermittler teilweise von Beton 13 durchdrungen ist.
Der Kontaktvermittler 5 kann also eine im Wesentlichen feste
Verbindung mit Beton 13 eingehen, wenn besagter Beton vor seiner
Aushärtung mit dem Kontaktvermittler in Kontakt gebracht wird. Es ist vorteilhaft, wenn der Kontaktvermittler 5 ein poröses Material umfasst. Eine poröse Struktur ist der Elastizität der Kontaktschicht 3 zuträglich, sie kann dadurch besser Zug- und Scherkräfte aushalten. Andererseits führt sie zu einer guten Aufnahme von flüssigem Beton und somit zu einem guten Verbund mit dem flüssigen sowie dem ausgehärteten Beton. Dies kann insbesondere bei grossen Flächenneigungswinkeln von Vorteil sein, damit der Beton nicht auf der Kontaktschicht 3 abrutscht.
Vorzugsweise umfasst oder ist der Kontaktvermittler 5 ein
Faserwerkstoff. Unter Faserwerkstoff ist im ganzen vorliegenden Dokument ein Werkstoff zu verstehen, welcher aus Fasern aufgebaut ist. Die Fasern umfassen oder bestehen aus organischem oder synthetischem Material.
Insbesondere handelt es sich um Zellulose-, Baumwollfasern, Proteinfasern oder um synthetische Fasern. Als synthetische Fasern sind vor allem
bevorzugt Fasern aus Polyester oder aus einem Homo- oder Copolymeren von Ethylen und/oder Propylen oder aus Viskose zu nennen. Die Fasern können hierbei Kurzfasern oder Langfasern, gesponnene, gewebte oder ungewebte Fasern oder Filamente sein. Weiterhin können die Fasern gerichtete oder gestreckte Fasern sein. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, unterschiedliche Fasern, sowohl in Geometrie als auch Zusammensetzung, miteinander zu verwenden.
Weiterhin umfasst der Faserwerkstoff Zwischenräume. Diese
Zwischenräume werden durch geeignete Herstellverfahren aufgebaut.
Vorzugsweise sind die Zwischenräume zumindest teilweise offen und erlauben das Eindringen von flüssigem Beton und/oder von Haftmittel 4. Der aus Fasern aufgebaute Körper kann auf die verschiedensten dem Fachmann bekannten Verfahren hergestellt werden. Insbesondere kommen Körper zum Einsatz, die ein Gewebe, Gelege oder Gewirke sind.
Der Faserwerkstoff kann ein lockereres Material aus Spinnfasern oder Filamenten sein, deren Zusammenhalt im Allgemeinen durch die den Fasern eigene Haftung gegeben ist. Hierbei können die Einzelfasern eine
Vorzugsrichtung aufweisen oder ungerichtet sein. Der aus Fasern aufgebauter Körper kann mechanisch verfestigt werden durch Vernadeln, Vermaschen oder durch Verwirbeln mittels scharfer Wasserstrahlen. Besonders bevorzugt als Faserwerkstoff ist ein Filz oder Vlies. Weiter bevorzugt sind Faserwerkstoffe, die eine Maschenzahl (oder Meshzahl) von 5 - 30 pro 10 cm aufweisen.
Solche Schichten aus Faserwerkstoffen bieten dieselben Vorteile wie sie vorgehend für die porösen Materialien erwähnt wurden und haben geringe Herstell kosten. Weiter können Faserwerkstoffe in der Regel sehr gleichmässig hergestellt werden, wodurch eine vergleichbare Durchdringung mit Beton erreicht werden kann.
Es ist weiter von Vorteil, wenn die Kontaktschicht 3, insbesondere der Kontaktvermittler 5, die Schottschicht 2 vor mechanischen Belastungen schützen kann. Insbesondere beim Verlegen der wasserdichten Membran 1 und vor und während der Applikation des flüssigen Betons kann es zu starken mechanischen Belastungen kommen, beispielsweise bei Begehung der wasserdichten Membran, durch das Verlegen von Armierungseisen oder beim Anbringen des flüssigen Betons. Es ist daher vorteilhaft, wenn die
Verbundschicht 3 ein gewisses Flächengewicht aufweist und somit eine gewisse Druckwiderstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen aufweist. Insbesondere geeignet sind Faserwerkstoffe, insbesondere Filze oder Vliese, mit einem Flächengewicht von 30 - 200, insbesondere von 50 - 120 g/m2.
Vorteilhafterweise besteht der Kontaktvermittler 5 aus einem
thermoplastischen Material und das Material ist ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE), Polyethylenterephthalat (PET), Polystyrol (PS), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamid (PA) und Kombinationen davon. Es ist weiter vorteilhaft, wenn der Kontaktvermittler 5 eine Prägung 6, insbesondere eine rasterartige Prägung aufweist, wie dies in Figur 1 d gezeigt ist. Eine Prägung ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch das Haftmittel 4 näher an der Oberfläche der wasserdichten Membran 1 angeordnet sein kann. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch das Haftmittel 4 mit dem flüssige Beton 14 und/oder mit dem erhärteten Beton 13 einen guten Verbund ausbilden kann, insbesondere wenn der Beton und das Haftmittel 4 den Kontaktvermittler 5 durchdringen können.
Die Prägung 6 kann typischerweise eine Tiefe von 0.05 - 1 .2 mm, bevorzugt von 0.3 - 0.6 mm aufweisen, der Abstand zwischen den Rillen kann 1 - 20 mm, bevorzugt von 4 - 7 mm, betragen.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn der Kontaktvermittler 5
Betonbestandteile und/oder Mörtelbestandteile umfasst. Als Betonbestandteile und/oder Mörtelbestandteile sind prinzipiell alle Stoffe, die für die Herstellung von Beton und/oder Mörtel verwendet werden, geeignet, insbesondere
Zementpartikel. Als Betonbestandteile und/oder Mörtelbestandteile sind beispielsweise Zuschlagstoffe, wie Kies oder Sand, oder Bindemittel, wie nichthydraulische, latent hydraulische, puzzolanische und hydraulische
Bindemittel, geeignet. Dies ist einer innigen Verbindung der wasserdichten Membran mit dem angegossenen Beton in seiner ausgehärteten Form zuträglich. Bevorzugt sind Betonbestandteile und/oder Mörtelbestandteile hydraulische Bindemittel, welches vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Zement, Mörtel, Gips, Silikafume, Flugasche und Hüttensand oder eine Mischung davon. Die Betonbestandteile haben typischerweise eine durchschnittliche Partikelgrösse von 0.1 - 1000 μιτι, bevorzugt 2 - 500 μηη.
Der Kontaktvermittler 5 ist typischerweise auf der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Kontaktschicht 3 angeordnet, insbesondere auf der Oberfläche der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Kontaktschicht 3, wie dies in Figur 1 e gezeigt ist.
Es kann weiter von Vorteil sein, wenn der Kontaktvermittler ein poröses Material, insbesondere einen Faserwerkstoff, sowie Betonbestandteile umfasst.
Der Kontaktvermittler 5 weist typischerweise eine Dicke von 0.1 - 1 mm, bevorzugt 0.2 - 0.6 mm, insbesondere bevorzugt 0.4 - 0.55 mm auf.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn die Kontaktschicht 3 elastische Partikel 7 umfasst, welche eine durchschnittliche Grösse von 0.1 - 1200 μιτι und ein Elastizitätsmodul bei Raumtemperatur von 1 - 100 MPa aufweisen. Beim Elastizitätsmodul handelt es sich um den Schubmodul gemäss EN ISO 6721 - 2:2008.
In Figur 1 f ist eine wasserdichte Membran gezeigt, welche elastische Partikel 7 aufweist. Die elastischen Partikel 7 sind typischerweise auf der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Kontaktschicht 3 angeordnet, insbesondere auf der Oberfläche der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Kontaktschicht 3.
Die elastischen Partikel 7 sind dahingehend von Vorteil, als dass sie die wasserdichte Membran vor mechanischen Belastungen zu schützen vermögen, da sie Druckbelastungen aufnehmen können. Weiter erfahren sie typischerweise durch den angegossenen und ausgehärteten Beton 13 eine, zumindest teilweise reversible, Volumenreduktion. Der somit aufgebaute Kompressionsdruck führt zu einem Dichtverhalten der elastischen Partikel 7 zwischen Betonschicht 13 und wasserdichter Membran 1 .
Besonders bevorzugt sind die elastischen Partikel 7 Elastomere. Unter dem Begriff„Elastomer" werden in diesem Dokument Polymere mit
gummielastischem Verhalten, die bei Raumtemperatur wiederholt mindestens auf das Zweifache ihrer Länge gedehnt werden können und nach Aufhebung des für die Dehnung erforderlichen Zwanges sofort wieder annähernd ihre Ausgangslänge einnehmen.
Geeignete Elastomere für elastische Partikel 7 sind Elastomere ausgewählt aus der Liste bestehen aus Acrylatkautschuk (ACM), Polyester- Urethankautschuk (AU), bromierter Butylkautschuk (BIIR), Polybutadien (BR), chlorierter Butylkautschuk (CIIR), chloriertes Polyethylen (CM), Epichlorhydrin (CO), Polychloropren (CR), sulfuriertes Polyethylen (CSM), Ethylen-Acrylat- Kautschuk (EAM), Epichlorhydrin (ECO), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Polyether-Urethankautschuk (EU), Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVM), Fluorkautschuk (FKM), Fluorsilicon-Kautschuk (FVMQ), hydrierter Nitrilkautschuk (H-NBR), Butylkautschuk (HR), Dimethylpolysil-oxan (MVQ), Nitrilkautschuk (NBR) und Naturkautschuk (NR). Die Schottschicht 2 der wasserdichten Membran 1 ist mittels Haftmittel
4 mit der Kontaktschicht 3 verbunden.
Die Schottschicht 2 kann aus allen Materialien bestehen, welche auch bei hohen Flüssigkeitsdrücken eine ausreichende Dichtheit gewährleisten.
Es ist also von Vorteil, wenn die Schottschicht 2 eine hohe
Beständigkeit gegen Wasserdruck aufweist, sowie gute Werte in
Weiterreissversuchen und Perforationsversuchen zeigt, was besonders bei mechanischen Belastungen auf Baustellen von Vorteil ist.
Es ist insbesondere von Vorteil, wenn die Schottschicht 2 eine
Thermoplastschicht, vorzugsweise eine Schicht aus thermoplastischen
Polyolefinen oder Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere eine Schicht aus Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE), insbesondere bevorzugt aus
Polypropylen, aufweist. Daraus resultiert eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Umwelteinflüssen.
Vorzugsweise ist die Schottschicht 2 ausgewählt aus Materialien aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE), Polyethylen mit mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen mit tiefer Dichte (LDPE), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (PA), Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), chlorsulfoniertes Polyethylen, thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O, TPO), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) und Mischungen davon.
Die Schottschicht 2 kann eine Dicke von 0.05 - 1 mm, bevorzugt 0.06 - 0.5 mm, insbesondere 0.06 - 0.1 mm, aufweisen. Es ist insbesondere von Vorteil, wenn die Schottschicht 2 und/oder der Kontaktvermittler 5 eine flexible Kunststoffschicht ist. Bevorzugt sind
Schottschicht 2 und Kontaktvermittler 5 flexible Kunststoffschichten, dadurch lässt sich beispielsweise die wasserdichte Membran 1 , typischerweise bei der Herstellung, zu Rollen aufwickeln und leicht auf einem Untergrund anbringen.
Weiter kann die wasserdichte Membran 1 mit Wasser quellfähige Materialien 8 aufweisen, welche zwischen Kontaktvermittler 5 und
Schottschicht 2 angeordnet sind, wie dies in Figur 2 gezeigt ist. Die quellfähige Materialien 8 sind typischerweise durch Materialien, wie sie vorgehend als geeignet für Haftmittel 4 erwähnt wurden, mit der Schottschicht 2 und der Kontaktschicht 3 verbunden. Durch das Quellen der Quellstoffe im Falle des Eindringens von Wasser durch ein Leck in der Schottschicht 2 kann das Leck verschlossen werden und/oder ein Hinterlaufen der wasserdichten Membran verhindert werden. Es ist vorteilhaft, wenn sich das quellfähige Material zwischen zwei Schottschichten 2 angeordnet ist, wodurch das quellfähige Material vor Wasser geschützt ist und nur im Falle eines Lecks mit Wasser in Kontakt kommt. So kann es sich bei der in Figur 2 gezeigten Zwischenschicht 1 1 um eine zweite Schottschicht handeln, um das quellfähige Material vor Wasser zu schützen. Bei der Zwischenschicht 1 1 kann es sich aber auch um einen Faserwerkstoff handeln, welcher zusätzlichen Schutz vor mechanischen Belastungen bietet.
Vorteilhafterweise handelt es sich bei den quellfähigen Materialien 8 um quellfähigen Materialien, die bei Kontakt mit Wasser ihr Volumen auf ein mehrfaches vergrössern, typischerweise zwischen 200 - 1000% des
ursprünglichen Volumens. Zusätzlich zur Volumenvergrösserung können gewisse quellfähige Materialien auch mit Wasser chemisch reagieren.
Beispiele von solchen quellfähigen Materialien sind quellfähigen Materialien auf Polyurethanbasis, insbesondere silanmodifizierte Polymere, die durch Feuchtigkeit zu einem elastischen Produkt aushärten. Ein weiteres Beispiel für quellfähige Materialien sind Bentonit-Butyl-Kautschuke oder die unter dem Namen„Superabsorber" (Superabsorbent Polymers, SAP)
zusammengefassten Acrylsäure-basierten Polymere, typischerweise Copolymere aus Acrylsäure und Natriumacrylat, beispielsweise von BASF SE, Deutschland.
In Figur 3 ist ersichtlich, dass die wasserdichte Membran 1 elektrisch leitfähige Materialien 9 aufweisen kann, welche zwischen Kontaktvermittler 5 und Schottschicht 2 angeordnet sind. Die elektrisch leitfähige Materialien 9 sind typischerweise durch Materialien, wie sie vorgehend als geeignet für Haftmittel 4 erwähnt wurden, mit der Schottschicht 2 und der Kontaktschicht 3 verbunden. Durch einen Wechsel in der elektrischen Leitfähigkeit der leitfähigen Materialien 9 im Falle eines Lecks in der Schottschicht und/oder des Eindringens von Flüssigkeit durch ein Leck in der Schottschicht 2 kann das Leck festgestellt und/oder lokalisiert werden.
Vorteilhafterweise handelt es sich bei den elektrisch leitfähigen
Materialien 9 um Materialien, die bei Kontakt mit Wasser eine Änderung ihrer elektrischen Leitfähigkeit erfahren oder Materialien, welche in einer Art und Weise angeordnet, respektive ausgebildet sind, dass sie bei Kontakt mit Wasser eine Änderung ihrer elektrischen Leitfähigkeit erfahren.
Beispielsweise können die elektrisch leitfähigen Materialien 9 als Netz ausgebildet sein, wobei eindringendes Wasser die Abstände zwischen dem elektrisch leitfähigen Material zu überbrücken vermag, was zu einer
Veränderung in der elektrischen Leitfähigkeit des Netzes führt. Bevorzugt kann ein solches Netz Teil eines Faserwerkstoffs, wie er vorgehend beschrieben wurde, insbesondere in einen solchen eingewebt oder an ein solches angebracht, respektive auf ein solches aufgedruckt, sein.
Einzelne Einheiten des elektrisch leitfähige Material können jedoch auch longitudinal zueinander in der Ebene der wasserdichten Membran angeordnet sein, wobei die Einheiten so nahe nebeneinander angeordnet sein können, dass eine kleine Menge Wasser ausreichend ist, um die beiden zu überbrücken und somit zu einer Veränderung in der elektrischen Leitfähigkeit zu führen.
Es ist jedoch auch möglich, dass die elektrisch leitfähigen Materialien 9 als Kondensator ausgebildet sein, wobei zwischen zwei elektrisch leitenden Flächen ein Bereich mit isolierender Eigenschaft, typischerweise eine Kunststoffschicht, angeordnet ist. Wird der dazwischenlegende Bereich durchtrennt, wie dies beispielsweise bei einem Leck in der wasserdichten Membran der Fall sein kann, kann die Veränderung der Kapazität als Hinweis auf ein Leck verwendet werden.
Es ist vorteilhaft, wenn sich das elektrisch leitfähige Material zwischen zwei Schottschichten 2 angeordnet ist, wodurch das elektrisch leitfähige Material vor Wasser geschützt ist und nur im Falle eines Lecks mit Wasser in Kontakt kommt. Weiter ist in Figur 3 ersichtlich, dass die wasserdichte Membran 1 auf der der Kontaktschicht 3 abgewandten Seite eine Gleitschicht 10 aufweisen kann. Die Gleitschicht soll ein gutes Gleitverhalten der wasserdichten
Membran auf dem Untergrund 12 gewährleisten. Insbesondere wenn es sich bei dem Untergrund um eine vertikal angebrachte Schalung handelt, ist aufgrund des Gewichts der wasserdichten Membran ein gutes Gleitverhalten vorteilhaft. Die Gleitschicht ist auf der der Kontaktschicht 3 abgewandten Oberfläche der wasserdichten Membran 1 angeordnet und weist auf erwähnter Oberfläche typischerweise einen Gleitreibungskoeffizienten (Reibungsbeiwert) auf Beton/Holz von 0.1 - 1 .0 μο auf.
Die Gleitschicht 10 besteht typischerweise aus Faserwerkstoffen, wie sie vorgehend beschrieben wurden.
Weiter kann es von Vorteil sein, wenn bei der wasserdichten Membran 1 zwischen Kontaktvermittler 5 und Schottschicht 2 mindestens eine weitere Schicht angeordnet ist, welche ausgewählt ist aus der Liste bestehend aus Schottschicht 2, Schicht umfassend mit Wasser quellfähiges Material 8, Schicht umfassend elektrisch leitfähiges Material 9 und Schicht umfassend einen Faserwerkstoff, wobei die mindestens eine Schicht beidseitig in Kontakt mit Haftmittel 4 ist.
Es kann ein weiterer Vorteil sein, wenn bei der wasserdichten
Membran 1 auf der dem Kontaktvermittler 5 abgewandten Seite der
Schottschicht 2 mindestens eine weitere Schicht angeordnet ist, welche ausgewählt sind aus der Liste bestehend aus Schottschicht 2, Schicht umfassend mit Wasser quellfähiges Material 8, Schicht umfassend elektrisch leitfähiges Material 9, Schicht umfassend einen Faserwerkstoff, wobei die mindestens eine Schicht beidseitig in Kontakt mit einem Haftmittel 4 ist.
Insbesondere weist die wasserdichte Membran 1 eine Dicke von 5 - 0.1 mm, insbesondere 3 - 0.5 mm, bevorzugt 2 - 0.8 mm, auf.
Typischerweise weist die wasserdichte Membran:
• Einen Widerstand gegen stossartige Belastungen nach EN
12691 :2005 von 800 - 1200 mm auf. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Membran während und nach der Applikation auf dem Untergrund vor Perforation durch mechanische
Belastungen, beispielsweise durch Begehung oder Bewehrungseisen, geschützt ist. Bei einem Wert unter 800 mm bietet die Membran typischerweise nicht genügend Schutz.
• Eine Reissfestigkeit nach EN 1231 1 -2A von 500 - 1000 N/5 cm längs, respektive quer auf. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Membran dadurch eine gute innere Festigkeit aufweist, und somit sowohl gegenüber dynamischen Belastungen, beispielsweise durch fallende Körper, als auch statischen Belastungen, wie beispielsweise durch Druck oder auf Zug, wie sie typischerweise während und nach der Applikation der Membran auf dem Untergrund vorkommen, geschützt ist. Bei einem Wert unter 500 N/5 cm bietet die Membran typischerweise nicht genügend Schutz, insbesondere bei Temperaturen über 50°C, wie sie im Sommer bei direkter Sonnenbestrahlung auftreten können.
• Eine Reissdehnung nach EN 1231 1 -2A von 40 - 80 % längs, respektive quer auf.
Eine Wasserdichtigkeit EN 1928 B: 24h bei 5 bar dicht auf. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Membran dadurch den typischerweise im Tiefbau auftretenden Drücken widerstehen kann. Bei klassischen Basement Anwendungen treten
verschiedentlich Wasserdrücke von > 5 bar auf. Bei einem Wert unter 5 bar ist die Schutzfunktion der wasserdichten Membran für die Beton konstruktion nicht gewährleistet und die wasserdichte Membran stellt sich für den weltweiten Einsatz im
Basement als nicht geeignet dar.
Eine flächenbezogene Masse nach EN 1849-2 von 400 - 800 g/m2 auf. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die wasserdichte Membran dadurch den typischerweise im Tiefbau auftretenden Drücken widerstehen kann. Des Weiteren ist es dahingehend von Vorteil, dass die wasserdichte Membran während und nach der Applikation auf dem Untergrund vor Perforation durch mechanische Belastungen, beispielsweise durch Begehung oder Bewehrungseisen, geschützt ist. Des Weiteren ist es dahingehend von Vorteil, dass die wasserdichte Membran während und nach der Applikation ausreichende Witterungsbeständigkeit aufweist. Bei einem Wert unter 400 g/m2 ist bietet die wasserdichte Membran typischerweise nicht genügend Schutz. Bei einem Wert über 800 g/m2 ist die wasserdichte Membran aus Kostengründen unattraktiv.
Eine maximale Weiterreisskraft nach EN 12310-2 von 100 - 400 N auf. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass allfällige
Verletzungen der wasserdichten Membran keine grösseren Folgeschäden nach sich ziehen und die wasserdichte Membran damit ihre Schutzfunktion wahrnehmen kann. Bei einem Wert unter 100 N ist das Risiko von Folgeschäden gegeben.
Es wurden zwei Testmembranen unterschiedlichem Aufbau hergestellt, ihr Aufbau und die gemessenen Eigenschaften sind in Tabelle 1 , respektive Tabelle 2 aufgeführt. Die Resultate in Tabelle 2 sind Mittelwerte aus 5 unabhängigen Versuchen. Aufbau Testmembran 1 Aufbau Testmembran 2
1 . Vlies aus PP, Flächengewicht 70 1 . Vlies aus PP, Flächengewicht 70 g/m2 g/m2
2. Haftmittel (EVA) 2. Haftmittel (EVA)
3. PP-Folie 20 μηη 3. PP-Folie 20 μηη
4. Haftmittel (EVA) 4. Haftmittel (EVA)
5. Superabsorber 5. Vlies (PP), Flächengewicht 60 g/m2
6. Haftmittel (EVA) 6. Haftmittel (EVA)
7 Vlies (PP), Flächengewicht 60 g/m2 7. PP Folie 60 μηη
8. Haftmittel (EVA) 8. Haftmittel (EVA)
9. PP Folie 60 μηη 9. Vlies (PP), Flächengewicht 70 g/m2
10. Haftmittel (EVA) 10. Haftmittel (EVA)
1 1 . Vlies (PP), Flächengewicht 70 g/m2 1 1 . Vlies (PP), Flächengewicht 30
12. Haftmittel (EVA) g/m2
Tabelle 1 , Aufbau Testmembran
Figure imgf000018_0001
Tabelle 2, gemessene Eigenschaften Weiter umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer vorhergehend erwähnten wasserdichten Membran 1 , wobei der
Kontaktvermittler 5 durch Haftmittel 4 mit der wasserdichten Membran 1 verbunden wird.
Die wasserdichte Membran 1 kann als Endlosware, beispielsweise durch Extrusion und/oder Kalandrieren und/oder Kaschieren, insbesondere Kaschieren, insbesondere bevorzugt durch Kaschieren mittels Haftmittel 4, hergestellt werden und beispielsweise auf Rollen aufgerollt werden.
Das Haftmittel 4 kann während der Herstellung durch
Schlitzdüsenextrusion, im Pulverstreuverfahren, durch Schmelzkalandrieren oder Sprühkaschierung aufgetragen werden, insbesondere im
Pul verstreuverfahren. Es ist vorteilhaft, dass das Haftmittel 4 eine
Zusammensetzung und eine Standfestigkeit aufweist, die mit den
Temperaturen der Herstellung der wasserdichten Membran 1 verträglich ist.
Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Komponenten der wasserdichten Membran 1 , einzig durch Haftmittel 4 oder einzig durch Kalandrieren, insbesondere einzig durch Haftmittel 4, verbunden werden. Das Verbinden der Komponenten der wasserdichten Membran 1 einzig durch Haftmittel 4 ist dahingehend von Vorteil, weil es das Verbinden von einer Vielzahl von
Materialien zulässt, insbesondere solcher, welche aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung untereinander unverträglich wären und/oder sich durch Wärmeeinwirkung, durch Druck, durch physikalische Absorption oder durch jede andere physikalische Krafteinwirkung direkt miteinander nicht oder nur unzureichend fest verbinden lassen.
Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer möglichen Anlage für die Herstellung einer wasserdichten Membran 1 . Gleichzeitig ist hierbei auch ein mögliches Verfahren zu deren Herstellung ersichtlich. Hier wird eine Zwischenschicht 1 1 , typischerweise bestehend aus einem Vlies oder Gewebe, mittels Streuer 16 mit Haftmittel 4, beispielsweise einem thermoplastischen Elastomer auf Olefinbasis (TPE-O, TPO), insbesondere Ethylen/Vinylacetat- Copolymer (EVA), bestreut und anschliessend mittels einer Wärmequelle 17 erhitzt. Bei dem Haftmittel handelt es sich insbesondere um ein Granulat mit einer durchschnittlichen Korngrösse von 1 - 600 μιτι, bevorzugt 200 - 400 μιτι, insbesondere bevorzugt 250 - 350 μιτι. Bei der Wärmequelle handelt es sich typischerweise um einen Infrarot-Sinterkanal und/oder einen
Heissluftdüsenkanal. Durch einen Kalander 18, wird die Zwischenschicht 1 1 mit einer Schottschicht 2, typischerweise eine Schottschicht aus Polyolefinen oder PVC, verbunden. Eine Schicht aus mit Wasser quellfähigen Materialien 8, beispielsweise aus Superabsorber, wird analog zur Zwischenschicht 1 1 mit Haftmittel 4 beschichtet und über erwähntes Haftmittel 4 auf der der
Zwischenschicht 1 1 abgewandten Seite der Schottschicht 2 mittels einem weiteren Kalander 18 verbunden. Es könnte auch vorteilhaft sein, anstelle einer Schicht aus mit Wasser quellfähigem Material 8 eine Schicht aus elektrisch leitfähigem Material 9 zu verwenden.
Auf der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Schicht aus mit
Wasser quellfähigem Material 8 wird danach eine weitere Schottschicht 2 aufgebracht, wobei die weitere Schottschicht mit Haftmittel 4 beschichtet und über erwähntes Haftmittel 4 mit der Schicht aus mit Wasser quellfähigem Material 8 durch einen weiteren Kalander 18 verbunden wird.
Auf der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Zwischenschicht
1 1 wird danach Haftmittel 4 und Kontaktvermittler 5, typischerweise
Betonbestandteile, aufgetragen und mittels Wärmequelle 17 und einem
Kalander 18 zu einer wasserdichten Membran 1 verbunden. Danach kann die wasserdichte Membran 1 , beispielsweise mittels einer Wickelvorrichtung, zu einer Rolle aufgewickelt werden. Bei den in Figur 4 gezeigten Kalandern 18 handelt es sich typischerweise um Glätt- und Kaschierkalander.
Selbstverständlich ist das gezeigte Herstellungsverfahren und die Herstellanlage nur ein mögliches Ausführungsbeispiel. Es können Schritte zugefügt, durch andere Methoden ersetzt oder weggelassen werden oder in anderer Reihenfolge stattfinden.
Des Weiteren umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Abdichtung von Untergründen 12, umfassend die Schritte: i) Applizieren einer wasserdichten Membran 1 wie vorhergehend erwähnt an einen Untergrund 12, wobei der Kontaktvermittler 5 entgegen dem Untergrund 12 gerichtet ist,
ii) Applizieren von flüssigem Beton 14 auf den Kontaktvermittler 5 der wasserdichten Membran 1 .
Unter flüssigem Beton 14 wird in diesem Dokument Beton vor dem Aushärten verstanden. Der Beton 13 kann Teil von einem Bauwerk,
insbesondere ein Bauwerk aus dem Hoch- oder Tiefbau wie beispielsweise ein Gebäude, Garage, Tunnel, Deponie, Wasserrückhaltebecken, Deich oder ein Element für den Fertigteilbau sein.
Der flüssige Beton 14 wird üblicherweise auf und/oder an den
Kontaktvermittler 5 gegossen, und kann in den Kontaktvermittler eindringen. Es ist insbesondere von Vorteil, wenn der flüssige Beton den Kontaktvermittler 5 vollständig durchsetzt. Nach dem Aushärten des Beton bildet sich
typischerweise ein im Wesentlicher fester Verbund zwischen dem
ausgehärteten Beton und dem Kontaktvermittler 5 und somit zu der
wasserdichten Membran 1 , insbesondere wenn der Beton in seinem flüssigen Zustand den Kontaktvermittler 5 vollständig durchsetzt hat.
Es ist jedoch auch von Vorteil, wenn der flüssige Beton 14 den
Kontaktvermittler 5 nicht vollständig durchsetzt. Nach dem Aushärten des Beton bildet sich eine der Schottschicht 2 zugewandter Teil des
Kontaktvermittlers 5, die nicht von Beton 13 durchsetzt ist, welche dadurch über eine grössere Elastizität gegenüber Horizontal- und
Vertikalverschiebungen, insbesondere Verschiebungen der Schottschicht und Kontaktvermittler, als der von Beton durchsetzte Teil des Kontaktvermittlers. Die höhere Elastizität des nicht von Beton durchsetzten Kontaktvermittlers kann dem Reissen oder Ablösen des Haftmittels 4 und/oder der Schottschicht 2 entgegenwirken. Des Weiteren können dadurch Risse im Beton besser überbrückt werden.
Der Untergrund 12 kann dabei waagrecht sein oder auch nicht. Er kann weiterhin das Erdreich, ein Bauwerk oder eine Schalung sein. Typischerweise handelt es sich bei dem Untergrund um eine vertikalpositionierte Schalung aus Holz oder Stahlträgern. Beim Untergrund kann es sich auch um Isolationsmaterial handeln. Typischerweise beinhaltet das Verfahren zusätzlich einen Schritt zur
Befestigung der wasserdichten Membran 1 an dem Untergrund 12. Dieser Schritt findet insbesondere nach dem Anbringen der wasserdichten Membran an dem Untergrund statt, typischerweise durch mechanisches Befestigen und/oder Verkleben.
Des Weiteren umfasst die Erfindung die Verwendung einer
wasserdichten Membran 1 wie vorhergehend erwähnt wurde zur Abdichtung von Untergründen 12. Im Folgenden werden mögliche vorteilhafte Ausführungsformen einer wasserdichten Membran 1 beschrieben. Figur 5 zeigt eine wasserdichte Membran 1 umfassend eine Schottschicht 2, typischerweise aus
thermoplastischen Polyolefinen oder Polyvinylchlorid (PVC). Die
Kontaktschicht 3 besteht aus einem Kontaktvermittler 5, welcher ein
Faserwerkstoff, insbesondere ein Vlies sein kann, und einem Haftmittel 4 umfassend Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA). Das Haftmittel kann teilweise in den Kontaktvermittler eingedrungen sein, beispielweise kann der Kontaktvermittler im Haftmittel getränkt sein, oder der Kontaktvermittler ist einseitig mit Haftmittel imprägniert. Der Kontaktvermittler 5 weist eine
Maschenzahl (oder Meshzahl) von 5 - 30 pro 10 cm auf. Des Weiteren weist die wasserdichte Membran auf der der Schottschicht 2 abgewandten Seite der Kontaktschicht 3 eine Schutzschicht 15 auf, welche die wasserdichte Membran vor deren Verwendung vor Beschädigung und Qualitätsverminderung schützt und spätestes vor der Applikation des flüssigen Betons 14 auf die wasserdichte Membran 1 entfernt wird. Eine solche Schutzschicht 15 besteht typischerweise aus Thermoplast, insbesondere aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), oder Polyvinylchlorid (PVC). Die Herstellung der Ausführungsform aus Figur 5 erfolgt beispielsweise durch Auflaminieren im Transferverfahren des in Haftmittel 4 getränkten oder mit Haftmittel imprägnierten Kontaktvermittlers 5 auf die Schottschicht 2. Figur 6 zeigt eine wasserdichte Membran 1 umfassend eine chemisch oder physikalisch geschäumte Schottschicht 2 aus thermoplastischen
Polyolefinen oder PVC. Die Kontaktschicht 3 besteht aus einem
Kontaktvermittler 5, welcher Betonbestandteile umfasst, und einem Haftmittel 4, insbesondere EVA. Die Kontaktschicht 3 hat insbesondere ein
Flächengewicht von 100 - 200 g/m2. Es ist weiter vorteilhaft, wenn der
Kontaktvermittler 5 elastische Partikel 7 umfasst, welche eine durchschnittliche Grösse von 0.1 - 1200 μιτι und ein Elastizitätsmodul von 1 - 100 MPa aufweisen.
Die Herstellung der Ausführungsform aus Figur 6 erfolgt
typischerweise durch Aufbringen des Haftmittel 4 und des Haftvermittlers 5 auf die Schottschicht 2 im Pul verstreu verfahren, wie es beispielsweise in Figur 4 ersichtlich ist. Insbesondere ist es von Vorteil, wenn es sich bei dem Haftmittel 4 um ein Haftmittel handelt, welches für das Pulverstreuverfahren geeignet ist. Figur 7 zeigt eine wasserdichte Membran 1 umfassend eine
Schottschicht 2 aus thermoplastischen Polyolefinen oder PVC. Die
Kontaktschicht 3 entspricht der in Figur 6 erwähnten Kontaktschicht. Zwischen Schottschicht und Kontaktschicht befindet sich eine Zwischenschicht 1 1 bestehend aus einem Vlies oder Gewebe, welches über ein Haftmittel 4, typischerweise EVA, mit der Schottschicht 2 verbunden ist. Auf der der
Kontaktschicht 3 abgewandten Seite der Schottschicht 2 ist über ein Haftmittel 4, typischerweise EVA, ein Vlies aus PP an der Schottschicht 2 angebracht.
Die Herstellung der Ausführungsform aus Figur 7 erfolgt
typischerweise durch Aufbringen des Vlies aus PP auf der der Kontaktschicht 3 abgewandten Seite der Schottschicht 2 mittels Haftmittel 4 durch Kaschieren, wobei insbesondere das Haftmittel 4 über Pulverstreuverfahren, Sprüh- oder Düsenauftagverfahren aufgetragen wird, oder Kalandrieren. Ebenso wird die Zwischenschicht 1 1 mittels Haftmittel 4 durch Kaschieren oder Kalandrieren, insbesondere durch Kaschieren, mit der Schottschicht 2 verbunden. Das Aufbringen des Haftmittel 4 und des Haftvermittlers 5 auf der Zwischenschicht 1 1 erfolgt typischerweise im Pulverstreuverfahren. Die in Figur 8 gezeigte wasserdichte Membran 1 entspricht im Aufbau und der Herstellung der in Figur 7 gezeigten, mit dem Unterschied, dass die wasserdichte Membran anstelle einer Zwischenschicht 1 1 zwischen
Kontaktschicht 3 und Schottschicht 2 eine weitere Schottschicht 2 und, zwischen Schottschicht 2 der weiteren Schottschicht 2, eine Schicht aus quellfähigem Material, insbesondere Superabsorber, angeordnet ist. Das quellfähige Material ist beidseitig von einer Schottschicht 2 umgeben und mittels Kontaktmittel 4 mit ihnen verbunden. Bei der Herstellung der
wasserdichten Membran 1 erfolgt der Verbund des quellfähigen Materials mit der wasserdichten Membran über das Kontaktmittel 4, typischerweise durch Kaschieren oder Kalandrieren, insbesondere durch Kaschieren.
Figur 9 zeigt eine wasserdichte Membran 1 umfassend eine
Kontaktschicht 3 entsprechend der in Figur 6 erwähnten Kontaktschicht. Direkt verbunden mit der Kontaktschicht ist eine Schottschicht 2 aus
thermoplastischen Polyolefinen oder PVC, insbesondere PP. Daran schliesst sich eine Schicht umfassend elektrisch leitfähige Materialien 9 an, welche beidseitig von Haftmittel 4, typischerweise EVA, umgeben ist. Die Schicht umfassend elektrisch leitfähige Materialien 9 besteht aus einem leitfähig bedruckten Vlies. Darauf folgt eine weitere Schottschicht 2 aus
thermoplastischen Polyolefinen oder PVC, gefolgt von einer Schicht aus quellfähigem Material 8, insbesondere Superabsorber, wie in Figur 8 erwähnt. Daran schliesst sich eine weitere Schicht umfassend elektrisch leitfähige Materialien an, bestehend aus einem Gitter aus elektrisch leitfähigem Metall. Auf der der Kontaktschicht 3 abgewandten Seite der wasserdichten Membran 1 ist eine weitere Schottschicht 2 über ein Haftmittel 4, typischerweise EVA, angebracht.
Die Herstellung der wasserdichten Membran 1 erfolgt durch
Kaschieren oder Kalandrieren, insbesondere durch Kaschieren. Die in Figur 10 gezeigte wasserdichte Membran 1 umfasst eine Kontaktschicht 3, wie sie für Figur 9 beschrieben wurde sowie Schottschichten 2 und Schichten aus quellfähigen Materialien 8, wie sie jeweils in Figur 9 beschrieben wurden. Bei den Schichten umfassend elektrisch leitfähige
Materialien 9 handelt es sich um Schichten aus Aluminium mit einer Dicke von 0.1 - 0.2 mm.
Die Herstellung der wasserdichten Membran 1 erfolgt typischerweise durch Kaschieren oder Kalandrieren, insbesondere durch Kaschieren.
Bezugszeichenliste
1 Wasserdichte Membran
2 Schottschicht
3 Kontaktschicht
4 Haftmittel
5 Kontaktvermittler
6 Prägung
7 elastische Partikel
8 quellfähige Materialien
9 elektrisch leitfähige Materialien
10 Gleitschicht
1 1 Zwischenschicht
12 Untergrund
13 Beton
14 flüssiger Beton
15 Schutzschicht
16 Streuer
17 Wärmequelle
18 Kalander

Claims

Wasserdichte Membran (1 ) umfassend:
eine Schottschicht (2),
eine Kontaktschicht (3), dadurch gekennzeichnet,
dass die Kontaktschicht (3) Haftmittel (4) sowie Kontaktvermittler (5) aufweist.
Wasserdichte Membran gemäss Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Haftmittel (4) ein bei Raumtemperatur fester Thermoplast oder ein bei Raumtemperatur festes thermoplastisches Elastomer ist.
Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktvermittler (5) mittels
Haftmittel (4) anhaftend mit der Schottschicht (2) verbunden ist.
Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schottschicht (2) eine
Thermoplastschicht, vorzugsweise eine Schicht aus thermoplastischen Polyolefinen oder Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere eine Schicht aus Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE), insbesondere bevorzugt aus Polypropylen, aufweist.
Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktvermittler (5) an der
Oberfläche einer der beiden Flächen der wasserdichten Membran (1 ) angeordnet ist.
Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktvermittler (5) ein poröses Material umfasst. Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktvermittler (5) ein
Faserwerkstoff, insbesondere ein Filz oder Vlies umfasst, bevorzugt ein Filz oder Vlies mit einem Flächengewicht von 30 - 200, insbesondere von 50 - 120 g/m2.
8. Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktvermittler (5)
Betonbestandteile, insbesondere Betonzusatzmittel, umfasst.
9. Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktschicht (3) elastische Partikel (7) umfasst, welche eine durchschnittliche Grösse von 0.1 - 1200 μιτι und ein Elastizitätsmodul von 1 - 100 MPa aufweisen.
10. Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserdichte Membran (1 ) mit Wasser quellfähige Materialien (8) aufweist, welche zwischen
Kontaktvermittler (5) und Schottschicht (2) angeordnet sind.
1 1 . Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserdichte Membran (1 ) elektrisch leitfähige Materialien (9) aufweist, welche zwischen Kontaktvermittler (5) und Schottschicht (2) angeordnet sind.
12. Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserdichte Membran (1 ) auf der der Kontaktschicht (3) abgewanden Seite eine Gleitschicht (10) aufweist.
13. Wasserdichte Membran gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Kontaktvermittler (5) und Schottschicht (2) mindestens eine weitere Schicht angeordnet ist, welche ausgewählt ist aus der Liste bestehend aus Schottschicht (2), Schicht umfassend mit Wasser quellfähiges Material (8), Schicht umfassend elektrisch leitfähiges Material (9) und Schicht umfassend einen Faserwerkstoff, wobei die mindestens eine Schicht beidseitig in Kontakt mit Haftmittel (4) ist.
Verfahren zur Abdichtung von Untergründen (12) umfassend die Schritte i) Applizieren einer wasserdichten Membran (1 ) nach einem der
Ansprüche 1 - 13 an einen Untergrund (12), wobei der
Kontaktvermittler (5) der wasserdichten Membran (1 ) entgegen dem Untergrund (12) gerichtet ist,
ii) Applizieren von flüssigem Beton (14) auf den Kontaktvermittler (5) der wasserdichten Membran (1 ).
Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Membran (1 ) gemäss einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktvermittler (5) durch Haftmittel (4) mit der wasserdichten
Membran (1 ) verbunden wird. 16. Verfahren gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die
Komponenten der wasserdichten Membran (1 ) einzig durch Haftmittel (4) miteinander verbunden werden.
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