WO2011064061A1 - Elektrisch - und/oder thermisch-isoliertes wälzlager - Google Patents

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Ludwig Winkelmann
Gudrun Martin
Jürgen WINDRICH
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Schaeffler Technologies AG and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a rolling bearing with an outer ring and an inner ring and distributed between these distributed over the circumference and rolling on this rolling elements.
  • Such rolling bearings such as deep groove ball bearings and the like have long been known.
  • insulating elements made of plastic are introduced between the outer ring and the component to be stored.
  • DE 42 14 655 A1 shows, for example, a split flywheel in which the two flywheel masses are rotatably mounted on one another by means of a thermally insulated roller bearing.
  • an intermediate layer of plastic is introduced between the outer ring and the second flywheel, which has to be machined consuming to adapt to the contours of the rolling bearing.
  • Object of the invention is the advantageous development of generic rolling bearings against the background to achieve an easy-to-use and cost-effective structure, which is thermally and / or electrically insulating.
  • the object is achieved by a rolling bearing with an outer ring and an inner ring and distributed between them distributed over the circumference and dissolved on this rolling rolling elements, in which at the outer periphery of the outer ring over at least a portion of its axial width and at least over part of the outer circumference a non-cutting made of a plastic film foil section is attached.
  • Plastic films are manufactured in the desired dimension, for example, with a material thickness of less than 1 mm, preferably less than 0.75 mm on an industrial scale and can be obtained inexpensively in the form of prefabricated goods. It can be applied to the outside diameter of flat film material unilaterally open rings. Alternatively, the circumferential ends of such rings can be closed before or after application, for example, by means of a form-fitting clinch connection. Furthermore, the plastic film can be used as a tubular fabric with a predetermined diameter and mounted on the outer diameter. Particularly advantageous is the use of film strips has been found, which are cut to the predetermined length of the outer diameter of the outer ring and adapted to the axial width or the desired axial coverage of the outer ring.
  • polyether ketones and preferably polyetheretherketone (PEEK), which has sufficient thermal strength in the range of 300.degree. C., have proven to be suitable as plastic materials.
  • the plastic films for the film sections can be mineral-reinforced, whereby partially crystalline or a-morph plastic films are suitable. Further advantages of using PEEK are the low moisture absorption, the high resistance to chemicals, the wear resistance especially at the glass transition temperature. Furthermore, the electrical insulation is sufficient even for low material thicknesses for the intended applications.
  • the joining of the foil sections on the outer ring can take place adhesively in a cost-effective manner by means of conventional gluing methods or alternatively by material bonding, for example for highly stressed applications by means of hot lamination.
  • heating element, ultrasonic or laser welding methods can be used.
  • the surface of the outer ring can be suitably prepared, for example, activated chemically and / or by means of a plasma and / or preheated.
  • the surface of the film section can be pretreated, such as cleaned, mechanically and / or chemically activated, in particular when the film section is adhesively bonded to the outer ring.
  • plastic films for producing the film sections have proven to be advantageous, which are already prefabricated with an adhesive layer.
  • the film section is not necessarily arranged over the entire width of the outer ring. Rather, in particular for thermal insulation already a preferably central axial region of the outer periphery of the outer ring may be covered by the film portion, wherein the or the axially uncovered areas may have an air gap or, depending on the operating medium, a liquid gap such as oil gap. It has proven to be particularly advantageous if the film cut in a introduced into the outer ring, is inserted at least over a partial circumference of the outer ring extending incision.
  • the recess may be a flat annular groove or the like, so that the film portion can be fixed axially in a simple manner. In this case, the insertion depth can be greater than or equal to the thickness of the film section, so that the outer ring is centered on the component to be supported, or smaller than the thickness of the film section, so that a better thermal and an electrical insulation is achieved.
  • the film section can be extended radially inwards via at least one shoulder of the outer ring.
  • the plastic material for the film section may already be prefabricated as an angle profile, for example by means of an extrusion process, which may have corresponding notches for facilitating the formation of a ring shape on the radially inwardly directed leg of the film section.
  • a slit of the ring-shaped film section may be adapted to the thermal elongation of the film section. In this way, pre-bent film sections can be attached to achieve an encapsulation of the rolling bearing on both end sides of the outer ring.
  • the radially inwardly pointing leg of a film section which is angled in cross-section can be represented as being closed over the circumference by deforming a flat or angled film section thermally or mechanically, for example by means of a deep-drawing process. It can spanlos almost arbitrarily, for example in the form of caps shaped film sections are shown, the radially inwardly directed annular flange axially flush the inner ring radially overlaps and may optionally rest against this at least slightly biased axially.
  • the film portion radially surround the inner ring and inserted into an annular groove on the inner circumference of the inner ring be so that a fully enclosed rolling bearing is formed.
  • sealing material such as a sealing ring or fleece can be inserted between the film section and the puncture.
  • sealing material such as a sealing ring or fleece
  • an axially opposite the races expanded and arranged radially in the running diameter of the rolling elements annular lubricant reservoir from the film section may be formed, for example by means of a deep drawing process.
  • FIG. 2 shows a section through a rolling bearing slightly modified relative to the rolling bearing of FIG. 1 with a foil section inserted into a recess
  • FIG. 3 shows a partial section through a rolling bearing, which is slightly modified relative to the rolling bearing of FIG. 1, with a film section formed radially inward around an end face of the outer ring;
  • Figure 4 is a view of the rolling bearing of Figure 3;
  • Figure 5 is a partial section through a relative to the rolling bearing of the figure
  • Figure 1 shows a section through the about the rotation axis 2 rotationally symmetrical rolling bearing 1 with the outer ring 3 and the inner ring 4 and positioned in the bearing cage 5, formed in this embodiment as balls rolling elements 6.
  • the illustrated embodiment shows a deep groove ball bearing.
  • the inventive idea includes in the same way other bearings, for example, equipped with needles or ball bearings bearings.
  • the film section 8 is prefabricated from a plastic film as a strip and glued or sintered, for example, with the outer periphery. Due to the low thermal conductivity and the high electrical resistance of the film section 8, the outer ring and thus the roller bearing 1 and the bearing mounted on the inner circumference of the bearing component with respect to the part to be stored on the outer circumference 7 component.
  • the outer ring 3 has at both end faces 9, 10 via phases 1 1, which serve the better introduction into the component to be supported a projection of the film section 8.
  • Figure 2 shows a section through the rolling bearing 1 a, which has a modified outer ring 3a in contrast to the rolling bearing 1 of Figure 1.
  • FIG. 3 shows a partial section of the rolling bearing 1 b rotationally symmetrical about the axis of rotation 2.
  • the film section 8b is formed in cross-section at an angle to the legs 14, 15, wherein the formed in the form of a Ringab- section leg 14 arranged on the outer circumference 7 of the outer ring 3b, for example below Preload is applied, glued or sintered and the leg 15 is aligned at the end face 10 of the outer ring 3b radially inward.
  • the film section 8b is preferably cut from an already pre-fabricated strip material and pre-bent on the outer circumference 7 of the outer ring 3b. For this purpose, 15 notches 16 are provided from the leg.
  • FIG. 4 shows the roller bearing 1b in view with the angled film section 8b with the legs 14, 15 applied to the outer ring 3b (FIG. 3).
  • the film section formed from a straight strip material produced as semifinished product of a plastic film and pre-bent on the outer circumference 7 8 b are provided in the annular leg 15 notches 16.
  • the length of the strip for producing the film section 8b is dimensioned such that a slot 17 is formed between the ends of the film section 8b which takes into account the different expansion coefficients of the plastic material of the film section 8b and the outer ring 3b (FIG. 3).
  • Figure 5 shows a partial section through the roller bearing 1 c, which also has an angle in cross-section film section 8c, wherein the leg 14c applied to the outer ring 3c and the leg 15c is extended radially inwardly so far that it is in an end-side, annular recess 18 of the inner ring 4 c can be inserted without additional axial space requirement or against this at least slightly axially clamped.
  • the film section 8c is preferably produced by means of a thermoformed plastic film, so that the film section 8c can be produced as a closed ring and the leg 15c as a continuous ring board 20. The resulting during thermoforming pot bottom is thereby cut off and the pot wall forms the annular leg 15c of the film section.
  • the encircling leg 14c may be provided as a pot wall and the leg 15c may be formed by punching the center out of the pot bottom.
  • a circumferential retaining collar 28 can be formed or remain standing during the deep drawing process. After the film section 8c has been pulled on, the retaining collar is cut off. In the same way distributed over the circumference radially expanded tabs on the film section 8c for mounting on the outer ring 3c are suitable.
  • Figure 6 shows the rolling bearing 1 d in partial section, which represents a variant of the rolling bearing 1 c of Figure 5.
  • the preferably thermoformed film section 8d is radially inwardly widened radially surrounding the inner ring 4d.
  • the axial projection 19 of the radially inwardly expanded annular rim 20d extends in the annular recess 21 on the inner circumference 22 of the inner ring 4d.
  • a closed lubricant space 25 is formed in connection with the annular seal 24, which is defined by the axial extension 26 of the annular recess 21 Film section 8d to the lubricant reservoir 27 is extended so that the service life of the rolling bearing 1 d is extended by the increased lubricant volume.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Wälzlager (1) mit einem Außenring (3) und einem Innenring (4) sowie zwischen diesen über den Umfang verteilt angeordneten und auf diesen abwälzenden Wälzkörpern (6). Zur einfachen Erhöhung der thermischen Isolation, der elektrischen Isolierung und dergleichen isterfindungsgemäß am Außenumfang (7) des Außenrings (3) über zumindest einen Teil dessen axialer Breite und zumindest über einen Teil des Außenumfangs (7) ein spanlos aus einer Kunststofffolie gefertigter Folienabschnitt (8) angebracht.

Description

Bezeichnung der Erfindung
ELEKTRISCH - UND/ODER THERMISCH-ISOLIERTES WÄLZLAGER Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Wälzlager mit einem Außenring und einem Innenring sowie zwischen diesen über den Umfang verteilt angeordneten und auf diesen abwälzenden Wälzkörpern.
Hintergrund der Erfindung Derartige Wälzlager, beispielsweise Rillenkugellager und dergleichen sind seit langem bekannt. Um diese Wälzlager thermisch gegenüber dem zu lagernden Bauteil, beispielsweise in einem geteilten Schwungrad eines Antriebsstrangs zu isolieren, werden zwischen dem Außenring und dem zu lagernden Bauteil Isolationselemente aus Kunststoff eingebracht. Die DE 42 14 655 A1 zeigt bei- spielsweise ein geteiltes Schwungrad, bei dem die beiden Schwungmassen mittels eines thermisch isolierten Wälzlagers verdrehbar aufeinander gelagert sind. Hierbei ist zwischen dem Außenring und der zweiten Schwungmasse eine Zwischenlage aus Kunststoff eingebracht, die zur Anpassung an die Konturen des Wälzlagers aufwendig spanend nachbearbeitet werden muss.
Desweiteren sind Wälzlager bekannt, bei denen Kunststoff mittels eines Spritzverfahrens auf den Außenring aufgebracht, anschließend aufgesintert wird und zur Überarbeitung der gewünschten Kontur spanend bearbeitet werden muss. Aus der DE 10 2005 055 039 A1 ist ein Wälzlager mit von beiden Stirnflächen des Außenrings aufgebrachten Kunststoffkappen offenbart, die gegenüber dem Außenring mittels Keramikmaterial oder Kunststoff aufgespannt sind. Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist die vorteilhafte Weiterbildung gattungsgemaßer Wälzlager vor dem Hintergrund, einen einfach zu handhabenden und kosten- günstigen Aufbau zu erzielen, der thermisch und/oder elektrisch isolierend ist.
Beschreibung der Erfindung
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Wälzlager mit einem Außenring und einem Innenring sowie zwischen diesen über den Umfang verteilt angeordneten und auf diesen abwälzenden Wälzkörpern gelöst, bei dem am Außenumfang des Außenrings über zumindest einen Teil dessen axialer Breite und zumindest über einen Teil des Außenumfangs ein spanlos aus einer Kunststofffolie gefertigter Folienabschnitt angebracht ist.
Kunststofffolien werden in der gewünschten Dimension, beispielsweise mit einer Materialstärke kleiner 1 mm, vorzugsweise kleiner 0,75 mm in industriellem Maßstab gefertigt und können kostengünstig in Form vorkonfektionierter Ware bezogen werden. Dabei können aus planem Folienmaterial einseitig offenen Ringe auf den Außendurchmesser ausgebracht werden. Alternativ können die umfangsseitigen Enden derartige Ringe vor oder nach dem Aufbringen beispielsweise formschlüssig mittels einer Clinch-Verbindung geschlossen werden. Weiterhin kann die Kunststofffolie als Schlauchware mit vorgegebenem Durchmesser verwendet und auf den Außendurchmesser aufgezogen werden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von Folienstreifen erwiesen, die auf die vom Außendurchmesser des Außenrings vorgegebene Länge geschnitten und an dessen axiale Breite beziehungsweise die gewünschte axiale Bedeckung des Außenrings angepasst sind. Infolge der gut reproduzierbaren Stärke der Kunststofffolien im Bereich von wenigen Mikrometern wird eine aus- reichende Maßhaltigkeit des Außendurchmessers des Außenrings nach Aufbringen des Folienabschnitts erzielt, ohne diesen nachzubearbeiten. Bei Verwendung der Folienabschnitte wird nicht nur eine gute thermische Isolation des Außenrings gegenüber dem zu lagernden Bauteil erzielt. Es wurde weiterhin festgestellt, dass ein hoher Schutz gegen Passungsrost aufgrund einer Tribo- korrosionsbeanspruchung insbesondere bei Loslagern erzielt wird.
Als Kunststoffmaterielaien haben sich insbesondere Polyetherketone und be- vorzugt Polyetheretherketon (PEEK) erwiesen, der eine ausreichende thermische Festigkeit im Bereich von 300°C aufweist. Die Kunststofffolien für die Folienabschnitte können mineralverstärkt sein, wobei sich teilkristalline oder a- morphe Kunststofffolien eignen. Weitere Vorteile einer Verwendung von PEEK sind die geringe Feuchtigkeitsaufnahme, die hohe Widerstandfähigkeit gegen Chemikalien, die Verschleißfestigkeit insbesondere bei der Glasübergangstemperatur. Weiterhin ist die elektrische Isolierung bereits bei geringen Materialstärken für die vorgesehenen Anwendungen ausreichend.
Die Fügung der Folienabschnitte auf dem Außenring kann in kostengünstiger Weise adhäsiv mittels üblicher Klebeverfahren oder alternativ stoffschlüssig, beispielsweise für hoch beanspruchte Anwendungen mittels einer Heißlaminie- rung erfolgen. Alternativ können Heizelement-, Ultraschall- oder Laserschweißverfahren eingesetzt werden. Die Oberfläche des Außenrings kann hierzu entsprechend vorbereitet, beispielsweise chemisch und/oder mittels eines Plas- mas aktiviert und/oder vorgewärmt werden. Weiterhin kann insbesondere bei einer Verklebung des Folienabschnitts auf dem Außenring die Oberfläche des Folienabschnitts vorbehandelt wie gereinigt, mechanisch und/oder chemisch aktiviert werden. Im Weiteren haben sich Kunststofffolien zur Herstellung der Folienabschnitte als vorteilhaft erwiesen, die bereits mit einer Klebeschicht vorkonfektioniert sind.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird der Folienabschnitt nicht zwangsweise über die gesamte Breite des Außenrings angeordnet. Vielmehr kann insbesondere zur thermischen Isolation bereits ein bevorzugt mittiger axialer Bereich des Außenumfangs des Außenrings durch den Folienabschnitt abgedeckt sein, wobei der oder die axial nicht bedeckten Bereiche einen Luftspalt oder je nach Betriebsmedium einen Flüssigkeitsspalt wie Ölspalt aufweisen können. Als besonders vorteilhaft hat sich gezeigt, wenn der Folienab- schnitt in einen in den Außenring eingebrachten, sich zumindest über einen Teilumfang des Außenrings erstreckenden Einschnitt eingelegt ist. Hierbei kann der Einstich eine flache Ringnut oder dergleichen sein, so dass der Folienabschnitt in einfacher Weise axial fixiert werden kann. Dabei kann die Ein- stichtiefe größer oder gleich der Stärke des Folienabschnitts sein, so dass der Außenring am zu lagernden Bauteil zentriert wird, oder kleiner als die Stärke des Folienabschnitts sein, so dass eine bessere thermische und eine elektrische Isolation erzielt wird.
Nach einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel kann der Folienabschnitt über zumindest eine Schulter des Außenrings nach radial innen erstreckt sein. Hierbei kann das Kunststoffmaterial für den Folienabschnitt bereits als Winkelprofil beispielsweise mittels eines Extrusionsverfahrens vorkonfektioniert sein, wobei dieses zur erleichterten Bildung einer Ringform an dem radial nach innen gerichteten Schenkel des Folienabschnitts entsprechende Ausklinkungen aufweisen kann. Durch entsprechende Ablängung des Kunststoffmaterials können unterschiedliche Ringdurchmesser des Außenrings mit demselben Kunststoffmaterial abgedeckt werden. Ein Schlitz des in Ringform gebogenen Folienabschnitts kann an die thermische Längung des Folienabschnitts angepasst sein. Auf diese Weise vorgebogene Folienabschnitte können zur Erzielung einer Kapselung des Wälzlagers an beiden Stirnseiten des Außenrings angebracht werden.
Gemäß dem erfinderischen Gedanken kann der nach radial innen weisende Schenkel eines im Querschnitt gewinkelten Folienabschnitts über den Umfang geschlossen dargestellt werden, indem ein planer oder gewinkelter Folienabschnitt thermisch oder mechanisch beispielsweise mittels eines Tiefziehverfahrens verformt wird. Dabei können spanlos nahezu beliebig, beispielsweise in Form von Abdeckkappen geformte Folienabschnitte dargestellt werden, deren radial nach innen gerichteter Ringbord axial bündig den Innenring radial übergreift und gegebenenfalls an diesem zumindest leicht axial vorgespannt anliegen kann. Alternativ kann der Folienabschnitt den Innenring radial umgreifen und in einen ringförmigen Einstich am Innenumfang des Innenrings eingelegt sein, so dass ein vollständig gekapseltes Wälzlager gebildet wird. Hierbei kann zwischen dem Folienabschnitt und dem Einstich Dichtmaterial wie ein Dichtring oder Vlies eingelegt werden. Zur Erweiterung des Schmiermittelvolumens des zur Schmierung der Wälzflächen zwischen Wälzkörpern und Innenring beziehungsweise Außenring vorgesehenen Schmiermittels wie Fett oder Öl kann ein axial gegenüber den Laufringen erweitertes und radial im Bereich des Laufdurchmessers der Wälzkörper angeordnetes ringförmiges Schmiermittelreservoir aus dem Folienabschnitt beispielsweise mittels eines Tiefziehverfahrens ausgeformt sein.
Auf diese Weise beispielsweise aus Halbzeug in Form von Kunststofffolien hergestellte Folienabschnitte können ohne weitere adhäsive oder stoffschlüssige Fixierung unter Vorspannung auf den Außendurchmesser des Außenrings aufgezogen werden. Hierbei hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn an der der Stirnseite mit dem radial nach innen erstreckten Folienabschnitt gegenüber liegenden Stirnseite ein nach radial außen erweiterter Haltekragen vorgesehen ist. Dieser dient hilfsweise während der Montage zum Aufziehen der Folienabschnitte auf den Außendurchmesser und wird anschließend spanlos abge- trennt, beispielsweise abgeschnitten.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Das erfindungsgemäß ausgebildete Wälzlager wird nachfolgend in mehreren bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 einen Schnitt durch ein Wälzlager mit thermischer Isolierung in
Form eines Folienabschnitts aus Kunststoffmaterial;
Figur 2 einen Schnitt durch ein gegenüber dem Wälzlager der Figur 1 leicht abgeändertes Wälzlager mit einem in einen Einstich eingelegten Folienabschnitt; Figur 3 einen Teilschnitt durch ein gegenüber dem Wälzlager der Figur 1 leicht geändertes Wälzlager mit einem radial um eine Stirnfläche des Außenrings nach innen geformten Folienabschnitt;
Figur 4 eine Ansicht des Wälzlagers der Figur 3;
Figur 5 einen Teilschnitt durch ein gegenüber dem Wälzlager der Figur
3 leicht geändertes Wälzlager mit einem nach radial innen geschlossenen Ringbord;
Figur 6 einen Teilschnitt durch ein gegenüber dem Wälzlager der Figur
5 mit einem Schmiermittelreservoir versehenes Wälzlager.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt einen Schnitt durch das um die Drehachse 2 rotationssymmetrisch ausgebildete Wälzlager 1 mit dem Außenring 3 und dem Innenring 4 sowie den in dem Lagerkäfig 5 positionierten, in diesem Ausführungsbeispiel als Kugeln ausgebildeten Wälzkörper 6. Das dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt ein Rillenkugellager. Der erfinderische Gedanke umfasst in gleicher Weise auch andere Wälzlager, beispielsweise mit Nadeln oder Kugelrollen ausgestattete Wälzlager.
Am Außenumfang 7 des Außenrings 3 ist der Folienabschnitt 8 aufgebracht. Der Folienabschnitt 8 wird aus einer Kunststofffolie als Streifen vorkonfektioniert und beispielsweise mit dem Außenumfang verklebt oder aufgesintert. Durch die geringe Wärmeleitfähigkeit und den hohen elektrischen Widerstand isoliert der Folienabschnitt 8 den Außenring und damit das Wälzlager 1 und das am Innenumfang angebrachte Lagerbauteil gegenüber dem an dem Außenumfang 7 zu lagernden Bauteil. Der Außenring 3 verfügt an beiden Stirnseiten 9, 10 über Phasen 1 1 , die der besseren Einführung in das zu lagernde Bauteil einem Abstehen des Folienabschnitts 8 dienen. Figur 2 zeigt einen Schnitt durch das Wälzlager 1 a, das im Unterschied zum Wälzlager 1 der Figur 1 über einen geänderten Außenring 3a verfügt. Am Außenumfang 7 des Außenrings 3a ist der ringförmige Einstich 12 eingebracht, in den der axial gegenüber dem Folienabschnitt 8 der Figur 1 verkürzte Folienab- schnitt 8a eingelegt und damit axial fixiert ist. Die zwischen dem Einstich 12 und den Phasen 1 1 verbleibenden radial erhabenen Stege 13 können der Zentrierung des Außenrings 3a an dem zu lagernden Bauteil dienen und weisen einen vernachlässigbaren Wärmefluss gegenüber der gesamten axialen Breite des Außenrings 3a auf.
Figur 3 zeigt einen Teilschnitt des um die Drehachse 2 rotationssymmetrischen Wälzlagers 1 b auf. Im Unterschied zu der Ausgestaltung des Folienabschnitts 8 des Wälzlagers 1 der Figur 1 ist der Folienabschnitt 8b im Querschnitt winkelig mit den Schenkeln 14, 15 ausgebildet, wobei der in Form eines Ringab- Schnitts ausgebildete Schenkel 14 am Außenumfang 7 des Außenrings 3b angeordnet, beispielsweise unter Vorspannung aufgebracht, aufgeklebt oder aufgesintert ist und der Schenkel 15 an der Stirnseite 10 des Außenrings 3b nach radial innen ausgerichtet ist. Der Folienabschnitt 8b wird dabei vorzugsweise aus einem bereits winkelig vorkonfektionierten Streifenmaterial geschnitten und auf den Außenumfang 7 des Außenrings 3b vorgebogen. Hierzu sind aus dem Schenkel 15 Ausklinkungen 16 vorgesehen.
Figur 4 zeigt das Wälzlager 1 b in Ansicht mit dem auf dem Außenring 3b (Figur 3) aufgebrachten winkeligen Folienabschnitt 8b mit den Schenkeln 14, 15. Zur vereinfachten Aufbringung des aus als Halbzeug einer Kunststofffolie hergestellten geraden Streifenmaterials gebildeten und auf den Außenumfang 7 vorgebogenen Folienabschnitts 8b sind in dem ringförmigen Schenkel 15 Ausklinkungen 16 vorgesehen. Die Länge des Streifens zur Herstellung des Folienabschnitts 8b ist so bemessen, dass ein Schlitz 17 zwischen den Enden des Fo- lienabschnitts 8b gebildet wird, der die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten des Kunststoffmaterials des Folienabschnitts 8b und des Außenrings 3b (Figur 3) berücksichtigt. Figur 5 zeigt einen Teilschnitt durch das Wälzlager 1 c, das ebenfalls einen im Querschnitt winkeligen Folienabschnitt 8c aufweist, wobei der Schenkel 14c auf dem Außenring 3c aufgebracht und der Schenkel 15c radial nach innen so weit erweitert ist, dass er in eine stirnseitige, ringförmige Ausnehmung 18 des Innenrings 4c ohne zusätzlichen axialen Bauraumbedarf eingelegt beziehungsweise gegen diese zumindest geringfügig axial verspannt werden kann. Die Herstellung des Folienabschnitts 8c erfolgt vorzugsweise mittels einer tiefgezogenen Kunststofffolie, so dass der Folienabschnitt 8c als geschlossener Ring und der Schenkel 15c als durchgängiger Ringbord 20 hergestellt werden kann. Der beim Tiefziehen entstehende Topfboden wird dabei abgeschnitten und die Topfwandung bildet den ringförmigen Schenkel 15c des Folienabschnitts. Alternativ kann der umlaufende Schenkel 14c als Topfwandung vorgesehen werden und der Schenkel 15c durch Ausstanzen des Zentrums aus dem Topfboden gebildet werden.
Um den Folienabschnitt 8c in einfacher Weise auf den Außenring 3c aufziehen zu können, kann ein umlaufender Haltekragen 28 während des Tiefziehverfahrens gebildet werden oder stehen bleiben. Nach dem Aufziehen des Folienabschnitts 8c wird der Haltekragen abgeschnitten. In gleicher weise können sich über den Umfang verteilte radial erweiterte Laschen an dem Folienabschnitt 8c zum Aufziehen auf den Außenring 3c eignen.
Figur 6 zeigt das Wälzlager 1 d im Teilschnitt, das eine Variante des Wälzlagers 1 c der Figur 5 darstellt. Hierbei ist der bevorzugt tiefgezogene Folienab- schnitt 8d nach radial innen den Innenring 4d radial umgreifend erweitert. Der axiale Ansatz 19 des radial nach innen erweiterten Ringbords 20d erstreckt sich dabei in die ringförmige Ausnehmung 21 am Innenumfang 22 des Innenrings 4d. Zwischen dem axialen Ansatz 19 und dem Innenumfang der ringförmigen Ausnehmung 21 dichtet der Vliesring 23. Durch die Abdichtung des axia- len Ansatzes 19 gegenüber dem Innenring 4d wird in Verbindung mit der Ringdichtung 24 ein geschlossener Schmiermittelraum 25 gebildet, der durch die axiale Erweiterung 26 des Folienabschnitts 8d um das Schmiermittelreservoir 27 erweitert wird, so dass durch das erhöhte Schmiermittelvolumen die Standzeit des Wälzlagers 1 d verlängert wird.
Bezugszeichenliste
Wälzlager 17 Schlitz
a Wälzlager 18 Ausnehmungb Wälzlager 19 axialer Ansatzc Wälzlager 20 Ringbord
d Wälzlager 20d Ringbord
Drehachse 21 Ausnehmung
Außenring 22 Innenumfanga Außenring 23 Vliesring
b Außenring 24 Ringdichtungc Außenring 25 Schmiermittelraum
Innenring 26 axiale Erweiterungc Innenring 27 Schmiermittelreservoird Innenring 28 Haltekragen
Lagerkäfig
Wälzkörper
Außenumfang
Folienabschnitt
a Folienabschnitt
b Folienabschnitt
c Folienabschnitt
d Folienabschnitt
Stirnseite
0 Stirnseite
1 Phase
2 Einstich
3 Steg
4 Schenkel
4c Schenkel
5 Schenkel
5c Schenkel
6 Ausklinkung

Claims

Patentansprüche
1 . Wälzlager (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d) mit einem Außenring (3, 3a, 3b, 3c) und einem Innenring (4, 4c, 4d) sowie zwischen diesen über den Umfang verteilt angeordneten und auf diesen abwälzenden Wälzkörpern (6), dadurch gekennzeichnet, dass am Außenumfang (7) des Außenrings (3, 3a, 3b, 3c) über zumindest einen Teil dessen axialer Breite und zumindest über einen Teil des Außenumfangs ein spanlos aus einer Kunststofffolie gefertigter Folienabschnitt (8, 8a, 8b, 8c, 8d) angebracht ist.
2. Wälzlager (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Folienabschnitt (8, 8a, 8b, 8c, 8d) aus einem Folienstreifen der Kunststofffolie gefertigt ist.
3. Wälzlager (1 , 1 a, 1 b) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienabschnitt (8, 8a, 8b) mit dem Außenumfang (7) adhäsiv o- der stoffschlüssig verbunden ist.
4. Wälzlager (1 a) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich- net, dass der Folienabschnitt (8a) in einen in den Außenring (3a) eingebrachten, sich zumindest über einen Teilumfang des Außenrings (3a) erstreckenden Einstich (12) eingelegt ist.
5. Wälzlager (1 b, 1 c, 1 d) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Folienabschnitt (8b, 8c, 8d) über zumindest eine
Schulter des Außenrings (3b, 3c) nach radial innen erstreckt ist.
6. Wälzlager (1 d) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Folienabschnitt (8d) radial innerhalb ein umlaufendes Schmiermittelreser- voir (27) gebildet ist.
7. Wälzlager (1 c) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der der Stirnseite mit dem radial nach innen erstreckten Folienabschnitt (8c) gegenüber liegenden Stirnseite ein nach radial außen erweiterter Hal- tekragen (28) vorgesehen ist.
8. Wälzlager (1 c, 1 d) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Form des Folienabschnitts (8c, 8d) mittels eines Tiefziehverfahrens hergestellt ist.
9. Wälzlager (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienabschnitt (8, 8a, 8b, 8c, 8d) aus einem Polyetherketon hergestellt ist.
10. Wälzlager (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienabschnitt (8, 8a, 8b, 8c, 8d) bezüglich seiner Materialfestigkeit verstärkt ist.
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