WO2011073319A2

WO2011073319A2 - Verfahren zum herstellen eines rahmens sowie solarzellenmodulrahmen

Info

Publication number: WO2011073319A2
Application number: PCT/EP2010/069893
Authority: WO
Inventors: Ingo Schwirtlich; Dieter Franke; Sascha Reime; Uwe Fliedner
Original assignee: Schott Solar AG
Current assignee: Ecoran GmbH
Priority date: 2009-12-18
Filing date: 2010-12-16
Publication date: 2011-06-23
Anticipated expiration: 2012-06-18
Also published as: DE102009059232A1; CN102668122A; WO2011073319A3; DE112010004852A5

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Solarzellenmodulrahmen (100) umfassend Rahmenlängs- und -querschenkel (102, 104, 106, 108), die aus Metall oder Abschnitten aus Metall bestehen. Um eine einfache Herstellung mit gewünschter Struktur in jeder Dimension zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass der Rahmen aus einem oder mehreren ersten Abschnitten (102, 104) mit jeweils einer ersten Längsnut und aus einem oder mehreren zweiten Abschnitten (106, 108) mit jeweils einer zweiten Längsnut zusammengesetzt ist, dass der erste Abschnitt durch Druckgießen und der zweite Abschnitt durch Biegen eines Blechs hergestellt ist und dass die ersten und zweiten Nuten rahmeninnenseitig verlaufend fluchtend ineinander übergehen und Aufnahme für das Solarzellenmodul (101) bilden.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Rahmens sowie Solarzellenmodulrahmen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines rechteckförmigen oder im Wesentlichen rechteckförmigen Rahmens mit Längs- und Querschenkeln zur Aufnahme eines Solarzellenmoduls, wobei der Rahmen aus einem ersten Abschnitt oder mehreren ersten Abschnitten mit jeweils einer ersten Längsnut oder einem ersten Falz und aus einem zweiten Abschnitt oder mehreren zweiten Abschnitten aus Metall mit jeweils einer zweiten Längsnut oder einem zweiten Falz zusammengesetzt wird, wobei bei zusammengesetzten ersten und zweiten Abschnitten die ersten und zweiten Längsnuten eine umlaufende Innennut oder die ersten und zweiten Falze eine Auflage zur Aufnahme randseitigen Bereichs des Solarzellenmoduls bilden. Auch nimmt die Erfindung Bezug auf einen Solarzellenmodulrahmen umfassend Rahmenlängs- und -querschenkel, wobei der Rahmen aus einem oder mehreren ersten Abschnitten mit jeweils einer ersten Längsnut oder einem ersten Falz und aus einem oder mehreren zweiten Abschnitten mit jeweils einer zweiten Längsnut oder einem zweiten Falz zusammengesetzt ist.

In einer Solarzelle - auch photovoltaische Zelle genannt - wird die in Licht vorhandene Strahlungsenergie in elektrische Energie umgewandelt. Dabei werden üblicherweise Solarzellen zu Modulen verschaltet, die wiederum von Rahmen aufgenommen werden, um z. B. mittels ver schwenkbarer Träger auf die Strahlung ausgerichtet oder auf Dächern oder Fassaden von Häusern befestigt zu werden. Dabei ist es erforderlich, dass die Solarzellen bei ihrem Einsatz gegen Umwelteinflüsse, insbesondere gegen Feuchtigkeit, dauerhaft geschützt werden.

Solarmodule mit kristallinen Solarzellen oder photovoltaische Dünnschichtsolarmodule weisen daher üblicherweise eine Frontseite aus lichtdurchlässigem Material - meist eine Glas- scheibe - und eine rückseitige Abdeckung - meist aus Kunststoff, ggfs. auch aus Glas - auf. Ergänzt wird diese Konstruktion durch eine Rahmung der Vorder- und Rückseite. Ein weiteres Bauteil des Solarmoduls ist z. B. eine rückseitige Anschlussdose, in der die zusammengeführte Kontaktierung der Solarzellen und die Verkabelung nach außen vor Umwelteinflüssen geschützt werden.

Nach dem Stand der Technik werden zur Herstellung der Rahmen Profile aus Aluminium oder Aluminiumlegierung verwendet, die im Strangziehverfahren hergestellt werden. Entsprechend der Modulgröße werden sodann die Profile zugeschnitten und die Schenkel an den Ecken des Moduls miteinander verbunden. Dies kann durch Schrauben, Nieten oder Kleben - auch unter Zuhilfenahme von stabilisierenden Innenwinkeln - erfolgen. Um die Rahmen zu befestigen bzw. Anschlüsse z. B. für eine Erdung zu ermöglichen, weisen die Profile entsprechende Konturen auf, die auch durchbohrt werden können. Ein Beispiel eines entsprechenden Rahmens ist z. B. der DE-U-202 09 773 zu entnehmen. Dabei kann der Rahmen auch zweiteilig ausgebildet sein, um z. B. nach der DE-U-202 09 218 das Solarzellenmodul in ein Winkelprofil einzulegen, um sodann dieses mit einer Deckleiste zu verrasten.

Die aus Aluminium im Strang hergestellten und aus Strangziehprofilen bestehenden Rahmen zeigen den Nachteil, dass konstruktive Merkmale nur in der Breite und Höhe der Profile berücksichtigt werden können. Die Kontur des Strangziehprofils in Längsrichtung des Profils wird demgegenüber durch das Werkzeug fest vorgegeben, ohne dass individuelle Veränderungen während des Herstellungsprozesses möglich sind.

Um ein Solarzellenmodul rechteckiger Bauform umschließen zu können, müssen die Profile auf Maß zugeschnitten, nachträglich bearbeitet und sodann mechanisch miteinander verbunden werden. Dies bedeutet eine mechanische Schwächung der Gesamtkonstruktion sowie einen unerwünschten hohen Aufwand bei der Herstellung und der Montage. Eine Integration von weiteren Modulkomponenten wie mechanische Anschlusspunkte z. B. zu einem Dach oder einer Fassade, Verbindungselemente zu benachbarten Modulen bzw. Anschlussdosen können bei der Herstellung nicht gleichzeitig ausgebildet werden, da dies durch das Herstellungsverfahren des Strangziehens ausgeschlossen ist. Um den Rahmen individuell gestalten zu können, untersuchen aktuelle Forschungsarbeiten die Verwendbarkeit von Modulrahmen aus Kunststoffen, die im Spritzgießverfahren hergestellt werden sollen.

Allerdings zeigen entsprechende Kunststoffrahmen den Nachteil einer nur eingeschränkten Haltbarkeit der Kunststoffe bei einem Einsatz im Außenbereich. Auch Alterungseffekte wie Verfärbung und Erhöhung der Brüchigkeit sind mit zunehmender Einsatzdauer zu erwarten. Ein weiterer Nachteil ist die grundsätzlich geringe Steifigkeit von Kunststoffen im Vergleich zu aus Metall bestehenden Profilen, so dass eine ausreichende mechanische Steifigkeit und Festigkeit der Gesamtkonstruktion nicht sichergestellt ist. Ein weiterer immanenter Nachteil ist die geringe Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff, wodurch ein verminderter Abtransport von Wärme aus dem Modul in die Umgebung gegeben ist. Höhere Betriebstemperaturen der Solarmodule verringern jedoch ihre photovoltaische Effizienz.

Der DE-A-10 2006 002 465 ist eine Konzentrator-Photovoltaik- Vorrichtung zu entnehmen, die ein Gehäuse aufweist, das als Spritz gus steil z. B. aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder Aluminium hergestellt ist. Durch das Gehäuse wird ein erforderlicher Abstand zwischen Fresnel-Linsen und Konzentratorsolarzellen sichergestellt.

Die US-A-4,392,009 bezieht sich auf einen Rahmen für ein Solarzellenmodul und besteht aus ersten und zweiten Abschnitten, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Dabei ist der Querschenkel des Rahmens ein Kunststoff-Spritzgussteil und der Längsschenkel ein Abschnitt eines aus Aluminium extrudierten Profils.

Ein Profilrahmen ist der DE-A-30 20 018 zu entnehmen.

Der US-A-4,611,090 ist eine Tragkonstruktion aus Kunststoff zur Aufnahme von Solarzellenmodulen zu entnehmen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und einen Solarzel- lenmodulrahmen der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass die im Stand der Technik immanenten Nachteile vermieden werden, insbesondere Konstruktionseinschränkungen oder die materialphysikalischen Nachteile nicht gegeben sind. Es soll eine einfache Herstellung mit gewünschter Struktur in jeder Dimension ermöglicht werden, um eine einfache Montage bzw. Integration von Komponenten zu ermöglichen. Die Gesamtkonstruktion soll hohen Festigkeitsanforderungen genügen sowie ein gutes Langzeitverhalten zeigen. Ferner soll ein problemloses kraftschlüssiges Verbinden von Rahmen untereinander möglich sein.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art im Wesentlichen dadurch gelöst, dass der aus Metall bestehende erste Abschnitt durch Druckgießen und der zweite Abschnitt durch Falten oder Biegen eines Blechs hergestellt werden.

Insbesondere ist vorgesehen, dass der erste Abschnitt durch Vakuumdruckgießen hergestellt wird.

Als Material für den ersten und/oder zweiten Abschnitt, insbesondere sowohl für den ersten als auch den zweiten Abschnitt, kommt Aluminium oder eine Aluminium-Legierung wie Al- Mg oder Al-Si in Frage, ohne dass hierdurch die Erfindung eingeschränkt wird.

Erfindungsgemäß wird eine Rahmenkonstruktion zur Verfügung gestellt, bei der eine genaue Anpassung an das aufzunehmende Solarmodul, also auch in den Eckbereichen erfolgt, ohne dass es Nacharbeiten bedarf. Insbesondere sind die nach dem Stand der Technik nachteiligen Fügeverfahren bei der Modulherstellung nicht erforderlich, wodurch erhebliche Kosteneinsparungen gegeben sind. Des Weiteren steht aufgrund des Herstellungsverfahrens ein Modulrahmen mit allen Konstruktionsvorteilen zur Verfügung, ohne dass es aufwendiger Montageschritte oder Nachbearbeitungen bedarf. Durch die Verwendung von Metall ergibt sich gegenüber den im Spritzgießverfahren hergestellten Kunststoffrahmen oder Kunststoffschenkeln von Rahmen der Vorteil, dass eine hohe Witterungsbeständigkeit gegeben ist. Veränderungen der Materialeigenschaften wie eine Verschlechterung des optischen Erscheinungsbildes durch Verfärben und/oder Ausbrechen und und/oder hohe Bruchanfälligkeit durch Alterungsprozesse sind ausgeschlossen. Auch bietet das Metall den Vorteil einer guten Wärmeableitung, so dass die Effizienz der Solarzellen optimal ausgenutzt wird. Ein problemloses kraftschlüssiges Verbinden von Rahmen insbesondere über die im Druckgießverfahren hergestellten ersten Abschnitte ist möglich.

Durch die unterschiedlichen Herstellungsverfahren können überaus starre Rahmen bei geringem Gewicht hergestellt werden, wobei in Bezug auf die Längsschenkel gewünschte Profilgeometrien zum Einsatz gelangen können. Auch ist ein Bearbeiten des Blechs wie Einbringen von Löchern vor dem Falten oder Biegen möglich, ein Vorteil, den das Extrudieren nicht bietet.

Einen Verbund von erfindungs gemäßen Rahmen bildet ein leichtes Flächentragwerk, das eine hohe Stabilität aufweist.

Die ersten Abschnitte sind insbesondere zweiteilig ausgebildet und umschließen einen Hohlraum, in dem eine elektrische Verschaltung, Wechselrichter, DC/DC- Wandler oder sonstige elektrische bzw. elektronische Komponenten wie Schutzdioden einbringbar sind, ohne dass es gesonderter Aufnahmen bzw. Ansätze an dem Rahmen bedarf. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass ein entfernbarer Teilabschnitt des vorzugsweise den Querschenkel bildenden ersten Abschnitts entlang der Vorderseite des Rahmens verläuft. Somit ist eine problemlose Wartung bzw. ein Austausch von Bauteilen und Komponenten möglich, die in dem Hohlraum angeordnet sind. In diesem kann sich die Schnittstelle zwischen dem Solarzellenmodul und einem Verbraucher befinden, der auch die Verschaltung zu weiteren Solarzellenmodulen einschließt.

Insbesondere und in hervorzuhebender Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass in dem von dem ersten Abschnitt zur Verfügung gestellten Hohlraum eine Brandschutzsicherung vorgesehen wird, durch die bei deren Aktivierung das zugeordnete Solarzellenmodul elektrisch von einem Verbraucher bzw. weiteren Solarzellenmodulen getrennt wird.

Ein Solarzellenmodulrahmen der eingangs genannten Art zeichnet sich dadurch aus, dass die Rahmenlängs- und -querschenkel aus Metall bestehen, dass der erste Abschnitt durch Druckgießen und der zweite Abschnitt durch Biegen oder Falten eines Blechs hergestellt ist und dass die ersten und zweiten Nuten oder die ersten und zweiten Falze rahmeninnenseitig verlaufend fluchtend ineinander übergehen und Aufnahme für das Solarzellenmodul bilden.

Insbesondere ist vorgesehen, dass der erste Abschnitt in Draufsicht eine U-Form mit einem einen Querschenkel des Rahmens bildenden Mittelschenkel und Seitenschenkeln aufweist, die Teilabschnitte der Längsschenkel des Rahmens sind.

Der den Querschenkel des Rahmens bildende Mittelschenkel des ersten Abschnitts umfasst vorzugsweise zumindest zwei parallel zur Längsachse des Mittelschenkels und zueinander beabstandete erste Flachabschnitte, die Ebenen aufspannen, die senkrecht zu der Rahmenebene verlaufen. Ferner sind endseitig die Flachabschnitte verbindende wie verschließende weitere stegförmige Abschnitte vorgesehen, die Abschnitte der Rahmenlängsschenkel bilden und mit dem oder den zweiten Abschnitten verbunden wie verrastet oder verschraubt sind. Dabei können die entsprechenden Flachabschnitte in die zweiten Abschnitte eingesteckt werden, so dass eine hinreichende Steifigkeit des Rahmens gegeben ist.

Auch ist ein problemloses Verrasten möglich. Hierzu können von den Außenseiten der Flachabschnitte Vorsprünge abragen, die in entsprechende Aussparungen in die die Längsschenkel bildenden zweiten Abschnitte einrasten. Die Möglichkeit einer Verschraubung ist gleichfalls gegeben.

Von den innenseitig verlaufenden ersten Flachabschnitten geht sodann die erste Längsnut aus, in die ein Randbereich eines von dem Rahmen aufzunehmenden Solarzellenmoduls eingreift.

In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rahmen zwei zweite Abschnitte aufweist, die zumindest Abschnitte der Längsschenkel des Rahmens sind und mit den Seitenschenkeln des ersten eine U-Form aufweisenden Abschnittes verbunden sind.

In hervorzuhebender Ausgestaltung und zur Erzielung einer hinreichenden Steifigkeit ist vorgesehen, dass der durch Falten bzw. Biegen eines insbesondere gewalzten Blechs gebildete zweite Abschnitt im Schnitt die Geometrie eines„G" bzw. einer„6" aufweist und aus einem rechteckförmigen Basisabschnitt und einem in Verlängerung eines Schenkels des Basisab- Schnitts verlaufenden L-Abschnitt besteht. Der Zwischenraum zwischen dem Basisabschnitt und dem abgewinkelten Schenkel des L-Abschnitts bildet sodann die zweite Längsnut, in die ein Randbereich des Solarzellenmoduls eingebracht wird.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rahmen entlang der Rückseite des Halbleiterbauelements sich erstreckende Stege aufweist. Diese können die Funktion von Versteifungsrippen und/oder Kühlrippen aufweisen. Im letzteren Fall müssen die Stege derart ausgerichtet sein, dass das Solarzellenmodul rückseitig diese kontaktiert.

Somit ist im Vergleich zum Stand der Technik eine größere Steifigkeit gegeben, die allein durch Strangziehprofile oder Kunststoffkonstruktionen nicht möglich ist, es sei denn, dass eine Dimensionierung erfolgt, die allein aus Kostengründen nicht in Betracht kommen dürfte.

Insbesondere durch Vakuumdruckgießverfahren besteht die Möglichkeit, Wandstärken der Rahmenprofilabschnitte im Bereich von 2 mm oder geringer herzustellen, wodurch ein geringes Gewicht der Gesamtkonstruktion gegeben ist.

Die Wandstärken sowohl des ersten als auch des zweiten Abschnitts können im Bereich zwischen 0,3 mm und 2 mm Dicke liegen. Dies gilt sowohl für die im Druckgießverfahren wie Vakuumdruckgießverfahren hergestellten ersten Abschnitte als auch für die durch Biegen bzw. Falten eines insbesondere gewalzten Blechs hergestellten zweiten Abschnitte.

Stehen die Stege oder Rippen mit dem Solarzellenmodul in Kontakt, so ist gleichzeitig eine Kühlung des Moduls durch Wärmeableitung gegeben. Somit ist ein höherer photovoltaischer Ertrag durch niedrige Betriebsbedingungen gegeben.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass zwischen den Schenkeln des Rahmens und integral mit diesem flächige Bereiche ausgebildet werden, die zum einen zur Kühlung und zum anderen zur Ableitung von Aufladungen und/oder zur Abschirmung von elektromagnetischen Feldern dienen. Des Weiteren besteht aufgrund des erfindungs gemäßen Herstellungsverfahrens der Vorteil, dass in zumindest einem Schenkel des Rahmens eine Aufnahme für z. B. ein Verbindungselement wie Dach- oder Fassadenbefestigung ausgebildet ist. Anschlüsse für elektrische Verbinder können gleichfalls integral hergestellt werden.

Markante Designelemente wie technische Informationen oder sonstige Kennzeichnungen sind gleichfalls in das Gussbauteil, also einem ersten Abschnitt integrierbar. Auch kann zumindest ein Schenkel eines Rahmens peripher einer Außenstruktur zum formschlüssigen Verbinden mit einem weiteren Rahmen ausgebildet sein, um somit auf einfache Weise eine formschlüssige Verbindung zu ermöglichen. Gleichzeitig ergibt sich durch das Aneinanderreihen von Rahmen eine überaus stabile Ausführung für große photovoltaische Anlagen mit vielen Einzelmodulen.

Es besteht ferner die Möglichkeit, dass in dem Rahmen, insbesondere in zumindest einem ersten Abschnitt, eine Anschlusseinrichtung wie -dose für Kabel integriert ist.

Des Weiteren sieht eine Ausgestaltung vor, dass eine mechanische Versteifung des Rahmens durch eine Wabenstruktur erfolgt, die sich entlang der Rückseite der Module erstreckt.

Auch besteht die Möglichkeit, die Abschnitte des Rahmens durch einen Seilzugmechanismus zu fixieren bzw. zu spannen. Hierzu kann ein Seilzug in dem bzw. um den Rahmen geführt und sodann z. B. durch einen Umlenkhebel, einen Kniehebel oder einen Exzenter gespannt werden. Eine entsprechende Fixierungsmöglichkeit ist auch zum Fixieren mehrerer Rahmen zueinander möglich. In diesem Fall würde zumindest ein Seilzug um die Rahmen und ggfs. innerhalb der Rahmen geführt und die Rahmen verbinden, wobei der zumindest eine Seilzug durch geeignete Mittel wie Umlenkhebel, Kniehebel oder Exzenter spannbar ist.

Auch bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Einbringen eines Solarzellenmoduls in einen Rahmen, wobei die Längsränder des Solarzellenmoduls in die zweiten Längsnuten der zweiten Abschnitte, sodann die Querränder des Solarzellenmoduls in erste Längsnuten von ersten Abschnitten eingebracht werden und schließlich die ersten und zweiten Abschnitte verbunden werden. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Einbringen eines Solarzellenmoduls in einen Rahmen, wobei das Solarzellenmodul in die zweite Längsnut des zu einem U gebogenen zweiten Abschnitts geschoben und sodann auf freien Querrand des Solarzellenmoduls ein erster Abschnitt geschoben wird, der anschließend mit dem zweiten Abschnitt verbunden wird.

Diese Ausführungsform ist besonders für Randmodule von PV-Generatoren geeignet.

Ist die Erfindung im Zusammenhang mit Solarzellenmodulen erläutert worden, so sind die erfindungsgemäßen Rahmen auch auf anderen Einsatzgebieten möglich, insbesondere dort, wo bruchgefährdete Strukturen wie z. B. Glasscheiben durch eine Rahmenkonstruktion stabilisiert werden sollen.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen -für sich und/oder in Kombination-, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine erste Ausführungsform eines Rahmes,

Fig. 2 einen Teil eines Rahmens,

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform eines Rahmens mit Detailansichten,

Fig. 4 eine erste Ausführungsform zum Verbinden von Rahmenschenkeln,

Fig. 4a eine Variante der Ausführungsform gemäß Fig. 4,

Fig. 5 eine zweite Ausführungsform zum Verbinden von Rahmenschenkeln, Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Querschenkel,

Fig. 7 bevorzugte Ausführungsform eines Rahmenschenkelprofils,

Fig. 8 einen Abschnitt eines Rahmens mit Detaildarstellung,

Fig. 9 zwei miteinander verbundene Rahmen,

Fig. 10 eine weitere Ausführungsform zur Ausbildung eines Rahmens und

Fig. 11 ein Verbund von Rahmen im Ausschnitt.

In Fig. 1 ist in perspektivischer Darstellung eine erste Ausführungsform eines Rahmens 10 dargestellt, der aus einer Aluminiumlegierung besteht und im Druckgießverfahren hergestellt ist. Der Rahmen weist Seiten- und Querschenkel 12, 14 bzw. 16, 18 auf, die bevorzugterweise einen umlaufenden Falz 20 besitzen, in den ein nicht dargestelltes Solarzellenmodul einsetzbar ist. Des Weiteren sind im Ausführungsbeispiel integral mit den Schenkeln 12, 14, 16, 18 sich kreuzende Rippen 22, 24, 26 dargestellt, die es ermöglichen, dass die Wandstärken des Schenkels 12, 14, 16, 18 relativ gering z. B. im Bereich von 2 mm oder weniger, insbesondere einer Dicke zwischen 0,3 mm und 2 mm, im Druckgießverfahren hergestellt werden können.

Entsprechend der Funktion der Rippen 22, 24, 26 kann die Zahl und deren Erstreckungen entlang der durch den Rahmen 10 aufgespannten Ebene variieren, um z. B. die Funktion von Kühlrippen, einer elektrischen Abschirmung oder Ableitung von statischen Aufladungen zu erfüllen.

Ferner sind in den Längs schenkein 12, 14 Verstärkungen 28, 30, 32, 34 mitgegossen, um die Durchgangsöffnungen 36, 38, 40 42 zum Befestigen des Rahmens 10 z. B. auf einem Dach, einem Träger oder einer Fassade zu nutzen. Der Querschenkel 18 weist im Vergleich zu den anderen Schenkeln abschnittsweise eine größere flächige Erstreckung (Bereich 44) auf, um z. B. Kennzeichnungen durch erhabene oder geprägte Strukturen anbringen zu können.

Auch besteht die Möglichkeit, in dem Rahmen 10 eine Anschlussdose für Kabel zu integrieren. Eine diesbezügliche Ausgestaltung ist aufgrund des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ohne Weiteres möglich.

Ferner kann durch Wabenstrukturen, die entlang der Rückseite des Rahmens 10 verlaufen, also entlang der Rückseite der von dem Rahmen aufzunehmenden Module, eine gewünschte mechanische Versteifung erzielt werden. Die Wabenstruktur kann insbesondere integral mit dem Rahmen bzw. Abschnitten von diesem ausgebildet sein.

Um erfindungsgemäße Rahmen 10 auf einfache Weise mit anderen entsprechend ausgebildeten Rahmen form- und kraftschlüssig verbinden zu können, weist der Querschenkel 16 eine Struktur 46 auf, die es ermöglicht, mit einer entsprechenden Kontur eines anderen Rahmens zu verrasten.

Anstelle einer Verrastung kann auch ein Seilzugmechanismus vorgesehen sein. So können zu verbindende Rahmen von einem Seilzug umgeben werden, der um die Rahmen und/oder innerhalb der Rahmen verläuft. Der Seilzug selbst kann z. B. mittels eines Umlenkhebels, eines Kniehebelverschlusses oder Exzenterverschlusses gespannt werden, um die Rahmen zueinander zu fixieren.

Wie die Fig. 2 verdeutlicht, ist der Rahmen aus Abschnitten zusammengesetzt, von denen einige in der Fig. 2 dargestellt und mit den Bezugszeichen 50, 52, 54, 56, 58, 60 gekennzeichnet sind. Einige der Abschnitte 50, 52, 54, 56, 58, 60 können durch Gießen hergestellt sein.

Die einzelnen Abschnitte des Rahmens untereinander können z. B. durch Formschluss wie mittels Zapfen miteinander verbunden werden. Auch besteht die Möglichkeit, die peripheren Rahmenschenkel über einen umlaufenden Seilzug zu verbinden, der um und/oder ggfs. abschnittsweise innerhalb der Abschnitte verläuft und durch einen Verschluss wie Umlenkhebel, Kniehebelverschluss oder Exzenterverschluss gespannt wird. Auf diese Weise werden die Rahmenschenkel kraftschlüssig miteinander verbunden.

Als bevorzugte Materialien für den Rahmen 10 bzw. Abschnitte von diesem sind Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen wie Al-Mg oder Al-Si zu nennen, ohne dass hierdurch eine Einschränkung der erfindungsgemäßen Lehre erfolgt.

Als ein Urformverfahren zum Herstellen von Abschnitten des Rahmens ist das Druckgießverfahren zu nennen, durch das eine Strukturgebung des Rahmens bzw. von Abschnitten von diesem ermöglicht wird, wobei in jedem gewünschten Bereich des Rahmens bzw. des Abschnitts gewünschte individuell gestaltbare Strukturen beim Urformen mit herstellbar sind.

Den Fig. 3 bis 11 sind bevorzugte Ausführungsformen der erfindungs gemäßen Lehre zu entnehmen. Dabei werden grundsätzlich für gleiche Elemente gleiche Bezugszeichen verwendet.

Auch bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 bis 11 besteht der Rahmen aus Abschnitten, die zum einen durch Gießen, insbesondere Vakuumdruckgießen, und zum anderen durch Umformen (Biegen oder Falten) eines gewalzten Bleches hergestellt werden. Als bevorzugtes Material für die Abschnitte ist Aluminium bzw. Aluminiumlegierung wie Al-Mg oder Al-Si zu nennen, ohne dass hierdurch die erfindungs gemäße Lehre eingeschränkt werden soll.

In Fig. 3 ist ein Rahmen 100 zur Aufnahme eines Solarzellenmoduls 101 dargestellt. Dieses besteht in gewohnter Weise aus einer frontseitigen Glasscheibe, den von dieser abgedeckten und untereinander verschalteten Solarzellen sowie einer rückseitigen Folie. Das Solarzellenmodul 101 kann auch vereinfacht als Laminat bezeichnet werden.

Der das Laminat aufnehmende Rahmen 100 besteht nach der Fig. 3 aus Querschenkeln 102, 104 und Längs schenkein 106, 108. Zumindest einer der Querschenkel 102, 104 als sogenannter erster Abschnitt ist durch Druckgießen hergestellt, wohingegen die Längsschenkel 106, 108 als zweite Abschnitte jeweils ein gekantetes Blech (Fig. 7) sind. Wie sich aus der Darstellung gemäß Fig. 3 ergibt, weisen die Querschenkel 102, 104 in Draufsicht, also senkrecht zur durch den Rahmen 100 aufgespannten Ebene jeweils eine U- Form auf, die sich aus Mittelschenkeln 107, 109 und Seitenschenkeln 110, 112, 116, 118 zusammensetzt.

Ein Vergleich der Querschenkel 102, 104 zeigt, dass die Mittelschenkel 107, 109 voneinander abweichen, da der Querschenkel 104 zusätzlich eine Aussparung 120 zur Aufnahme einer Kennzeichnung 123 aufweist.

Ferner erkennt man aus der Detaildarstellung links in Fig. 3, dass der Querschenkel 104 zwei zueinander beabstandete und senkrecht zur von dem Rahmen 100 aufgespannten Ebene verlaufende erste und zweite Flachabschnitte 122, 124 aufweist, von denen der äußere Flachabschnitt 122 mit der Aussparung 120 versehen ist.

Die Längsflachabschnitte 122, 124 werden über die Seitenschenkel 116, 118 verbunden, die über ihre Endabschnitte 126, 128 mit den Seitenschenkeln 106, 108 verbunden wie verrastet werden. Letztere Verbindungsart ist in Fig. 3 dargestellt. Man erkennt im Endbereich des Längs schenkeis 108 Aussparungen 130, 132, in die von den Seitenschenkeln 126, 128 ausgehende Vorsprünge 135 einrasten, sobald das Solarzellenmodul 101 ordnungsgemäß zwischen den Quer- und Längsschenkeln 102, 104, 106, 108 positioniert ist.

Wie sich aus der Fig. 8 ergibt, kann ein Rahmen 134 auch gleich ausgebildete Querschenkel 136, 138 als erste Abschnitte aufweisen, die entsprechend der Detaildarstellung zwei zueinander beabstandet verlaufende Stege 140, 142 aufweisen, die ebenfalls als Flachabschnitte wie die Flachabschnitte 122, 124 in Fig. 3 zu bezeichnen sind. Der rahmeninnenseitig verlaufende Steg 142 weist eine Längsnut 144 auf, in die das Solarzellenmodul 101 mit seinem Querrand einschiebbar ist. Die Längsnut 144 wird als erste Längsnut bezeichnet.

Die Stege 140, 142 werden endseitig über Seitenschenkel verbunden, die prinzipiell den Seitenschenkeln 116, 118 in Fig. 3 entsprechen und über die die Querschenkel 136, 138 mit den Rahmenseiten- oder -längs schenkein 106, 108 verbunden werden. Die Fig. 8 verdeutlicht des Weiteren, dass die zueinander beabstandeten Stege 142, 144 als Aufnahme für Kennzeichnungen 123 dienen. Der die Kennzeichnung 123 aufweisende auch als Teilabschnitt des ersten Abschnitts 136 zu bezeichnende Schenkel 125 kann lösbar mit den quer zu dem Schenkel 125 verlaufenden Stegen 142, 144 verbunden sein, so dass ein von den Stegen 140, 142 und einem parallel zu dem Schenkel 125 verlaufenden rückseitigen Schenkel 127 begrenzter Hohlraum zugänglich ist, in dem elektrische und elektronische Bauelemente oder sonstige Funktionselemente einbringbar sind, die für das Solarzellenmodul bzw. die Ver- schaltung von mehreren aneinander gereihten Solarzellenmodulen benötigt werden.

Anstelle der Entfernbarkeit des frontseitigen Schenkels 127 kann auch der Steg 140 entfernbar ausgebildet sein. In diesem Fall sind die Schenkel 125 und 127 sowie der Steg 142 als Einheit ausgebildet und im Druckgießverfahren hergestellt.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die als erste Abschnitte bezeichneten Querschenkel 136, 138 derart zweiteilig auszubilden, dass der jeweilige Querschenkel 136, 138 oder zumindest einer der Querschenkel 136, 138 aus zwei Teilabschnitten besteht, wobei zumindest ein Teilabschnitt im Schnitt eine U-Geometrie aufweist und wobei die das Solarzellenmodul aufnehmende Nut durch Stege begrenzt wird, die entweder von einem der Teilabschnitte, insbesondere dem eine U-Geometrie aufweisenden ausgehen oder im Bereich der Längsränder der Teilabschnitte verlaufen, die bei zusammengesetzten Teilabschnitten aufeinander liegen.

Es besteht auch die Möglichkeit, dass die Teilabschnitte eine gleiche Geometrie aufweisen, so dass nur ein Werkzeug zur Herstellung benötigt wird. Es handelt sich sodann um Halbschalen.

Eine bevorzugte Geometrie ergibt sich aus der Fig. 6. Man erkennt einen ersten Teilabschnitt 129 und einen zweiten Teilabschnitt 131, die insgesamt den ersten Abschnitt und im Ausführungsbeispiel den Querschenkel 136 bzw. 138 bilden. Der erste Teilabschnitt 129 hat eine U- Geometrie, der von dem als Deckelelement zu bezeichnenden zweiten Teilabschnitt 131 verschließbar ist. Somit umschließen die Teilabschnitte 129, 131 einen Hohlraum 141, in dem z. B. Funktionselemente für das Solarzellenmodul angeordnet werden können. Das Deckelelement (zweiter Teilabschnitt 131) verläuft rahmenfrontseitig, so dass ein Entfernen bei zu- sammengesetzten Modulen und somit ein problemloses Zugänglichmachen des Hohlraums ermöglicht wird.

Von dem modulseitig verlaufenden Seitenschenkel 133 des ersten Teilabschnitts 126 ragen Stege 137, 139 ab, die die erste Nut zur Aufnahme des Solarzellenmoduls 101 begrenzen.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass der erste Teilabschnitt aus eine gleiche Geometrie aufweisenden Halbschalen als die Teilabschnitte besteht. In diesem Fall würde jeweils einer der Stege von einer der Halbschalen ausgehen, die beabstandet zum Stoßbereich zwischen den Halbschalen verlaufen.

Die Stoßstellen zwischen den Teilabschnitten 129, 131 sind in der Fig. 6 mit den Bezugszeichen 143 und 145 gekennzeichnet.

Die in den Querschenkeln 102, 104, 136, 138 innenseitig verlaufenden ersten Längsnuten 144 gehen bei zusammengesetztem Rahmen 100, 134 bündig in in den Rahmenlängs schenkein 106, 108 ausgebildeten zweiten Längsnuten 146, 148 über (Fig. 7), in die die Längsränder des Moduls 101 einsetzbar bzw. einschiebbar ist bzw. die die Möglichkeit bieten, dass die Rahmenseitenschenkel 106, 108 auf die Längsränder des Moduls 101 aufgedrückt werden können.

Die entsprechenden zweiten Längsnuten 146, 148 sind auch den Fig. 4 und 5 zu entnehmen, in denen in vergrößerter Darstellung Verbindungsmöglichkeiten zwischen den ersten Abschnitten oder Rahmenquerschenkeln 102, 104 bzw. 136, 138 und den Rahmenlängs schenkein 106, 108 oder zweiten Abschnitten zu entnehmen sind.

In Fig. 4 ist ein Ausschnitt eines Längsschenkels 150, also eines zweiten Abschnitts in Form eines gekanteten Bleches dargestellt. Dieses ist detailliert der Fig. 7 zu entnehmen. Das gekantete Blech weist im Schnitt die Geometrie einer„6" bzw. eines„G" auf und besteht aus einem rechteckföraiigen Basisabschnitt 152 und einem von diesem ausgehenden L-förmigen Abschnitt 154, wobei Zwischenraum 156 zwischen abgewinkeltem Abschnitt 158 des L- Abschnitts 154 und zugewandtem Schenkel 160 des Basisabschnitts 152 die Längsnut 148 begrenzt.

Im Abstand zur Stirnseite 162 des zweiten Abschnitts bzw. Längsrahmenschenkels 150 (Fig. 7) verläuft die im Zusammenhang mit der Fig. 3 erläuterte Aussparung 130, in die der Vorsprung 135 des Seitenschenkels 116 des Querschenkels 108 einrastet, sofern das Modul 101 ordnungsgemäß positioniert ist.

Eine alternative Verbindungsart ist der Fig. 4a zu entnehmen, in der die Rahmenlängsschenkel 150 eine Geometrie und einen Querschnitt derart aufweisen, dass diese in den ersten Abschnitt einsteckbar sind, wie die Fig. 4a selbsterklärend verdeutlicht.

Anstelle einer Rastverbindung besteht auch die Möglichkeit, die Rahmenquerschenkel 106, 108, 136, 138 mit den Rahmenlängs schenkein 106, 108 zu verschrauben. Dies wird anhand der Fig. 5 verdeutlicht.

Die Herstellung der Rahmenlängsschenkel 150 durch Biegen bzw. Falten eines vorzugsweise gewalzten Blechs bietet den Vorteil, dass gewünschte Geometrien auf einfache Weise herstellbar sind, ohne dass es - wie beim Strangpressen - gesonderter aufwendiger Werkzeuge bedarf. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, problemlos Arbeiten an dem Blech vor dessen Falten bzw. Biegen vorzunehmen, eine Möglichkeit, die bei einem Strangpressprofil nicht besteht. Insbesondere können in das Blech vor dessen Umformen Durchbrechungen eingebracht werden, um eine Gewichtsreduzierung vorzunehmen. Auch diese Vorteile bietet ein Strangpressprofil nicht.

Der mit dem Rahmenseitenschenkel 164 in Fig. 5 zu verbindende den ersten Abschnitt bildende Rahmenquerschenkel 167 weist einen Seitenschenkel 169 auf, dessen Erstreckung quer zu der von dem Rahmen aufgespannten Ebene gleich dem Abstand zwischen dem Innenschenkel 160 und dem bodenseitigen Schenkel 161 des Rahmenseitenschenkels 164 ist, so dass der Rahmenquerschenkel 167 über seine Seitenschenkel 169 in die Rahmenlängsschenkel 164 einsteckbar und sodann über fluchtend zueinander ausgerichtete Aussparungen 171, 172 verschraubbar ist. Hierzu weist die Aussparung 171 in dem Seitenschenkel 169 des Querrahmenschenkels 167 ein entsprechendes Innengewinde auf.

Besteht der erfindungsgemäße Rahmen vorzugsweise aus zwei jeweils einen Querrahmenschenkel bildenden ersten Abschnitten und zwei jeweils einen Längsrahmenschenkel bildenden zweiten Abschnitten, so ist entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 10 auch die Möglichkeit gegeben, dass ein erster Abschnitt mit einem zu einem„U" geformten zweiten Abschnitt verbunden wird.

So ist der oberen Darstellung der Fig. 10 zu entnehmen, dass ein eine vorgegebene Länge aufweisender Profilabschnitt 174 - hierbei kann es sich um ein Profil entsprechend der Fig. 6 und 7 handeln - derart bearbeitet worden ist, dass zueinander beabstandete Ausschnitte wie Ausklinkungen 176, 178 zur Verfügung stehen, die es ermöglichen, dass der Profilabschnitt 174 zu einem U entsprechend der mittleren Darstellung in Fig. 10 gebogen wird. Die Ausschnitte 176, 178 sind dabei geometrisch derart ausgebildet, dass die äußeren Abschnitte 180, 182 des Profils 174 auf Gehrung auf den mittleren Abschnitt 184 stoßen, wenn das U gebildet ist, wie die mittlere Darstellung in Fig. 10 verdeutlicht.

Alternativ kann die Gehrung auch in das fertig gebogene Profil durch Stanzen eingebracht werden.

Das Profil 174 weist entsprechend der erfindungsgemäßen Lehre eine innere umlaufende Nut 148 auf, um sodann das Solarzellenmodul 101 einschieben zu können. Anschließend wird der Modulverbund mit einem einen Rahmenquerschenkel bildenden ersten Abschnitt z. B. entsprechend der Fig. 3 bzw. 4, 4a oder 5 verschlossen, so dass entsprechend das Bezugszeichen 104 verwendet wird.

Erfindungsgemäße Rahmen 100, 134 können problemlos untereinander verbunden werden. Dies kann auf einfache Weise durch ein Verbindungselement 186 erfolgen, das stegartige Abschnitte 188, 190 umfasst, die frontseitig in den die ersten Abschnitte bildenden Querrahmenschenkeln 192, 194 ausgebildet sind. Dies ist der Fig. 9 zu entnehmen. Entsprechend der Fig. 11 besteht auch die Möglichkeit, an Ecken aneinander stoßende vier Rahmen miteinander zu verbinden. So können in Kreuzungspunkten Verbindungselemente angeordnet werden. Hierzu können gegebenenfalls die Ecken der Rahmen abgerundet sein. Die Verbindungselemente können die Form eines Doppelpilzes aufweisen, also im Schnitt eine H-Geometrie. Auf diese Weise ist ein einfaches Verbinden mehrerer Solarzellenmodulrahmen möglich, so dass entsprechend zusammengesetzte Rahmen als Einheit transportiert und montiert werden können.

In Fig. 11 ist ein Ausschnitt von miteinander verbundenen Solarzellenmodulrahmen von der Rückseite aus betrachtet dargestellt. Man erkennt, dass im Eckstoßbereich von vier aneinander grenzenden Rahmen 100 ein Verbindungselement 196 vorgesehen ist, das sich zwischen Ober- und Unterseite der aneinander grenzenden Querrahmenschenkel erstreckt und somit die gewünschte Verbindung zwischen den Rahmen 100 sicherstellt.

Die kraftschlüssige Verbindung zwischen den Rahmen 100 über das Verbindungselement 192 oder sonstige geeignete einen Kraftschluss ermöglichenden Elemente erfolgt über die jeweiligen durch Druckgießen hergestellten ersten Abschnitte, also Querschenkel.

Typische Abmessungen der erfindungsgemäßen Rahmen belaufen sich auf 60 cm bis 90 cm in der Breite und 120 cm bis 160 cm in der Länge. Größen bis zu 2 x 3 m sind jedoch auch nicht ausgeschlossen. Die Stärken der Wandungen der ersten und zweiten Abschnitte sollten zwischen 0,3 mm und 2 mm liegen. Die Breite der ersten und zweiten Längsnuten liegt im Bereich von 5 mm, die der Dicke eines Solarzellenlaminats entspricht. Dabei kann die Breite ggfs. geringfügig kleiner als die Dicke sein, um das Solarzellenmodul klemmend zu fixieren.

Ist der erfindungsgemäße Rahmen rechteckig oder rechteckförmig beschrieben und dargestellt worden, so sind andere Rahmengeometrien von der Erfindung gleichermaßen erfasst. Insoweit ist der Begriff rechteckig bzw. rechteckförmig als Synonym für andere Geometrien zu verstehen.

Claims

Patentansprüche Verfahren zum Herstellen eines Rahmens sowie Solarzellenmodulrahmen

1. Verfahren zum Herstellen eines rechteckigen Rahmens (100, 134) mit Längs- und Querschenkeln zur Aufnahme eines Solarzellenmoduls (101), wobei der Rahmen aus einem ersten Abschnitt (102, 104, 136, 138) oder mehreren ersten Abschnitten mit jeweils einer ersten Längsnut oder einem ersten Falz und aus einem zweiten Abschnitt (106, 108) oder mehreren zweiten Abschnitten aus Metall mit jeweils einer zweiten Längsnut (146, 148) oder einem zweiten Falz zusammengesetzt wird, wobei bei zusammengesetzten ersten und zweiten Abschnitten die ersten und zweiten Längsnuten eine umlaufende Innennut oder die ersten und zweiten Falze eine Auflage zur Aufnahme randseitigen Bereichs des Solarzellenmoduls bilden,

dadurch gekennzeichnet,

dass der aus Metall bestehende erste Abschnitt (102, 104, 136, 138) durch Druckgießen und der zweite Abschnitt (106, 108) durch Falten oder Biegen eines Blechs hergestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass der erste Abschnitt (102, 104, 136, 138) aus Teilabschnitten (125, 127, 129, 131, 140, 142) zusammengesetzt wird, die einen Hohlraum (141) begrenzen, in dem Funktionselemente für das Solarzellenmodul (101) eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass mehrere Rahmen (100, 134) kraftschlüssig über einen ersten Abschnitt (102, 104, 136, 138) eines jeden Rahmens verbunden werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass der erste Abschnitt (102, 104, 136, 138) durch Vakuumdruckgießen hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass als Material für den ersten und/oder zweiten Abschnitt (102, 104, 106, 108, 136, 138) Aluminium oder eine Aluminiumlegierung wie Al-Mg oder Al-Si verwendet wird.

6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass zur Bildung des zweiten Abschnitts (106, 108) ein Blech zu einem im Schnitt eine G- oder 6-Geometrie aufweisenden Schenkel des Rahmens (100, 134) gefaltet oder gebogen wird.

7. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass in dem Hohlraum (141) eine Brandschutzsicherung eingesetzt wird, über die bei deren Aktivierung das Solarzellenmodul (101) von einem Verbraucher und/oder einem oder mehreren weiteren Solarzellenmodulen elektrisch getrennt wird.

8. Solarzellenmodulrahmen (100, 134) umfassend Rahmenlängs- und -querschenkel (102, 104, 106, 108, 136, 138), wobei der Rahmen (100, 134) aus einem oder mehreren ersten Abschnitten (102, 104, 136, 138) mit jeweils einer ersten Längsnut oder einem ersten Falz und aus einem oder mehreren zweiten Abschnitten (106, 108) mit jeweils einer zweiten Längsnut (146, 148) oder einem zweiten Falz zusammengesetzt ist,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rahmenlängs- und -querschenkel aus Metall bestehen, dass der erste Abschnitt (102, 104, 136, 138) durch Druckgießen und der zweite Abschnitt (106, 108) durch Biegen oder Falten eines Blechs hergestellt ist und dass die ersten und zweiten Nuten oder die ersten und zweiten Falze rahmeninnenseitig verlaufend fluchtend ineinander übergehen und Aufnahme für das Solarzellenmodul (101) bilden.

9. Solarzellenmodulrahmen nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass der erste Abschnitt (102, 104, 136, 138) in Draufsicht eine U-Form mit einem einen Querschenkel des Rahmens bildenden Mittel Schenkel (107, 109) und Seitenschenkeln (116, 118) aufweist, die Teilabschnitte der Längsschenkel des Rahmens (100, 134) sind.

10. Solarzellenmodulrahmen nach Anspruch 8 oder 9,

dadurch gekennzeichnet,

dass der erste Abschnitt (102, 104, 136, 138) aus Teilabschnitten (129, 131) zusammengesetzt sind, die einen Funktionselemente des Solarzellenmoduls (101) aufnehmenden Hohlraum (141) begrenzen.

11. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10,

dadurch gekennzeichnet,

dass vorzugsweise jeder Teilabschnitt (129, 131) des ersten Abschnitts im Schnitt eine U-Form aufweist, wobei quer zum solarzellenmodulseitig verlaufenden Sei- tenschenkel eines jeden Teilabschnitts ein Steg (137, 139) abragt und die Stege bei zusammengesetzten Teilabschnitten die erste Nut begrenzen.

12. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 11,

dadurch gekennzeichnet,

dass der erste Abschnitt (136, 138) aus Teilabschnitten besteht, von denen ein erster Teilabschnitt im Schnitt eine U-Geometrie aufweist, und dass der erste Teilabschnitt von einem Flachelement als der zweite Teilabschnitt verschließbar ist.

13. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass der durch Falten bzw. Biegen eines insbesondere gewalzten Blechs gebildete zweite Abschnitt (150) im Schnitt eine Geometrie eines„G" bzw. einer„6" aufweist und aus einem rechteckförmigen Basisabschnitt (152) und einem in Verlängerung eines Schenkels von diesem verlaufenden L-Abschnitt (158) besteht, wobei Zwischenraum zwischen dem Basisabschnitt und abgewinkeltem Schenkel des L-Abschnitts die zweite Längsnut (148) bildet.

14. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 13,

dadurch gekennzeichnet,

dass der einen Querschenkel des Rahmens bildende Mittelschenkel (109) des ersten Abschnitts (102, 104, 136, 138) zwei senkrecht zur Rahmenebene und zueinander beabstandete erste Flachabschnitte (122, 124) sowie diese endseitig verbindende wie verschließende zweite Flachabschnitte (116, 118) aufweist, die mit dem oder den zweiten Abschnitten (106, 108) verbunden wie verrastet oder verschraubt sind.

15. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest Anspruch 14,

dadurch gekennzeichnet,

dass von innenseitig verlaufendem ersten Flachabschnitt (124) die erste Längsnut ausgeht.

16. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet,

dass zwischen den Längs- und/oder Querrahmenschenkeln (12, 14, 16, 18) sich entlang Rückseite des Solarzellenmoduls erstreckende Stege (22, 24, 26) verlaufen und/oder eine Verstärkung bildende Wabenstruktur vorgesehen ist.

17. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 16,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Rahmen (10) entlang Rückseite des Solarzellenmoduls verlaufende und diese kontaktierende Kühlrippen aufweist.

18. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 17,

dadurch gekennzeichnet,

dass in zumindest einem Rahmenschenkel (12, 14) eine Aufnahme (36, 38, 40, 42) für ein Verbindungselement wie eine Dach- oder Fassadenbefestigung ausgebildet ist.

19. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 18,

dadurch gekennzeichnet,

dass in zumindest einem Rahmenschenkel (16) eine peripher sich erstreckende Außenstruktur (46) zum formschlüssigen Verbinden mit einem weiteren Rahmen ausgebildet ist.

20. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 19,

dadurch gekennzeichnet,

dass zwischen den Rahmenschenkeln (12, 14, 16, 18) flächige, eine elektrische Abschirmung der Solarzellen bewirkende Abschnitte verlaufen.

21. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass in einem Querschenkel des Rahmens (10) eine Anschlusseinrichtung wie -dose für z. B. Kabel integriert ist.

22. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Rahmen (10) aus Abschnitten unterschiedlicher Materialien aus Metall besteht.

23. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Abschnitte (50, 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, 66, 68, 70, 72) des Rahmens durch formschlüssiges Ineinandergreifen, insbesondere über Zapfenverbindungen verbunden sind.

24. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 23,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Rahmen (10) einen vorzugsweise einen umlaufenden Falz (20) aufweisenden Basisrahmen und einen diesen abdeckenden Abdeckrahmen aufweist.

25. Solarzellenmodulrahmen nach zumindest Anspruch 24,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Basisrahmen mit dem Abdeckrahmen durch Verrasten verbunden ist.