WO2011101985A1

WO2011101985A1 - 固定子及び固定子製造方法

Info

Publication number: WO2011101985A1
Application number: PCT/JP2010/052596
Authority: WO
Inventors: 常治吉村; 浩二中西; 泰弘上野; 直希吉田; 尚文千葉
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2010-02-22
Filing date: 2010-02-22
Publication date: 2011-08-25
Anticipated expiration: 2012-08-22

Abstract

　インシュレータ成形時に発生する応力に対し歪みが発生しにくい固定子又は固定子製造方法を提供するにあたり、導体を巻回して形成したコイルと、コイルを挿入するティースを備え積層された電磁鋼板からなる固定子コアと、固定子コアに挿入したコイルのコイルエンド部分を樹脂で覆った樹脂モールド部と、を備える固定子において、固定子コアを構成する電磁鋼板にはカシメ凹部が設けられ、カシメ凹部を用いて電磁鋼板同士を連結することで固定子コアが形成され、電磁鋼板のうち、積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、その隙間を埋める樹脂層を備える。

Description

固定子及び固定子製造方法

　本発明は、電磁鋼板を積層して固定子コアを形成し固定子に用いる固定子及び固定子の製造方法に関するものであり、固定子コアに生じる歪みを抑制する技術に関する。

　近年、自動車の駆動力にモータを用いる需要が増加している。特にハイブリッド車へモータを搭載するにあたっては、小型化、高性能化に加えてコストダウンが重要であり、様々な開発がなされている。
　特許文献１にはモータの固定子についての技術が開示されている。
　固定子コアのヨーク部の内周側に軸方向に伸びる溝部を形成している。そして、各溝部に充填される樹脂充填部が一体的に設けられる。被覆部材としては樹脂充填部においてステータコアと強固に固定された状態となるため、被覆部材にクラックや剥がれが発生することを抑えることが可能である。

　特許文献２には固定子ピース及びモータの固定子に関する技術が開示されている。
　電磁鋼板を積層して形成される固定子コアのコアピースは、積み厚方向両端部に位置する一枚の電磁鋼板のティース幅が、積み厚方向中央部に位置する電磁鋼板のティース幅より狭く形成されている。
　固定子コア端面に配置される電磁鋼板のティース幅を狭くすることで、インシュレータの筒部の四隅に発生する集中応力を低減させることが可能となる。

　特許文献３には、固定子とその製造方法及びこの固定子を用いた電動機についての技術が開示されている。
　電磁鋼板を積層して形成される固定子コアのコアピースは、ティース幅が狭い電磁鋼板とティース幅の広い電磁鋼板とからなり、交互に積み重ねられている。
　このように固定子コアを形成することで、インサート成形されるインシュレータとの密着性を高めることが可能であり、耐久性を向上させることが可能である。

　特許文献４には、分割固定子及び分割固定子製造方法に関する技術が開示されている。
　分割型の固定子コアにインシュレータをインサート成形する際に、固定子コアのティース部分の周囲に接着剤層を設けることで、インシュレータに用いる樹脂に混入するフィラーに方向性を持たせないようにする。
　インシュレータに混入するフィラーの方向がランダムに配置できることで、熱伝達を阻害するフィラーによる影響を抑えることができ、熱伝導率を向上させることができる。

特開平１１－３４１７１４号公報特開２００４－２４８４４０号公報特開２００７－１６６７５９号公報特開２００９－２１９２３５号公報

　しかしながら、特許文献１乃至特許文献４に開示される技術は以下に説明する課題があると考えられる。
　コストダウンを推し進めるため、固定子コアに用いる電磁鋼板は、溶接によって接合するのではなく、電磁鋼板にカシメ穴を設け、電磁鋼板の外形をプレス加工で打ち抜いた後に重ねることで、連結する方法が検討されている。
　図１３に、固定子コアをカシメ接合によって連結する連結部分の模式断面図を示す。
　図示されるように電磁鋼板１５０はカシメ凹部１１１ｂを備えており、電磁鋼板１５０が重ね合わされることで分割型の固定子コア１１１を形成する。このような電磁鋼板の積層方法を採用することで、電磁鋼板同士を連結するための溶接工程を省くことが可能となり、コストダウンに貢献する。

　ただし、図１３に示すようにカシメ凹部１１１ｂが重ねられることで、隙間ｄが生じる結果となる。この隙間ｄは電磁鋼板の厚みに左右され、カシメ結合をする限り、ゼロにすることは困難である。
　図１４に、固定子コアにインシュレータをインサート成形した状態の断面図を示す。
　インシュレータ１１４をインサート成形すると、図１４に示すようにティース部１１１ａをインシュレータ１１４が覆うことになる。しかし、樹脂で形成されるインシュレータ１１４と、金属製の電磁鋼板１５０を積層して形成される分割型の固定子コア１１１の熱膨張率は異なる。このため、インシュレータ１１４を成型し冷却するにあたって、ティース部１１１ａ側に収縮力Ｆ１が、分割型の固定子コア１１１の外周側に拡張力Ｆ２が発生する。

　これは、図１３に示すように積層された電磁鋼板１５０同士の間に、隙間ｄが形成されてしまうためである。電磁鋼板１５０に形成されるカシメ凹部１１１ｂを重ねて結合することで、隙間ｄが形成されてしまう点は避けられない。そのため、熱膨張率の差によってインシュレータ１１４にティース部１１１ａが締め付けられることで、分割型の固定子コア１１１が変形する虞がある。
　分割型の固定子コア１１１の内周側は図示しない回転子とのクリアランスが保たれる必要があり、分割型の固定子コア１１１の変形は回転子との干渉を引き起こす虞もある。また、固定子コア１１１に歪があると、モータ駆動時の振動や音などの発生を招き、寿命が短くなるなどの問題もある。
　特許文献１乃至特許文献４には、このような事態を想定した技術ではないと考えられ、カシメ凹部１１１ｂを備えた分割型の固定子コア１１１を用いた場合には、上述した問題が発生する虞がある。

　そこで、本発明はこのような課題を解決するために、インシュレータ成形時に発生する応力に対し歪みが発生しにくい固定子又は固定子製造方法を提供することを目的とする。

　前記目的を達成するために、本発明の一態様による固定子は、以下のような特徴を有する。
（１）導体を巻回して形成したコイルと、前記コイルを挿入するティースを備え積層された電磁鋼板からなる固定子コアと、前記固定子コアに挿入した前記コイルのコイルエンド部分を樹脂で覆った樹脂モールド部と、を備える固定子において、前記固定子コアを構成する前記電磁鋼板にはカシメ凹部が設けられ、前記カシメ凹部を用いて前記電磁鋼板同士を連結することで前記固定子コアが形成され、前記電磁鋼板のうち、積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、その隙間を埋める変形防止層を備えることを特徴とする。

（２）（１）に記載の固定子において、前記変形防止層が、前記隙間に充填され凝固した樹脂よりなることを特徴とする。

（３）（１）に記載の固定子において、前記変形防止層が、前記隙間に分散された微粒子よりなることを特徴とする。

　また、前記目的を達成するために、本発明の一態様による固定子製造方法は以下のような特徴を有する。
（４）導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、前記固定子コアの前記コイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、前記電磁鋼板に用いられたカシメ凹部を用いて前記電磁鋼板を積層して、前記固定子コアを形成し、前記積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、樹脂を含浸させて硬化させ、前記固定子コアを金型にセットし、インシュレータをインサート成形により形成することを特徴とする。

（５）導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、前記固定子コアの前記コイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、前記電磁鋼板に用いられたカシメ凹部を用いて前記電磁鋼板を積層して、前記固定子コアを形成し、前記積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、微粒子を分散させた液体を含浸させ、前記固定子コアを乾燥させ、前記固定子コアを金型にセットし、インシュレータをインサート成形により形成することを特徴とする。

（６）導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、前記固定子コアの前記コイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、前記固定子コアを、曲面を有する金型に挿入することで、前記ティース部の中央部が弓なりに凸になるように保持し、前記固定子コアにインシュレータをインサート成形することを特徴とする。

　このような特徴を有する本発明の一態様による固定子により、以下のような作用、効果が得られる。
　上記（１）に記載される発明の態様は、導体を巻回して形成したコイルと、コイルを挿入するティースを備え積層された電磁鋼板からなる固定子コアと、固定子コアに挿入したコイルのコイルエンド部分を樹脂で覆った樹脂モールド部と、を備える固定子において、固定子コアを構成する電磁鋼板にはカシメ凹部が設けられ、カシメ凹部を用いて電磁鋼板同士を連結することで固定子コアが形成され、電磁鋼板のうち、積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、その隙間を埋める変形防止層を備えるものである。

　固定子コアは、カシメ凹部によって連結されることで電磁鋼板同士の間にわずかな隙間を生じるが、その隙間を埋めるようにして変形防止層を備えている。このため、この固定子コアにインシュレータをインサート成形し、インシュレータを構成する樹脂の収縮が発生しても、固定子コアが変形するようなことが無くなる。
　これは、単純に電磁鋼板同士の間の隙間が変形防止層によって埋められることによるものであり、固定子コアと回転子との干渉を防ぐことが可能となる。

　上記（２）に記載の発明の態様は、（１）に記載の固定子において、変形防止層が、隙間に充填され凝固した樹脂よりなるものである。
　変形防止層が、隙間に樹脂層を形成してなるので、インシュレータを構成する樹脂の収縮が発生しても、樹脂層が変形防止層として機能し、固定子コアが変形するようなことが無くなる。
　その結果、固定子コアと固定子コア内部に配置される回転子との干渉を防ぐことが可能となる。

　上記（３）に記載の発明の態様は、（１）に記載の固定子において、隙間に分散された微粒子よりなるものである。
　変形防止層が、隙間に微粒子を分散させることよりなるので、インシュレータを構成する樹脂の収縮が発生しても、微粒子が変形防止層として機能し、固定子コアが変形するようなことが無くなる。
　その結果、固定子コアと固定子コア内部に配置される回転子との干渉を防ぐことが可能となる。

　また、このような特徴を有する本発明の一態様による固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
　上記（４）に記載の発明の態様は、導体を巻回してコイルを形成し、コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、固定子コアのコイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、電磁鋼板に用いられたカシメ凹部を用いて電磁鋼板を積層して、固定子コアを形成し、積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、樹脂を含浸させて硬化させ、固定子コアを金型にセットし、インシュレータをインサート成形により形成するものである。

　固定子コアを構成する積層された電磁鋼板の間に樹脂層を形成することで、固定子コアにインシュレータがインサート成形された際に発生する収縮力による変形を抑制することが可能となる。
　固定子コアを構成する電磁鋼板とインシュレータとの収縮率は異なる。これは、電磁鋼板が金属で構成されるのに対してインシュレータが樹脂で形成されており、熱収縮率が異なる結果、インシュレータのインサート成形時に加熱、冷却されることで固定子コアに応力が発生する。

　インシュレータは、固定子コアのティース部分を覆う構造であり、収縮によってティース部分のみを締め付ける。その結果、カシメ接合された電磁鋼板を固定子コアに用いる場合は、課題に示す通りに固定子コアの内周側が締め付けられ外周側が広がる形状に歪みが発生する。固定子コアが歪むと回転子とのクリアランスを大きく取らなければならず、好ましくない。このために、電磁鋼板の間に固定子の変形を防止することを目的とした樹脂層を形成し、その後にインシュレータを形成することで、前述した歪みの発生を防ぐことを可能としている。

　上記（５）に記載の発明の態様は、導体を巻回してコイルを形成し、コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、固定子コアのコイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、電磁鋼板に用いられたカシメ凹部を用いて電磁鋼板を積層して、固定子コアを形成し、積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、微粒子を分散させた液体を含浸させ、固定子コアを乾燥させ、固定子コアを金型にセットし、インシュレータをインサート成形により形成するものである。

　上記（４）に記載の固定子製造方法において形成した樹脂層の代わりに、微粒子を分散させている。すなわち、電磁鋼板と電磁鋼板との間に、微粒子を分散させて固定子コアを形成している。その結果、インサート成形時の圧縮応力による歪みを低減することが可能となる。
　固定子コアの変形を抑制することで、固定子と回転子とのクリアランスを最小限に設定することが可能となる。

　上記（６）に記載の発明の態様は、導体を巻回してコイルを形成し、コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、固定子コアのコイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、固定子コアを、曲面を有する金型に挿入することで、前記ティース部の中央部が弓なりに凸になるように保持し、前記固定子コアにインシュレータをインサート成形するものである。

　固定子コアを積層し、インシュレータをインサート成形する際に、金型に曲面を設けて固定子コアに応力をかけた状態でインシュレータを形成することで、形成後、冷却時に収縮力が発生する際に固定子コアに生じていた歪みとは逆方向に歪みが発生する。
　すなわち、事前に金型によって固定子コアに応力をかけておくことで、後に発生する応力と相殺させることが可能となる。

　インシュレータを形成する際に発生する応力のうちに問題になるのは、固定子コア内周側において、固定子軸方向に潰れようとする力であり、図１４で示す収縮力Ｆ１である。したがって、収縮力Ｆ１と逆方向、すなわち固定子コアの中央部を外周側から押し、固定子コアの内周側が開く方向に応力をかけておくことでこれに対応する。
　その結果、歪みの少ない固定子を形成することが可能となる。

第１実施形態の、固定子の斜視図である。第１実施形態の、分割型の固定子コアの斜視図である。第１実施形態の、固定子コアにインシュレータをインサート成形した状態の斜視図である。第１実施形態の、固定子コアにコイルを挿入した状態の斜視図である。第１実施形態の、固定子コアに樹脂モールド部を形成した状態の斜視図である。第１実施形態の、インシュレータをインサート成形する際の模式図である。第１実施形態の、固定子コアの概略側面図である。第１実施形態の、固定子コアに樹脂を含浸させた状態の概略断面図である。第１実施形態の、固定子コアにインシュレータを形成した状態の概略断面図である。第２実施形態の、固定子コアの部分断面図である。第３実施形態の、インシュレータ形成時の側面断面図である。第３実施形態の、インシュレータを冷却する時に発生する収縮力を示す側面模式図である。固定子コアをカシメ接合によって連結する連結部分の模式断面図である。インシュレータを冷却する時に発生する収縮力を示した、固定子コアの側面断面模式図である。

　まず、本発明の第１の実施形態について説明をする。
（第１実施形態）
　図１に、第１実施形態の固定子の斜視図を示す。なお、説明の都合上、固定子コアの細部は省略している。
　図２に、分割型の固定子コアの斜視図を示す。図３は、固定子コアにインシュレータをインサート成形した状態の斜視図である。図４は、固定子コアにコイルを挿入した状態の斜視図である。図５は、固定子コアに樹脂モールド部１１３を形成した状態の斜視図である。なお、図１とは説明の都合上細部が異なる。
　固定子１０は、分割型の固定子コア１１１を用いており、固定子コアユニット１１０を円環状に１８個配置し、外周にアウターリング１０２を嵌めることで形成されている。固定子１０のコイルエンドにはバスバホルダ１０１が備えられている。

　固定子コア１１１は、図２に示すようにプレス加工により略Ｔ字状に形成された電磁鋼板１５０を複数枚積層して形成されている。積層の状況は図１３に示した通りである。
　固定子コア１１１は固定子１０の内周側に突出するようにティース部１１１ａを備えており、ティース部１１１ａにはインシュレータ１１４を備えた上でコイル１１２が挿入される。
　インシュレータ１１４は、固定子コア１１１に対して図３に示されるようにインサート成形される。インシュレータ１１４は、鍔部１１４ａ、環状部１１４ｂ、コイル支持壁１１４ｃを備えており、絶縁性を有する樹脂で形成されている。

　図６は、インシュレータをインサート成形する際の模式図である。
　固定子コア１１１は、可動型Ｄ１と固定型Ｄ２との間に配設されることで、可動型Ｄ１と固定子コア１１１との間にキャビティＢが形成される。このキャビティＢに溶融した樹脂を流し込み、冷却、離型することで、インシュレータ１１４をインサート成形する。なお、図では省略しているが、キャビティＢには樹脂を供給するための湯口なども設けられている。また、キャビティＢに流し込む樹脂は絶縁性が高く、放熱性も確保するためにフィラーが混入されている。

　コイル１１２は矩形断面を有する平角導体をエッジワイズ曲げ加工して巻回されている。平角導体は銅などの導電性の高い導体の周囲にエナメルなどの絶縁性の高い樹脂にて絶縁被覆したものである。コイル１１２のコイルエンドの片側には、外側端子部１１２ａと内側端子部１１２ｂが形成されており、図示しないバスバと接続される。コイル１１２は、図４に示すように固定子コア１１１に形成されるティース部１１１ａにインサート成形されたインシュレータ１１４に挿入される。
　固定子コア１１１にコイル１１２が挿入された後、図５に示されるようにコイル１１２を覆うように樹脂モールド部１１３が形成される。

　第１実施形態の固定子１０は上記構成であるので、以下に説明する作用効果を奏する。
　まず、固定子コア１１１にインシュレータ１１４をインサート成形する際に、固定子コア１１１に発生する歪みを抑制することが可能である点が挙げられる。
　第１実施形態の固定子１０は、平角導体を巻回して形成したコイル１１２と、コイル１１２を挿入するティース部１１１ａを備え積層された電磁鋼板１５０からなる固定子コア１１１と、固定子コア１１１に挿入したコイル１１２のコイルエンド部分を樹脂で覆った樹脂モールド部１１３と、を備える固定子１０において、固定子コア１１１を構成する電磁鋼板１５０にはカシメ凹部１１１ｂが設けられ、カシメ凹部１１１ｂを用いて電磁鋼板１５０同士を連結することで固定子コア１１１が形成され、電磁鋼板１５０のうち、積層される第１の電磁鋼板１５０と、第２の電磁鋼板１５０との間に、その隙間ｄを埋める樹脂層１２０を備えるものである。

　図７に、固定子コアの概略側面断面図を示す。
　固定子コア１１１は、電磁鋼板１５０が積層されて形成される。電磁鋼板１５０は、プレスで打ち抜かれると同時に、図２で示されるようなカシメ凹部１１１ｂが形成される。そして、プレス加工後、加圧しながら加工済みの電磁鋼板１５０と重ねられ、固定子コア１１１は図１３に示されるようにカシメ凹部１１１ｂで結合され、一体化される。なお、図２にはカシメ凹部１１１ｂは１カ所しか示されていないが、固定子コア１１１の大きさや必要強度によってはカシメ凹部１１１ｂを複数設けられても良い。
　このように固定子コア１１１をカシメ加工によって結合すると、図７及び図１３に示すように電磁鋼板１５０同士の間に僅かな隙間ｄが発生してしまう。これは、課題にも示した通りカシメ凹部１１１ｂを用いて電磁鋼板１５０同士を結合している為であり、電磁鋼板１５０の板厚の関係でどうしても隙間ｄの発生は避けられない。

　図８に、固定子コアに樹脂を含浸させた状態の概略断面図を示す。
　そこで固定子コア１１１は、カシメ凹部１１１ｂにてカシメ加工された後、形成されている隙間ｄに樹脂を含浸させる。こうすることで、図８に示すように電磁鋼板１５０の間に樹脂層１２０を形成することができる。
　この樹脂層１２０の形成にあたっては、固定子コア１１１を所定の寸法となるように治具の中に入れて保持し、その状態で固定子コア１１１の側面から溶融した樹脂を滴下して含浸させる。或いは、固定子コア１１１を溶融した樹脂の入った槽の中に漬けて含浸させる方法などを用いて形成される。

　樹脂を含浸させるためには、固定子コア１１１は低圧環境におくことが好ましい。樹脂を隙間ｄに含浸し易くする目的である。
　また、固定子コア１１１の側面に樹脂を滴下する場合でも、樹脂槽に漬ける場合でも、乾燥させる前に固定子コア１１１の周囲についた余分な樹脂を拭き取る必要がある。
　樹脂層１２０を形成する樹脂はエポキシ系の樹脂を用いているが、絶縁性を確保できれば、他の材質でも代替可能である。熱伝導性が高い樹脂であれば、更に好ましい。

　図９に、固定子コアにインシュレータを形成した状態の概略断面図を示す。
　こうして、固定子コア１１１の電磁鋼板１５０の間に樹脂層１２０を形成し、樹脂層が硬化した状態で、前述の治具から固定子コア１１１を抜き出す。その結果、図９に示すような形状にインシュレータ１１４がインサート成形される。
　インシュレータ１１４をインサート成形によってカシメ凹部１１１ｂの周囲を覆うように形成すると、環状部１１４ｂが収縮する方向に力が発生するので、図９に示す収縮力Ｆ１がカシメ凹部１１１ｂに対して生じる。
　しかし、電磁鋼板１５０と樹脂層１２０が交互に隙間無く形成されているので、カシメ凹部１１１ｂには歪みが生じにくくなり、固定子コアユニット１１０の変形を抑えることが可能となる。

　固定子コアユニット１１０の歪みが生じにくくなることで、固定子１０の内周の真円度を確保しやすくなり、図示しない内周側に配置される回転子と固定子１０とのクリアランスを最小限に設定することができる。
　固定子１０と回転子のギャップは、固定子１０を用いるモータの出力や性能に影響するため、このギャップを狭くできることは望ましい。

　次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
（第２実施形態）
　第２実施形態の固定子１０は第１実施形態の固定子１０とその構成においてほぼ同じであるが、電磁鋼板１５０の間に樹脂層１２０を形成するのではなく、微粒子１２５を拡散させる点で異なる。
　図１０に、第２実施形態の固定子コアの部分断面図を示す。第１実施形態の図８に対応する。
　固定子コア１１１は電磁鋼板１５０が重ねられて形成されて、図７で示した状態となる。つまりカシメ凹部１１１ｂでカシメ加工されて結合された状態であり、電磁鋼板１５０の間には隙間ｄが形成されている。

　そして、電磁鋼板１５０が重ねられて形成された固定子コア１１１を、微粒子１２５が拡散された液体の中に浸ける。この時、微粒子１２５が均等に拡散するような液体を用いることが望ましい。
　微粒子１２５が拡散している状態の液体に固定子コア１１１を浸けることで、隙間ｄ内に微粒子１２５が侵入していく。そして、微粒子１２５の大きさが最適化されていれば、隙間ｄでブリッジを形成し、電磁鋼板１５０と電磁鋼板１５０の間の空間を埋めることが可能となる。

　十分に隙間ｄに微粒子１２５が拡散できたら、液体から固定子コア１１１を取り出し、乾燥させることで液体を取り除く。こうすることで隙間ｄには微粒子１２５のみが残る。用いる微粒子１２５は可能な限り均等なサイズで硬度があるものを使うことが好ましく、絶縁性を有していることが好ましい。第２実施形態ではアルミナを用いて固定子コア１１１を形成した。
　その後は、第１実施形態と同様にして図６、図９に示すようにインシュレータ１１４をインサート成形する。

　第２実施形態の固定子１０は上記手順で構成されるので、第１実施形態と同等の効果が得られる。
　すなわち、インシュレータ１１４を固定子コア１１１にインサート成形して、硬化させる際に発生する収縮力Ｆ１に対し、微粒子１２５に潰れまいとする力が発生するので、結果的に固定子コア１１１の変形を防止することが可能となる。

　次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
（第３実施形態）
　本発明の第３実施形態は、第１実施形態の構成とほぼ同じであるが、樹脂層１２０を設けない点で異なる。以下にその内容について説明を行う。
　第３実施形態の固定子１０の固定子コア１１１は、電磁鋼板１５０を積層することで形成され、図７に示す状態となる。
　図１１に、第３実施形態のインシュレータ形成時の側面断面図を示す。
　図１２に、インシュレータを冷却する時に発生する収縮力を側面模式図に示す。
　固定子コア１１１は、図７に示す状態に重ねられた後、図１１に示すような状態で可動型Ｄ１、固定型Ｄ２及び第２可動型Ｄ３ａ、第３可動型Ｄ３ｂの中に形成されるキャビティに配設される。

　固定型Ｄ２は、固定子コア１１１に対して凸になるようにテーパ面Ｄ２１を備えており、固定子コア１１１に対して加圧する。また、可動型Ｄ１の内面も、ティース部１１１ａの端面、すなわち固定子コア１１１の内周面が当接する部分が凹んでおり、図１１に示すような状態となっている。
　このような状態に固定子コア１１１が変形するような力を加えながらインシュレータ１１４をインサート成形し、離型し、冷却する。インシュレータ１１４を冷却すると、図１２に示すように収縮力Ｆ１が働くことになる。

　しかし、固定子コア１１１は固定型Ｄ２のテーパ面Ｄ２１が形成されており、固定子コア１１１を変形させながらインシュレータ１１４をインサート成形しているため、インシュレータ１１４の冷却時に発生する収縮力Ｆ１による変形と釣り合う。すなわち、テーパ面Ｄ２１等によって変形された状態でインシュレータ１１４がインサート成形され、離型後に収縮力Ｆ１による変形によって、固定子コア１１１の歪みと収縮力Ｆ１が相殺し合う。このことで、変形の少ない固定子コア１１１の形成が可能となる。
　その後、コイル１１２を挿入し、樹脂モールド部１１３を形成する。

　このように、テーパ面Ｄ２１を備えた固定型Ｄ２及び第２可動型Ｄ３ａ、第３可動型Ｄ３ｂを用いてインシュレータ１１４を形成することで、インシュレータ１１４冷却時に発生する歪みを利用することで、インシュレータ１１４が収縮するときに発生する収縮力Ｆ１を相殺して歪みを抑制する。
　このような固定子コアユニット１１０を用いた固定子１０は、図示しない回転子とのギャップを最低限に抑えることが可能となる。

　以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
　例えば、第１実施形態乃至第３実施形態において例示した材質を、発明の目的の範囲内で変更することを妨げない。例えば、第１実施形態で形成される樹脂層１２０はエポキシ系の樹脂と説明しているが、絶縁性が確保でき、所定の耐熱性、放熱性が確保できれば他の樹脂と置き換えても良い。また、第２実施形態で拡散される微粒子１２５についてもアルミナに限られず、絶縁性や耐熱性、放熱性、所定の剛性を有すれば、他のセラミックスでも良いし、樹脂性の微粒子でも良い。

１０　　　固定子
１０１　　　バスバホルダ
１０２　　　アウターリング
１１０　　　固定子コアユニット
１１１　　　固定子コア
１１１ａ　　　ティース部
１１１ｂ　　　カシメ凹部
１１２　　　コイル
１１２ａ　　　外側端子部
１１２ｂ　　　内側端子部
１１３　　　樹脂モールド部
１１４　　　インシュレータ
１１４ａ　　　鍔部
１１４ｂ　　　環状部
１１４ｃ　　　コイル支持壁
１２０　　　樹脂層
１２５　　　微粒子
１５０　　　電磁鋼板
Ｂ　　　キャビティ
Ｄ１　　　可動型
Ｄ２　　　固定型
Ｄ２１　　　テーパ面
Ｄ３ａ　　　第２可動型
Ｄ３ｂ　　　第３可動型
Ｆ１　　　収縮力
Ｆ２　　　拡張力
ｄ　　　隙間

Claims

　導体を巻回して形成したコイルと、前記コイルを挿入するティースを備え積層された電磁鋼板からなる固定子コアと、前記固定子コアに挿入した前記コイルのコイルエンド部分を樹脂で覆った樹脂モールド部と、を備える固定子において、
　前記固定子コアを構成する前記電磁鋼板にはカシメ凹部が設けられ、
　前記カシメ凹部を用いて前記電磁鋼板同士を連結することで前記固定子コアが形成され、
　前記電磁鋼板のうち、積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、その隙間を埋める変形防止層を備えることを特徴とする固定子。
　請求項１に記載の固定子において、
　前記変形防止層が、前記隙間に充填され凝固した樹脂よりなることを特徴とする固定子。
　請求項１に記載の固定子において、
　前記変形防止層が、前記隙間に分散された微粒子よりなることを特徴とする固定子。
　導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、前記固定子コアの前記コイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、
　前記電磁鋼板に用いられたカシメ凹部を用いて前記電磁鋼板を積層して、前記固定子コアを形成し、
　前記積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、樹脂を含浸させて硬化させ、
　前記固定子コアを金型にセットし、インシュレータをインサート成形により形成することを特徴とする固定子製造方法。
　導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、前記固定子コアの前記コイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、
　前記電磁鋼板に用いられたカシメ凹部を用いて前記電磁鋼板を積層して、前記固定子コアを形成し、
　前記積層される第１の電磁鋼板と、第２の電磁鋼板との間に、微粒子を分散させた液体を含浸させ、
　前記固定子コアを乾燥させ、
　前記固定子コアを金型にセットし、インシュレータをインサート成形により形成することを特徴とする固定子製造方法。
　導体を巻回してコイルを形成し、前記コイルを積層された電磁鋼板からなる固定子コアに形成されたティースに挿入し、前記固定子コアの前記コイルエンド部分を樹脂で覆う樹脂モールド部を形成する、固定子製造方法において、
　前記固定子コアを、曲面を有する金型に挿入することで、前記ティース部の中央部が弓なりに凸になるように保持し、
　前記固定子コアにインシュレータをインサート成形することを特徴とする固定子製造方法。