WO2011124367A2 - Bahn, insbesondere zur verwendung im baubereich - Google Patents

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    • Y10T428/31935—Ester, halide or nitrile of addition polymer

Definitions

  • the present invention relates to a web, in particular for use in the construction sector, with a flat sheet body.
  • Sheets and film products have to be attached to substrates in a wide variety of applications. In the construction sector this concerns z.
  • webs which are used for the sealing (air and water tightness) of the building envelope (eg geomembranes, facades, air and vapor barriers, roofing membranes). Is wood or wood material in the underground, is usually mechanically fixed, z. As by tacking, nailing, screwing and / or shooting. The last three methods are also applied to substrates made of plasterboard, concrete, plaster and stone. The webs are perforated in such a way that the sealing function is no longer maintained at the perforation point.
  • sealing function is laboriously and manually restored by subsequent sealing by means of sealing compounds, sealing tapes or adhesive tapes.
  • a special case is the sealing of the perforations of counter battens. This is achieved by interposed foam tapes (nail sealing tapes).
  • the sheet body has at least one elastic layer as a sealing layer.
  • the material of the layer has such elasticity and restoring force that when piercing the elastic layer with a fastening means surrounding the fastening material
  • the invention provides that a material is contained in the sheet body which automatically exits and / or swells in the event of a perforation of the sheet body from the sheet body for closing and / or sealing the perforation opening.
  • the present invention is a self-sealing or self-healing web which reseals perforations or perforation openings automatically.
  • perforations openings of any kind, which result in attaching the web to the ground or by damage, meant. This includes perforations that occur during attachment, as well as unintentional cracks or other damage to the web.
  • the present invention generally relates to sheet goods of any kind and to film products, wherein the sheet body is made of plastic.
  • the solution consists in that in the web body of the web a sealing or sealing material is contained, which remains in the unperforated state of the web in the railway body and is not active.
  • perforation / damage of the sheet body - and in particular on access of water and / or air - results in an automatic activity of the material exiting the perforated body from the web body, ie runs out and / or swells, and then contributes to the closure of the perforation and this closes completely in the best case.
  • perforation opening a full opening or an annular opening, if in the perforation, for example, a nail o. The like.
  • Fastener is.
  • the microcapsules contain a one-component adhesive. This hardens physically or chemically. Preferably, reactants in the chemical curing (penetrating) water, oxygen and / or reactive groups of the surrounding matrix material. b) The microcapsules contain a two-component adhesive. The reactants react only after release with each other. c) The content of the microcapsules reacts with the material (eg steel) of the fastener (eg nail) and forms a sealing mass. d) Two different types of microcapsules are used which contain different reactants (eg resin and hardener). When introducing the fasteners both types of capsules are destroyed, the reactants emerge, react and seal. e) Use of divided microcapsules, eg. B. core with first material (resin) and shell with second material (hardener).
  • the swelling agent evaporates or is taken up by the underlay material and discharged. Swelling material in the microcapsules.
  • the flowing resin exits from the inner intermediate layer or flows together in the appropriate place and seals. Installation of at least one swelling (intermediate) layer.
  • a layer of an elastic layer material surrounds the fastening means, presses radially against this and seals in the region of the fastener.
  • the elastic layer as a sealing layer, there are, among others, the following possibilities: a) The web consists of a multilayer composite of individual functional layers.
  • the sealing layer is preferably made of an elastomer.
  • both conventional and thermoplastic elastomers are suitable as layer material. Elastomers change their shape briefly under strain or pressure and return to their original shape after stress. This effect is used for a permanent seal between the sealing layer and the perforation medium.
  • the web has at least one layer of a closed-cell elastic foam as the sealing layer. Again, the restoring force of the elastic material is used. It is even possible to combine several functional layers in a single layer.
  • a sealing layer a layer of a viscoelastic gel is used.
  • microcapsules according to alternative 1 may be provided in conjunction with a flowing intermediate layer according to alternative 4 and / or a supplementary elastic layer according to alternative 6.
  • the membrane has the function of a water vapor permeable film or foam sheet is preferably made of thermoplastic elastomers such as TPE-U or TPE-E, thermoplastic polymers such. As PP, cellophane (Cellglas) or a water vapor permeable coating z. As polyurethane or acrylate-based or other water vapor permeable layer of another kind.
  • the layer thickness of the membrane is between 10 ⁇ ⁇ and 1000 ⁇ , each individual value and each intermediate interval is basically possible, even if this is not mentioned in detail.
  • the layer composite ie the web as such, ensures water-tightness and is designed such that it withstands a hydrostatic water pressure of greater than 100 mm, preferably greater than 200 mm, more preferably greater than 1000 mm and even more preferably greater than 1500 mm. Again, each individual value is possible within the specified interval.
  • the sealing layer has the function of a seal to the perforation medium, which is for example a nail.
  • the sealing layer is preferably made of elastic materials, such as films, foams, fleeces, knits or fabrics.
  • thermoplastic elastomers are used in particular as the material of the sealing layer.
  • Conventional elastomers include all irreversibly chemically crosslinked types of synthetic and natural rubber.
  • the crosslinking takes place, for example, by vulcanization with sulfur, by means of peroxides or metal oxides.
  • Examples of conventional elastomers are natural rubber (NR), acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), styrene butadiene rubber (SBR), uhioroprene rubber (CR), butadiene rubber (BR), and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • thermoplastic elastomers are reversibly called physically crosslinked elastomers. They show similar behavior at room temperature as conventional elastomers. At elevated temperatures, the physical crosslinking is eliminated, so that these elastomers show a typical processing behavior of thermoplastics.
  • the thermoplastic elastomers include elastomer alloys / polymer blends comprising polyolefins and uncrosslinked or partially crosslinked rubbers (TPE-V, TPE-O) as well as multiblock polymers (TPE-E, TPE-A, TPE-U, TPE-S).
  • thermoplastic polymers such as PE, PP, PET, EVA, PA in veraetzten or unvemetzt form
  • thermoplastic elastomers such as EPDM or natural rubber
  • the weight per unit area of the sealing layer is between 10 and 3000 g / m 2 , preferably between 50 and 500 g / m 2 , whereby each individual value and each intermediate interval within the stated range limits is possible.
  • the layer thickness of the sealing layer is between 10 ⁇ and 3000 ⁇ , each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the layer thickness is usually greater than 50 .mu.m, preferably greater than 150 .mu.m, and more preferably between 250 and 800 .mu.m.
  • the modulus of elasticity of the material of the sealing layer is between 0.001 and 20 kN / mm 2 , preferably between 0.005 and 1 kN / mm 2 , wherein in this case also each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the restoring force of the material of the sealing layer is in the range between 1 and 2000 N / 5 cm, preferably between 20 and 500 N / 5 cm, whereby in this case each individual value within the range limits is possible.
  • the elastomeric layer may in principle be diffusion-open or diffusion-closed.
  • Thermoplastic elastomers such as representatives of elastomer types TPE-E, TPE-A and TPE-U, are already found in films of certain thickness as open to diffusion, i. they have a waterproof but water vapor permeable character.
  • the diffusion-open property can be ensured by an additional surface perforation.
  • This can be done in detail by mechanical or electrostatic perforation, by hot, laser and / or water jet perforation and / or punching of the film.
  • the mechanical perforation or punching takes place for example by needle, roller, plate or sheet materials and thus may have different hole patterns.
  • the sealing layer or the material of the sealing layer has a water vapor permeability (WDD) between 10 and 10,000 g / m 2 d. Again, each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • WTD water vapor permeability
  • the material of the sealing layer may inherently have an open-pore character (intrinsic) and be formed, for example, as a non-woven, woven or knitted fabric.
  • an open area portion can be generated by punching or needle perforation.
  • the proportion of the open area in the total area can be between 2% and 85%, preferably between 10% and 60%.
  • each individual value and each intermediate interval below the range limits is possible.
  • the hole diameter of the perforations or the mesh width should be between 10 mm and 4 mm, preferably less than 2 mm and in particular in the range of 0.1 to 2.0 mm, whereby here also each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the diameter of the perforation holes should preferably be less than 90% of the diameter of the fastening means, preferably less than 75% and more preferably in the range of less than 50%.
  • At least one mechanical protective layer is provided, whose main task is to protect the membrane from mechanical damage, such. B. by wood splinters in case of perforation by nailing or screwing.
  • two protective layers are provided, which are arranged on the outside and thus also the elastic sealing layer is protected from unnecessary mechanical damage.
  • the mechanical protective layer can consist of nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics, films and / or open-cell or closed-cell foam films.
  • thermoplastic polymers such as PE, PP, PET, EVA, PA in crosslinked or non-crosslinked form, thermoplastic elastomers, such.
  • thermoplastic elastomers such as EPDM or natural rubber chuk, but also natural or semi-synthetic materials, such.
  • elastomers such as EPDM or natural rubber chuk, but also natural or semi-synthetic materials, such.
  • the density of the material of the protective layer is between 1 and 2200 kg / m 3 , preferably between 5 and 500 kg / m 3 , wherein each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the layer thickness of the mechanical protective layer is between 30 .mu.m and 3000 .mu. ⁇ , whereby each individual value and each intermediate interval within the range limits is also possible here.
  • the weight per unit area of the mechanical protective layer is between 10 and 1000 g / m 2 , preferably between 50 and 500 g / m 2 , whereby each individual value and each intermediate interval within the range limits is also possible here.
  • the protective layer must be permeable to water vapor when the web, so the composite is used as a water vapor permeable underlay or underlay.
  • the water vapor permeability should be between 10 and 3000 g / m 2 d, preferably between 100 to 1500 g / m 2 d, each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • connection of the individual layers of the multi-layer composite which is preferably provided in the order protective layer - membrane - sealing layer - protective layer, can be effected by welding, adhesive bonding, extrusion coating or dispersion coating. Also, combinations of the methods are readily possible. Thus, adjacent layers can first be connected to one another by a specific method, and subsequently further layers can be connected to the relevant prelaminate by a different method. - The connection technique of the layers has to be adapted to the application. If the web is used as a vapor-permeable composite, the compound of the layers must not impair the water vapor permeability, at least not significantly. The water vapor permeability of the multilayer composite should be between 10 and
  • the sealing layer is in the form of a foam layer of a closed-cell elastic foam.
  • the foam layer can be part of a multi-layer composite, as has been described above. Reference is expressly made to this.
  • a foamed TPE-U or TPE-E layer or other layers at the same time take over the function of the mechanical protective layer and / or the membrane and / or the one or more sealing layers.
  • the material of the sealing layer is preferably a polymer foam layer, which forms the seal for fastening or perforating means in the event of perforation / damage to the web.
  • the polymer foam can consist of thermoplastic elastomers or blends, preferably of water-vapor-permeable TPE-U or TPE-E, which are foamed with chemical or physical blowing agents or with gases, such as air, nitrogen and / or carbon dioxide.
  • the density of the material of the foam layer is between 1 and 22ÜU kg / m 3 , preferably between 5 and 500 kg / m 3 , with each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the layer thickness of the material of the sealing layer is between 30 ⁇ ⁇ and 5000 ⁇ , each single value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the basis weight of the foam layer is between 10 and 1000 g / m 2 , preferably between 50 and 500 g / m 2 , each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the water vapor permeability is between 10 and 3000 g / m 2 d, preferably between 100 and 1500 g / m 2 d, each individual value within the range limits is possible.
  • the modulus of elasticity of the material of the sealing layer is between 0.01 and 20 kN / mm 2 , preferably between 0.05 and 1 kN / mm 2 , whereby here also each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the cell or pore diameter of the foam material should be smaller than the expected hole diameter through the fastener.
  • open-pore elastomeric foam can be used, and thus an additional perforation can be dispensed with.
  • a viscoelastic gel as the elastic layer or sealing layer.
  • the flexible and highly elastic gel is displaced into the surface.
  • viscoelastic materials cover the transition region in which the properties of both materials are emphasized.
  • an intermediate layer of a viscoelastic gel is not an ideal elastomer, it is nevertheless subsumed under the term "elastic layer”.
  • viscoelastic materials such as gels, tend to return to their original shape and, in comparison to pure elastomers, thus provide an additional fluid seal to the fastening or perforating agent.
  • the viscoelastic gel has self-adhesive properties and thus provides a further bond to the attachment / perforating agent.
  • the sealing layer of a viscoelastic gel in a multi-layer composite according to the alternative 6a) be integrated, the layer of the elastic material as such is then replaced by the gel layer.
  • silicone gels or PMMA-based gels can be used.
  • the viscoelastic intermediate layer can also be combined with one or more (carrier) layers in order to increase the stability.
  • the support layers may be films, nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics made of materials such as thermoplastic polymers, for. As PE, PP, PES, EVA or the like.
  • the order of the Geifiims on a carrier can z. ts. by spraying, knife coating or rolling.
  • the degree of hardness of the viscoelastic gel is in the range of Shore A 15 to Shore A 30, whereby each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the coating weight of viscoelastic gel in the sealing layer is between 50 and 1000 g / m 2 , preferably in the range between 100 and 400 g / m 2 , each individual value and each intermediate interval within the interval limits is possible.
  • the gel layer fillers whose weight is less than that of the gel, such as. B. hollow microspheres are used, or it can be carried out the loading of air or other gases.
  • the water vapor permeability of the gel layer is, if the layer composite is to be totally water vapor permeable, between 10 and 3000 g / m 2 d, preferably between 100 and 1500 g / m 2 d, each individual value and each intermediate interval within the range limits is possible.
  • the self-adhesive character of the gel can also be used for bonding the film webs to one another.
  • the outer protective / carrier layer can be shortened longitudinally, so that a longitudinal outer edge strip of the gel layer results, preferably by means of a protective film, for example in the form of a polyurethane film or a polyurethane lacquer system is covered.
  • a protective film for example in the form of a polyurethane film or a polyurethane lacquer system is covered.
  • For laying the protective film is peeled off, so that at the edge of the self-adhesive surface results over which the adjoining web can be glued.
  • MDA Fr x D is between 3 N / 5 cm x ⁇ ⁇ and 10000 kN / 5cm x ⁇ ⁇ and preferably between 10 N / 5cm x ⁇ ⁇ and 5000 kN / 5cm x ⁇ and especially between 50 N / 5cm x ⁇ ⁇ to 2000 N / 5cm x ⁇ ⁇ , whereby each single value is possible within the stated value range.
  • the restoring force of the sealing layer should be in the range between 0.1 and 2000 N / 5 cm, preferably between 20 and 500 N / 5 cm, each individual value and each intermediate interval within the range limits being possible.
  • microcapsules corresponding unencapsulated material particles. It should then be provided that these particles embedded in the matrix of the sheet body, so are not freely accessible on the outside. An accessibility and thus the possibility of a reaction arises only in the case of a perforation. In this case, the reaction partner can then be air or water. It is therefore also essential that the microparticles, which preferably consist of a solid material, are completely integrated in the web matrix in the non-perforated state of the web and are not accessible on the outside.
  • sealing functional layers whether formed as an intermediate layer or containing microcapsules or microparticles, can be combined with any other layers.
  • the sheet body can therefore be readily constructed of a multilayer material.
  • microencapsulated adhesives are, for example, acrylates, polyesters, epoxy resins, or polyurethanes into consideration.
  • Wall material and wall thickness are important parameters for mechanical, thermal and chemical stability. They also determine whether the core material is released continuously or preferably abruptly and decide on the storage stability of the material.
  • capsule diameters between 0.1 and 300 ⁇ m, preferably between 1 and 100 ⁇ m, and in particular between 10 and 50 ⁇ m, can be used.
  • typical wall materials such as Amino resins, polyamides, polyurethanes, polyureas, polyacrylonitrile or gelatin available.
  • the methods used for web production such as extrusion, casting, coating or fiber spinning, must be tailored to the size and stability of the microcapsules or particles so that premature release of the core material by excessive mechanical, thermal or chemical stress in the webmaking process is avoided becomes. Furthermore, it should be noted that the concentration of the capsules (average number of capsules per unit area) is chosen so that in the case of vapor-permeable webs the diffusibility of the web is maintained in the required order of magnitude.
  • the local destruction of the capsules or the accessibility of the embedded particles or layers should be done only by relatively high mechanical pressure, for example by perforation and damage due to nailing.
  • the adhesive released from the damaged capsules produces a water-impermeable bond with the perforation medium after the curing process.
  • swellable materials preferably polymers of acrylic acids / acrylic salts (superabsorbent) and / or bentonites are used.
  • polyurethanes, polyether esters, polyether block amides, polyacrylic acid esters, ionomers and / or polyamides with appropriate water absorption are also suitable.
  • the water absorption of the swellable materials at 23 ° C in water when using superabsorbents and bentonites between 10-1000- fold.
  • the water absorption in other polymers, in particular in intermediate layers is between 1 and 30, preferably between 3 and 15% and more preferably between 5 and 10%.
  • the microcapsules are incorporated into a polymer (homo- or copolymers of polyethylene, polypropylene or polyester), this mixture is extruded and then drawn. The result is a microporous, vapor-permeable membrane (Breathable Film) with self-sealing properties.
  • a part of the microcapsules can by conventional Fillers such as chalk, talc, marble, limestone, land dioxide or quartz powder are replaced.
  • the basis weights of the sealing functional layers or of the microcap / particles are at least substantially uniformly distributed over the surface of the web or, in the vapor-permeable case, between 5 to 150 g / m 2 , preferably 10 to 100 g / m 2 and further 20 to 80 g / m 2 .
  • the respective grammage may depend on the particular application in a particular extent.
  • the total basis weight, ie the weight of the matrix material of the sheet body including the weight per unit area of the sealing functional layer / microcapsules / particles, in the diffusion-closed case is between 30 to 1000 g / m 2 , preferably 50 to 500 g / m 2 and further 100 to 300 g / m 2 .
  • the concentration of the capsules / particles is between 5 to 70%, preferably 10 to 50% and further 20 to 30%.
  • the abovementioned percentages can relate in particular to the volume (vol.) As well as to the proportion by weight (% by weight).
  • the web according to the invention can be both open to diffusion and diffusion-closed.
  • the sd value is in the range between 0.01 to 0.5 m, preferably between 0.01 to 0.3 m and moreover 0.02 to 0.15 m.
  • the sd value is between 0.5 and 1000 m, preferably between 2 and 200 m.
  • the water-tightness of the web according to the invention after perforation with a nail or a screw is such that a seal with a static water column is> 200 mm, preferably> 500 mm, particularly preferably> 1000 mm and more preferably> 1500 mm is given.
  • the ratio of the water-tightness of the web according to the invention after perforation to the undamaged web is> 50%, preferably> 70% and more preferably> 90.
  • the invention can almost ensure a watertightness as in an uninjured web. Arrest find the so-equipped tracks or bands of all alternatives preferably in the building seal, especially in the diffusion-open version as underlay or as façade.
  • the diffusion-bonded webs are used as vapor barriers, vapor barriers, gas barriers (e.g., to radon, methane), masonry barriers, as well as vertical (walls) and horizontal seals (floors, flat roofs).
  • gas barriers e.g., to radon, methane
  • masonry barriers as well as vertical (walls) and horizontal seals (floors, flat roofs).
  • FIG. 1 is a schematic representation of a first embodiment of a web according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic view of a second embodiment of a web according to the invention
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a third embodiment of a web according to the invention
  • 5 is a schematic representation of a fourth embodiment of a web according to the invention
  • 6 is a schematic representation of a fifth embodiment of a web according to the invention
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a sixth embodiment of a web according to the invention.
  • FIG. 8 is a schematic representation of the web of FIG. 1 in the perforated state, FIG.
  • FIG. 9 is a schematic representation of the web of FIG. 1 with attached counter batten in the perforated state
  • Fig. 10 is a schematic view of the web of Fig. 6 in the perforated
  • 1 1 is a schematic representation of a seventh embodiment of a web according to the invention without fasteners
  • FIG. 12 is a schematic representation of the web of FIG. 1 1 with fastening means
  • FIG. 13 is a schematic side view of an eighth embodiment of a web according to the invention.
  • FIG. 14 is a plan view of the web of FIG. 13 with the topmost layer omitted, FIG.
  • Fig. 15 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of a web according to the invention.
  • 16 is a partial perspective view of another embodiment of a web according to the invention.
  • each webs 1 are shown, which are intended for use in the construction sector.
  • the webs 1 may be, for example, sealing or facade membranes, air and vapor barriers. Depending on the intended use, the webs 1 can be diffusion-bonded. be open or diffusion closed.
  • the term "web” also includes tapes or film products.
  • the web 1 has a flat sheet body 2, which has an extrudable or pourable plastic as a matrix material.
  • the sheet body 2 has an elongated shape and is wound up for handling purposes in the non-use state.
  • the length of the web body 2, the width and the thickness of the application depends. Usual thicknesses of the sheet body 2 are between 100 and 300 ⁇ ⁇ , wherein the thickness range can basically vary between 50 ⁇ and 2,000 / im, with each individual value between the aforementioned range limits is possible per se.
  • a material is included, which is not activated and activated in the non-use state, but in the event of perforation of the sheet body 2 emerges from the sheet body 2 and thereby to the closure or for sealing the Perforation opening is provided.
  • microcapsules 3 containing a one-component adhesive are located in the matrix material of the sheet body 2.
  • a fastening means 4 for example in the form of a nail
  • located in the region of the perforation microcapsules 3 are destroyed.
  • the adhesive exits from the capsules 3.
  • the adhesive can cure physically or chemically.
  • Reaction partners can be, for example, water penetrating from the outside, oxygen and / or reactive groups of the surrounding matrix material.
  • a seal 5 which seals the annular perforation opening ge between the fastening means 4 and the surrounding matrix material of the sheet body 2.
  • the adhesive of the microcapsules 3 reacts with the material of the fastening means 4, so that the seal 5 results in this way.
  • two different types of microcapsules 3 are provided, which in the present case are marked light and dark.
  • the two types of microcapsules 3 contain different reactants. When a fastener 4 is introduced, the microcapsules 3 are destroyed and the reactants exit. This results in a reaction and a corresponding seal 5, as has been described in connection with FIG. 8.
  • a microcapsule 3 is shown schematically. This has a core 6 made of a first material and a shell 7 made of a second material.
  • the first material may be resin
  • the second material may be hardener.
  • FIG. 4 shows an embodiment in which, instead of the use of microcapsules, solid particles 8 are embedded in the matrix material of the web body 2.
  • the particles 8 are a comparatively solid or granular material. Since the particles 8 react on access of air and / or water, they are not on the outer sides of the web body 2, but in the central region, so that an unwanted reaction is ruled out. A reaction takes place only when the web 1 is perforated.
  • Fig. 6 an embodiment is shown, in which the sheet body 2 is constructed in layers. In the present case, three layers are provided, namely an upper layer 9, an intermediate layer 10 and a lower layer 11.
  • the sealing / swelling material is located in the inner intermediate layer 10.
  • the intermediate layer 10 may have a layer thickness of between 0.1 and 300 ⁇ m, preferably between 1 and 100 ⁇ m, and in particular between 10 and 50 ⁇ m.
  • the material of the Intermediate layer 10 in the region of the perforation opening and fills out the area between the fastening means 4 and the surrounding matrix material of the sheet body 2, so that there is a seal 5, as shown in Fig. 10.
  • the sheet body 2 is formed five-layered.
  • the reactive intermediate layer 10 is composed of two reaction layers 12, 13 and a separating layer 14 provided between and separating the reaction layers 12, 13.
  • the separating layer 14 is also perforated so that the materials of the reaction layers 12, 13 react with one another and can assume their self-sealing or self-healing function in the region of the perforation opening.
  • Fig. 9 shows a situation such as occurs frequently in the roof area.
  • a wood 15 for example, a counter-battens, placed, which is connected via a fastening means 4 to the ground.
  • the fastening means 4 goes through the wood 15 and the web 1.
  • microcapsules 3 / microparticles are distributed at least substantially uniformly over the base area of the web body 2. On the edge should not be provided access to the capsules 3 / particles or an exposed.
  • FIG. 11 shows an embodiment of a web 1 which has an intermediate layer 10 made of a swelling material.
  • the sheet body 2 is perforated, thus has a perforation 16.
  • air and / or water reaches the swelling material of the intermediate layer 10, so that this material swells into the perforation 16 and reduces the free diameter of the perforation with respect to the diameter in the upper layer 9 or the lower layer 11.
  • the swelling of the material thus ensures a cross-sectional constriction of the perforation, even so far can go that the perforation 16 is completely closed in the region of the intermediate layer 10.
  • FIG. 12 shows an exemplary embodiment in which the fastening means 4 is located in the perforation 16.
  • the material of the intermediate layer 10 is swollen in the region of the perforation opening or the fastening means 4 and presses against the fastening means 4 penetrating the web body 2.
  • a thickening of the intermediate layer 10 results ,
  • FIGS. 13 and 14 show a further embodiment of the web 1 according to the invention.
  • the sheet body 2 has an elastic layer as the sealing layer 17, which is provided with a multiplicity of passage openings 18.
  • the diameter of the through openings 18 is smaller than the diameter of the fastening means 4. Since the through holes 18 are relatively large pores, the sheet body 2 has an upper layer 9, which is open to diffusion but can also be diffusion-sealed.
  • a lower layer 1 1 is provided, which may be, for example, a nonwoven layer, which contributes to the flat dimensional stability of the sheet body 2.
  • the web body 2 can be formed only in one layer when using an elastic layer or sealing layer 17, that is, only the sealing layer 17 has.
  • the passage openings 18 can basically be omitted.
  • the embodiment shown in FIG. 13 should be selected, wherein the lower layer 11 is not absolutely necessary as a stability or support layer.
  • Fig. 14 an embodiment of a web 1 is shown, in which the web body 2 is formed as a multilayer composite. It is an upper layer 9 and a lower layer 1 1 are provided, each forming mechanical protective layers. Between the two protective layers 9, 1 1 is a sealing layer 17 and a membrane layer 19th
  • webs are also possible in which a different structure of the film composite results.
  • a silicone gel of 50 ⁇ is applied by means of a doctor blade and laminated with a TPE-E film of 90 ⁇ ⁇ thickness.
  • a hole-perforated EPDM film (hole diameter 2 mm, open area 70%) is extrusion-coated with a TPE-E membrane of 134 g / m 2 . Subsequently, the membrane side is tack-laminated with a thermo-calendered PET nonwoven.
  • a perforated PP foam sheet of 200 ⁇ ⁇ thickness with an open area of 47% is extrusion coated with a TPE-E membrane of 91 ⁇ ⁇ . This composite is laminated on both sides with PP nonwovens of 120 g / m 2 each.
  • a mixture of an adhesive and superabsorber-filled microcapsules is applied and then bonded by means of a second PP non-woven of 67 ⁇ thickness.
  • FIG. 16 shows an embodiment in which the sealing layer 17 is arranged between an upper layer 9 and a lower layer 11, which respectively form carrier layers.
  • the three-ply layer composite of the web 1 is shortened at at least one longitudinal edge in the region of the upper layer 9.
  • the lower layer can be shortened at the opposite longitudinal edge.
  • the sealing layer 17 consists of a viscoelastic gel which has self-adhesive properties.
  • On the exposed edge area of the gel layer is a covering protective film 20, which is pulled off to lay the web. Due to the self-adhesive properties of the gel layer 17, web bonding with an adjacent web in the edge region is readily possible.
  • the sealing layer 17 has a dual function, namely on the one hand, the sealing effect in case of damage / perforation and, moreover, the connection function to the next to be laid web.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bahn (1), vorzugsweise zur Verwendung im Baubereich und insbesondere zur Abdichtung der Gebäudehülle eines Gebäudes, mit einem flächigen Bahnkörper (2). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Bahnkörper (2) wenigstens eine elastische Schicht als Dichtschicht (17) aus einem Material solcher Elastizität und solcher Rückstellkraft aufweist, dass beim Durchstoßen der Dichtschicht (17) mit einem Befestigungsmittel (4) das das Befestigungsmittel (4) umgebende Material der Dichtschicht (17) das Befestigungsmittel (4) umschließt und im Bereich des Befestigungsmittels (4) abdichtet.

Description

Bahn, insbesondere zur Verwendung im Baubereich
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bahn, insbesondere zur Verwendung im Baubereich, mit einem flächigen Bahnkörper.
Bahnenware und Folienprodukte müssen in verschiedensten Anwendungen an Untergründen befestigt werden. Im Baubereich betrifft dies z. B. Bahnen, die für die Abdichtung (Luft- und Wasserdichtigkeit) der Gebäudehülle eingesetzt werden (z. B. Dichtungsbahnen, Fassadenbahnen, Luft- und Dampfsperren, Unterdeckbahnen). Befindet sich Holz oder Holzwerkstoff im Untergrund, wird in der Regel mechanisch befestigt, z. B. durch Tackern, Nageln, Schrauben und/oder Anschießen. Die letzten drei Methoden finden auch bei Untergründen aus Gipskarton, Beton, Putz und Stein Anwendung. Dabei werden die Bahnen derart perforiert, dass die Dichtfunktion an der Perforationsstelle nicht mehr erhalten bleibt.
Heute wird die Dichtfunktion aufwändig und manuell durch nachträgliches Abdichten mittels Dichtmassen, Dichtbändern oder Klebebändern wiederhergestellt. Einen Sonderfall stellt die Abdichtung der Durchnagelungen von Konterlatten dar. Dies wird durch zwischengelegte Schaumbänder (Nageldichtbänder) erreicht.
Die vorgenannten, bekannten Methoden stellen einen erheblichen Zusatzaufwand dar und bergen zudem die Gefahr, dass nicht erkannte Perforationen und Beschädigungen weiterhin Undichtigkeiten verursachen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden. Bei einer ersten alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der Bahnkörper wenigstens eine elastische Schicht als Dichtschicht aufweist. Dabei hat das Material der Schicht eine solche Elastizität und Rückstellkraft aufweist, dass beim Durchstoßen der elastischen Schicht mit einem Befestigungsmittel das das Befestigungsmittel umgebende Material
BESTÄTI der elastischen Schicht das Befestigungsmittei umschließt und im Bereich des Befestigungsmittels abdichtet.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe ist bei einer alternativen Ausführungs- form erfindungsgemäß vorgesehen, dass im Bahnkörper ein Material enthalten ist, das im Falle einer Perforation des Bahnkörpers aus dem Bahnkörper zum Verschluss und/oder zur Abdichtung der Perforationsöffnung selbsttätig austritt und/oder aufquillt. Letztlich handelt es sich bei der vorliegenden Erfindung um eine selbstdichtende bzw. -heilende Bahn, die Perforationen bzw. Perforationsöffnungen selbsttätig wieder verschließt. Dabei sind mit dem Ausdruck "Perforationen" Öffnungen jeglicher Art, die sich beim Befestigen der Bahn am Untergrund oder aber durch Beschädigungen ergeben, gemeint. Dies schließt Perforati- onsöffnungen, die sich beim Befestigen ergeben, ebenso ein, wie unbeabsichtigte Risse oder andere Beschädigungen der Bahn.
Im Übrigen betrifft die vorliegende Erfindung grundsätzlich Bahnenware jeglicher Art sowie Folienprodukte, wobei der Bahnkörper aus Kunststoff be- steht.
Der Grundgedanke der einen Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass die Elastizität und die Rückstelleigenschaften des Materials der wenigstens einen elastischen Schicht des Bahnkörpers ausgenutzt wird, um entwe- der kleine Beschädigungen des Bahnkörpers selbst zu beseitigen bzw. zu verschließen oder aber an dem die Bahn durchdringenden Befestigungsmittel durch eine entsprechende elastische Anlage selbst abzudichten. Bei der anderen Ausführungsform besteht die Lösung darin, dass im Bahnkörper der Bahn ein Verschluss- bzw. Abdichtmaterial enthalten ist, das im unperforierten Zu- stand der Bahn im Bahnkörper verbleibt und nicht aktiv ist. Bei Perforation/Beschädigung des Bahnkörpers - und insbesondere bei Zutritt von Wasser und/oder Luft - ergibt sich eine selbsttätige Aktivität des Materials, das an der Perforationsstelle aus dem Bahnkörper austritt, d.h. herausläuft und/oder herausquillt, und anschließend zum Verschluss der Perforationsöffnung beiträgt und diese im besten Fall vollständig verschließt. Bei allen Alternativen kann mit Perforationsöffnung eine vollständige Öffnung oder auch eine ringförmige Öffnung gemeint sein, wenn sich in der Perforation beispielsweise ein Nagel o. dgl. Befestigungsmittel befindet.
Der erfindungsgemäße Effekt kann durch verschiedene Prinzipien erreicht werden:
1. Verwendung von Kleber enthaltenden Mikrokapseln in der Bahn.
Beim Eindringen eines Befestigungsmittels in die Bahn werden die Kapseln zerstört, der Kleber tritt aus und dichtet die Stelle ab. Hierbei sind verschiedene Alternativen möglich: a) Die Mikrokapseln enthalten einen Einkomponenten-Klebstoff. Dieser härtet physikalisch oder chemisch aus. Vorzugsweise sind Reaktionspartner bei der chemischen Aushärtung (eindringendes) Wasser, Sauerstoff und/oder reaktive Gruppen des umgebenden Matrixmaterials. b) Die Mikrokapseln enthalten einen Zweikomponenten-Klebstoff. Die Reaktionspartner reagieren erst nach Freisetzung miteinander. c) Der Inhalt der Mikrokapseln reagiert mit dem Material (z. B. Stahl) des Befestigungsmittels (z. B. Nagel) und bildet eine dichtende Masse. d) Zwei verschiedene Typen Mikrokapseln werden eingesetzt, die unterschiedliche Reaktionspartner (z. B. Harz und Härter) enthalten. Beim Einbringen der Befestigungsmittel werden beide Sorten Kapseln zerstört, die Reaktionspartner treten aus, reagieren miteinander und dichten ab. e) Verwendung geteilter Mikrokapseln, z. B. Kern mit erstem Material (Harz) und Schale mit zweitem Material (Härter).
2. Verwendung von fließenden Dichtmitteln in Mikrokapseln. Beim Einbringen der Befestigungsmittel werden die Kapseln zerstört, das Dichtmittel fließt aus und dichtet die Stelle ab. Je nach Dichtmittel können sich folgende Vorgänge ergeben: a) Das Lösungsmittel verdunstet, die Dichtmasse wird hart. b) Es liegt eine Dispersion vor, wobei die Flüssigkeit verdunstet. Es ergibt sich dann ein Viskositätsanstieg der Dichtmasse. c) Es liegt ein gequollener und somit leicht fließfähiger Kautschuk vor.
Das Quellmittel verdunstet oder wird vom Unterspannbahnmaterial aufgenommen und abgeleitet. Quellendes Material in den Mikrokapseln.
Bei Wasserzutritt quillt das aus den Kapseln austretende Material auf und dichtet ab. Dabei verengt sich der Durchmesser der ursprünglichen Perforationsöffnung, im besten Falle bis zum vollständigen Verschluss. Einbau wenigstens einer fließenden (Zwischen)-Schicht.
Bei Perforation/Beschädigung der Bahn tritt das fließende Harz aus der innenliegenden Zwischenschicht aus bzw. fließt an der entsprechenden Stelle zusammen und dichtet ab. Einbau wenigstens einer quellenden (Zwischen)-Schicht.
Bei Perforation/Beschädigung der Bahn tritt Wasser ein und führt zum Quellen der innenliegenden Zwischenschicht und damit zum Abdichten. Dabei ergibt sich der gleiche Effekt wie bei Alternative 3. Verwendung einer elastischen Schicht als Dichtschicht.
Beim Einbringen eines Befestigungsmittels (z.B. Nagel) umschließt eine Schicht aus einem elastischen Schichtmaterial das Befestigungsmittel, drückt radial gegen dieses und dichtet im Bereich des Befestigungsmittels ab. In Verbindung mit der elastischen Schicht als Dichtschicht bestehen unter anderem folgende Möglichkeiten: a) Die Bahn besteht aus einem Mehrlagenverbund aus einzelnen Funktionsschichten. Die Dichtschicht besteht dabei bevorzugt aus einem Elastomer. Hierbei kommen sowohl konventionelle als auch thermoplastische Elastomere als Schichtmaterial in Frage. Elastomere ändern unter Dehnung oder Druck kurzzeitig ihre Form und kehren nach Beanspruchung wieder in ihre ursprüngliche Form zurück. Dieser Effekt wird zu einer permanenten Abdichtung zwischen der Dichtschicht und dem Perforationsmedium genutzt. b) Die Bahn weist als Dichtschicht wenigstens eine Schicht aus einem geschlossenzelligen elastischen Schaum auf. Auch hierbei wird die Rückstell kraft des elastischen Materials genutzt. Hierbei ist es sogar möglich, mehrere Funktionsschichten in nur einer einzigen Schicht zu vereinigen. c) Als Dichtschicht wird eine Schicht aus einem viskoelastischen Gel verwendet.
Hinzuweisen ist zunächst darauf, dass die vorgenannten Alternativen jeweils für sich aber auch in beliebiger Kombination miteinander eingesetzt werden können. So können beispielsweise Mikrokapseln gemäß Alternative 1 in Verbindung mit einer fließenden Zwischenschicht gemäß Alternative 4 und/oder einer ergänzenden elastischen Schicht gemäß Alternative 6 vorgesehen sein. Dies stellt jedoch nur ein Beispiel der möglichen Schichtaufbauten dar.
Im Zusammenhang mit der unter 6a) genannten erfindungsgemäßen Alternative einer elastischen Schicht als Dichtschicht kommen den nachfolgend angegebenen Merkmalen für sich oder in beliebiger Kombination erfinderische Bedeutung zu: Es ist ein Mehiiagenverbund aus der Dichtschicht und wenigstens einer weiteren Schicht, insbesondere aus wenigstens einer Membran und/oder wenigstens einer mechanischen Schutzschicht vorgesehen.
Die Membran hat die Funktion einer wasserdampfdurchlässigen Folie oder Schaumfolie besteht bevorzugt aus thermoplastischen Elastomeren, wie TPE-U oder TPE-E, thermoplastischen Polymeren, wie z. B. PP, Cellophan (Cellglas) oder einer wasserdampfdurchlässigen Beschichtung z. B. auf Polyurethan- oder Acrylat-Basis oder einer sonstigen wasserdampfdurchlässigen Schicht anderer Art.
Die Schichtdicke der Membran liegt zwischen 10 μπ\ und 1000 μηι, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall grundsätzlich möglich ist, auch wenn dies im Einzelnen nicht erwähnt ist.
Der Schichtenverbund, das heißt die Bahn als solche, gewährleistet eine Wasserdichtigkeit und ist derart ausgebildet, das sie einem hydrostatischen Wasserdruck von größer 100 mm, bevorzugt größer 200 mm, weiter bevorzugt größer 1000 mm und noch weiter bevorzugt größer 1500 mm Stand hält. Auch hierbei ist jeder Einzelwert innerhalb des genannten Intervalls möglich.
Die Dichtschicht hat die Funktion einer Abdichtung zum Perforationsmedium, bei dem es sich beispielsweise um einen Nagel handelt.
Die Dichtschicht besteht bevorzugt aus elastischen Materialien, wie Folien, Schäumen, Vliesen, Gewirken oder Geweben.
Als Material der Dichtschicht kommen insbesondere konventionelle und thermoplastische Elastomere zum Einsatz.
Zu den konventionellen Elastomeren zählen alle irreversibel chemisch vernetzten Arten von synthetischem und natürlichem Kautschuk. Die Vernetzung erfolgt beispielsweise durch Vulkanisation mit Schwefel, mittels Peroxiden oder Metalloxiden. Beispiele für konventionelle Elastomere sind Naturkautschuk (NR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Styrol-Butädieii-Kautschuk (SBR), uhioropren-Kautschuk (CR), Butadien-Kautschuk (BR) und Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM).
Als thermoplastische Elastomere (TPE) bezeichnet man reversibel physikalisch vernetzte Elastomere. Sie zeigen bei Raumtemperatur ähnliches Verhalten wie konventionelle Elastomere. Bei erhöhten Temperaturen hebt sich die physikalische Vernetzung auf, so dass diese Elastomere ein typisches Verarbeitungsverhalten von Thermoplasten zeigen. Zu den thermoplastischen Elastomeren zählen Elastomerlegierun- gen/Polymerblends aufweisend Polyolefine und unvernetzte oder teilvernetzte Kautschukarten (TPE-V, TPE-O) als auch Multiblockpolymere (TPE-E, TPE-A, TPE-U, TPE-S).
Als Materialien der Dichtschicht kommen insbesondere thermoplastische Polymere, wie PE, PP, PET, EVA, PA in veraetzter oder unvemetzter Form, thermoplastische Elastomere (TPE) wie z. B . TPE-U, TPE-S, TPE-A, TPE-O oder TPE-E, Elastomere, wie EPDM oder Naturkautschuk, zum Einsatz.
Das Flächengewicht der Dichtschicht liegt zwischen 10 und 3000 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 500 g/m2, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der genannten Bereichsgrenzen möglich ist.
Die Schichtdicke der Dichtschicht liegen zwischen 10 μπι und 3000 μτη, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist. Die Schichtdicke ist üblicherweise größer 50 μπι, bevorzugt größer 150 μχη und weiter bevorzugt liegt sie zwischen 250 bis 800 μχη.
Das Elastizitätsmodul des Materials der Dichtschicht liegt zwischen 0,001 und 20 kN/mm2, bevorzugt zwischen 0,005 und l kN/mm2, wobei auch hierbei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist. Die Rückstellkraft des Material der Dichtschicht liegt im Bereich zwischen 1 und 2000 N/5cm, bevorzugt zwischen 20 und 500 N/5cm, wobei auch hierbei jeder Einzelwert innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Die elastomere Schicht kann in Abhängigkeit von Material und Schichtdicke grundsätzlich diffusionsoffen oder diffusionsgeschlossen sein. Thermoplastische Elastomere, wie Vertreter der Elastomertypen TPE-E, TPE-A und TPE-U, erweisen sich bereits in Folien bestimmter Dicke als diffusionsoffen, d.h. sie haben wasserdichten aber wasserdampfdurchlässigen Charakter.
Bei anderen Elastomertypen, wie den konventionellen Elastomeren und einigen Vertretern der thermoplastischen Elastomere (TPE-O, TPE-V und TPE-S) oder im Falle unzureichender Dampfdiffusion, beispielsweise aufgrund der Schichtdicke, kann die diffusionsoffene Eigenschaft durch eine zusätzliche flächige Perforation sichergestellt werden. Dies kann im Einzelnen durch mechanische oder elektrostatische Perforation, durch Heiß-, Laser- und/oder Wasserstrahl Perforation und/oder Stanzung der Folie erfolgen. Die mechanische Perforation bzw. Stanzung erfolgt beispielsweise durch Nadel-, Rollen-, Platten oder Bogenmaterialien und kann somit verschiedene Lochbilder besitzen.
Die Dichtschicht bzw. das Material der Dichtschicht weist eine Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) zwischen 10 und 10.000 g/m2d auf. Auch hierbei ist jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich.
Das Material der Dichtschicht kann von Natur offenporigen Charakter besitzen (intrinsisch) und beispielsweise als Vlies, Gewebe oder Gewirke ausgebildet sein.
Alternativ kann ein offener Flächenanteil durch Stanzung oder Nadelperforation generiert werden. Der Anteil der offenen Fläche an der Gesamtfläche kann dabei zwischen 2% und 85%, bevorzugt zwischen 10% und 60% liegen. Auch hierbei ist jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall unterhalb der Bereichsgrenzen möglich. Entscheidend ist, dass der Lochdurchmesser der Perforation bzw. die Maschenweite des Gewebes/Gewirkes/Vlieses unterhalb des Durchmessers des Perforationsmediums liegt. Der Lochdurchmesser der Perforationen bzw. der Maschen weite sollte zwischen 10 mm und 4 mm, bevorzugt kleiner 2 mm und insbesondere im Bereich von 0,1 bis 2,0 mm sein, wobei auch hier jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Um einen optimalen Dichtungseffekt zu erzielen, sollte der Durchmesser der Perforationslöcher bevorzugt unter 90% des Durchmessers des Befestigungsmittels liegen, bevorzugt kleiner 75% und weiter bevorzugt im Bereich kleiner 50%.
Um bei einer elastischen Schicht mit großporiger Perforation die Wasserdichtheit zu garantieren, kann eine zusätzliche Kaschie- rung/Beschichtung mit einer diffusionsoffenen Schicht erfolgen. Weitere Kaschierungen oder Beschichtungen, beispielsweise mit Vliesschichten, können zur flächigen Formstabilität der Folie beitragen.
Weiterhin ist wenigstens eine mechanische Schutzschicht vorgesehen, deren Hauptaufgabe darin besteht, die Membran vor mechanischer Beschädigung, wie z. B. durch Holzsplitter bei Perforation durch Nagelung oder Schraubung zu schützen. Bevorzugt sind zwei Schutzschichten vorgesehen, die außenseitig angeordnet sind und damit auch die elastische Dichtschicht vor einer unnötigen mechanischen Beschädigung geschützt wird.
Die mechanische Schutzschicht kann aus Vliesen, Geweben, Gewirken, Folien und/oder offenzelligen oder geschlossenzelligen Schaumfolien bestehen.
Als Materialien für die mechanische Schutzschicht kommen thermoplastische Polymere wie z. B. PE, PP, PET, EVA, PA in vernetzter oder un- vernetzter Form, thermoplastische Elastomere, wie z. B . TPE-U, TPE-S, TPE-A, TPE-O oder TPE-E, Elastomere, wie EPDM oder Naturkau- tschuk, aber auch natürliche oder halbsynthetische Materialien, wie z. B . Baumwolle, Hand, Jute bzw. Viskose zum Einsatz. Auch können Materialien als Blends aus den zuvor genannten Stoffen in Betracht kommen.
Die Dichte des Materials der Schutzschicht liegt zwischen 1 und 2200 kg/m3, bevorzugt zwischen 5 und 500 kg/m3, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Die Schichtdicke der mechanischen Schutzschicht liegt zwischen 30 μτη und 3000 μχη, wobei auch hier jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Das Flächengewicht der mechanischen Schutzschicht liegt zwischen 10 und 1000 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 500 g/m2, wobei auch hier jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Es versteht sich, dass die Schutzschicht dann wasserdampfdurchlässig sein muss, wenn die Bahn, also der Verbund, als wasserdampfdurchlässige Unterspannbahn oder Unterdeckbahn eingesetzt wird. In diesem Falle sollte die Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) zwischen 10 und 3000 g/m2d, bevorzugt zwischen 100 bis 1500 g/m2d liegen, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Die Verbindung der einzelnen Schichten des Mehrschichtenverbundes, der bevorzugt in der Reihenfolge Schutzschicht - Membran - Dichtschicht - Schutzschicht vorgesehen ist, kann durch Verschweißen, Klebkaschieren, Extrusionsbeschichtung oder Dispersionsbeschichtung erfolgen. Auch sind Kombinationen der Verfahren ohne weiteres möglich. So können benachbarte Schichten zunächst durch ein bestimmtes Verfahren miteinander verbunden und anschließend können weitere Schichten über ein anderes Verfahren mit den betreffenden Vorlaminat verbunden werden. - Die Verbindungstechnik der Schichten ist auf den Einsatzzweck abzustimmen. Wird die Bahn als wasserdampfdurchlässiger Verbund eingesetzt, darf die Verbindung der Schichten die Wasserdampfdurchlässig- keit nicht, jedenfalls nicht wesentlich beeinträchtigen. Die Wasser- dampfdurchlässigkeit des Mehrlagenverbundes sollte zwischen 10 und
3000 g/m2d, bevorzugt zwischen 100 bis 1500 g/m2d liegen, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist. Bei der unter 6b) genannten Alternative ist die Dichtschicht in Form einer Schaumschicht aus einem geschlossenzelligen elastischen Schaum ausgebildet. Dabei können für sich oder in Kombination folgende Merkmale auch in Verbindung mit weiteren vorgenannten Merkmalen realisiert sein: - Die Schaumschicht kann Teil eines Mehrschichtenverbundes sein, wie dies zuvor beschrieben worden ist. Hierauf wird ausdrücklich Bezug genommen.
- Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass mehrere Funktionsschichten in der Schaumschicht vereinigt werden können. So kann beispielsweise eine geschäumte TPE-U oder TPE-E-Schicht oder auch andere Schichten gleichzeitig die Funktion der mechanischen Schutzschicht und/oder der Membran und/oder der einen oder auch mehrerer Dichtschichten übernehmen.
- Bei dem Material der Dichtschicht handelt es sich bevorzugt um eine Polymerschaumschicht, die bei Perforation/Beschädigung der Bahn die Abdichtung zum Befestigungs- bzw. Perforationsmittel bildet. - Der Polymerschaum kann aus thermoplastischen Elastomeren oder Blends bestehen, vorzugsweise aus wasserdampfdurchlässigem TPE-U oder TPE-E, die mit chemischen oder physikalischen Treibmitteln bzw. durch Gase, wie Luft, Stickstoff und/oder Kohlendioxid geschäumt werden. - Die Dichte des Materials der Schaumschicht liegt zwischen 1 und 22ÜU kg/m3, bevorzugt zwischen 5 und 500 kg/m3, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
- Die Schichtdicke des Materials der Dichtschicht liegt zwischen 30 μπ\ und 5000 μπ , wobei jeder Einzel wert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
- Das Flächengewicht der Schaumschicht liegt zwischen 10 und 1000 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 500 g/m2, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
- Die Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) liegt zwischen 10 und 3000 g/m2d, bevorzugt zwischen 100 und 1500 g/m2d, wobei jeder Einzelwert innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
- Das Elastizitätsmodul des Materials der Dichtschicht liegt zwischen 0,01 und 20 kN/mm2, bevorzugt zwischen 0,05 und 1 kN/mm2, wobei auch hier jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
- Auch bei Realisierung einer geschäumten Elastomerschicht ist im Übrigen eine Perforation wie zuvor erwähnt möglich. Hierbei sollte der Zellen- oder Porendurchmesser des Schaummaterials kleiner sein als der zu erwartende Lochdurchmesser durch das Befestigungsmittel. Bevorzugt kann alternativ offenporiger Elastomerenschaum eingesetzt und somit auf eine zusätzliche Perforation verzichtet werden.
Bei der unter 6c) genannten Ausführungsform ist die Verwendung eines viskoelastischen Gels als elastische Schicht bzw. Dichtschicht vorgesehen. Bei einer Perforation oder Beschädigung der Bahn wird das flexible und hochelastische Gel in die Fläche verdrängt. Im Gegensatz zu rein viskosen Medien, wie bei der Ausführungsform gemäß Ziffer 2 beschrieben, oder einer rein elastischen Schicht, das heißt der Verwendung eines idealen Elastomers, decken viskoelastische Materialien den Übergangsbereich ab, in dem die Eigenschaften beider Materialien zur Geltung machen. Wenngleich es sich bei einer Zwischenschicht aus einer viskoelastischen Gel nicht um ein ideales Elastomer handelt, wird dies dennoch unter den Begriff "elastische Schicht" subsumiert.
Aufgrund ihrer Formstabilität haben viskoelastische Materialien, wie Gele, das Bestreben, wieder in die Ausgangsform zurückzukehren und sorgen im Vergleich zu reinen Elastomeren somit für eine zusätzliche fließende Abdichtung zum Befestigungs- bzw. Perforationsmittel. Auf diese Weise hat das viskoelastische Gel selbstklebende Eigenschaften und sorgt damit für einen weiteren Verbund zum Befestigungs-/Perforationsmittel.
In Verbindung mit der Verwendung einer Dichtschicht aus einem viskoelastischen Material können nachfolgende Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination auch mit den vorgenannten Merkmalen der anderen Alternativen miteinander verwendet werden:
- Grundsätzlich kann die Dichtschicht aus einem viskoelastischen Gel in einem Mehrlagenverbund entsprechend der Alternativ 6a) integriert sein, wobei die Schicht aus dem elastischen Material als solchem dann durch die Gelschicht ersetzt wird. Auf die zuvor beschriebenen und angegebenen Merkmale wird insoweit ausdrücklich Bezug genommen.
- Als viskoelastisches Gel für die Dichtschicht können 2- oder 1- Komponenten Polyurethan-Systeme, Silikongele oder PMMA-basierte Gele eingesetzt werden.
- Statt des vorgenannten Schichtenverbundes kann die viskoelastische Zwischenschicht auch mit einer oder mehreren (Träger-)Schichten kombiniert werden, um die Stabilität zu erhöhen.
- Bei den Trägerschichten kann es sich um Folien, Vliesen, Gewebe, Gewirke aus Materialien, wie thermoplastischen Polymeren, z. B. PE, PP, PES, EVA oder dergleichen handeln. Der Auftrag des Geifiims auf einen Träger kann z. ts. durch Sprühen, Rakeln oder Walzen erfolgen.
Der Härtegrad des viskoelastischen Gels liegt im Bereich von Shore A 15 bis Shore A 30, wobei jeder Einzel wert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Das Auftragsgewicht an viskoelastischem Gel in der Dichtschicht liegt zwischen 50 und 1000 g/m2, vorzugsweise im Bereich zwischen 100 und 400 g/m2, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Intervall grenzen möglich ist.
Zur Gewichtsreduktion der Gelschicht können Füllstoffe, deren Gewicht geringer ist als das des Gels, wie z. B. Mikrohohlkugeln verwendet werden, oder es kann die Beladung mit Luft oder anderen Gasen erfolgen.
Die Wasserdampfdurchlässigkeit der Gelschicht liegt dann, wenn der Schichtenverbund insgesamt wasserdampfdurchlässig sein soll, zwischen 10 und 3000 g/m2d, bevorzugt zwischen 100 und 1500 g/m2d, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Grundsätzlich kann der Selbstklebecharakter des Gels auch zur Verklebung der Folienbahnen untereinander genutzt werden. So kann im Bereich des Randes der Bahn oberhalb der Gelschicht die äußere Schutz-/ Trägerschicht längsrandseitig verkürzt sein, so dass sich ein längslaufender äußerer Randstreifen der Gelschicht ergibt, der bevorzugt mittels einer Schutzfolie, beispielsweise in Form einer Polyurethan-Folie oder eines Polyurethan-Lacksystems abgedeckt ist. Zum Verlegen wird der Schutzfilm abgezogen, so dass sich randseitig die selbstklebender Oberfläche ergibt, über die die sich daran anschließende Bahn verklebt werden kann.
In diesem Zusammenhang ist es grundsätzlich möglich, am gegenüberliegenden Längsrand, auf der gleichen oder der anderen Seite der Bahn eine einsprechende Ausbildung vorzusehen, bei der randseitig die Uel- schicht bis auf die Schutzfolie ebenfalls freiliegt.
Bei allen Ausführungsformen der Alternative gemäß Ziffer 6 ist bevorzugt folgendes für sich oder in Kombination miteinander oder weiteren der vorgenannten Merkmale vorgesehen:
- Die Kenngröße für das Maß der Abdichtung (MDA) der Dichtschicht aus dem Produkt der Rückstellkraft Fr [N/5cm] und der Dicke der Dicht- schicht d [μτη] berechnet nach der Formel
MDA = Fr x D liegt zwischen 3 N/5cm x μη\ und 10000 kN/5cm x μπ\ und bevorzugt zwischen 10 N/5cm x μπ\ und 5000 kN/5cm x μτη und insbesondere zwischen 50 N/5cm x μπ\ bis 2000 N/5cm x μπ\ liegt, wobei jeder Einzelwert innerhalb des genannten Wertebereichs möglich ist.
- Bevorzugt sollte die Rückstell kraft der Dichtschicht im Bereich zwi- sehen 0,1 und 2000 N/5cm, bevorzugt zwischen 20 und 500 N/5cm liegen, wobei jeder Einzelwert und jedes Zwischenintervall innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
Hinzuweisen ist weiterhin darauf, dass es insbesondere bei den Alternativen 1 . bis 3. auch möglich ist, statt Mikrokapseln entsprechende ungekapselte Materialpartikel zu verwenden. Hierbei sollte dann vorgesehen sein, dass diese Partikel in die Matrix des Bahnkörpers eingebettet, also außenseitig nicht frei zugänglich sind. Eine Zugänglichkeit und damit die Möglichkeit einer Reaktion ergibt sich erst im Falle einer Perforation. In diesem Falle kann dann als Reak- tionspartner Luft oder Wasser dienen. Von daher ist es auch wesentlich, dass die Mikropartikel, die bevorzugt aus einem festen Material bestehen, im nicht- perforierten Zustand der Bahn in die Bahnmatrix vollständig eingebunden und außenseitig nicht zugänglich sind. Im Zusammenhang mit den Schichten gemäß den Alternativen 4. und 5. ist darauf hinzuweisen, dass es grundsätzlich möglich ist, entsprechend der Aus- bilduiig der Mikrokapseln mit unterschiedlichen Reaktionspartnern zwei innenliegende Reaktionsschichten vorzusehen, die dann über eine Trennschicht voneinander getrennt sind. Im Falle einer Perforation oder Beschädigung der Bahn gelangen die Reaktionspartner der einzelnen Schichten, die zuvor über die Trennschicht getrennt worden sind, miteinander in Verbindung, so dass die zuvor beschriebene Reaktion ergeben kann.
Im Übrigen versteht es sich, dass die zuvor beschriebenen dichtenden Funktionsschichten, unabhängig davon, ob sie als Zwischenschicht ausgebildet sind oder Mikrokapseln oder Mikropartikel enthalten, mit beliebigen anderen Schichten kombiniert werden können. Der Bahnkörper kann also ohne weiteres aus einem mehrschichtigen Material aufgebaut sein.
Als chemische Basis mikroverkapselter Klebstoffe (Kernmaterialien) kommen beispielsweise Acrylate, Polyester, Epoxidharze, oder Polyurethane in Betracht.
Durch die gezielte Auswahl des Wandmaterials, des Kernmaterials und des Verfahrens zur Mikroverkapselung können die angestrebten Eigenschaften der Mikrokapseln, wie Kapseldurchmesser und Wandstärke, beeinflusst werden. Wandmaterial und Wandstärke sind wichtige Kenngrößen für die mechanische, thermische und chemische Stabilität. Sie bestimmen weiterhin, ob das Kernmaterial kontinuierlich oder vorzugsweise schlagartig freigesetzt wird und entscheiden über die Lagerstabilität des Materials.
So können je nach angewendeter Verkapselungstechnik Kapseldurchmesser zwischen 0,1 und 300 μτη, bevorzugt zwischen 1 bis 100 μτη und insbesondere zwischen 10 und 50 μ χη eingesetzt werden. Prinzipiell stehen typische Wandmaterialien, wie z.B . Aminoharze, Polyamide, Polyurethane, Polyharn- Stoffe, Polyacrylnitril oder Gelatine, zur Verfügung.
Die zur Bahnenherstellung angewendeten Verfahren, wie Extrusion, Gießverfahren, Beschichtung oder Faserspinnen, müssen auf die Größe und Stabilität der Mikrokapseln bzw. -partikel abgestimmt sein, so dass eine vorzeitige Frei- Setzung des Kernmaterials durch übermäßige mechanische, thermische oder chemische Beanspruchung im Bahnenherstellungsprozess vermieden wird. Weiterhin ist zu berücksichtigen, dass die Konzentration der Kapseln (durchschnittliche Anzahl der Kapseln pro Flächeneinheit) so gewählt wird, dass im Fall von diffusionsoffenen Bahnen die Diffusionsfähigkeit der Bahn in der erforderlichen Größenordnung erhalten bleibt.
Eine Alterung der Bahn, unter den der Anwendung entsprechenden Bedingungen, darf nicht zur Beschädigung des Wandmaterials der Kapseln und somit zu einer flächigen Verteilung des Klebstoffes und zu einer damit verbundenen generellen Beeinträchtigung der Diffusionsfähigkeit der Bahn führen.
Die lokale Zerstörung der Kapseln bzw. die Erzielung der Zugänglichkeit der eingebetteten Partikel oder Schichten sollte erst durch relativ hohen mechanischen Druck, beispielsweise durch Perforation und Beschädigung aufgrund von Durchnagelung erfolgen.
Der aus den beschädigten Kapseln frei werdende Klebstoff stellt nach dem Aushärtungsprozess einen wasserundurchlässigen Verbund mit dem Perforationsmedium her. Als quellfähige Materialien werden bevorzugt Polymere der Acrylsäu- ren/Acrylsalze (Superabsorber) und/oder Bentonite eingesetzt. Es eignen sich aber auch Polyurethane, Polyetherester, Polyetherblockamide, Polyacrylsäure- ester, Ionomere und/oder Polyamide mit entsprechender Wasseraufnahme. Die Wasseraufnahme der quellfähigen Materialien bei 23°C in Wasser liegt bei Einsatz von Superabsorbern und Bentoniten zwischen dem 10-1000- fachen. Die Wasseraufnahme bei anderen Polymeren, insbesondere bei Zwischenschichten liegt zwischen 1 und 30 , bevorzugt zwischen 3 und 15 % und weiter bevorzugt zwischen 5 und 10 %.
In einem besonderen Fall werden die Mikrokapseln in ein Polymer (Homo- oder Copolymere des Polyethylens, Polypropylens oder Polyesters) eingearbeitet, diese Mischung extrudiert und anschließend verstreckt. Dabei entsteht eine mikroporöse diffusionsoffene Membran (Breathable Film) mit selbstdich- tenden Eigenschaften. Ein Teil der Mikrokapseln kann durch herkömmliche Füllstoffe wie Kreide, Talkum, Marmor, Kalkstein, l itandioxid oder Quarzmehl ersetzt werden.
Die Flächengewichte der dichtenden Funktionsschichten bzw. der Mikrokap- sein/Partikel bei zumindest im Wesentlichen gleichmäßiger Verteilung über die Fläche der Bahn liegen oder im diffusionsoffenen Fall zwischen 5 bis 150 g/m2, bevorzugt 10 bis 100 g/m2 und weiter 20 bis 80 g/m2. Das jeweilige Flächengewicht kann dabei vom jeweiligen Einsatzfall im besonderen Maße abhängen. Demgegenüber liegt das Gesamtflächengewicht, d. h. das Gewicht des Matrixmaterials des Bahnkörpers einschließlich des Flächengewichts der dichtenden Funktionsschicht/Mikrokapseln/Partikel, im diffusionsgeschlossenen Fall zwischen 30 bis 1000 g/m2, bevorzugt 50 bis 500 g/m2 und weiter 100 bis 300 g/m2. Die Konzentration der Kapseln/Partikel liegt zwischen 5 bis 70 %, bevorzugt 10 bis 50 % und weiter 20 bis 30 %. Die vorgenannten Prozentangaben können sich insbesondere auf den Rauminhalt (Vol.- ) als auch auf den Gewichtsanteil (Gew.-%) beziehen. Die erfindungsgemäße Bahn kann sowohl diffusionsoffen als auch diffusionsgeschlossen sein. Bei diffusionsoffenen Bahnen liegt der sd-Wert im Bereich zwischen 0,01 bis 0,5 m, bevorzugt zwischen 0,01 bis 0,3 m und weiter 0,02 bis 0,15 m. In der diffusionsgeschlossenen Ausführung liegt der sd-Wert zwischen 0,5 bis 1000 m, bevorzugt zwischen 2 bis 200 m.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist im Übrigen festgestellt worden, dass die Wasserdichtigkeit der erfindungsgemäßen Bahn nach Perforation mit einem Nagel oder einer Schraube derart ist, dass eine Dichtigkeit bei einer statischen Wassersäule > 200 mm, bevorzugt > 500 mm, besonders bevorzugt > 1000 mm und weiter bevorzugt > 1500 mm gegeben ist. Je nach Art und Menge des Funktionsmaterials ist das Verhältnis der Wasserdichtheit der erfindungsgemäßen Bahn nach Perforation zur unverletzten Bahn > 50 %, bevorzugt > 70 % und weiter bevorzugt > 90 . Letztlich kann durch die Erfindung fast eine Wasserdichtigkeit wie bei einer unverletzten Bahn gewähr- leistet werden. Arrwendung finden die so ausgerüsteten Bahnen oder Bänder aller Alternativen vorzugsweise in der Gebäudeabdichtung, insbesondere in der diffusionsoffenen Variante als Unterdeckbahn oder als Fassadenbahn.
Die diffusionsgeschlossenen Bahnen werden als Dampfbremsen, Dampfsperren, Gassperren (z.B. gegen Radon, Methan), Mauerwerkssperren sowie Vertikal- (Wände) und Horizontalabdichtungen (Böden, Flachdächer) eingesetzt.
Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass alle vorstehenden und in den Ansprüchen angegeben Bereichsangaben alle Einzelwerte und alle Zwischenbereiche innerhalb der beanspruchten Bereichsgrenzen umfassen, auch wenn diese im Einzelnen nicht angegeben sind. Alle nicht genannten Einzel werte und Zwischenbereiche werden als erfindungswesentlich angesehen.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rück- beziehung.
Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn,
Fig. 2 eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Mikrokapsel,
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn, Fig. 6 eine schematische Darstellung einer fünften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn,
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer sechsten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn,
Fig. 8 eine schematische Darstellung der Bahn aus Fig. 1 im perforierten Zustand,
Fig. 9 eine schematische Darstellung der Bahn aus Fig. 1 mit aufgesetzter Konterlatte im perforierten Zustand,
Fig. 10 eine schematische Ansicht der Bahn aus Fig. 6 im perforierten
Zustand,
Fig. 1 1 eine schematische Darstellung einer siebten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn ohne Befestigungsmittel,
Fig. 12 eine schematische Darstellung der Bahn aus Fig. 1 1 mit Befestigungsmittel,
Fig. 13 eine schematische Seitenansicht einer achten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn,
Fig. 14 eine Draufsicht auf die Bahn aus Fig. 13 unter Weglassung der obersten Schicht,
Fig. 15 eine schematische Querschnittsansicht einer anderen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn und
Fig. 16 eine perspektivische Teilansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn.
In den Fig. 1 und 2 sowie 4 bis 10 sind jeweils Bahnen 1 dargestellt, die zur Verwendung im Baubereich vorgesehen sind. Bei den Bahnen 1 kann es sich beispielsweise um Dichtungs- oder Fassadenbahnen, Luft- und Dampfsperren handeln. Je nach Verwendungszweck können die Bahnen 1 dabei diffusions- offen oder diffusionsgeschlossen sein. Dabei fallen unter dem Begriff "Bahn" auch Bänder oder Folienprodukte. In jedem Falle weist die Bahn 1 einen flächigen Bahnkörper 2 auf, der einen extrudierbaren oder gießfähigen Kunststoff als Matrixmaterial aufweist. Üblicherweise weist der Bahnkörper 2 eine langgestreckte Form auf und ist zu Handhabungszwecken im Nicht- Gebrauchszustand aufgewickelt. Dabei ist die Länge des Bahnkörpers 2, die Breite und die Dicke vom Einsatzfall abhängig. Übliche Dicken des Bahnkörpers 2 liegen zwischen 100 und 300 μπ\, wobei der Dickenbereich grundsätzlich zwischen 50 μπι und 2.000 /im variieren kann, wobei an sich jeder Ein- zelwert zwischen den vorgenannten Bereichsgrenzen möglich ist.
Bei allen Ausführungsformen ist es so, dass im Bahnkörper 2 ein Material enthalten ist, das im Nicht-Gebrauchszustand nicht aktiviert und aktivierbar ist, das jedoch im Falle einer Perforation des Bahnkörpers 2 aus dem Bahnkörper 2 austritt und dabei zum Verschluss bzw. zur Abdichtung der Perforationsöffnung vorgesehen ist.
In den Fig. 1 und 2 sowie 4 bis 7 sind verschiedene Ausführungsformen von Bahnen 1 dargestellt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 befinden sich im Matrixmaterial des Bahnkörpers 2 Mikrokapseln 3, die einen Einkomponen- ten-Klebstoff enthalten. Bei Perforation des Bahnkörpers 2 durch ein Befestigungsmittel 4, beispielsweise in Form eines Nagels, werden die im Bereich der Perforation befindlichen Mikrokapseln 3 zerstört. Dabei tritt der Klebstoff aus den Kapseln 3 aus. Anschließend kann der Klebstoff physikalisch oder chemisch aushärten. Reaktionspartner können dabei beispielsweise von außen eindringendes Wasser, Sauerstoff und/oder reaktive Gruppen des umgebenden Matrixmaterials sein. Letztlich ergibt sich durch den frei werdenden Klebstoff im Bereich der Perforationsöffnung zwischen dem Befestigungsmittel 4 und dem Matrixmaterial des Bahnkörpers 2 eine Abdichtung 5, die die ringförmi- ge Perforationsöffnung zwischen dem Befestigungsmittel 4 und dem umgebenden Matrixmaterial des Bahnkörpers 2 abdichtet. Dabei kann im Übrigen auch vorgesehen sein, dass der Klebstoff der Mikrokapseln 3 mit dem Material des Befestigungsmittels 4 reagiert, so dass sich auf diese Weise die Abdichtung 5 ergibt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 sind zwei unterschiedliche Typen von Mikrokapseln 3 vorgesehen, die vorliegend hell und dunkel gekennzeichnet sind. Die beiden Typen von Mikrokapseln 3 enthalten unterschiedliche Reaktionspartner. Beim Einbringen eines Befestigungsmittels 4 werden die Mikro- kapseln 3 zerstört und die Reaktionspartner treten aus. Dabei ergibt sich dann eine Reaktion und eine entsprechende Abdichtung 5, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 8 beschrieben worden ist.
In Fig. 3 ist schematisch eine Mikrokapsel 3 dargestellt. Diese weist einen Kern 6 aus einem ersten Material und eine Schale 7 aus einem zweiten Material auf. Bei dem ersten Material kann es sich um Harz, bei dem zweiten Material um Härter handeln.
In Fig. 4 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der statt der Verwendung von Mikrokapseln feste Partikel 8 in das Matrixmaterial des Bahnkörpers 2 eingebettet sind. Bei den Partikeln 8 handelt es sich um ein vergleichsweise festes bzw. körniges Material . Da die Partikel 8 bei Zutritt von Luft und/oder Wasser reagieren, befinden sie sich nicht an den Außenseiten des Bahnkörpers 2, sondern im mittigen Bereich, so dass eine ungewollte Reaktion ausge- schlössen ist. Eine Reaktion erfolgt erst bei Perforation der Bahn 1 .
In Fig. 5 ist eine alternative Ausführungsform dargestellt, bei der unterschiedliche Partikel 8 vorgesehen sind, die ebenfalls im mittigen Bereich des Matrixmaterials des Bahnkörpers 2 eingebettet sind. Die unterschiedlichsten Par- tikel sind hell und dunkel gekennzeichnet. Eine Reaktion der Partikel 8 unterschiedlichsten Materials erfolgt erst bei Luft- und/oder Wasserzutritt, was sich erst bei einer Perforation der Bahn 1 ergibt.
In Fig. 6 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der der Bahnkörper 2 schichtweise aufgebaut ist. Vorliegend sind drei Schichten vorgesehen, nämlich eine obere Schicht 9, eine Zwischenschicht 10 und eine untere Schicht 1 1 . Das abdichtende/quellende Material befindet sich dabei in der innenliegenden Zwischenschicht 10. Die Zwischenschicht 10 kann eine Schichtdicke zwischen 0,1 bis 300 μνη, vorzugsweise zwischen 1 und 100 μτη und insbesonde- re zwischen 10 und 50 μχη aufweisen. Bei Perforation der Bahn 1 durch ein Befestigungsmittel 4, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist, tritt das Material der Zwischenschicht 10 im Bereich der Perforationsöffnung aus und füllt dabei den Bereich zwischen dem Befestigungsmittel 4 und dem umgebenden Matrixmaterial des Bahnkörpers 2 aus, so dass sich dort eine Abdichtung 5 ergibt, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist.
In Fig. 7 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der der Bahnkörper 2 fünfschichtig ausgebildet ist. Dabei setzt die reaktive Zwischenschicht 10 aus zwei Reaktionsschichten 12, 13 und einer zwischen den Reaktionsschichten 12, 13 vorgesehenen und diese trennende Trennschicht 14 zusammen. Mit Perforati- on des Bahnkörpers 2 wird auch die Trennschicht 14 perforiert, so dass die Materialien der Reaktionsschichten 12, 13 miteinander reagieren und ihre Selbstdichtungs- bzw. Selbstheilungsfunktion im Bereich der Perforationsöffnung übernehmen können. Fig. 9 zeigt eine Situation, wie sie im Dachbereich häufig auftritt. Auf die Bahn 1 ist ein Holz 15, beispielsweise eine Konterlatte, aufgelegt, die über ein Befestigungsmittel 4 mit dem Untergrund verbunden ist. Das Befestigungsmittel 4 geht dabei durch das Holz 15 und die Bahn 1. Dabei ergibt sich dann der bereits bei Fig. 8 beschriebene Effekt der Abdichtung 5 über das Material der bei der Perforation zerstörten Mikrokapseln 3, wobei die Abdichtung 5 zwischen dem Befestigungsmittel 4 und dem umgebenden Matrixmaterial des Bahnkörpers 2 sowie im Bereich des Holzes 15 erfolgt.
Bei allen Ausführungsformen ist es im Übrigen so, dass die Mikrokapseln 3 / Mikropartikel zumindest im Wesentlichen gleichmäßig über die Grundfläche des Bahnkörpers 2 verteilt sind. Randseitig sollte ein Zugang zu den Kapseln 3 / Partikeln bzw. ein Freiliegen nicht vorgesehen sein.
In Fig. 1 1 ist eine Ausführungsform einer Bahn 1 dargestellt, die eine Zwi- schenschicht 10 aus einem quellenden Material aufweist. Der Bahnkörper 2 ist perforiert, weist also eine Perforation 16 auf. Durch die Perforation 16 gelangt Luft und/oder Wasser an das aufquellende Material der Zwischenschicht 10, so dass dieses Material in die Perforation 16 hineinquillt und den freien Durchmesser der Perforation gegenüber dem Durchmesser in der oberen Schicht 9 bzw. der unteren Schicht 1 1 verringert. Das Quellen des Materials sorgt also für eine Querschnittsverengung der Perforation, die sogar soweit gehen kann, dass die Perforation 16 im Bereich der Zwischenschicht 10 vollständig geschlossen wird.
In Fig. 12 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem sich das Befesti- gungsmittel 4 in der Perforation 16 befindet. Das Material der Zwischenschicht 10 ist im Bereich der Perforationsöffnung bzw. des Befestigungsmittels 4 aufgequollen und drückt gegen das den Bahnkörper 2 durchdringende Befestigungsmittel 4. Im Bereich der Perforation 16 ergibt sich aufgrund der Quellung des Materials in der Zwischenschicht 10 eine Verdickung der Zwi- schenschicht 10.
In den Fig. 13 und 14 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bahn 1 dargestellt. Der Bahnkörper 2 weist vorliegend eine elastische Schicht als Dichtschicht 17 auf, die mit einer Vielzahl von Durchgangsöff- nungen 18 versehen ist. Der Durchmesser der Durchgangsöffnungen 18 ist kleiner als der Durchmesser des Befestigungsmittels 4. Da die Durchgangsöffnungen 18 relativ großporig sind, weist der Bahnkörper 2 eine obere Schicht 9 auf, die diffusionsoffen ist aber auch diffusionsgeschlossen sein kann. Darüber hinaus ist eine untere Schicht 1 1 vorgesehen, bei der es sich beispielsweise um eine Vliesschicht handeln kann, die zur flächigen Formstabilität des Bahnkörpers 2 beiträgt.
Wird die Bahn 1 von dem Befestigungsmittel 4 durchdrungen, ergibt sich aufgrund der elastischen Eigenschaften des elastischen Schichtmaterials und der Verwendung von Durchgangsöffnungen 18, deren Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser des Befestigungsmittels 4, eine abdichtende Anlage des elastischen Materials an das Befestigungsmittel 4.
Es versteht sich, dass es bei bestimmten Anwendungen grundsätzlich möglich ist, dass der Bahnkörper 2 bei Verwendung einer elastischen Schicht bzw. Dichtschicht 17 nur einschichtig ausgebildet sein kann, also lediglich die Dichtschicht 17 aufweist. Auch die Durchgangsöffnungen 18 können grundsätzlich entfallen. Bei diffusionsoffenen Anwendungen sollte die in Fig. 13 dargestellte Ausführungsform gewählt werden, wobei die untere Schicht 1 1 als Stabilitäts- oder Stützschicht nicht unbedingt erforderlich ist. In Fig. 14 ist eine Ausführungsform einer Bahn 1 dargestellt, bei der der Bahnkörper 2 als Mehrschichtenverbund ausgebildet ist. Es ist eine obere Schicht 9 und eine untere Schicht 1 1 vorgesehen, die jeweils mechanische Schutzschichten bilden. Zwischen den beiden Schutzschichten 9, 1 1 befindet sich eine Dichtschicht 17 und eine Membranschicht 19.
Im Übrigen sind auch Bahnen möglich, bei denen sich ein anderer Aufbau des Folienverbundes ergibt.
So sind folgende, nicht dargestellte Ausführungsbeispiele von Bahnen und deren jeweiliger Herstellung möglich:
Folienverbund 1
Auf ein kalandriertes PP-Vlies mit einem Flächengewicht von 150 g/m2 wird mittels Rakel ein Silikongel von 50 μπι aufgetragen und mit einer TPE-E Folie von 90 μπ\ Dicke kaschiert.
Folienverbund 2
Zwischen zwei Viskose-Vliese von jeweils 120 g/m2 Flächengewicht wird ein TPE-U Film von 1 19 //m extrudiert.
Folienverbund 3
Eine lochperforierte EPDM-Folie (Lochdurchmesser 2 mm, offene Fläche 70%) wird mit einer TPE-E-Membran von 134 g/m2 extrusionsbeschichtet. Anschließend wird auf die Membranseite mit einem thermokalandrierten PET-Vlies klebkschiert.
Folien verbünd 4
Eine perforierte PP-Schaumfolien von 200 μπ\ Dicke mit einer offenen Fläche von 47% wird mit einer TPE-E Membran von 91 μπ\ extrusionsbeschichtet. Dieser Verbund wird beidseitig mit PP-Vliesen von jeweils 120 g/m2 klebkaschiert. Folienverbund 5
Auf ein PP-Vlies von 89 μτη Dicke wird eine Mischung aus einem Klebstoff und superabsorbergefüllten Mikrokapseln aufgetragen und anschließend mittels einem zweiten PP-Vlies von 67 μπι Dicke verklebt.
Fig. 16 stellt eine Ausführungsform dar, bei der die Dichtschicht 17 zwischen einer oberen Schicht 9 und einer unteren Schicht 1 1 , die jeweils Trägerschich- ten bilden, angeordnet ist. Der dreilagige Schichtenverbund der Bahn 1 ist an zumindest einem Längsrand im Bereich der oberen Schicht 9 verkürzt. In gleicher Weise kann die untere Schicht am gegenüberliegenden Längsrand verkürzt sein. Die Dichtschicht 17 besteht aus einem viskoelastischen Gel , das selbstklebende Eigenschaften aufweist. Auf dem freiliegenden Randbereich der Gelschicht befindet sich eine abdeckende Schutzfolie 20, die zum Verlegen der Bahn abgezogen wird. Durch die selbstklebenden Eigenschaften der Gelschicht 17 ist eine Bahnverklebung mit einer benachbarten Bahn im Randbereich ohne weiteres möglich. Bei dieser Ausführungsform hat die Dichtschicht 17 eine Doppelfunktion, nämlich einerseits die abdichtende Wirkung im Falle einer Beschädigung/Perforation und im Übrigen die Verbindungsfunktion zur nächsten zu verlegenden Bahn.
Bezugszeichenliste : Bahn
Bahnkörper
Mikrokapsel
Befestigungsmittel
Abdichtung
Kern
Schale
Partikel
obere Schicht
Zwischenschicht
untere Schicht
Reaktionsschicht
Reaktionsschicht
Trennschicht
Holz
Perforation
Dichtschicht
Durchgangsöffnung
Membranschicht
Schutzfolie

Claims

Patentansprüche :
1. Bahn (1), vorzugsweise zur Verwendung im Baubereich und insbesondere zur Abdichtung der Gebäudehülle eines Gebäudes, mit einem flächigen Bahn- körper (2),
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bahnkörper (2) wenigstens eine elastische Schicht als Dichtschicht (17) aus einem Material solcher Elastizität und solcher Rückstell kraft aufweist, dass beim Durchstoßen der Dichtschicht (17) mit einem Befestigungsmittel (4) das das Befestigungsmittel (4) umgebende Material der Dichtschicht (17) das Befestigungsmittel (4) umschließt und im Bereich des Befestigungsmittels (4) abdichtet.
2. Bahn nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngröße für das Maß der Abdichtung (MDA) [N/cm x μνη] der Dichtschicht (17) aus dem Produkt der Rückstellkraft (Fr) [N/5cm] und der Dicke (d)
Figure imgf000029_0001
der Dichtschicht (17) berechnet nach der Formel
MDA = Fr x d zwischen 3 N/cm x μιη und 10000 kN/5cm x
Figure imgf000029_0002
vorzugsweise zwischen 10 N/cm x μπ\ und 5000 kN/5 cm x μιη und insbesondere zwischen 50 N/cm x μτη und 1000 N/cm x μχη liegt.
3. Bahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bahnkörper (2) als Mehrschichtenverbund neben der Dichtschicht (17) wenigstens eine Membranschicht (19) und/oder wenigstens eine weitere Schicht (9, 1 1) als Schutzschicht aufweist.
4. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtschicht (17) eine Schicht eines geschlossenzelligen elastischen Schaum vorgesehen ist.
5. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtschicht (17) eine Schicht eines viskoelastischen Gels vorgesehen ist.
6. Bahn nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich wenigstens eines Längsrandes der Bahn die Dichtschicht (17) zur Verklebung mit einer benachbarten Bahn nutzbar ist.
7. Bahn (1), vorzugsweise zur Verwendung im Baubereich und insbesondere zur Abdichtung der Gebäudehülle eines Gebäudes, mit einem flächigen Bahnkörper (2), insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Bahnkörper (2) ein Material enthalten, das im Falle einer Perforation des Bahnkörpers (2) aus dem Bahnkörper (2) zum Verschluss und/oder zur Abdichtung der Perforationsöffnung selbsttätig austritt und/oder quillt.
8. Bahn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in Form von oder in Mikrokapseln und/oder Mikropartikeln vorgesehen oder enthalten ist, die im Bahnkörper (2) verteilt angeordnet sind.
9. Bahn nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Bahnkörper (2) mehrschichtig aufgebaut ist, wobei das austretende und/oder quel- lende Material in wenigstens einer innenliegenden Zwischenschicht (10) vorgesehen ist.
10. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material einen Klebstoff und/oder ein Dichtmittel und/oder ein fließendes Harz und/oder ein bei Wasser- und/oder Luftzutritt quellendes Material aufweist.
11. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff als mit einem äußeren Reaktionspartner reagierender Einkomponenten-Klebstoff oder als Zweikomponenten-Klebstoff, dessen Partner nach Freisetzung miteinander reagieren, ausgebildet ist.
12. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei unterschiedliche Arten von Mikrokapseln und/oder Mikropartikeln und/oder Zwischenschichten im Bahnkörper (2) vorgesehen sind, die unterschiedliche Reaktionspartner enthalten.
13. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Mikrokapseln (3) und/oder Mikropartikel und/oder der Zwischenschicht (10) insbesondere im diffusionsoffenen Fall zwischen 5 bis 150g/m2, bevorzugt 10 bis 100 g/m2 und insbesondere zwischen 20 und 80 g/m2 beträgt.
14. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als quellfähiges Material Polymere der Acrylsäuren/Acrylsalze, Ben- tonite, Polyurethane, Polyetherester, Polyetherblockamide, Polyacrylsäure- ester, Ionomere und/oder Polyamide vorgesehen sind.
15. Bahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrokapseln (3) in ein Polymer, insbesondere Homo- oder Co- polymere des Polyethylens, Polypropylens oder Polyesters, eingearbeitet sind und dass der Bahnkörper (2) nach Extrusion verstreckt ist.
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