WO2012055877A2 - Arbeitsspindel mit festkörpergelenk - Google Patents

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    • Y10T82/00—Turning
    • Y10T82/25—Lathe
    • Y10T82/2566—Bed

Definitions

  • the invention relates to an assembly consisting of a bearing element of a machine bed of a lathe for spectacle lenses made of plastic and arranged on the bearing element processing unit, such as a workpiece spindle or a tool holder for a Drehmei ⁇ ßel.
  • Machine tools in particular non-circular lathes for the production of plastic lenses or spectacle lenses, have become increasingly dynamic in the past, so that meanwhile highly dynamic machining processes with approximately 100 Hz oscillation frequency are common among the leading manufacturers.
  • the invention is based on the object of designing and arranging an assembly for a high-speed lathe having a solid-body joint in such a way that highly dynamic machining is possible.
  • a solid-state joint is provided, via which the processing unit is arranged pivotably or tiltably on the bearing element.
  • the problem is solved by a lathe with such a hinged processing unit.
  • the arrangement of the fixed body joint on the machining unit not only ensures alignment of the relative position between the machining unit, such as a workpiece spindle and the bearing element, but also the alignment between the machining unit and the machine bed-sided tool holder, such as a linear motor or the rotary ⁇ chisel ,
  • a connection of the tool ⁇ holder or tool drive to the machine bed with very high stiffness possible because another Einstellele ⁇ ment, as a solid-state joint tool side is no longer necessary. This is accompanied by a highly precise non-circular machining of the workpiece despite highly dynamic moving tool masses.
  • the solid-state joint serves to align the relative position between the tool formed as a turning tool and the rotating workpiece, so that the turning bit tip can be moved exactly through the center of rotation of the workpiece.
  • the processing unit is a workpiece spindle
  • the solid state joint can be used to set the relative position to a tool holder or a turning tool. If it is in the processing unit to a tool holder or a turning tool, is the solid-body joint, the relative position to a work ⁇ spindle or the workpiece adjustable.
  • the Festkör ⁇ pergelenk can therefore workpiece or tool side be seen before ⁇ to realize the relative position between the tool and the workpiece.
  • the solid-body joint is disposed at the workpiece side ⁇ way of example, so that machining is provided as the processing unit ⁇ a workpiece spindle, the re ⁇ tively to the machine bed, and therefore relative to the tool holder or a tool drive can be aligned.
  • a tool-side connection of the festival would be just as mög ⁇ Lich body joint.
  • the solid-state joints ⁇ a hinge axis, and a swing radius R and having to align the relative position between the machining unit, as the workpiece spindle and the Lagerele ⁇ ment serves.
  • the joint axis is the origin of the swing radius that it extends perpendicular to the axis of articulation ⁇ .
  • the work piece spindle is mounted pivotably indirectly via the solid joint to the bearing element, so that the relative position between the workpiece spindle and the bearing element, in particular in the direction of aassinnor ⁇ painting of the bearing member is ensured.
  • the processing unit such as the workpiece spindle is coupled to an actuator, by means of which the movement about the solid-state joint is possible.
  • the actuator is directly verbun with the workpiece spindle ⁇ the.
  • a coupling of the actuator to the movable part of the fixed body joint is conceivable.
  • laundri ⁇ ren however, the installation space in the region of one side of the workpiece spindle of greater importance. Around the workpiece spindle there is usually little free space, which allows integration of the actuator.
  • the machining unit such as the workpiece spindle is arranged with respect to the direction of the pivot radius R between the solid-body joint and the actuator and by means of the actuator in a direction perpendicular to the pivot radius R is movable.
  • the order of the workpiece spindle between the solid-state joint and the actuator are accompanied by the following advantages.
  • the point of the actuator a greater lever arm ⁇ perish than would be the case for a point of attack at the height of the workpiece spindle axis. This is accompanied by a relatively small actuator force to overcome the counterforce occurring by the solid-state joint and the weight of the workpiece spindle.
  • the adjustment ⁇ way of the actuator is proportionally greater than the adjustment of the workpiece spindle axis - the ratio of swing radius actuator to swivel radius workpiece spindle axis is decisive - so that with respect to the adjustment of the workpiece spindle axis , a ratio greater than 1, ⁇ with a gear reduction is guaranteed.
  • This is accompanied by increased accuracy, since the tolerances that may arise on the actuator side are reflected in the positioning of the workpiece spindle axis only with the aforementioned gear ratio.
  • the processing unit or workpiece spindle having a machining ⁇ processing axis, wherein the solid-body joint a plurality of fasteners and at least one fixed on the fastening elements flexure, wherein the flexure comprises two inertia moments Ml, M2, in which the respective vector VI, V2, which maps the area moment of inertia Ml, M2, is arranged at right angles to the machining axis, thus to the workpiece spindle axis.
  • the solid-state joint is contrary to the teaching of the prior art is not an integral part of the tool holder or the workpiece holder, but is connected via the aforementioned fastening elements with the workpiece spindle on the one hand and the bearing element on the other.
  • the two area moments of inertia Ml, M2 ultimately ensure an extremely rigid connection of the workpiece spindle.
  • the solid-body joint is connected to the two above-mentioned moments of inertia Ml, M2 preferably in the context of the other two remaining degrees of freedom, as regards the rotation, the maximum stiffening.
  • the two vectors Vi, V2 of the two mecanicnträg ⁇ moments of inertia Ml, M2 so are rechtwink ⁇ lig substantially mutually. A deviation from the right angle is quite possible with regard to the ultimately desired stiffness of the solid-state joint.
  • the area moment of inertia Ml, M2 is determined by the height H and the thickness d of the flexure, wherein the ratio of the height h to the thickness d preferably between 0.3 and 0.01 insbesonde re ⁇ 0.1 to 0.02 or between 0.09 and 0.05.
  • the machining unit such as the workpiece spindle has a housing with a length L, wherein the solid-state joint extends over at least 80%, preferably over 100% of the length L of the housing.
  • the solid-body joint projects beyond the housing on the face side, thus being longer than the length L and extending over 120% of the length L of the housing.
  • the bending element is formed in two parts and the bending elements are aligned at right angles zueinan ⁇ , wherein the first bending element the Area of inertia Ml and the second bending element has the area moment of inertia M2.
  • the respective bending element is characterized by an elongated cross-sectional shape with the aforementioned ratio of height h and thickness d.
  • the bending element is preferably formed of spring steel because this generally a larger modulus of elasticity and a large ⁇ ßere yield point as a sheet metal or cast iron.
  • the two bending elements are designed as separate components, wherein the respective bending element is fixed via two respective fastening elements. Due to the separation of the two Biegeele ⁇ elements, so the formation of the bending element as a component group consisting of several separate bending elements extremely precise articulation of the workpiece spindle to the bearing element is possible. In addition, the respective bending element is much simpler and thus cheaper producible len. The same applies to the formation of the respective On ⁇ tion in the workpiece spindle and the bearing element. The respective bending element is fixed both on the workpiece spindle and on the bearing element via at least two fastening elements. When forming a plurality of legs for the bending element, a corresponding number of fastening elements is provided, which ensures a sufficiently tight fit of the respective leg.
  • the actuator has a bending and / or bending joint with a bending axis, wherein the bending axis is aligned parallel to the joint axis. Since it is during the movement to the solid-body joint or its articulation axis about a pivoting movement of the workpiece ⁇ spindle, is for the purpose of ensuring the REQUIRED ⁇ chen precision of the panning operation an adaptation of the Li- Nearaktors to the aforementioned pivoting or circular movement advantageous. So that the required precision can be ensured, the actuator is rigidly or rigidly fastened both to the workpiece spindle and to the bearing element. Before ⁇ geous to implement a degree of freedom for the actuator in the area between these two Anitatispunk- thus th, so in the field of motor or gear shaft.
  • the actuator has a stepper motor with a motor shaft and a non-rotatably coupled to the motor shaft threaded spindle.
  • a stepper motor With the connection of a stepper motor, a simple and cost-effective drive variant is selected, which at the same time ensures sufficiently precise positioning of the actuator.
  • the stepper motor per se is for different torques at ⁇ reversible. Taking into account the above-described pivoting geometry with a described reduction ratio, an application for a fixed body joint is guaranteed. To ensure the required precision, it is important that the motor and spindle shaft are connected to each other in a torque-proof manner.
  • an actuator is also a manually operated transmission, such as an eccentric or a spindle gear into consideration.
  • the motor shaft and the threaded spindle are rotatably coupled via a compensating as keptbil ⁇ ended clutch, wherein the coupling has at least two degrees of freedom, so that a radial offset between the motor shaft and the threaded spindle can be compensated.
  • the formation of the connection ⁇ point between the motor and gear shaft or threaded spindle ensures a compact design of the actuator as a whole.
  • the coupling is preferably the above Rotational strength between the motor shaft and the threaded spindle ⁇ del guaranteed.
  • the threaded spindle is received with one end in a threaded sleeve, wherein the threaded sleeve is at least indirectly fastened to the bearing element ⁇ fastened.
  • the ultimately achieved movement of the workpiece spindle corresponds to the relative movement between the threaded spindle and the threaded sleeve.
  • the latter is coupled according to the invention with the bearing element, so that due to the rotation of the threaded spindle, a shift of the same results relative to the threaded sleeve.
  • the threaded spindle ⁇ del is axially biased relative to the threaded sleeve.
  • the bias between threaded spindle and threaded sleeve of this transmission element is provided without play.
  • the threaded spindle rests on the side of the thread against the threaded sleeve on which it rests alone due to the weight of the threaded spindle.
  • the size of the biasing force must thus be selected only after which attack processing forces on the workpiece spindle, which could lead to a repeal of the aforementioned system between the threaded spindle and the threaded sleeve ⁇ th.
  • the biasing force should therefore be greater than the attacking machining forces.
  • the actuator has a linear scale over which the actual displacement of the threaded spindle relative to the threaded sleeve sensing ⁇ bar.
  • the possibly associated with a stepper motor ⁇ tolerances or deviations between nominal and Actual angles of rotation are preferably eliminated by using a linear scale.
  • the linear scale is preferably an integral part of the actuator, so that a precise coordination between the desired and actual movement or stroke of the actuator is possible. Furthermore, the elimination of pitch errors of the thread is possible.
  • the actuator with respect to the length L of the housing is arranged eccentrically on the workpiece side end of the housing.
  • the actuator is the only bearing point for the workpiece spindle on the opposite side of the solid body joint.
  • the object is also achieved by a lathe with a machine bed, with a tool or workpiece holder arranged at least indirectly on the machine bed and with an assembly arranged at least indirectly on the machine bed , as described above, wherein the workpiece and the tool are connected via the solid-body joint are aligned relative to each other.
  • a lathe with the assembly described above beispielswei ⁇ se is the bearing element mounted on the machine bed or ⁇ tegraler part of the machine bed, so that alignment of the relative position between the processing ⁇ unit and the machine bed and ultimately desired between the workpiece, or the workpiece spindle and the tool, or the tool holder is guaranteed.
  • the bearing element is indirectly mounted via a further translational bearing on the machine bed, so that the bearing element ⁇ including the workpiece spindle via a linear motor in translational direction relative to the machine bed or the other tool components can be moved.
  • Figure 1 is a perspective view of the assembly with
  • Figure 2a is a view of Figure 1 from the front
  • Figure 2b is a detail view of Figure 2a
  • Figure 2c shows a bending element in the view from the front
  • Figure 3 is a perspective view of a lathe.
  • a workpiece spindle 3 including hous ⁇ se 3.2 and shaft or recording 3.3 is arranged on a bearing element 8.2.
  • the workpiece spindle 3 is in this case via a solid-state joint 1 pivotally mounted on the bearing element 8.2 be ⁇ consolidates.
  • the solid body joint 1 has a theoretical hinge axis 1.3, which is preferably aligned parallel to a workpiece spindle axis 3.1.
  • the workpiece spindle 3 thus has a pivot radius R, which is defined by the horizontal distance between the hinge axis 1.3 and the workpiece spindle axis 3.1.
  • an actuator 4 is provided, via which the workpiece spindle 3 is moved relative to the bearing element 8.2 in a direction perpendicular to the pivot radius R upwards or downwards.
  • the lever arm a with which the actuator 4 engages, is thus about twice as long as the pivot radius R.
  • the bearing element 8.2 has on its lower side bearing ⁇ shoes 6.1-6.3, over which the bearing element can be moved 8.2 not shown further parts of a translation bearing in the direction of the workpiece spindle axis 3.1.
  • the drive for this translational movement is a linear motor, the primary part 7.1 is embedded in the bottom of the bearing element 8.2. Furthermore, a translational movement axis x not shown is provided.
  • the solid-state joint 1 has two central bending elements 1.1, 1.2, which with reference to the bearing surface of the La ⁇ gerelements 8.2 of Figure 1 and 2b four parallel legs 1.1a - ld and two solder legs 1.2a, 1.2b be ⁇ to sit.
  • the four parallel legs 1.1a-1dd are distributed uniformly over the length L of the housing 3.2 of the workpiece spindle 3 at the four positions P1-P4 and screwed to the housing 3.2 via a first fastening element 2.1. At the respective position, the fastening element 2.1 corresponding recesses.
  • the buildin ⁇ actuating element 2.1 is a plurality of clamping shoes 2.1a (only the first is shown) supplemented through which the respective parallel legs 1.1a - is taken l.ld sandwiched with the Befest Trentsele ⁇ ment 2.1.
  • the second fastening element 2.2 is supplemented by a clamping shoe 2.2a, over which the free end of the bending element 1.1 is sandwiched with the fastening element 2.2.
  • the second fastening element 2.2 also serves as a bearing for the free end of the second bending element 1.2. It is supplemented by a clamping shoe 2.2b.
  • the second bending element 1.2 is also attached via the fastening element 2.1 to the housing 3.2 of the workpiece spindle 3, wherein a clamping shoe 2.1b is provided, over which the free end of the bending element 1.2 is sandwiched with the fastening element 2.1.
  • ent ⁇ speaks the length of the clamping of the four parallel legs 1.1a - 1. Id the length of the clamping of the two solder legs 1.2a, 1.2b.
  • the bending element 1.1, 1.2 may either be integrally formed or according to the embodiment described here in several parts.
  • the respective bending element 1.1, 1.2 is designed in spring steel and formed flat or has an elongated, rectangular cross-section with the thickness d and the height h.
  • the ratio of the height h to the thickness d is approximately 0.07 according to FIG. 2c. Such a ratio will be found especially in bending elements made of sheet metal, spring steel is obtained by heat treatment of sheet metal.
  • the first bending element 1.1 according to Figure 2a, 2b is oriented horizontally
  • the second bending element 1.1 is vertically aligned, wherein the respective area moment of inertia Ml, M2 or the respective vector Vi, V2 is aligned vertically or horizontally.
  • Both vectors VI, V2 are perpendicular to the workpiece spindle axis 3.1 and at the same time are also at right angles relative to each other.
  • An axial load on the workpiece spindle 3 in the direction of the workpiece spindle axis 3.1 would accordingly be taken up by the horizontally extending first bending element 1.1 with the area moment of inertia Ml, while the weight of the workpiece spindle 3 or a load acting in parallel to the weight taken on the second bending element 1.2 with the area moment of inertia M2 would.
  • the solid-body joint 1 must be designed such that the parallelism between the joint axis 1.3 and the workpiece spindle axis 3.1 is always maintained.
  • the rigidity of the solid-body joint 1 and the position of the hinge axis 1.3 are significantly influenced by the Di ⁇ blocks d and storage of the respective Biegeele ⁇ ments 1.1, 1.2 and a free length Fl, F2 of the Biegeele ⁇ ments 1.1, 1.2 as shown in Figure 2b shown.
  • the free length Fl, F2 is determined by the distance of each ⁇ projecting fastening elements 2.1, 2.2, or their clamping shoes 2.1a - 2.2b.
  • the thickness d of the bending element 1.1, 1.2 is between 1 mm and 6 mm or between 2 mm and 4 mm, preferably 2.5 mm or 3 mm or 3.5 mm.
  • the above-mentioned parallelism between the articulation axis 1.3 and the workpiece spindle axis 3.1 can be influenced by changing the free length Fl, F2 of all or individual legs 1.1a-1.2b and by the thickness d of the bending element.
  • the respective clamping shoe 2.1a-2.2b has a chamfer S, which according to FIG. 2b ensures a minimization of the free length F1, F2 of the opposing clamping shoes 2.2a, 2.1b. Despite the fact that this is not necessary for the clamping shoe 2.1a, all clamping shoes 2.1a - 2.2b formed the mold after the same, in order to ensure equal ⁇ permanent clamping or fixing properties over the entire clamping length L.
  • the housing 3.2 of the workpiece spindle 3 is arranged at a distance from the bearing element 8.2, so that a compensating movement of the workpiece spindle 3 with respect to the pivot radius R is also possible in the clockwise direction.
  • the actuator 4 has a stepper motor 4.1 as a drive with a motor shaft 4.2, which is coupled via a coupling 5 with a threaded spindle 4.3.
  • the threaded spindle 4.3 is received at its lower end in a threaded sleeve 4.4, which (not shown) is coupled to the bearing element 8.2.
  • the threaded sleeve 4.4 is biased by a plate spring 4.9 and a biasing nut 4.9a against the threaded spindle 4.3.
  • the threaded spindle 4.3 is rotatably mounted within a housing 4.7.
  • the actuator 4 is placed with respect to the length L of the housing 3.2 of the workpiece spindle 3 at the front end, so that this as the bearing point of the workpiece spindle 3 with respect to the located on the frontal recording 3.3 force application point ensures the most rigid storage or coupling. Accordingly, the clamping length of the fixed body joint 1 also extends over the length L of the housing 3.2, i. the first and the respective clamping shoe 2.1a - 2.2b sits flush with the front or rear end wall 3.2a of the housing 3.2.
  • the coupling 5 represents a rotationally fixed connection between the motor shaft 4.2 and the threaded spindle 4.3. It is also designed as a compensating joint and ensures a radial offset between the motor shaft 4.2 and the threaded spindle 4.9.
  • the motor is controlled via a control line 4.8.
  • the bearing assembly 4.6a is biased by a screw assembly 4.6b within the housing 4.7.
  • the assembly described above is part of a lathe 8.
  • the workpiece spindle 3 is pivotally mounted on the solid element joint 1 on the bearing element 8.2.
  • the workpiece spindle 3 and a tool holder 6 with a central axis 6a are mounted on a common machine bed 8.1.
  • the tool holder 6 is formed as a linear motor with a turning tool 6 b coupled thereto from ⁇ and mounted on a further bearing element 8.3 on the Ma ⁇ machine bed 8.1 oscillating.
  • the center axis 6a passes through a turning bit tip of the turning tool 6b.
  • the workpiece spindle 3 and the tool holder 6 can be aligned relative to one another in terms of height, ie the workpiece spindle axis 3.1 and the central axis 6a are preferably coaxial with one another.
  • the lathe thus formed has a control panel 8.4 and a loading opening 8.5.
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Baugruppe bestehend aus einem Lagerelement (8.2) eines Maschinenbetts (8.1) einer Drehmaschine (8) und aus einer an dem Lagerelement (8.2) angeordneten, eine Bearbeitungsachse (3.1) aufweisenden Bearbeitungseinheit (3), wobei ein Festkörpergelenk (1) vorgesehen ist, über das die Bearbeitungseinheit (3) bewegbar an dem Lagerelement (8.2) angeordnet ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Drehmaschine (8) für Brillengläser aus Kunststoff mit einem Maschinenbett (8.1), mit einem zumindest mittelbar auf dem Maschinenbett (8.1) angeordneten Werkzeug- oder Werkstückhalter (6) und mit einer zumindest mittelbar auf dem Maschinenbett (8.1) angeordneten Baugruppe, wobei über das Festkörpergelenk (1) das Werkstück und das Werkzeug relativ zueinander ausrichtbar sind.

Description

Arbeitsspindel mit Festkörpergelenk
Die Erfindung bezieht sich auf eine Baugruppe bestehend aus einem Lagerelement eines Maschinenbetts einer Drehmaschine für Brillengläser aus Kunststoff und aus einer an dem Lagerelement angeordneten Bearbeitungseinheit, wie eine Werkstückspindel oder eine Werkzeugaufnahme für einen Drehmei¬ ßel.
Es ist bereits eine Werkzeugaufnahme mit einem Festkörpergelenk aus dem Maschinenhandbuch "Precitech Nanoform ® 200 / Nanoform® 300" der Precitech Inc., Keene, New Hampshire, USA, Seiten 14-15 bekannt. Zwecks Einstellung der Drehmeißelschneide auf Drehmitte weist die Werkzeugaufnahme eine Feineinstellung auf, die mit Bezug zur Drehachse des Festkörpergelenks gegenüberliegend zum Werkzeug angeordnet ist .
Aus der DE 20 2010 007 456 Ul ist ein Spindelantrieb be¬ kannt, der durch Anwendung von Piezo-Elementen eine der Spindelbewegung überlagerte Feineinstellbewegung gewähr¬ leistet. Die Piezo-Elemente verursachen dabei entgegen ei¬ ner Vorspannkraft von beispielsweise Tellerfedern oder Festkörpergelenken eine Verschiebung des einseitigen Lagers der Spindel und gewährleisten somit eine der Verformung des Piezo-Elements entsprechende Bewegung der Spindel in Längs¬ richtung derselben. Eine Anwendung des benannten Festkör¬ pergelenks als Gelenk, zwecks Verschwenkung des Werkstücks oder Werkzeugs ist hingegen nicht beschrieben.
Dies ist ein typisches Beispiel für den Einsatz eines Fest¬ körpergelenks. Kennzeichnend ist die Adaption des Festkör¬ pergelenks an die Werkzeugaufnahme. Da die Werkzeugaufnahme mit dem Werkzeug eine relativ kleine Masse hat, ist die durch die Feineinstellung aufzunehmende Kraft maßgeblich auf die Verformung des Festkörpergelenks zurückzuführen. Das Gewicht der Werkzeugaufnahme mit dem Werkzeug ist dabei zu vernachlässigen.
Werkzeugmaschinen, insbesondere Unrund-Drehmaschinen für die Herstellung von Kunststofflinsen bzw. Brillengläsern, wurden in der Vergangenheit zunehmend dynamischer, sodass inzwischen hochdynamische Bearbeitungsprozesse mit ca. 100 Hz Oszillationsfrequenz bei den führenden Herstellern gängig sind.
Alternativ zur Anwendung eines Fest körpergelenks zur Höhenjustage des Werkzeugs ist die Anwendung einer ange¬ stellten Linearachse für das Werkzeug bekannt. Durch die Anstellung ist nicht nur eine Zustellbewegung sondern auch eine Bewegungskomponente in eine Richtung rechtwinklig dazu möglich, sodass die Höhe des Werkzeugs einstellbar ist. Da¬ mit einher geht jedoch der Nachteil, dass Änderungen der Werkzeugposition, die auf eine wärmebedingte Ausdehnung des Werkzeugantriebs zurückzuführen sind, auf zwei Positionswerte Einfluss nehmen, sodass mit Temperaturänderung eine kontinuierliche Kalibrierung einher geht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Baugruppe für eine ein Festkörpergelenk aufweisende Hochgeschwindig- keits-Drehmaschine derart auszubilden und anzuordnen, dass eine hochdynamische Bearbeitung möglich ist.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass ein Festkörpergelenk vorgesehen ist, über das die Bearbeitungseinheit verschwenkbar oder verkippbar an dem Lagerelement angeordnet ist. Gelöst wird die Aufgabe auch durch eine Drehmaschine mit einer derart angelenkten Bearbeitungseinheit . Die Anordnung des Fest körpergelenks an der Bearbeitungseinheit gewährleistet nicht nur die Ausrichtung der relativen Lage zwischen der Bearbeitungseinheit, wie einer Werkstückspindel und dem Lagerelement, sondern auch die Ausrichtung zwischen der Bearbeitungseinheit und dem maschinenbettsei- tigen Werkzeughalter, wie einem Linearmotor bzw. dem Dreh¬ meißel. Zudem ist im Falle der Ausbildung der Bearbeitungs¬ einheit als Werkstückspindel eine Anbindung des Werkzeug¬ halters bzw. Werkzeugantriebs an das Maschinenbett mit sehr hoher Steifigkeit möglich, weil ein weiteres Einstellele¬ ment, wie ein Festkörpergelenk werkzeugseitig nicht mehr notwendig ist. Damit einher geht trotz hochdynamisch bewegter Werkzeugmassen eine äußerst präzise Unrund-Bearbeitung des Werkstücks.
Das Festkörpergelenk dient der Ausrichtung der relativen Lage zwischen dem als Drehmeißel ausgebildeten Werkzeug und dem rotierenden Werkstück, damit die Drehmeißelspitze exakt durch das Rotationszentrum des Werkstücks bewegt werden kann. Wenn es sich bei der Bearbeitungseinheit um eine Werkstückspindel handelt, wird mit dem Festkörpergelenk die relative Lage zu einem Werkzeughalter bzw. einem Drehmeißel einstellbar. Wenn es sich bei der Bearbeitungseinheit um eine Werkzeugaufnahme bzw. einen Drehmeißel handelt, wird mit dem Festkörpergelenk die relative Lage zu einer Werk¬ stückspindel bzw. dem Werkstück einstellbar. Das Festkör¬ pergelenk kann demnach Werkstück- oder werkzeugseitig vor¬ gesehen werden um die relative Lage zwischen Werkzeug und Werkstück zu realisieren.
In der folgenden Beschreibung ist das Festkörpergelenk bei¬ spielhaft werkstückseitig angeordnet, sodass als Bearbei¬ tungseinheit eine Werkstückspindel vorgesehen ist, die re¬ lativ zum Maschinenbett, mithin relativ zum Werkzeughalter bzw. einem Werkzeugantrieb ausrichtbar ist. Eine werkzeug- seitige Anbindung des Fest körpergelenks wäre genauso mög¬ lich .
Vorteilhaft kann es hierzu auch sein, wenn das Festkörper¬ gelenk eine Gelenkachse und einen Schwenkradius R aufweist und zur Ausrichtung der relativen Lage zwischen der Bearbeitungseinheit, wie der Werkstückspindel und dem Lagerele¬ ment dient. Die Gelenkachse bildet den Ursprung des Schwenkradius, der sich rechtwinklig zur Gelenkachse er¬ streckt. Die Werkstückspindel ist mittelbar über das Festkörpergelenk an dem Lagerelement schwenkbar gelagert, sodass die relative Lage zwischen der Werkstückspindel und dem Lagerelement insbesondere in Richtung einer Flächennor¬ malen des Lagerelements gewährleistet ist.
Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn die Bearbeitungseinheit, wie die Werkstückspindel mit einem Aktor gekoppelt ist, mittels dessen die Bewegung um das Festkörpergelenk möglich ist. Zwecks Einleitung der Bewegung der Werkstück¬ spindel sowie des schwenkbaren Teils des Fest körperlagers ist der Aktor unmittelbar mit der Werkstückspindel verbun¬ den. Alternativ ist auch eine Ankopplung des Aktors an den bewegbaren Teil des Fest körpergelenks denkbar. Hierbei wä¬ ren jedoch die Bauraumverhältnisse im Bereich einer Seite der Werkstückspindel von größerer Bedeutung. Rund um die Werkstückspindel besteht in der Regel nur wenig Freiraum, der eine Integration des Aktors erlaubt.
Vorteilhaft kann es auch sein, wenn die Bearbeitungseinheit, wie die Werkstückspindel mit Bezug zur Richtung des Schwenkradius R zwischen dem Festkörpergelenk und dem Aktor angeordnet ist und mittels des Aktors in eine Richtung rechtwinklig zum Schwenkradius R bewegbar ist. Mit der An- Ordnung der Werkstückspindel zwischen dem Festkörpergelenk und dem Aktor gehen die folgenden Vorteile einher. Zum einen liegt dem Angriffspunkt des Aktors ein größerer Hebel¬ arm zugrunde, als es für einen Angriffspunkt auf Höhe der Werkstückspindelachse der Fall wäre. Damit einher geht eine relativ geringe Aktorkraft zur Überwindung der durch das Festkörpergelenk sowie die Gewichtskraft der Werkstückspindel auftretenden Gegenkraft. Zum anderen ist der Verstell¬ weg des Aktors proportional größer als der Verstellweg der Werkstückspindelachse - maßgeblich ist das Verhältnis von Schwenkradius Aktor zu Schwenkradius Werkstückspindelachse -, sodass bezüglich der Verstellbewegung der Werkstückspindelachse ein Übersetzungsverhältnis größer als 1, mit¬ hin eine Untersetzung gewährleistet ist. Damit einher geht eine erhöhte Genauigkeit, da die aktorseitig möglicherweise entstehenden Toleranzen lediglich mit vorgenanntem Übersetzungsverhältnis in der Positionierung der Werkstückspindelachse Niederschlag finden. Je größer das Verhältnis zwischen dem Schwenkradius des Aktors und dem Schwenkradius der Werkstückspindel gewählt wird, desto größer wird zum einen vorgenanntes Übersetzungsverhältnis und auch der An¬ griffshebel des Aktors.
Dabei kann es vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass die Bearbeitungseinheit bzw. Werkstückspindel eine Bearbei¬ tungsachse aufweist, wobei das Fest körpergelenk mehrere Befestigungselemente und mindestens ein über die Befestigungselemente fixiertes Biegeelement aufweist, wobei das Biegeelement zwei Flächenträgheitsmomente Ml, M2 aufweist, bei denen der jeweilige Vektor VI, V2 , der das Flächenträgheitsmoment Ml, M2 abbildet, rechtwinklig zur Bearbeitungsachse, mithin zur Werkstückspindelachse angeordnet ist. Das Festkörpergelenk ist entgegen der Lehre aus dem Stand der Technik nicht integraler Bestandteil der Werkzeugaufnahme bzw. der Werkstückaufnahme, sondern wird über vorgenannte Befestigungselemente mit der Werkstückspindel einerseits sowie dem Lagerelement andererseits verbunden. Die beiden Flächenträgheitsmomente Ml, M2 gewährleisten letztlich eine äußerst steife Anbindung der Werkstückspindel. Neben dem bestehenden Freiheitsgrad des Festkörpergelenks um die Ge¬ lenkachse ist das Festkörpergelenk betreffend die beiden vorstehend genannten Flächenträgheitsmomente Ml, M2 vorzugsweise im Rahmen der beiden anderen verbleibenden Freiheitsgrade, soweit es die Rotation betrifft, maximal versteift. Die beiden Vektoren Vi, V2 der beiden Flächenträg¬ heitsmomente Ml, M2 stehen also im Wesentlichen rechtwink¬ lig zueinander. Eine Abweichung vom rechten Winkel ist durchaus denkbar mit Rücksicht auf die letztlich gewünschte Steifigkeit des Festkörpergelenks . Das Flächenträgheitsmoment Ml, M2 wird bestimmt durch die Höhe H und die Dicke d des Biegeelements, wobei das Verhältnis von der Höhe h zu der Dicke d vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,01, insbesonde¬ re zwischen 0,1 und 0,02 oder zwischen 0,09 und 0,05 liegt.
Vorteilhafterweise kann es vorgesehen sein, dass die Bearbeitungseinheit, wie die Werkstückspindel ein Gehäuse mit einer Länge L aufweist, wobei sich das Festkörpergelenk über mindestens 80 %, vorzugsweise über 100 % der Länge L des Gehäuses erstreckt. Somit sind eine maximale Steifigkeit der Anbindung sowie die Parallelität zwischen der La¬ gerachse und der Spindelachse realisierbar. Es ist auch vorgesehen, dass das Festkörpergelenk das Gehäuse stirnseitig überragt, mithin länger ist als die Länge L und sich über 120 % der Länge L des Gehäuses erstreckt.
Vorteilhaft kann es sein, wenn das Biegeelement zweiteilig ausgebildet ist und die Biegeelemente rechtwinklig zueinan¬ der ausgerichtet sind, wobei das erste Biegeelement das Flächenträgheitsmoment Ml und das zweite Biegeelement das Flächenträgheitsmoment M2 aufweist. Das jeweilige Biegeelement zeichnet sich durch eine längliche Querschnitts-form mit dem vorgenannten Verhältnis von Höhe h und Dicke d aus. Das Biegeelement ist vorzugsweise aus Federstahl gebildet, weil dieser in der Regel ein größeres E-Modul und eine grö¬ ßere Streckgrenze aufweist als Blech oder Guss.
Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung kann es von Vorteil sein, wenn die beiden Biegeelemente als separate Bauteile ausgebildet sind, wobei das jeweilige Biegeelement über jeweils zwei Befestigungselemente fixiert ist. Durch die Trennung der beiden Biegeele¬ mente, also die Ausbildung des Biegeelementes als Bauteilgruppe bestehend aus mehreren separaten Biegeelementen ist eine äußerst präzise Anlenkung der Werkstückspindel an das Lagerelement möglich. Zudem ist das jeweilige Biegeelement wesentlich einfacher und damit kostengünstiger herzustel¬ len. Gleiches gilt für die Ausbildung der jeweiligen Auf¬ nahme an der Werkstückspindel bzw. am Lagerelement. Das jeweilige Biegeelement ist sowohl an der Werkstückspindel als auch am Lagerelement über mindestens zwei Befestigungselemente fixiert. Bei der Ausbildung mehrerer Schenkel für das Biegeelement ist eine entsprechende Anzahl von Befestigungselementen vorgesehen, die für einen ausreichend festen Sitz des jeweiligen Schenkels sorgt.
Vorteilhaft kann es ferner sein, wenn der Aktor ein Knick- und/oder Biegegelenk mit einer Biegeachse aufweist, wobei die Biegeachse parallel zur Gelenkachse ausgerichtet ist. Da es sich bei der Bewegung um das Festkörpergelenk bzw. dessen Gelenkachse um eine Schwenkbewegung der Werkstück¬ spindel handelt, ist zwecks Gewährleistung der erforderli¬ chen Präzision des Schwenkvorganges eine Anpassung des Li- nearaktors an vorgenannte Schwenk- bzw. Kreisbewegung vorteilhaft. Damit die erforderliche Präzision gewährleistet werden kann, ist der Aktor sowohl an der Werkstückspindel als auch am Lagerelement steif bzw. starr befestigt. Vor¬ teilhaft kann somit die Umsetzung eines Freiheitsgrades für den Aktor im Bereich zwischen diesen beiden Anbindungspunk- ten, also im Bereich der Motor- oder Getriebewelle.
Außerdem kann es vorteilhaft sein, wenn der Aktor einen Schrittmotor mit einer Motorwelle und eine drehfest an die Motorwelle gekoppelte Gewindespindel aufweist. Mit Anbin- dung eines Schrittmotors ist eine einfache und kostengünstige Antriebsvariante gewählt, die zugleich eine ausreichend präzise Positionierung des Aktors gewährleistet. Der Schrittmotor per se ist für verschiedene Drehmomente an¬ wendbar. Unter Berücksichtigung der oben ausgeführten Ver- schwenkgeometrie mit beschriebenem Untersetzungsverhältnis ist eine Anwendung für ein Fest körpergelenk gewährleistet. Zwecks Gewährleistung der erforderlichen Präzision kommt es darauf an, dass Motor und Spindelwelle drehfest miteinander verbunden sind.
Als Aktor kommt auch ein manuell bedienbares Getriebe, wie ein Exzentergetriebe oder ein Spindelgetriebe in Betracht.
Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn die Motorwelle und die Gewindespindel über eine als Ausgleichsgelenk ausgebil¬ dete Kupplung drehfest gekoppelt sind, wobei die Kupplung mindestens zwei Freiheitsgrade aufweist, sodass ein radialer Versatz zwischen der Motorwelle und der Gewindespindel ausgeglichen werden kann. Die Ausbildung der Verbindungs¬ stelle zwischen Motor und Getriebewelle bzw. Gewindespindel gewährleistet einen kompakten Aufbau des Aktors insgesamt. Mit der Kupplung wird vorzugsweise die vorstehend genannte Drehfestigkeit zwischen der Motorwelle und der Gewindespin¬ del garantiert.
Dabei kann es von Vorteil sein, wenn die Gewindespindel mit einem Ende in einer Gewindehülse aufgenommen ist, wobei die Gewindehülse zumindest mittelbar an dem Lagerelement befes¬ tigt ist. Die letztlich erreichte Bewegung der Werkstückspindel entspricht der Relativbewegung zwischen der Gewindespindel und der Gewindehülse. Letztere ist erfindungsgemäß mit dem Lagerelement gekoppelt, sodass sich aufgrund der Rotation der Gewindespindel eine Verschiebung derselben relativ zur Gewindehülse ergibt. Grundsätzlich wäre es auch möglich, die Gewindespindel am Lagerelement anzuordnen und die Gewindehülse mit der Motorwelle zu koppeln.
Schließlich kann es von Vorteil sein, wenn die Gewindespin¬ del relativ zur Gewindehülse axial vorgespannt ist. Mit der Vorspannung zwischen Gewindespindel und Gewindehülse wird dieses Getriebeelement spielfrei gestellt. Vorzugsweise liegt die Gewindespindel auf der Seite des Gewindeganges gegen die Gewindehülse an, an der sie schon allein aufgrund der Gewichtskraft der Gewindespindel anliegt. Die Größe der Vorspannkraft muss somit lediglich danach gewählt werden, welche Bearbeitungskräfte an der Werkstückspindel angreifen, die zu einer Aufhebung der vorgenannten Anlage zwischen der Gewindespindel und der Gewindehülse führen könn¬ ten. Die Vorspannkraft sollte demnach größer sein als die angreifenden Bearbeitungskräfte.
Vorteilhaft kann es hierzu auch sein, wenn der Aktor einen Linearmaßstab aufweist, über den der tatsächliche Verstellweg der Gewindespindel relativ zu der Gewindehülse erfass¬ bar ist. Die mit einem Schrittmotor möglicherweise einher¬ gehenden Toleranzen bzw. Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Drehwinkel werden vorzugsweise durch Anwendung eines Linearmaßstabes ausgeräumt. Der Linearmaßstab ist vorzugsweise integraler Bestandteil des Aktors, sodass eine präzise Abstimmung zwischen Soll- und Ist-Bewegung bzw. Hub des Aktors möglich ist. Ferner ist die Ausräumung von Steigungsfehlern des Gewindes möglich.
Zudem kann es vorteilhaft sein, wenn der Aktor mit Bezug zur Länge L des Gehäuses außermittig an dem werkstückseiti- gen Ende des Gehäuses angeordnet ist. Der Aktor stellt auf der dem Festkörpergelenk gegenüberliegenden Seite die einzige Lagerstelle für die Werkstückspindel dar. Mit einer Ankopplung bzw. Lagerstelle, die möglichst nahe am Kraftan¬ griffspunkt der Werkstückaufnahme liegt, werden die angrei¬ fenden Krafthebel entsprechend klein. Insgesamt ist eine steife Lagerung gewährleistet.
Gelöst wird die Aufgabe auch durch eine Drehmaschine mit einem Maschinenbett, mit einer zumindest mittelbar auf dem Maschinenbett angeordneten Werkzeug- oder Werkstückhalter und mit einer zumindest mittelbar auf dem Maschinenbett an¬ geordneten Baugruppe, wie vorstehend beschrieben, wobei über das Festkörpergelenk das Werkstück und das Werkzeug relativ zueinander ausrichtbar sind. Bei einer Drehmaschine mit der vorgehend beschriebenen Baugruppe ist beispielswei¬ se das Lagerelement auf dem Maschinenbett montiert oder in¬ tegraler Bestandteil des Maschinenbetts, sodass auch eine Ausrichtung der relativen Lage zwischen der Bearbeitungs¬ einheit und dem Maschinenbett sowie letztlich gewünscht zwischen dem Werkstück, bzw. der Werkstückspindel und dem Werkzeug, bzw. dem Werkzeughalter gewährleistet ist. Vor¬ zugsweise ist das Lagerelement mittelbar über ein weiteres translatorisches Lager auf dem Maschinenbett montiert, so¬ dass das Lagerelement inklusive der Werkstückspindel über einen Linearmotor in translatorischer Richtung relativ zum Maschinenbett bzw. den weiteren Werkzeugkomponenten bewegt werden kann.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht der Baugruppe mit
Werkstückspindel, Festkörperlager und Aktor;
Figur 2a eine Ansicht nach Figur 1 von vorne;
Figur 2b eine Detailansicht aus Figur 2a;
Figur 2c ein Biegeelement in der Ansicht von vorne;
Figur 3 eine perspektivische Ansicht einer Drehmaschine.
Nach Figur 1 ist eine Werkstückspindel 3 inklusive Gehäu¬ se 3.2 und Welle bzw. Aufnahme 3.3 auf einem Lagerelement 8.2 angeordnet. Die Werkstückspindel 3 ist hierbei über ein Festkörpergelenk 1 schwenkbar auf dem Lagerelement 8.2 be¬ festigt. Das Fest körpergelenk 1 weist eine theoretische Gelenkachse 1.3 auf, die vorzugsweise parallel zu einer Werkstückspindelachse 3.1 ausgerichtet ist. Die Werkstückspindel 3 besitzt somit einen Schwenkradius R, der durch den horizontalen Abstand zwischen der Gelenkachse 1.3 und der Werkstückspindelachse 3.1 definiert ist. Mit Bezug zur Werkstückspindel 3 gegenüberliegend zum Festkörpergelenk 1 ist ein Aktor 4 vorgesehen, über den die Werkstückspindel 3 relativ zum Lagerelement 8.2 in einer Richtung rechtwinklig zum Schwenkradius R nach oben bzw. nach unten bewegt wird. Der Hebelarm a, mit dem der Aktor 4 angreift, ist damit etwa doppelt so lang wie der Schwenkradius R. Das Lagerelement 8.2 weist auf seiner unteren Seite Lager¬ schuhe 6.1-6.3 auf, über die das Lagerelement 8.2 über nicht dargestellte weitere Teile eines Translationslagers in Richtung der Werkstückspindelachse 3.1 bewegt werden kann. Als Antrieb für diese translatorische Bewegung dient ein Linearmotor, dessen Primärteil 7.1 in die Unterseite des Lagerelementes 8.2 eingelassen ist. Ferner ist eine nicht weiter dargestellte translatorische Bewegungsachse x vorgesehen .
Das Festkörpergelenk 1 weist zwei zentrale Biegeelemente 1.1, 1.2 auf, welche mit Bezug zur Lagerfläche des La¬ gerelements 8.2 nach Figur 1 bzw. 2b vier Parallel- Schenkel 1.1a - 1. ld und zwei Lot-Schenkel 1.2a, 1.2b be¬ sitzen. Die vier Parallel-Schenkel 1.1a - 1. ld sind gleichmäßig über die Länge L des Gehäuses 3.2 der Werkstückspindel 3 verteilt an den vier Positionen P1-P4 vorgesehen und über ein erstes Befestigungselement 2.1 mit dem Gehäuse 3.2 verschraubt. An der jeweiligen Position weist das Befestigungselement 2.1 entsprechende Aussparungen auf. Das Befes¬ tigungselement 2.1 wird durch mehrere Klemmschuhe 2.1a (nur der erste ist dargestellt) ergänzt, über die der jeweilige Parallel-Schenkel 1.1a - l.ld mit dem Befestigungsele¬ ment 2.1 sandwichartig gefasst ist. Über ein zweites Befes¬ tigungselement 2.2 ist das freie Ende des Biegeelements 1.1 mit dem Lagerelement 8.2 verschraubt. Auch das zweite Befestigungselement 2.2 wird durch einen Klemmschuh 2.2a ergänzt, über den das freie Ende des Biegeelements 1.1 mit dem Befestigungselement 2.2 sandwichartig gefasst ist. Das zweite Befestigungselement 2.2 dient auch als Lager für das freie Ende des zweiten Biegeelements 1.2. Ergänzt wird es durch einen Klemmschuh 2.2b. Spindelseitig ist das zweite Biegeelement 1.2 ebenfalls über das Befestigungselement 2.1 an dem Gehäuse 3.2 der Werkstückspindel 3 befestigt, wobei ein Klemmschuh 2.1b vorgesehen ist, über den das freie Ende des Biegeelements 1.2 mit dem Befestigungselement 2.1 sandwichartig gefasst ist. Mit Bezug zur Gelenkachse 1.3 ent¬ spricht die Länge der Klemmung der vier Parallel- Schenkel 1.1a - 1. Id der Länge der Klemmung der beiden Lot- Schenkel 1.2a, 1.2b.
Das Biegeelement 1.1, 1.2 kann entweder einteilig ausgebildet sein oder gemäß dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel mehrteilig. Das jeweilige Biegeelement 1.1, 1.2 ist in Federstahl ausgeführt und flach ausgebildet bzw. weist einen länglichen, rechteckförmigen Querschnitt mit der Dicke d und der Höhe h auf. Das Verhältnis von der Höhe h zu der Dicke d beträgt nach Figur 2c ca. 0,07. Ein solches Verhältnis wird insbesondere bei Biegeelementen aus Blech vorzufinden sein, wobei Federstahl durch Wärmebehandlung von Blech erhalten wird. Während das erste Biegeelement 1.1 nach Figur 2a, 2b horizontal ausgerichtet ist, ist das zweite Biegeelement 1.1 vertikal ausgerichtet, wobei das jeweilige Flächenträgheitsmoment Ml, M2 bzw. der jeweilige Vektor Vi, V2 vertikal bzw. horizontal ausgerichtet ist. Beide Vektoren VI, V2 verlaufen dabei rechtwinklig zur Werkstückspindelachse 3.1 und sind zugleich relativ zueinander ebenfalls rechtwinklig. Eine axiale Belastung der Werkstückspindel 3 in Richtung der Werkstückspindelachse 3.1 würde demnach maßgeblich über das horizontal verlaufende erste Biegeelement 1.1 mit dem Flächenträgheitsmoment Ml aufgenommen, während die Gewichtskraft der Werkstückspindel 3 oder eine parallel zur Gewichtskraft wirkende Belastung über das zweite Biegeelement 1.2 mit dem Flächenträgheitsmoment M2 aufgenommen würde. Das Festkörperge- lenk 1 muss derart ausgebildet sein, dass die Parallelität zwischen der Gelenkachse 1.3 und der Werkstückspindelachse 3.1 stets erhalten bleibt. Die Steifigkeit des Festkörpergelenks 1 und die Lage der Gelenkachse 1.3 werden maßgeblich beeinflusst durch die Di¬ cke d und die Lagerung des jeweiligen Biegeele¬ ments 1.1, 1.2 bzw. eine freie Länge Fl, F2 des Biegeele¬ ments 1.1, 1.2 wie in Figur 2b dargestellt. Die freie Länge Fl, F2 wird bestimmt durch den Abstand der sich gegen¬ überstehenden Befestigungselemente 2.1, 2.2 bzw. deren Klemmschuhe 2.1a - 2.2b. Es ist eine freie Länge Fl, F2 zwischen 1 mm und 10 mm oder zwischen 4 mm und 6 mm, vorzugsweise von 5 mm vorgesehen. Die Dicke d des Biegeelements 1.1, 1.2 beträgt zwischen 1 mm und 6 mm oder zwischen 2 mm und 4 mm, vorzugsweise 2,5 mm oder 3 mm oder 3,5 mm. Auf die vorstehend angesprochene Parallelität zwischen der Gelenkachse 1.3 und der Werkstückspindelachse 3.1 kann Ein- fluss genommen werden über die Änderung der freien Länge Fl, F2 aller oder einzelner Schenkel 1.1a - 1.2b sowie über die Dicke d des Biegeelements.
Der jeweilige Klemmschuh 2.1a - 2.2b weist eine Anschrä- gung S auf, die nach Figur 2b eine Minimierung der freien Länge Fl, F2 der sich gegenüberstehenden Klemmschuhe 2.2a, 2.1b gewährleistet. Trotz der Tatsache, dass dies für den Klemmschuh 2.1a nicht notwendig ist, sind alle Klemmschuhe 2.1a - 2.2b der Form nach gleich ausgebildet, um gleich¬ bleibende Klemm- oder Befestigungseigenschaften über die gesamte Klemmlänge L zu gewährleisten.
Nach Figur 2a ist das Gehäuse 3.2 der Werkstückspindel 3 mit Abstand zum Lagerelement 8.2 angeordnet, sodass eine Ausgleichsbewegung der Werkstückspindel 3 mit Bezug zum Schwenkradius R auch im Uhrzeigersinn möglich ist.
Wie vorgehend bereits ausgeführt, ist mit Bezug zur Werkstückspindel 3 gegenüberliegend vom Festkörpergelenk 1 der Aktor 4 angeordnet. Der Aktor 4 weist einen Schrittmotor 4.1 als Antrieb mit einer Motorwelle 4.2 auf, die über eine Kupplung 5 mit einer Gewindespindel 4.3 gekoppelt ist. Die Gewindespindel 4.3 ist an ihrem unteren Ende in einer Gewindehülse 4.4 aufgenommen, die (nicht weiter dargestellt) mit dem Lagerelement 8.2 gekoppelt ist. Die Gewindehülse 4.4 ist über eine Tellerfeder 4.9 und eine Vorspannmutter 4.9a gegen die Gewindespindel 4.3 vorgespannt. Über eine Lageranordnung 4.6a ist die Gewindespindel 4.3 innerhalb eines Gehäuses 4.7 drehbar gelagert.
Der Aktor 4 ist mit Bezug zu der Länge L des Gehäuses 3.2 der Werkstückspindel 3 am vorderen Ende platziert, sodass dieser als Lagerpunkt der Werkstückspindel 3 mit Bezug zu dem an der stirnseitigen Aufnahme 3.3 befindlichen Kraftangriffspunkt eine möglichst steife Lagerung bzw. Ankopplung gewährleistet. Dementsprechend erstreckt sich die Klemmlänge des Fest körpergelenks 1 ebenfalls über die Länge L des Gehäuses 3.2, d.h. der erste und der jeweilige Klemmschuh 2.1a - 2.2b sitzt bündig mit der vorderen bzw. hinteren Stirnwand 3.2a des Gehäuses 3.2.
Aufgrund der kreisförmigen Verschwenkbewegung der Werkstückspindel 3 und des spindelseitigen Teils des Aktors 4 um die Gelenkachse 1.3 des Festkörpergelenks 1 ist eine Verkippung zwischen dem spindelseitigen Teil des Aktors 4 und der am Lagerelement 8.2 befestigten Gewindehülse 4.4 des Aktors 4 zwingend.
Da es aufgrund der kreisförmigen Verschwenkbewegung der Werkstückspindel 3 sowohl zu einem gewünschten Höhenversatz der Werkstückspindel 3 als auch zu einem Versatz in Richtung der Bewegungsachse x kommt, ist der zuletzt genannte bei der Berechnung der Position der Werkstückspindel 3 bzw. der Werkstückspindelachse 3.1 zu berücksichtigen.
Die Kupplung 5 stellt eine drehfeste Verbindung zwischen der Motorwelle 4.2 und der Gewindespindel 4.3 dar. Sie ist gleichfalls als Ausgleichsgelenk ausgebildet und gewährleistet einen radialen Versatz zwischen der Motorwelle 4.2 und der Gewindespindel 4.9.
Der Motor wird über eine Steuerleitung 4.8 angesteuert. Die Lageranordnung 4.6a ist über eine Schraubenanordnung 4.6b innerhalb des Gehäuses 4.7 vorgespannt.
Nach Figur 3 ist die vorgehend beschriebene Baugruppe Teil einer Drehmaschine 8. Die Werkstückspindel 3 ist über das Festkörpergelenk 1 auf dem Lagerelement 8.2 schwenkbar gelagert. Die Werkstückspindel 3 sowie ein Werkzeughalter 6 mit einer Mittelachse 6a sind dabei auf einem gemeinsamen Maschinenbett 8.1 gelagert. Der Werkzeughalter 6 ist als Linearmotor mit einem daran gekoppelten Drehmeißel 6b aus¬ gebildet und über ein weiteres Lagerelement 8.3 auf dem Ma¬ schinenbett 8.1 oszillierbar gelagert. Die Mittelachse 6a verläuft durch eine Drehmeißelspitze des Drehmeißels 6b. Mittels des Festkörpergelenks 1 sind die Werkstückspindel 3 und der Werkzeughalter 6 relativ zueinander auf Höhe aus¬ richtbar, d.h. die Werkstückspindelachse 3.1 und die Mittelachse 6a sind zueinander vorzugsweise koaxial ausrichtbar .
Die so ausgebildete Drehmaschine weist einen Bedienpanel 8.4 sowie eine Ladeöffnung 8.5 auf. Bezugs zeichenliste
1 Festkörpergelenk
1.1 Biegeelement
1.2 Biegeelement
1.1a Parallel-Schenkel
1.1b Parallel-Schenkel
1.1c Parallel-Schenkel
l.ld Parallel-Schenkel
1.2a Lot-Schenkel
1.2b Lot-Schenkel
1.3 Gelenkachse
2.1 Befestigungselement
2.1a Befestigungselement, Klemmschuh
.1b Befestigungselement, Klemmschuh
.2 Befestigungselement
.2a Befestigungselement, Klemmschuh
.2b Befestigungselement, Klemmschuh
Bearbeitungseinheit, Werkstückspindel, Werkzeugaufnahme
.1 Bearbeitungsachse, Werkstückspindelachse .2 Gehäuse
.2a Stirnwand
.3 Welle, Aufnahme
Aktor
.1 Schrittmotor
.2 Motorwelle
.3 Gewindespindel
.4 Gewindehülse
.5 Linearmaßstab
.6a Lageranordnung 4.6b Schraubenanordnung
4.7 Gehäuse
4.8 Steuerleitung
4.9 Tellerfeder
4.9a Vorspannmutter
5 Knick- und/oder Biegegelenk, Kupplung
6 Werkzeughalter, Werkstückhalter
6a Mittelachse
6b Drehmeißel
6.1 Lagerschuh
6.2 Lagerschuh
6.3 Lagerschuh
7.1 Primärteil
8 Drehmaschine
8.1 Maschinenbett
8.2 Lagerelement
8.3 Lagerelement
8.4 Bedienpanel
8.5 Ladeöffnung
a Hebelarm
d Dicke
Fl freie Länge
Fl freie Länge
Ml Flächenträgheitsmoment
M2 Flächenträgheitsmoment
L Länge
PI Position
P2 Position
P3 Position
P4 Position
R Schwenkradius
S Anschrägung
VI Vektor Vektor
Bewegungsachse

Claims

Patentansprüche
1. Baugruppe bestehend aus einem Lagerelement (8.2) eines Maschinenbetts (8.1) einer Drehmaschine (8) für Brillengläser aus Kunststoff und aus einer an dem Lagerele¬ ment (8.2) angeordneten Bearbeitungseinheit (3) zum spanenden Bearbeiten der Brillengläser,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass ein Festkörpergelenk (1) vorgesehen ist, über das die Bearbeitungseinheit (3) verschwenkbar an dem Lager¬ element (8.2) angeordnet ist.
2. Baugruppe nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Fest körpergelenk (1) eine Gelenkachse (1.3) und einen Schwenkradius R aufweist und zur Ausrichtung der relativen Lage zwischen der Bearbeitungseinheit (3) und dem Lagerelement (8.2) dient.
3. Baugruppe nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Bearbeitungseinheit (3) mit einem Aktor (4) gekoppelt ist, mittels dessen die Bewegung um das Festkörpergelenk (1) möglich ist.
4. Baugruppe nach Anspruch 2 oder 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Bearbeitungseinheit (3) mit Bezug zur Richtung des Schwenkradius R zwischen dem Fest körpergelenk (1) und dem Aktor (4) angeordnet ist und mittels des Aktors (4) in eine Richtung rechtwinklig zum Schwenkradi¬ us R bewegbar ist.
Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Bearbeitungseinheit (3) eine Bearbeitungsach¬ se (3.1) aufweist, wobei das Festkörpergelenk (1) meh¬ rere Befestigungselemente (2.1 - 2.2b) und mindestens ein über die Befestigungselemente (2.1 - 2.2b) fixiertes Biegeelement (1.1) aufweist, wobei das Biegeelement (1.1) zwei Flächenträgheitsmomente Ml, M2 aufweist und der jeweilige Vektor Vi, V2 , der das Flächenträg¬ heitsmoment Ml, M2 abbildet, rechtwinklig zur Bearbei¬ tungsachse (3.1) angeordnet ist.
Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Bearbeitungseinheit (3) ein Gehäuse (3.2) mit einer Länge L aufweist, wobei sich das Festkörperge¬ lenk (1) über mindestens 80 % der Länge L des Gehäu¬ ses (3.2) erstreckt.
Baugruppe nach Anspruch 5 oder 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Biegeelement (1.1, 1.2) zweiteilig ausgebildet ist, wobei die Biegeelemente (1.1, 1.2) rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind, wobei das erste Biegeele¬ ment (1.1) das Flächenträgheitsmoment Ml und das zweite Biegeelement (1.2) das Flächenträgheitsmoment M2 auf¬ weist.
Baugruppe nach Anspruch 7,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die beiden Biegeelemente (1.1, 1.2) als separate Bauteile ausgebildet sind, wobei das jeweilige Biege¬ element (1.1, 1.2) über jeweils zwei Befestigungsele¬ mente (2.1 - 2.2b) fixiert ist.
9. Baugruppe nach einem der Ansprüche 3 bis 8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der Aktor (4) einen Schrittmotor (4.1) mit einer Motorwelle (4.2) und eine drehfest an die Motorwelle (4.2) gekoppelte Gewindespindel (4.3) aufweist.
10. Baugruppe nach Anspruch 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Motorwelle (4.2) und die Gewindespindel (4.3) über eine als Ausgleichsgelenk ausgebildete Kupplung (5) drehfest gekoppelt sind, wobei die Kupplung (5) mindestens zwei Freiheitsgrade aufweist, sodass ein Verkippen zwischen der Motorwelle (4.2) und der Gewindespindel (4.3) möglich ist.
11. Baugruppe nach Anspruch 9 oder 10,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Gewindespindel (4.3) mit einem Ende in einer Gewindehülse (4.4) aufgenommen ist, wobei die Gewindehülse (4.4) zumindest mittelbar an dem Lagerelement (8.2) befestigt ist.
12. Baugruppe nach Anspruch 11,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Gewindespindel (4.3) relativ zur Gewindehülse (4.4) axial vorgespannt ist.
13. Baugruppe nach einem der Ansprüche 3 bis 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der Aktor (4) einen Linearmaßstab (4.5) aufweist, über den der tatsächliche Verstellweg der Gewindespindel (4.3) relativ zu der Gewindehülse (4.4) erfassbar ist .
14. Baugruppe nach einem der Ansprüche 3 bis 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der Aktor (4) mit Bezug zur Länge L des Gehäuses (3.2) außermittig an dem werkstückseitigen Ende des Gehäuses (3.2) angeordnet ist.
15. Drehmaschine (8) für Brillengläser aus Kunststoff mit einem Maschinenbett (8.1), mit einem zumindest mittel¬ bar auf dem Maschinenbett (8.1) angeordneten Werkzeugoder Werkstückhalter (6) und mit einer zumindest mit¬ telbar auf dem Maschinenbett (8.1) angeordneten Bau¬ gruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei über das Festkörpergelenk (1) das Werkstück und das Werkzeug relativ zueinander ausrichtbar sind.
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