WO2012076096A1 - Elektrokabelvorrichtung - Google Patents

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WO2012076096A1
WO2012076096A1 PCT/EP2011/005665 EP2011005665W WO2012076096A1 WO 2012076096 A1 WO2012076096 A1 WO 2012076096A1 EP 2011005665 W EP2011005665 W EP 2011005665W WO 2012076096 A1 WO2012076096 A1 WO 2012076096A1
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protective layer
cable device
conductor core
insulating layer
electric cable
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PCT/EP2011/005665
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Heinz-Jürgen Schwarz
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Daimler AG
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    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
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    • H01B7/18—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring
    • H01B7/189—Radial force absorbing layers providing a cushioning effect
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2264/00—Composition or properties of particles which form a particulate layer or are present as additives
    • B32B2264/10—Inorganic particles
    • B32B2264/101—Glass
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B9/00—Power cables
    • H01B9/02—Power cables with screens or conductive layers, e.g. for avoiding large potential gradients

Definitions

  • the invention relates to an electric cable device according to the preamble of claim 1.
  • From DE 103 29 857 B3 is already an electrical cable device, in particular for use in a high-voltage network, with at least one electrically conductive conductor core, with an insulating layer, the at least one conductor core coated for insulation, known.
  • the invention is in particular the object of providing a cost-effective and easy-to-install electric cable device, which, especially in a crash, provides high security. It is achieved according to the invention by the features of claim 1. Further embodiments emerge from the subclaims.
  • the invention is based on an electric cable device, in particular for use in a high-voltage network, with at least one electrically conductive conductor core, with an insulation layer which encloses the at least one conductor core for insulation, and with an EMC shield arranged outside the insulation layer.
  • the electrical cable device has at least one protective layer applied between the insulating layer and the EMC shield, which is provided for the mechanical damping of externally acting forces.
  • This allows a high level of security of the electric cable device, in particular without additional effort during assembly, can be achieved. As a result, high security can be ensured, in particular in the event of a crash.
  • a "high-voltage network” should be understood to mean, in particular, a high-voltage on-board electrical system, preferably a hybrid or electric motor vehicle, against which voltages greater than 60 volts are applied. Cable device can be understood, which leads the electric current.
  • an "insulating layer” is to be understood as meaning, in particular, a layer which is not electrically conductive and thus prevents a flashover of an electrical current across the layer encloses it over the entire circumference.
  • An “EMC shielding” is to be understood as meaning, in particular, a layer of electrically conductive material, the layer being preferably formed from a metal foil and / or metal wires, which preferably completely enclose the conductor core. thereby intended to minimize interference on or from the core by electrical and / or magnetic fields and preferably completely eliminate.
  • exital forces are to be understood as meaning, in particular, mechanical forces which act on the electrical cable device from the outside, whereby they may exceed the forces which occur in a normal operating state and thus lead to damage of the electric cable device 0.1 mm thick, in an advantageous embodiment 0.5 mm thick and in a particularly advantageous embodiment at least 1 mm thick.
  • Provisioned is to be understood in particular to be specially designed and / or equipped.
  • the protective layer is firmly connected to the insulating layer.
  • a particularly advantageous protective layer can be provided.
  • the term "firmly connected” is understood to mean in particular that the protective layer and the insulating layer are mechanically firmly connected to one another, preferably not separable from each other in a destructive manner.
  • the protective layer has a foamed plastic sheath.
  • the protective layer can be constructed particularly simply and cheaply.
  • a “foamed plastic” should be understood to mean, in particular, a plastic having a void-rich, three-dimensional cell structure, Preferably, the cavities are formed by a multiplicity of cell walls arranged in different spatial directions, which are networked with one another and support one another, such as PU, for example. PVC, PE, PUR, PA and / or PF.
  • the protective layer is intended to be applied to the conductor core by an extrusion process. As a result, the protective layer formed as a plastic sheath can be produced particularly simply and cost-effectively in one production step.
  • the protective layer has at least one band which is wound around the conductor core.
  • the protective layer can be made particularly simple.
  • a "strip" is to be understood in particular a strand of material having a width which is substantially greater than its height.
  • the protective layer has individual filaments woven into one another around the conductor core.
  • individual filaments are to be understood as meaning, in particular, individual fibers which have a length which is substantially greater than a width and a height or a diameter of the fibers be nested together and form a coherent unit.
  • the individual filaments are intertwined in a constant pattern and preferably have a regular pattern.
  • the individual filaments are closely intertwined with each other and thereby preferably form a closed layer.
  • the individual filaments can be braided into one another along or across the conductor core.
  • the term "braided along the conductor core” is understood to mean that the individual filaments are braided at an angle between 0 and 45 degrees to a longitudinal extension of the conductor core around the conductor core braided at an angle between 45 and 90 degrees to the longitudinal extent of the conductor core around the conductor core.
  • the individual filaments may include materials such as PET, aramid, glass and / or other materials that appear appropriate to those skilled in the art.
  • the electrical cable device has at least one further conductor core, which is intended to be merged with the first conductor core to form a multi-core conductor core, and which has a separate protective layer.
  • an electric cable device with a plurality of conductor cores can be provided, in which a protection for the different conductor cores and according to different guidelines can be adapted.
  • the at least two conductor cores have a common protective layer. As a result, a protection for a plurality of conductor cores can advantageously be achieved by a protective layer.
  • a method for producing an electrical cable device in particular for use in a high-voltage network, with at least one electrically conductive core, with an insulating layer which encases the at least one conductor core for insulation, with an arranged outside the insulating layer EMC shield, and at least one Protective layer, which is provided for the mechanical damping of external forces, in particular for producing an electrical cable device according to one of the preceding claims, wherein the at least one protective layer between the insulating layer and the EMC shield is attached proposed.
  • the electric cable device can be produced particularly easily.
  • the protective layer is mounted after production between the insulating layer and the protective layer, wherein during a production, the insulating layer, the protective layer and the EMC shield in a temporal Distance to be mounted around the ladder core.
  • FIG. 1 shows a cross section of an electrical cable device according to the invention in a first embodiment
  • Fig. 3 shows a cross section of the electric cable device according to the invention in a third embodiment
  • FIG. 4 shows a cross section of the electric cable device according to the invention in a fourth exemplary embodiment.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an electrical cable device according to the invention.
  • the electric cable device is intended for use in a high voltage network.
  • the high-voltage network can be designed, for example, as part of a drive train of an electric or hybrid motor vehicle.
  • the high-voltage network is intended to connect high voltage components of an electric or hybrid motor vehicle, such as an electric motor or air conditioning with each other. In the high-voltage network, voltages of more than 60 volts, up to more than 600 volts, are present in one operation.
  • the electric cable device comprises a conductor core 10a.
  • the conductor core 10a has a substantially round cross-sectional area.
  • the conductor core 10a is made of a conductive metal and designed to conduct a current.
  • the conductor core 10a is made of a copper, a copper alloy, an aluminum, or another material that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the electric cable device comprises an insulation layer 11a.
  • the insulating layer 11a completely encloses the conductor core 10a and thus electrically shields it from an environment.
  • the insulating layer 11a is made of a plastic. In this case, the insulating layer 11a has a thickness of 1 mm.
  • the insulating layer 1 1a directly surrounds the conductor core 10a and is intended to prevent a flashover to other parts of the electric cable device and the high-voltage network.
  • the electrical cable device has an EMC shield 12a.
  • the EMC shield 12a is formed as a thin aluminum layer wound around the conductor core 10a.
  • the EMC shield 12a is composed of metal wires or other materials that appear reasonable to those skilled in the art, which are wound around the conductor core 10a.
  • the electric cable device has a protective jacket 17a.
  • the protective jacket 17a is mounted around the EMC shield 12a.
  • the protective sheath 17a is formed as a plastic sheath which completely surrounds the EMC shield 12a.
  • the protective jacket 17a is attached to the EMC shield 12a by an extrusion method and closes the electric cable device to the outside.
  • the protective jacket 17a is intended to protect the electric cable device from external influences, such as moisture and heat.
  • the electric cable device has a protective layer 3a.
  • the protective layer 13a is between the insulation layer 11a and the EMC shield 12a attached.
  • the protective layer 13a is loosely mounted on the insulating layer 11a.
  • the protective layer 13a has no mechanical connection to the insulating layer 1a.
  • the protective layer 13a is arranged at least partially movable on the insulating layer 1a. The protective layer 13a can thereby perform a relative movement to the insulating layer 11a.
  • the EMC shield 12a is also loosely arranged on the protective layer 13a.
  • the EMC shield 12a has no mechanical connection to the protective layer 13a.
  • the protective layer 13a has a foamed plastic covering.
  • the plastic sheath of the protective layer 13a completely encloses the insulating layer 11a and the conductor core 10a therein at a periphery of the insulating layer 11a.
  • the plastic wrap is applied to the insulating layer 11a by an extrusion process during cable production.
  • a raw material of the plastic casing is first in an at least partially liquid state during the extrusion process.
  • the raw material of the plastic wrap hardens by drying.
  • the plastic sheath completely encloses the insulation layer 11a without leaving a joint.
  • the plastic sheath of the protective layer 13a has a thickness of 1 mm. In principle, it is also conceivable that the plastic covering of the protective layer 13a has a size that is greater than 1 mm.
  • FIGS. 2 to 4 show three further exemplary embodiments of the invention.
  • the following descriptions are essentially limited to the differences between the exemplary embodiments, reference being made to the description of the other exemplary embodiments, in particular FIG. 1, with regard to components, features and functions remaining the same.
  • the letter a in the reference numerals of the embodiment in Figure 1 by the letters b, c and d in the reference numerals of the embodiments of Figures 2 to 4 is replaced.
  • FIG 2 shows another embodiment of the invention Elektrocluvor- direction.
  • the electric cable device is intended for use in a high voltage network.
  • the electric cable device comprises a first conductor core 10b and a further second conductor core 15b, which is intended to be merged with the first conductor core 10b to form a multi-core conductor core.
  • Each of the conductor cores 10b, 15b respectively has an insulating layer 11b, 18b, each of which is provided for this purpose. it is seen to insulate the conductor core 10b, 15b from an environment.
  • the electrical cable device has an EMC shield 12b.
  • the EMC shield 12b is formed as a thin aluminum layer wound around the two conductor cores 10b, 15b.
  • the electric cable device has a protective jacket 17b.
  • the protective jacket 17b is mounted around the EMC shield 12b.
  • the electrical cable device has a protective layer 13b for the mechanical damping of external forces acting on the first conductor core 10b.
  • the protective layer 13b is disposed between the insulating layer 11b and the EMC shield 12b.
  • the protective layer 13b has a foamed plastic sheath. The plastic sheath completely encloses the insulating layer 11b and the first conductor core 10b therein at a periphery of the insulating layer 1b.
  • the second conductor core 15b also has a protective layer 16b.
  • the protective layer 16b of the second conductor core 15b is formed as a separate protective layer.
  • the protective layer 15b has a band 14b.
  • the band 14b is made of a foamed plastic.
  • the band 14b is wound longitudinally around the conductor core 15b. In this case, two lateral ends of the band 14b meet on one side of the conductor core 15b, which is opposite to a center of the band 14b, and are connected to one another in order to achieve complete encapsulation of the insulating layer 18b of the conductor core 15b.
  • the two lateral ends of the band 14b are connected to one another in a material-locking manner, for example by a melting process.
  • the two lateral ends of the band 14b are connected to one another by means of a positive connection, for example by folding the two ends together.
  • a filling medium 21b is arranged, which supports the conductor cores 10b, 15b and holds in a desired position.
  • the filling medium can in principle also be formed integrally with the protective layers 13b, 16b or the EMC shield 12b.
  • the protective layer 16b has one or more bands 14b, which are wound obliquely inwards around the insulating layer 18b. Lateral ends of the band 14b, or the bands may overlap, thereby ensuring a good cohesion of the protective layer 6b.
  • the band 14b, or the bands made of a different material than ge Foamed plastic.
  • a material of the at least one band 14b is formed, for example, from a fiberglass material.
  • the at least one band 14b is wound around the insulating layer 18b during a production process of the electric cable device by a suitable banding method.
  • FIG. 3 shows a third exemplary embodiment of the electrical cable device according to the invention.
  • the electric cable device is intended for use in a high voltage network.
  • the electric cable device comprises a first conductor core 10c, a further second conductor core 15c and a further third conductor core 19c.
  • the conductor cores 10c, 15c, 19c are intended to be merged into a multi-core conductor core.
  • Each of the conductor cores 10c, 15c, 19c has an insulating layer 11c, 18c, 20c each provided to electrically insulate the conductor core 10c, 15c, 19c from an environment.
  • the electrical cable device has an EMC shield 12c.
  • the EMC shield 12c is formed as a thin aluminum layer wound around the two conductor cores 10c, 15c.
  • the electric cable device has a protective jacket 17c.
  • the protective jacket 17c completely encloses the EMC shield 12c.
  • the electric cable device has a protective layer 13c.
  • the protective layer 13c is disposed between the conductor cores 10c, 15c and the EMC shield 12c.
  • the protective layer 13c has interwoven single filaments.
  • the individual filaments are braided in a production process around the insulating layers 11c, 18c, 20c of the three conductor cores 10c, 15c, 19c.
  • the individual filaments are cross-braided around the conductor cores 10c, 15c, 19c.
  • the individual filaments may be intertwined with one another in a different manner that appears appropriate to a person skilled in the art, for example meandering.
  • the individual filaments have a close mesh, forming a closed protective layer.
  • the protective layer 13c is coated with a film, not shown.
  • the film, not shown consists of Polymit, which has a good temperature resistance.
  • the foil is disposed between the protective layer 13c and the EMC shield 12c. The film is substantially thinner than the protective layer 13c.
  • a filling medium 21c is arranged, which supports the conductor cores 10c, 15c, 19c and holds them in a desired position.
  • the filling medium 21c may in principle also be formed integrally with the insulating layers 11c, 18c, 20c or the protective layer 13c.
  • FIG. 4 shows a fourth exemplary embodiment of the electrical cable device according to the invention.
  • the electric cable device is intended for use in a high voltage network.
  • the electric cable device comprises a conductor core 10d.
  • the electric cable device comprises an insulation layer 11d which completely surrounds the conductor core.
  • the electrical cable device has an EMC shield 12d.
  • the EMC shield 12d is formed as a thin aluminum layer wound around the conductor core 10d.
  • the electric cable device has a protective layer 13d mounted between the insulating layer 11d and the EMC shield 12d for damping external forces.
  • the protective layer 13d is fixedly connected to the insulating layer 11d.
  • the protective layer 13d has interwoven single filaments.
  • the individual filaments are braided crosswise around the conductor core 10d. In principle, it is also possible for the individual filaments to be intertwined with one another in a different manner that appears appropriate to a person skilled in the art, for example meandering.
  • the individual filaments of the protective layer 13d are intended to be braided in a production process immediately after the application of the insulating layer 11d in a suitable manner to the still at least partially liquid plastic of the insulating layer 11d.
  • the individual filaments are placed in the plastic of the insulating layer 11d and thus bond firmly to the insulating layer 11d.
  • the braided individual filaments of the protective layer 13d enter into a cohesive connection with the insulating layer 11d.
  • the protective layer 13d and the insulating layer 11d are non-destructively connected to each other in an inseparable manner. A distinction of the insulating layer 11d and the protective layer 13d can be seen in a cross section of the electric cable device.
  • a protective layer can have all sorts of structures described above in any order.
  • a protective layer consist of a single conductor core of a foamed plastic and a layer of single filaments braided over it.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Elektrokabelvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Hochspannungsnetz, mit zumindest einem elektrisch leitenden Leiterkern (10a; 10b; 10c; 10d), mit einer Isolierungsschicht (11a; 11 b; 11c; 11d), die zur Isolierung den zumindest einen Leiterkern (10a; 10b; 10c; 10d) ummantelt, und mit einer ausserhalb der Isolierungsschicht angeordneten EMV-Abschirmung (12a; 12b; 12c; 12d). Es wird vorgeschlagen, dass die Elektrokabelvorrichtung zumindest eine zwischen der Isolierungsschicht (11a; 11 b; 11c; 11 d) und der EMV- Abschirmung (12a; 12b; 12c; 12d) angebrachte Schutzschicht (13a; 13b; 13c; 13d) aufweist, die zur mechanischen Dämpfung von von außen wirkenden Kräften vorgesehen ist.

Description

Elektrokabelvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Elektrokabelvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE 103 29 857 B3 ist bereits eine Elektrokabelvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Hochspannungsnetz, mit zumindest einem elektrisch leitenden Leiterkern, mit einer Isolierungsschicht, die zur Isolierung den zumindest einen Leiterkern ummantelt, bekannt.
Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, eine kostengünstige und einfach zu montierende Elektrokabelvorrichtung bereitzustellen, die, insbesondere bei einem Crash, eine hohe Sicherheit bietet. Sie wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung geht aus von einer Elektrokabelvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Hochspannungsnetz, mit zumindest einem elektrisch leitenden Leiterkern, mit einer Isolierungsschicht, die zur Isolierung den zumindest einen Leiterkern ummantelt, und mit einer außerhalb der Isolierungsschicht angeordneten EMV-Abschirmung.
Es wird vorgeschlagen, dass die Elektrokabelvorrichtung zumindest eine zwischen der Isolierungsschicht und der EMV- Abschirmung angebrachte Schutzschicht aufweist, die zur mechanischen Dämpfung von von außen wirkenden Kräften vorgesehen ist. Dadurch kann eine hohe Sicherheit der Elektrokabelvorrichtung, insbesondere ohne zusätzlichen Aufwand bei einer Montage, erreicht werden. Dadurch kann, insbesondere bei einem Crash, eine hohe Sicherheit gewährleistet werden. Unter einem„Hochspannungsnetz" soll dabei insbesondere ein Hochspannungsbordnetz, vorzugsweise eines Hybrid- oder Elektrokraftfahrzeugs, verstanden werden, an dem Spannungen größer als 60 Volt anliegen. Unter einem„Leiterkern" soll hierbei insbesondere ein leitendes Material der Elektro- kabelvorrichtung verstanden werden, das den elektrischen Strom führt. Unter einer„Isolierungsschicht" soll dabei insbesondere eine Schicht verstanden werden, die nicht elektrisch leitend ist, und so einen Überschlag eines elektrischen Stroms über die Schicht verhindert. Unter„ummantelt" soll dabei insbesondere verstanden werden, dass die Isolierungsschicht direkt auf dem Leiterkern aufliegt und ihn über den gesamten Umfang umschließt. Unter einer„EMV-Abschirmung" soll dabei insbesondere eine Schicht aus elektrisch leitendem Material verstanden werden. Vorzugsweise ist die Schicht dabei aus einer metallenen Folie und/oder metallenen Drähten ausgebildet, die vorzugsweise den Leiterkern vollständig umschließen. Vorzugsweise ist die„EMV-Abschirmung" dabei dazu vorgesehen, Störeinflüsse auf den oder von dem Leiterkern durch elektrische und/oder magnetische Felder zu minimieren und vorzugsweise ganz zu eliminieren. Unter„von außen wirkenden Kräften" sollen dabei insbesondere mechanische Kräfte verstanden werden, die von außen auf die Elektrokabelvorrichtung einwirken, wobei sie die Kräfte, die in einem normalen Betriebszustand vorkommen, überschreiten und so zu Beschädigungen der Elektrokabelvorrichtung führen können. Eine Schutzschicht ist dabei vorzugsweise 0,1 mm dick, in einer vorteilhaften Ausgestaltung 0,5 mm dick und in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung zumindest 1 mm dick. Unter„vorgesehen" soll insbesondere speziell ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Schutzschicht fest mit der Isolierungsschicht verbunden ist. Dadurch kann insbesondere eine besonders vorteilhafte Schutzschicht bereitgestellt werden. Unter„fest verbunden" soll dabei insbesondere verstanden werden, dass die Schutzschicht und die Isolierungsschicht mechanisch fest miteinander verbunden sind. Vorzugsweise sind sie nicht zerstörungsfrei voneinander trennbar ausgebildet. Dabei sind die Schutzschicht und die Isolierungsschicht vorzugsweise stoffschlüssig miteinander verbunden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Schutzschicht eine aufgeschäumte Kunststoffumhüllung aufweist. Dadurch kann die Schutzschicht besonders einfach und günstig aufgebaut werden. Unter einem„aufgeschäumten Kunststoff" soll dabei insbesondere ein Kunststoff mit einer hohlraumreichen, dreidimensionalen Zellstruktur verstanden werden. Vorzugsweise werden die Hohlräume durch eine Vielzahl von in unterschiedlichen Raumrichtungen angeordneten Zellwänden gebildet, die miteinander vernetzt sind und die sich gegenseitig untereinander abstützen, wie beispielsweise PU, PVC, PE, PUR, PA und/oder PF. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Schutzschicht dazu vorgesehen ist, durch ein Extrusionsverfahren auf den Leiterkern aufgebracht zu werden. Dadurch kann die als Kunststoffumhüllung ausgebildete Schutzschicht besonders einfach und kostengünstig in einem Produktionsschritt hergestellt werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Schutzschicht wenigstens ein Band aufweist, welches um den Leiterkern gewickelt ist. Dadurch kann die Schutzschicht besonders einfach ausgebildet werden. Unter einem„Band" soll dabei insbesondere ein Materialstrang verstanden werden, der eine Breite aufweist, die wesentlich größer ist als seine Höhe.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Schutzschicht um den Leiterkern ineinander geflochtene Einzelfilamente aufweist. Dadurch kann insbesondere eine Schutzschicht bereitgestellt werden, die besonders vorteilhaft hohen Belastungen standhält. Unter„Einzel- filamenten" sollen dabei insbesondere einzelne Fasern verstanden werden, die eine Länge aufweisen, die wesentlich größer ist als eine Breite und eine Höhe oder ein Durchmesser der Fasern. Unter„geflochten" soll dabei insbesondere verstanden werden, dass die Einzelfilamente einander überkreuzend ineinander geschlungen werden und so eine zusammenhängende Einheit bilden. Vorzugsweise sind die Einzelfilamente dabei in einem gleichbleibenden Muster miteinander verflochten und weisen vorzugsweise ein regelmäßiges Muster auf. Vorzugsweise sind die Einzelfilamente dabei engmaschig miteinander verflochten und bilden dadurch vorzugsweise eine geschlossene Schicht aus. Die Einzelfilamente können dabei längs oder quer des Leiterkerns ineinander geflochten sein. Dabei soll unter„längs des Leiterkerns geflochten" verstanden werden, dass die Einzelfilamente in einem Winkel zwischen 0 und 45 Grad zu einer Längserstreckung des Leiterkerns um den Leiterkern geflochten sind. Unter„quer zum Leiterkern geflochten" soll dabei verstanden werden, dass die Einzelfilamente in einem Winkel zwischen 45 und 90 Grad zu der Längserstreckung des Leiterkerns um den Leiterkern geflochten sind. Die Einzelfilamente können Werkstoffe wie beispielsweise PET, Aramid, Glas und/oder andere dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Materialien aufweisen.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Elektrokabelvorrichtung zumindest einen weiteren Leiterkern aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit dem ersten Leiterkern zu einem mehradrigen Leiterkern zusammengelegt zu werden, und der eine separate Schutzschicht aufweist. Dadurch kann eine Elektrokabelvorrichtung mit mehreren Leiterkernen bereitgestellt werden, bei der ein Schutz für die verschiedenen Leiterkerne und entsprechend unterschiedlichen Richtlinien angepasst werden kann. Zudem wird vorgeschlagen, dass die zumindest zwei Leiterkerne eine gemeinsame Schutzschicht aufweisen. Dadurch kann ein Schutz für mehrere Leiterkerne vorteilhaft durch eine Schutzschicht erreicht werden.
Vorteilhaft wird ein Verfahren zur Herstellung einer Elektrokabelvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Hochspannungsnetz, mit zumindest einem elektrisch leitenden Leiterkern, mit einer Isolierungsschicht, die zur Isolierung den zumindest einen Leiterkern ummantelt, mit einer außerhalb der Isolierungsschicht angeordneten EMV-Abschirmung, und mit zumindest einer Schutzschicht, die zur mechanischen Dämpfung von von außen wirkenden Kräften vorgesehen ist, insbesondere zur Herstellung einer Elektrokabelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Schutzschicht zwischen der Isolierungsschicht und der EMV- Abschirmung angebracht wird, vorgeschlagen. Dadurch kann die Elektrokabelvorrichtung besonders einfach hergestellt werden. Unter„zwischen der Isolierungsschicht und der EMV-Abschirmung angebracht" soll dabei insbesondere verstanden werden, dass die Schutzschicht nach einer Produktion zwischen der Isolierungsschicht und der Schutzschicht angebracht ist, wobei während einer Produktion die Isolierungsschicht, die Schutzschicht und die EMV-Abschirmung in einem zeitlichen Abstand um den Leiterkem angebracht werden.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind vier Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Elektrokabelvorrichtung in einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 einen Querschnitt der erfindungsgemäßen Elektrokabelvorrichtung in einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 einen Querschnitt der erfindungsgemäßen Elektrokabelvorrichtung in einem dritten Ausführungsbeispiel und
Fig. 4 einen Querschnitt der erfindungsgemäßen Elektrokabelvorrichtung in einem vierten Ausführungsbeispiel. Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Elektrokabel- vorrichtung. Die Elektrokabelvorrichtung ist für eine Verwendung in einem Hochspannungsnetz vorgesehen. Das Hochspannungsnetz kann dabei beispielsweise als ein Teil eines Antriebsstrangs eines Elektro- oder Hybridkraftfahrzeugs ausgebildet sein. Das Hochspannungsnetz ist dabei dazu vorgesehen, Hochspannungskomponenten eines Elektro- oder Hybridkraftfahrzeuges, wie beispielsweise einen Elektromotor oder eine Klimaanlage, miteinander zu verbinden. In dem Hochspannungsnetz liegen in einem Betrieb Spannungen von über 60 Volt, bis hin zu über 600 Volt, an. Die Elektrokabelvorrichtung umfasst einen Leiterkern 10a. Der Leiterkern 10a weist dabei eine im Wesentlichen runde Querschnittsfläche auf. Der Leiterkern 10a ist aus einem leitenden Metall hergestellt und dazu vorgesehen, einen Strom zu leiten. Dabei ist der Leiterkern 10a aus einem Kupfer, einer Kupferlegierung, einem Aluminium, oder einem anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Material hergestellt. Die Elektrokabelvorrichtung umfasst eine Isolierungsschicht 11 a. Die Isolierungsschicht 11a ummantelt den Leiterkern 10a vollständig und schirmt ihn so elektrisch von einer Umgebung ab. Die Isolierungsschicht 11a ist aus einem Kunststoff hergestellt. Dabei weist die Isolierungsschicht 11a eine Dicke von 1 mm auf. Die Isolierungsschicht 1 1a ummantelt den Leiterkern 10a unmittelbar und ist dazu vorgesehen, einen Spannungsüberschlag auf andere Teile der Elektrokabelvorrichtung und des Hochspannungsnetzes zu verhindern.
Für eine Abschirmung von elektrischen und/oder magnetischen Feldern weist die Elektrokabelvorrichtung eine EMV-Abschirmung 12a auf. Die EMV-Abschirmung 12a ist als eine dünne Aluminiumschicht ausgebildet, die um den Leiterkern 10a gewickelt ist. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die EMV-Abschirmung 12a aus metallenen Drähten oder anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Materialien zusammengesetzt ist, die um den Leiterkern 10a gewickelt sind.
Zum Schutz vor äußeren Einflüssen weist die Elektrokabelvorrichtung einen Schutzmantel 17a auf. Der Schutzmantel 17a ist um die EMV-Abschirmung 12a angebracht. Der Schutzmantel 17a ist als eine Kunststoffummantelung ausgebildet, die die EMV- Abschirmung 12a völlig umschließt. Der Schutzmantel 17a wird durch ein Extrusionsver- fahren auf der EMV-Abschirmung 12a angebracht und schließt die Elektrokabelvorrichtung nach außen hin ab. Der Schutzmantel 17a ist dazu vorgesehen, die Elektrokabelvorrichtung vor äußeren Einflüssen, wie beispielsweise Nässe und Hitze, zu schützen.
Zur mechanischen Dämpfung von von außen wirkenden Kräften weist die Elektrokabelvorrichtung eine Schutzschicht 3a auf. Die Schutzschicht 13a ist zwischen der Isolie- rungsschicht 11a und der EMV-Abschirmung 12a angebracht. Die Schutzschicht 13a ist lose auf der Isolierungsschicht 11a angebracht. Die Schutzschicht 13a weist keine mechanische Verbindung zu der Isolierungsschicht 1 a auf. Die Schutzschicht 13a ist zumindest teilweise beweglich auf der Isolierungsschicht 1 1a angeordnet. Die Schutzschicht 13a kann dadurch eine Relativbewegung zu der Isolierungsschicht 11a ausführen. Die EMV-Abschirmung 12a ist dabei ebenfalls lose auf der Schutzschicht 13a angeordnet. Die EMV-Abschirmung 12a weist keine mechanische Verbindung zu der Schutzschicht 13a auf. Die Schutzschicht 13a weist eine aufgeschäumte Kunststoffumhüllung auf. Die Kunststoffumhüllung der Schutzschicht 13a umschließt die Isolierungsschicht 11a und den darin liegenden Leiterkern 10a an einem Umfang der Isolierungsschicht 11a vollkommen. Die Kunststoffumhüllung wird durch ein Extrusionsverfahren während einer Kabelproduktion auf die Isolierungsschicht 11a aufgebracht. Ein Rohmaterial der Kunststoffumhüllung ist dabei während des Extrusionsverfahrens zuerst in einem zumindest teilweise flüssigen Zustand. Das Rohmaterial der Kunststoffumhüllung härtet durch Trocknung aus. Die Kunststoffumhüllung umschließt die Isolierungsschicht 11a vollständig, ohne eine Fügestelle zu hinterlassen. Die Kunststoffumhüllung der Schutzschicht 13a weist eine Dicke von 1 mm auf. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Kunststoffumhüllung der Schutzschicht 13a eine Größe aufweist, die größer ist als 1 mm.
In den Figuren 2 bis 4 sind drei weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figur 1 , verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a in den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in der Figur 1 durch die Buchstaben b, c und d in den Bezugszeichen der Ausführungsbeispiele der Figuren 2 bis 4 ersetzt. Bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, kann grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figur 1 , verwiesen werden.
Figur 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Elektrokabelvor- richtung. Die Elektrokabelvorrichtung ist für eine Verwendung in einem Hochspannungsnetz vorgesehen. Die Elektrokabelvorrichtung umfasst einen ersten Leiterkern 10b und einen weiteren zweiten Leiterkern 15b, der dazu vorgesehen ist, mit dem ersten Leiterkern 10b zu einem mehradrigen Leiterkern zusammengelegt zu werden. Jeder der Leiterkerne 10b, 15b weist jeweils eine Isolierungsschicht 11 b, 18b auf, die jeweils dazu vorge- sehen ist, den Leiterkern 10b, 15b gegen eine Umgebung zu isolieren. Für eine Abschirmung von elektronischen und/oder magnetischen Feldern weist die Elektrokabelvorrichtung eine EMV-Abschirmung 12b auf. Die EMV-Abschirmung 12b ist als eine dünne Aluminiumschicht ausgebildet, die um die beiden Leiterkerne 10b, 15b gewickelt ist. Zum Schutz vor äußeren Einflüssen weist die Elektrokabelvorrichtung einen Schutzmantel 17b auf. Der Schutzmantel 17b ist um die EMV-Abschirmung 12b angebracht.
Die Elektrokabelvorrichtung weist zur mechanischen Dämpfung von außen auf den ersten Leiterkern 10b wirkender Kräfte eine Schutzschicht 13b auf. Die Schutzschicht 13b ist zwischen der Isolierungsschicht 11 b und der EMV-Abschirmung 12b angebracht. Die Schutzschicht 13b weist eine aufgeschäumte Kunststoffumhüllung auf. Die Kunststoffumhüllung umschließt die Isolierungsschicht 11 b und den darin liegenden ersten Leiterkern 10b an einem Umfang der Isolierungsschicht 1b vollkommen.
Der zweite Leiterkern 15b weist ebenfalls eine Schutzschicht 16b auf. Die Schutzschicht 16b des zweiten Leiterkerns 15b ist als separate Schutzschicht ausgebildet. Die Schutzschicht 15b weist ein Band 14b auf. Das Band 14b ist aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt. Das Band 14b ist längs einlaufend um den Leiterkern 15b gewickelt. Zwei seitliche Enden des Bands 14b treffen dabei auf einer, einer Mitte des Bandes 14b gegenüberliegenden Seite des Leiterkerns 15b zusammen und sind dort miteinander verbunden, um eine vollständige Umhüllung der Isolierungsschicht 18b des Leiterkerns 15b zu erreichen. Die zwei seitlichen Enden des Bands 14b sind dabei stoffschlüssig, beispielweise durch ein Schmelzverfahren, miteinander verbunden. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die beiden seitlichen Enden des Bands 14b mittels eines Formschlusses, beispielsweise durch ein Falten der beiden Enden miteinander, verbunden sind. Grundsätzlich sind auch andere, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Verfahren zum Verbinden der beiden Enden denkbar. Zwischen den Schutzschichten 13b, 16b und der EMV-Abschirmung 12b ist ein Füllmedium 21 b angeordnet, welches die Leiterkerne 10b, 15b stützt und in einer gewünschten Position hält. Das Füllmedium kann grundsätzlich auch einstückig mit den Schutzschichten 13b, 16b oder der EMV-Abschirmung 12b ausgebildet sein.
Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Schutzschicht 16b ein oder mehrere Bänder 14b aufweist, die schräg einlaufend um die Isolierungsschicht 18b gewickelt werden. Seitliche Enden des Bands 14b, oder der Bänder, können sich dabei überlappen, wodurch ein guter Zusammenhalt der Schutzschicht 6b gewährleistet ist. Grundsätzlich ist es ebenfalls denkbar, dass das Band 14b, oder die Bänder, aus einem anderen Material als ge- schäumtem Kunststoff bestehen. Ein Material des zumindest einen Bands 14b ist dabei beispielsweise aus einem Glasfasermaterial ausgebildet. Vorzugsweise wird das zumindest eine Band 14b während eines Produktionsvorgangs der Elektrokabelvorrichtung mit einem geeigneten Bandierverfahren um die Isolierungsschicht 18b gewickelt.
Figur 3 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Elektrokabelvorrichtung. Die Elektrokabelvorrichtung ist für eine Verwendung in einem Hochspannungsnetz vorgesehen. Die Elektrokabelvorrichtung umfasst einen ersten Leiterkern 10c, einen weiteren zweiten Leiterkern 15c und einen weiteren dritten Leiterkern 19c. Die Leiterkerne 10c, 15c, 19c sind dazu vorgesehen, zu einem mehradrigen Leiterkern zusammengelegt zu werden. Jeder der Leiterkerne 10c, 15c, 19c weist jeweils eine Isolierungsschicht 11c, 18c, 20c auf, die jeweils dazu vorgesehen ist, den Leiterkern 10c, 15c, 19c gegen eine Umgebung elektrisch zu isolieren. Für eine Abschirmung von elektronischen und/oder magnetischen Feldern weist die Elektrokabelvorrichtung eine EMV-Abschirmung 12c auf. Die EMV-Abschirmung 12c ist als eine dünne Aluminiumschicht ausgebildet, die um die beiden Leiterkerne 10c, 15c gewickelt ist. Zum Schutz vor äußeren Einflüssen weist die Elektrokabelvorrichtung einen Schutzmantel 17c auf. Der Schutzmantel 17c ummantelt die EMV-Abschirmung 12c vollständig.
Zur mechanischen Dämpfung von von außen wirkenden Kräften weist die Elektrokabelvorrichtung eine Schutzschicht 13c auf. Die drei Leiterkerne 10c, 15c, 19c mit den darauf angebrachten Isolierungsschichten 11c, 18c, 20c weisen gemeinsam die Schutzschicht 13c auf, die alle Leiterkerne 10c, 15c, 19c umschließt. Die Schutzschicht 13c ist zwischen den Leiterkernen 10c, 15c und der EMV-Abschirmung 12c angebracht. Die Schutzschicht 13c weist dabei ineinander geflochtene Einzelfilamente auf. Die Einzelfilamente werden in einem Produktionsverfahren um die Isolierungsschichten 11 c, 18c, 20c der drei Leiterkerne 10c, 15c, 19c geflochten. Die Einzelfilamente sind kreuzweise um die Leiterkerne 10c, 15c, 19c geflochten. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die Einzelfilamente in einer anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Weise miteinander verflochten sind, beispielsweise mäanderförmig. Die Einzelfilamente weisen eine engmaschige Verflechtung auf, wodurch sie eine geschlossene Schutzschicht ausbilden. Zum Schutz der Schutzschicht 13c vor Temperaturen, die die geflochtenen Einzelfilamente beschädigen könnten, ist die Schutzschicht 13c mit einer nicht näher dargestellten Folie überzogen. Die nicht näher dargestellte Folie besteht aus Polymit, das eine gute Temperaturbeständigkeit aufweist. Die Folie ist zwischen der Schutzschicht 13c und der EMV-Abschirmung 12c angeordnet. Die Folie ist wesentlich dünner als die Schutzschicht 13c. Zwischen den Isolierungsschichten 11c, 18c, 20c und der Schutzschicht 13c ist ein Füllmedium 21c angeordnet, welches die Leiterkerne 10c, 15c, 19c stützt und in einer gewünschten Position hält. Das Füllmedium 21c kann grundsätzlich auch einstückig mit den Isolierungsschichten 11c, 18c, 20c oder der Schutzschicht 13c ausgebildet sein.
Figur 4 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Elektrokabelvorrichtung. Die Elektrokabelvorrichtung ist für eine Verwendung in einem Hochspannungsnetz vorgesehen. Die Elektrokabelvorrichtung umfasst einen Leiterkern 10d. Zur Isolierung des Leiterkerns 10d umfasst die Elektrokabelvorrichtung eine Isolierungsschicht 11d, die den Leiterkern vollständig ummantelt. Für eine Abschirmung von elektronischen und/oder magnetischen Feldern weist die Elektrokabelvorrichtung eine EMV-Abschirmung 12d auf. Die EMV-Abschirmung 12d ist als eine dünne Aluminiumschicht ausgebildet, die um den Leiterkern 10d gewickelt ist.
Die Elektrokabelvorrichtung weist zur Dämpfung von von außen wirkenden Kräften eine Schutzschicht 13d auf, die zwischen der Isolierungsschicht 11 d und der EMV- Abschirmung 12d angebracht ist. Die Schutzschicht 13d ist fest mit der Isolierungsschicht 11 d verbunden. Die Schutzschicht 13d weist dabei ineinander geflochtene Einzelfilamente auf. Die Einzelfilamente sind kreuzweise um den Leiterkern 10d geflochten. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die Einzelfilamente in einer anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Weise miteinander verflochten sind, beispielsweise mäanderförmig. Die Einzelfilamente der Schutzschicht 13d sind dazu vorgesehen, in einem Produktionsverfahren unmittelbar nach dem Aufbringen der Isolierungsschicht 11d in einer geeigneten Weise um den noch zumindest teilweise flüssigen Kunststoff der Isolierungsschicht 11d geflochten zu werden. Die Einzelfilamente werden in den Kunststoff der Isolierungsschicht 11d gelegt und verbinden sich so fest mit der Isolierungsschicht 1 1d. Die geflochtenen Einzelfilamente der Schutzschicht 13d gehen mit der Isolierungsschicht 11 d eine stoffschlüssige Verbindung ein. Die Schutzschicht 13d und die Isolierungsschicht 11d sind zerstörungsfrei untrennbar miteinander verbunden. Eine Unterscheidung der Isolierungsschicht 11d und der Schutzschicht 13d ist in einem Querschnitt der Elektrokabelvorrichtung erkennbar.
Die in den Ausführungsbeispielen der Figuren 1- 4 erläuterten Aufbauten der Schutzschicht und die Anbringung in der Elektrokabelvorrichtung mit einem oder mehreren Leiterkernen ist beliebig austauschbar bzw. wiederholbar. Eine Schutzschicht kann, unabhängig davon wie viele Leiterkerne sie ummantelt, alle Arten der oben beschriebenen Aufbauten in beliebiger Reihenfolge aufweisen. Beispielsweise kann eine Schutzschicht um einen einzelnen Leiterkern aus einem geschäumten Kunststoff und einer darüber geflochtenen Schicht aus Einzelfilamenten bestehen.
Bei mehreren Leiterkernen ist es grundsätzlich auch denkbar, dass nur ein oder zwei Leiterkerne eine Schutzschicht aufweisen, wobei die Schutzschichten grundsätzlich auch unterschiedlich aufgebaut sein können.

Claims

Patentansprüche
1. Elektrokabelvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Hochspannungsnetz, mit zumindest einem elektrisch leitenden Leiterkern (10a; 10b; 10c; 10d), mit einer Isolierungsschicht (11a; 11b; 1 1c; 11d), die zur Isolierung den zumindest einen Leiterkern (10a; 10b; 10c; 10d) ummantelt, und mit einer außerhalb der Isolierungsschicht angeordneten EMV-Abschirmung (12a; 12b; 12c; 12d),
gekennzeichnet durch
zumindest eine zwischen der Isolierungsschicht (11a; 1 1 b; 11c; 1 1d) und der EMV- Abschirmung (12a; 12b; 12c; 12d) angebrachte Schutzschicht (13a; 13b; 13c; 13d), die zur mechanischen Dämpfung von außen wirkenden Kräften vorgesehen ist.
2. Elektrokabelvorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schutzschicht (13d) fest mit der Isolierungsschicht (11 d) verbunden ist.
3. Elektrokabelvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schutzschicht (13a) eine aufgeschäumte Kunststoffumhüllung aufweist.
4. Elektrokabelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schutzschicht (13a) dazu vorgesehen ist, durch ein Extrusionsverfahren auf den Leiterkern (10a) aufgebracht zu werden.
5. Elektrokabelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schutzschicht (13b) wenigstens ein Band (14b) aufweist, welches um den Leiterkern (10b) gewickelt ist.
6. Elektrokabelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schutzschicht (13c) um den Leiterkern ineinander geflochtene Einzelfilamente aufweist.
7. Elektrokabelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch
zumindest einen weiteren Leiterkern (15b), der dazu vorgesehen ist, mit dem ersten Leiterkern (10b) zu einem mehradrigen Leiterkern zusammengelegt zu werden, und der eine separate Schutzschicht (16b) aufweist.
8. Elektrokabelvorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest zwei Leiterkerne (10c, 15c) eine gemeinsame Schutzschicht (13c) aufweisen.
9. Verfahren zur Herstellung einer Elektrokabelvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Hochspannungsnetz, mit zumindest einem elektrisch leitenden Leiterkern (10a; 10b; 10c; 10d), mit einer Isolierungsschicht (11a; 11b; 11c; 1 1d), die zur Isolierung den zumindest einen Leiterkem (10a; 10b; 10c; 10d) ummantelt, mit einer außerhalb der Isolierungsschicht angeordneten EMV-Abschirmung (12a; 12b; 12c; 12d), und mit zumindest einer Schutzschicht (13a; 13b; 13c; 13d), die zur mechanischen Dämpfung von von außen wirkenden Kräften vorgesehen ist, insbesondere zur Herstellung einer Elektrokabelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest eine Schutzschicht (13a; 13b; 13c; 13d) zwischen der Isolierungsschicht (11a; 11b; 11c; 11d) und der EMV- Abschirmung (12a; 12b; 12c; 12d) angebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Band der Schutzschicht (13b) in einem geeigneten Bandierver- fahren um die Isolierungsschicht (11 b) gewickelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
Einzelfilamente der Schutzschicht (13c) während einer Produktion um die Isolierungsschicht (11c) geflochten werden.
12. Verfahren zumindest nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Kunststoffumhüllung der Schutzschicht (13a) mittels eines Extrusionsverfah- rens auf die Isolierungsschicht (11a) aufgebracht wird.
13. Kraftfahrzeugvorrichtung mit einer Elektrokabelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 8.
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