WO2012113432A2 - Verfahren zur herstellung eines polgehäuses - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines polgehäuses Download PDF

Info

Publication number
WO2012113432A2
WO2012113432A2 PCT/EP2011/006394 EP2011006394W WO2012113432A2 WO 2012113432 A2 WO2012113432 A2 WO 2012113432A2 EP 2011006394 W EP2011006394 W EP 2011006394W WO 2012113432 A2 WO2012113432 A2 WO 2012113432A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tube
jacket
pole
galvanized
sheet metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2011/006394
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012113432A3 (de
Inventor
Christian Kaiser
Alexander Kifer
Norman Braungardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brose Fahrzeugteile SE and Co KG filed Critical Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority to DE112011104960T priority Critical patent/DE112011104960A5/de
Publication of WO2012113432A2 publication Critical patent/WO2012113432A2/de
Publication of WO2012113432A3 publication Critical patent/WO2012113432A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/14—Casings; Enclosures; Supports
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/17—Stator cores with permanent magnets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a pole housing for an electric motor.
  • Electric motors in particular compact motors, often have a so-called pole housing, in which inner wall side permanent magnets which form the stator of the electric motor, and the rotor (rotor or armature) are used.
  • Pole housings are usually produced in the so-called deep-drawing process.
  • the pole tube can also be produced in the classic tube production, in which a tube is formed, for example, by stress relief annealing and repeated tube drawing in the subsequent pole tube shape.
  • the pipe can be cut to length, for example, in a special machine.
  • the end faces of the tube are ground.
  • the pipe is galvanized as bulk material to protect against corrosion. Disadvantages here are in particular the relatively large number of individual production steps, the subsequent galvanizing and the costly semi-finished product in the form of the tube.
  • a method for producing a pipe in which the pipe is formed from a substantially flat metallic sheet. The longitudinal edges of the sheet are connected to each other by form-locking interlocking elements.
  • From DE 100 23 313 A1 discloses a method for fixing a stator in a housing is disclosed, wherein the housing is made of a metal strip by means of bending. The following after the bending process touching end edges of the metal strip engage each other to form a joint gap, wherein the inner diameter of the housing should be larger than the outer diameter of the stator.
  • Such mechanical joints usually cause procedural, geometric and constructional bumps. When crimping or crimping the interlocking elements are connected by plastic deformation, so that burrs arise. These require additional post-processing. Such a compound usually does not provide adequate protection against ingress of liquid.
  • the invention has for its object to provide a particularly suitable for producing a Polgebliuses method.
  • the method should in particular allow a simple, time-saving and cost-effective production of the pole housing.
  • a galvanized material pipe jacket surface is first provided.
  • a tube jacket preferably galvanized sheet material is unwound from a sheet metal roll (sheet metal coil) and directed, and fed to a punching device for separating the raw jacket.
  • the tube jacket made of the galvanized material is formed into a cylindrical pole tube in such a way that the tube longitudinal or end edges of the tube jacket extending in the tube longitudinal direction face one another.
  • the tube jacket is first supplied to a bending device for preforming in an approximately round or cylindrical shape and then a calibration device for creating the circular shape of the cylindrical pole tube.
  • the jacket longitudinal edges of the tubular jacket are connected together to form a circumferentially closed pole tube.
  • the pipe jacket which is curved in a rotationally symmetrical manner (for example in the form of a cylinder with or without an inlet bevel) is suitably one Welding device supplied, which connects the shell longitudinal edges of the galvanized pipe jacket by means of a laser weld material fit together.
  • a connection by means of a laser weld ensures a reliable and in particular liquid-impermeable abutting edge connection. This is due to the thus avoided overlap of Mantell bugsskanten beyond preferably also saves material.
  • Another advantage of the laser-welded end edge joint is the comparatively low, concentrated energy input into the pole tube and thus a lower thermally induced distortion. As a result, much tighter tolerances of the pole tube can be quickly and easily produced and adhered to.
  • connection does not occur selectively as in a crimping, but evenly along the Mantelltulskanten the pole tube.
  • geometric and structural irregularities are avoided by the laser weld and the production of a particularly liquid and gas-impermeable pile tube ensured.
  • the tube-side welded pole tube of a punching and bending device for bending a number of fixing lugs distributed on the circumference at one end of the tube end is added. guided. These may be screw holes or eyelets and / or brush crimp hooks.
  • a cover is preferably fastened to a front end of the pipe, namely to the end of the pipe lying opposite the fastening tabs, wherein in turn welding is expedient.
  • the cover which serves as a bearing plate of the pole housing for an electric motor, is preferably provided as a finished part. This allows the provision of various bearing caps, while this flexibility is not given in a deep-drawn Pohl housing.
  • the advantages achieved by the invention are, in particular, that the number of required process steps is advantageously reduced by using a pipe material from an already pre-galvanized material that is formed into a cylindrical pole tube and its Mantell bugsskanten then cohesively connected to each other, as both a subsequent galvanizing deleted as well as subsequent processing can be saved.
  • a faster production and thus a higher output amount are possible than in previous methods.
  • the costs are advantageously reduced, since in particular the required tooling costs are reduced. This results in a general reduction in unit costs compared to Pohlgephin produced by conventional methods.
  • a pre-galvanized material is used, which is processed in a stamping and bending machine.
  • the tube jacket surfaces are unrolled from sheet metal coil, punched and bent in a forming station to a tube round cross-section.
  • laser welding creates a strong and liquid-impermeable connection of the longitudinal edges of the sheath.
  • subsequent galvanizing is not required.
  • no Post-processing is required, but at least the number of post-processing operations is significantly reduced.
  • the pole housing made of a pre-galvanized material by a stamping-bending process is therefore particularly suitable for an electric motor which is provided as an actuator for an adjustment part of a motor vehicle.
  • FIG. 4 the pole tube of FIG. 2 in a side view overlooking a
  • Fig. 5 the pole housing in cross section.
  • the pole tube 1 shown in FIGS. 2 to 5 is made of a galvanized sheet steel.
  • the tube jacket 2 of the pole tube 1 forms two opposite, longitudinally extending in the longitudinal direction L Mantelltulskanten 3, which are guided against each other, wherein axially between the two mangling longitudinal edges 3 of the tubular jacket 2, a radial tube gap 4 extends.
  • One of the end faces or tube ends 6a of the pole tube 1 is closed with a bearing cap 7.
  • This serves as a shield to provide a the Shaft of an electric motor or its rotor receiving bearing.
  • an at least one side closed pole housing of the electric motor is provided in a simple and flexible manner.
  • permanent magnets can be previously mounted as a stator of the electric motor.
  • the electric motor can be used in particular as a compact actuator for an adjustment part of a motor vehicle, for example for a seat adjustment or a window lifter.
  • Fig. 1 schematically illustrates the process for producing Pohlgepuren of a galvanized material.
  • Starting point is a sheet metal roll (Blechcoil) 10 with a multilayer rolled already galvanized sheet metal with a sheet thickness of 1, 0mm to 3.0mm.
  • the sheet metal coil 10 is unwound and continuously directed in a straightening apparatus 1 1 in a first process step, wherein the respectively directed sheet metal portion is always part of the quasi-endless sheet metal strip of the sheet metal roller 10.
  • the bandwidth of the metal roll 10 corresponds to the later pile tube length
  • the size of the required tubular jacket is cut to length from the sheet metal roller 1 1 by means of a punching device 12.
  • the respectively cut sheet metal jacket 2 or the piece of sheet metal is bent in a bending device 13 at least roughly to the later cylindrical shape.
  • the punching device 12 and the bending device 13 are suitably part of a combined bending and punching machine.
  • the laser welding is carried out by means of a welding device 15 along the mutually aligned axial longitudinal edges 3 of the tubular jacket 2 from the rotationally symmetrical (for example cylindrically with or without Inlet slope) bent metal jacket.
  • a welding device 15 along the mutually aligned axial longitudinal edges 3 of the tubular jacket 2 from the rotationally symmetrical (for example cylindrically with or without Inlet slope) bent metal jacket.
  • the raw shell 2 is held in its calibrated, cylindrical ideal shape by attacking corresponding supporting forces F at several points of the raw jacket 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Motor Or Generator Frames (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polgehäuses für einen Elektromotor, bei dem eine Rohrmantelfläche (2) aus einem vorverzinkten Material bereitgestellt wird, bei dem die Rohrmantelfläche (2) aus dem verzinkten Material zu einem zylinderförmigen Polrohr (1) derart geformt wird, dass die in Rohrlängsrichtung (L) verlaufenden Mantellängskanten (3) der Rohrmantelfläche (2) einander zugewandt sind, und bei dem die Mantellängskanten (3) des Rohrmantels (2) unter Bildung eines geschlossenen Polrohres (1) miteinander verbunden werden.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Polgehäuses
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polgehäuses für einen Elektromotor.
Elektromotoren, insbesondere Kompaktmotoren, weisen häufig ein sogenanntes Polgehäuse auf, in welches innenwandseitig Permanentmagnete, die den Stator des Elektromotors bilden, und der Rotor (Läufer oder Anker) eingesetzt sind.
Polgehäuse werden üblicherweise im sogenannten Tiefziehverfahren hergestellt. Das Polrohr kann auch in der klassischen Rohrfertigung hergestellt werden, bei welcher ein Rohr beispielsweise durch Spannungsarmglühen und mehrmaliges Rohrziehen in die spätere Polrohrform geformt wird. Hiernach kann das Rohr zum Beispiel in einer Sondermaschine abgelängt werden. Anschließend werden die Stirnflächen des Rohres geschliffen. Abschließend wird das Rohr zum Schutz vor Korrosion als Schüttgut verzinkt. Nachteilig sind hierbei insbesondere die relativ große Anzahl von einzelnen Herstellungsschritten, das nachträgliche Verzinken und das kostenintensive Halbzeug in Form des Rohres.
Aus der DE 103 21 863 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Rohres bekannt, bei dem das Rohr aus einem im Wesentlichen ebenen metallischen Blech geformt wird. Dabei sind die Längskanten des Bleches durch formschlüssig ineinandergreifende Elemente miteinander verbunden.
Aus der DE 100 23 313 A1 ist ein Verfahren zum Befestigen eines Stators in einem Gehäuse offenbart, bei dem das Gehäuse aus einem Blechstreifen mittels Biegen hergestellt ist. Die im Anschluss an den Biegevorgang sich berührenden Endkanten des Blechstreifens greifen unter Bildung eines Fügespaltes ineinander, wobei der Innendurchmesser des Gehäuses größer als der Außendurchmesser des Stators sein soll. Derartige mechanische Fügeverbindungen verursachen in der Regel verfahrensbedingte, geometrische und konstruktive Unebenheiten. Beim Vercrimpen oder Bördeln werden die ineinandergreifenden Elemente durch plastische Verformung miteinander verbunden, so dass Grate entstehen. Diese erfordern eine zusätzliche Nachbearbeitung. Eine solche Verbindung bietet in der Regel keinen ausreichenden Schutz vor eindringender Flüssigkeit.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein zur Herstellung eines Polgehäuses besonders geeignetes Verfahren anzugeben. Das Verfahren soll insbesondere eine einfache, zeitsparende und kostengünstige Herstellung des Polgehäuses ermöglichen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Dazu wird zunächst eine bereits aus einem vorverzinkten Material bestehende Rohrmantelfläche bereitgestellt. Zur Bereitstellung der nachfolgend als Rohrmantel bezeichneten Rohrmantelfläche wird vorzugsweise vorverzinktes Blechmaterial von einer Blechrolle (Blechcoil) abgerollt und gerichtet sowie einer Stanzeinrichtung zum Abtrennen des Rohmantels zugeführt.
Der Rohrmantel aus dem verzinkten Material wird derart zu einem zylinderförmigen Polrohr geformt, dass die in Rohrlängsrichtung verlaufenden Rohrlängsoder Endkanten des Rohrmantels einander zugewandt sind. Hierzu wird der Rohrmantel zunächst einer Biegeeinrichtung zur Vorformung in eine annähernd runde bzw. zylindrische Form und anschließend einer Kalibriereinrichtung zur Erstellung der kreisrunden Form des zylindrischen Polrohrs zugeführt.
In einem nächsten Verfahrensschritt werden die Mantellängskanten des Rohrmantels zur Bildung eines umfangsseitig geschlossenen Polrohres miteinander verbunden. Hierzu wird der rotationssymmetrisch (z. B. zylinderförmig mit oder ohne Einlaufschräge) gebogene Rohrmantel geeigneterweise einer Schweißeinrichtung zugeführt, welche die Mantellängskanten des verzinkten Rohrmantels mittels einer Laserschweißnaht stoffschlüssig miteinander verbindet. Eine solche Verbindung mittels einer Laserschweißnaht gewährleistet eine zuverlässig und insbesondere flüssigkeitsundurchlässige Stoßkantenverbindung. Diese ist aufgrund der dadurch vermiedenen Überlappung der Mantellängskanten darüber hinaus vorzugsweise auch materialsparend.
Ein weiterer Vorteil der lasergeschweißten Endkantenverbindung ist der vergleichsweise geringe, konzentrierte Energieeintrag in das Polrohr und somit ein geringerer thermisch bedingter Verzug. Dadurch können wesentlich engere Toleranzen des Polrohres schnell und einfach hergestellt und eingehalten werden.
Weiterhin erlaubt diese Weiterbildung des Verfahrens besonders kostengünstig eine stoffschlüssige Verbindung mit hoher Druckfestigkeit unter Beibehaltung der Oberflächenbeschaffenheit, insbesondere des Korrosionsschutzes durch die Verzinkung, ohne Nachbearbeitungen zu erfordern. So hat sich herausgestellt, dass im Zuge des Laserschweißens verzinktes Material im Bereich der Endkantenverbindung aufschmilzt und das aufgeschmolzene verzinkte Material bzw. das hiermit versetzte Schweißmaterial auch die Schweißnaht verzinkt und damit deren Korrosionsschutz bewirkt. Dies ist auf den gezielten thermischen Energieeintrag in den vergleichsweise schmalen Verbindungsbereich zwischen den beiden aneinander geführten Mantellängskanten zurückzuführen.
Auch erfolgt die Verbindung nicht punktuell wie bei einem Vercrimpen, sondern gleichmäßig entlang der Mantellängskanten des Polrohres. Somit werden durch die Laserschweißnaht geometrische und konstruktive Unebenheiten vermieden und die Herstellung eines besonders flüssigkeits- und gasundurchlässigen Polrohres sichergestellt.
In einem zweckmäßig weiteren Verfahrensschritt wird das mantelseitig geschweißte Polrohr einer Stanz- und Biegeeinrichtung zur Abkröpfung einer Anzahl von an einem stirnseitigen Rohrende umfangsseitig verteilten Befestigungslaschen zu- geführt. Hierbei kann es sich um Schraublachen oder -Ösen und/oder um Bür- sten-Verkrimpungshaken handeln.
Bevorzugt wird ferner in einem Verfahrensschritt ein Deckel an einem stirnseitigen Rohrende, nämlich am den Befestigungslaschen gegenüber liegenden Rohrende befestigt, wobei wiederum ein Verschweißen zweckmäßig ist. Der Deckel, der als Lageschild des Polgehäuses für einen Elektromotor dient, wird vorzugsweise als Fertigteil bereitgestellt. Dies ermöglicht die Bereitstellung verschiedenster Lagerdeckel, während diese Flexibilität bei einem tiefgezogenen Pohlgehäuse nicht gegeben ist.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch Verwendung eines Rohrmaterials aus einem bereits vorverzinkten Material, dass zu einem zylinderförmigen Polrohr geformt und dessen Mantellängskanten anschließend miteinander stoffschlüssig verbunden werden, die Anzahl der benötigten Prozessschritte vorteilhaft reduziert wird, da sowohl ein nachträgliches Verzinken entfällt als auch nachträgliche Bearbeitungen eingespart werden. Somit sind eine schnellere Herstellung und damit eine höhere Ausbringungsmenge möglich als bei bisherigen Verfahren. Ferner werden die Kosten vorteilhaft gesenkt, da insbesondere die benötigten Werkzeugkosten verringert sind. Daraus resultiert eine allgemeine Reduzierung der Stückkosten gegenüber nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Pohlgehäusen.
Insbesondere für die Automobilindustrie werden Polgehäuse in großen Stückzahlen benötigt, so dass eine kostengünstige und qualitativ hochwertige Fertigung wünschenswert ist. Vor diesem Hintergrund wird gegenüber herkömmlichen Verfahren ein vorverzinktes Material verwendet, welches in einem Stanz-Biegeauto- maten verarbeitet wird. Hierzu werden zunächst die Rohrmantelflächen (Platinen) vom Blechcoil abgerollt, gestanzt und in einer Umformstation zu einem Rohr runden Querschnitt gebogen. Im Anschluss an eine Kalibrierung des Rohraußen- und Rohrinnendurchmessers erfolgt durch das Laserschweißen eine feste und flüssigkeitsundurchlässige Verbindung der Mantellängskanten. Bei einem derartigen Polrohr ist ein nachträgliches Verzinken nicht erforderlich. Zudem ist keine Nachbearbeitung erforderlich, zumindest jedoch ist die Anzahl von Nachbearbeitungsvorgängen erheblich reduziert.
Das aus einem vorverzinkten Material durch ein Stanz-Biege-Verfahren hergestellte Polgehäuse eignet sich daher besonders für einen Elektromotor, der als Stellantrieb für ein Verstellteil eines Kraftfahrzeugs vorgesehen ist.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 schematisch den Verfahrensablauf zur Herstellung eines Pohlgehäuses aus einem verzinkten Blechmaterial,
Fig. 2 perspektivisch ein nach dem Verfahren hergestelltes Polrohr,
Fig. 3 das Polrohr gemäß Fig. 2 nach erfolgter Laschenabbiegung und
Deckelbefestigung,
Fig. 4 das Polrohr gemäß Fig. 2 in einer Seitenansicht mit Blick auf eine
Längsschweißnaht, und
Fig. 5 das Polgehäuse im Querschnitt.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Das in den Fig. 2 bis 5 dargestellte Polrohr 1 ist aus einem verzinkten Stahlblech gefertigt. Der Rohrmantel 2 des Polrohres 1 bildet zwei gegenüberliegende, in Rohrlängsrichtung L verlaufende Mantellängskanten 3, die gegeneinander geführt sind, wobei axial zwischen den beiden Mangellängskanten 3 des Rohrmantels 2 ein radialer Rohrspalt 4 verläuft. Durch eine axial verlaufende Laserschweißnaht 5 sind der Rohrspalt 4 und damit die einander zugewandten Mantellängskanten 3 stoffschlüssig und flüssigkeits- und/oder gasundurchlässig miteinander verbunden.
Eine der Stirnseiten oder Rohrenden 6a des Polrohres 1 ist mit einem Lagerdeckel 7 verschlossen. Dieser dient als Lagerschild zur Bereitstellung eines die Welle eines Elektromotors bzw. dessen Rotors aufnehmenden Lagers. Hierdurch ist in einfacher sowie flexibler Art und Weise ein zumindest einseitig geschlossenes Polgehäuse des Elektromotors bereitgestellt. An der Innenseite des dadurch hergestellten Polgehäuses können zuvor Permanentmagnete als Stator des Elektromotors angebracht werden. Der Elektromotor ist insbesondere als kompakter Stellantrieb für ein Verstellteil eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise für eine Sitzverstellung oder einen Fensterheber, einsetzbar.
Fig. 1 veranschaulicht schematisch den Verfahrensablauf zur Herstellung von Pohlgehäusen aus einem verzinkten Material. Ausgangspunkt ist eine Blechrolle (Blechcoil) 10 mit einem mehrlagig aufgerollten bereits vorverzinken Blech mit einer Blechdicke von 1 ,0mm bis 3,0mm. Das Blechcoil 10 wird abgewickelt und in einem ersten Verfahrensschritt in einem Richtapparat 1 1 kontinuierlich gerichtet, wobei der jeweils gerichtete Blechabschnitt stets Teil des quasi endlosen Blechbandes der Blechrolle 10 ist. Die Bandbreite der Blechrolle 10 entspricht der späteren Polrohrlänge
Im nächsten Verfahrensschritt wird die Größe des benötigten Rohrmantels von der Blechrolle 1 1 mittels einer Stanzeinrichtung 12 abgelängt. Die dabei erzeugten Blechabschnitte entsprechen bereits den Blechmänteln 2 der späteren Polrohre 1. Anschließend wird der jeweils abgelängte Blechmantel 2 bzw. das Blechstück in einer Biegeeinrichtung 13 zumindest grob zur späteren Zylinderform gebogen. Die Stanzeinrichtung 12 und die Biegeeinrichtung 13 sind geeigneterweise Bestandteil eines kombinierten Biege- und Stanzautomaten.
Im folgenden Verfahrensschritt erfolgt mittels eines Richtautomaten 14 die präzise Formung der Blechmäntel 2 in die ideale, kreisförmige Zylinderform. Hier erfolgt ein Kalibrieren der Rohrkontur des späteren Polrohres 1 zur praktisch optimalen Rundform.
Im nächsten Verfahrensschritt erfolgt mittels einer Schweißeinrichtung 15 das Laserschweißen entlang der miteinander fluchtenden axialen Längskanten 3 des Rohrmantels 2 aus dem rotationssymmetrisch (z. B. zylinderförmig mit oder ohne Einlaufschräge) gebogenen Blechmantel. Vor und während des Schweißvorgangs wird der Rohmantel 2 in dessen kalibrierter, zylindrischer Idealform gehalten, indem an mehreren Stellen des Rohmantels 2 entsprechende Stützkräfte F angreifen.
Im folgenden Verfahrensschritt erfolgt, wiederum mittels eines nicht näher gezeigten Biege- oder Biege-/Stanzautomaten, das Ausbilden von Anschraubpunkten und/oder Bürsten-Verkrimpungshaken an der der Stirnseite 6a gegenüberliegenden Stirnseite (Rohrende) 6b des geschweißten Polrohres 1 , indem entsprechende Laschen 16 oder dergleichen von der Mantelfläche 2
umfangsseitig an exponierten Stellen abgebogen werden.
In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt - wiederum durch Laserschweißen mittels einer Schweißeinrichtung 17 oder auch durch Vercrimpung - das Fügen des Lagerdeckels bzw. Lagerschildes 7 mit dem geschweißten Polrohr 1 auf der den Anschraub- bzw. Bürstenbefestigungslaschen 16 gegenüberliegenden Stirnseite (Rohrende) 6a des Polrohres 1. Das Lagerschild 7 wird hierbei beispielsweise als Fertigteil oder Halbzeug bereitgestellt.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Polrohr
2 Rohrmantelfläche
3 Mantellängskante
4 Rohrspalt
5 Laserschweißnaht
6a,b Stirnseite/Rohrende
7 Lagerdeckel/-schild
10 Blechrolle/-coil
1 1 Richtapparat
12 Stanzeinrichtung
13 Biegeeinrichtung
14 Richtautomat
15 Schweißeinrichtung
16 Lasche
17 Schweißeinrichtung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Polgehäuses für einen Elektromotor, insbesondere für einen Stellmotor zum Antreiben eines Verstellteils eines Kraftfahrzeugs,
- bei dem eine Rohrmantelfläche (2) aus einem vorverzinkten Material bereitgestellt wird,
- bei dem die Rohrmantelfläche (2) aus dem verzinkten Material zu einem zylinderförmigen Polrohr (1 ) derart geformt wird, dass die in Rohrlängsrichtung (L) verlaufenden Mantellängskanten (3) der Rohrmantelfläche (2) einander zugewandt sind, und
- bei dem die Mantellängskanten (3) des Rohrmantels (2) unter Bildung eines geschlossenen Pohlrohres (1 ) miteinander verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Bereitstellung des Rohrmantels (2) vorverzinktes Blechmaterial, insbesondere mit einer Blechdicke zwischen 1 ,0 mm und 3,0 mm, von einer Blechrolle (10) abgerollt und gerichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das gerichtete Blechmaterial einer Stanzeinrichtung (12) zum Abtrennen des Rohrmantels (2) zugeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrmantel (2) derart rotationssymmetrisch, insbesondere zylinderförmig, vorzugsweise mit Einlaufschräge, gebogen wird, dass die Mantellängskanten (3) auf Stoß geformt sind.
Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rohrmantel (2) zunächst einer Biegeeinrichtung (13) zur Vorformung in eine zumindest annähernd runde Form und anschließend einer Kalibriereinrichtung (14) zur Erstellung der kreisrunden Form des zylindrischen Polrohrs (1 ) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der rotationssymmetrisch gebogene Rohrmantel (2) einer Schweißeinrichtung (15) zugeführt und die Mantellängskanten (3) des Rohrmantels (2) durch eine Laserschweißnaht (5) stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das geschlossene Polrohr (1 ) einer Stanz- und/oder Biegeeinrichtung zur Ausbildung einer Anzahl von an einem stirnseitigen Rohrende (6b) um- fangsseitig verteilt angeordneten Befestigungslaschen (16) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein bereitgestellter Deckel (7) als Lageschild an einem stirnseitigen Rohrende (6a), insbesondere am den Befestigungslaschen (16) gegenüber liegenden Rohrende, befestigt, insbesondere angeschweißt, wird.
9. Polrohr (1 ) für einen Elektromotor, das aus einem vorverzinkten Blechmaterial im Stanz-Biege-Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, hergestellt ist. Elektromotor, insbesondere Kompaktmotor, der als Stellantrieb für ein Verstellteil eines Kraftfahrzeugs geeignet und/oder eingerichtet ist, mit einem Pohlgehäuse, das gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.
PCT/EP2011/006394 2011-02-25 2011-12-17 Verfahren zur herstellung eines polgehäuses Ceased WO2012113432A2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE112011104960T DE112011104960A5 (de) 2011-02-25 2011-12-17 Verfahren zur Herstellung eines Polgehäuses

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201110012317 DE102011012317A1 (de) 2011-02-25 2011-02-25 Verfahren zur Herstellung eines Polgehäuses
DE102011012317.2 2011-02-25

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012113432A2 true WO2012113432A2 (de) 2012-08-30
WO2012113432A3 WO2012113432A3 (de) 2013-01-17

Family

ID=45464488

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2011/006394 Ceased WO2012113432A2 (de) 2011-02-25 2011-12-17 Verfahren zur herstellung eines polgehäuses

Country Status (2)

Country Link
DE (2) DE102011012317A1 (de)
WO (1) WO2012113432A2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106849468A (zh) * 2017-03-01 2017-06-13 宁波腾隆户外用品有限公司 液冷伺服马达及其制造工艺
WO2017190963A1 (de) 2016-05-04 2017-11-09 Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. Kommanditgesellschaft, Würzburg Verfahren zur herstellung eines polgehäuses

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202013005481U1 (de) 2013-06-19 2014-09-22 BROSE SCHLIEßSYSTEME GMBH & CO. KG Polgehäuse für einen Elektromotor
DE102021202597B3 (de) * 2021-03-17 2022-09-08 Brose Fahrzeugteile SE & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses einer Batterie

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10023313A1 (de) 2000-05-15 2001-12-13 Voit Willy Gmbh & Co Verfahren zum Befestigen eines Stators in einem Gehäuse
DE10321863A1 (de) 2003-05-14 2004-12-30 Willy Voit Gmbh & Co. Stanz- Und Metallwerk Rohr, Verfahren zur Herstellung eines Rohrs und Verwendung eines Rohrs

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2810215C3 (de) * 1978-03-09 1993-12-02 Bosch Gmbh Robert Verfahren zum Aufbringen eines zusätzlichen Rückschlusses auf das Gehäuse einer elektrischen Maschine
DE102005035146A1 (de) * 2005-07-27 2007-02-08 Scheuermann & Heilig Gmbh Gehäuse für eine elektrische Kleinmaschine

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10023313A1 (de) 2000-05-15 2001-12-13 Voit Willy Gmbh & Co Verfahren zum Befestigen eines Stators in einem Gehäuse
DE10321863A1 (de) 2003-05-14 2004-12-30 Willy Voit Gmbh & Co. Stanz- Und Metallwerk Rohr, Verfahren zur Herstellung eines Rohrs und Verwendung eines Rohrs

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017190963A1 (de) 2016-05-04 2017-11-09 Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. Kommanditgesellschaft, Würzburg Verfahren zur herstellung eines polgehäuses
JP2019520030A (ja) * 2016-05-04 2019-07-11 ブローゼ・ファールツォイクタイレ・ゲーエムベーハー・ウント・コンパニ・コマンディットゲゼルシャフト・ヴュルツブルク 磁極ハウジングの製作方法
US10784754B2 (en) 2016-05-04 2020-09-22 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Wuerzburg Method for producing a pole housing, pole housing for an electric motor and electric motor having a pole housing
CN106849468A (zh) * 2017-03-01 2017-06-13 宁波腾隆户外用品有限公司 液冷伺服马达及其制造工艺
CN106849468B (zh) * 2017-03-01 2024-03-29 宁波沃伏龙机电有限公司 液冷伺服马达及其制造工艺

Also Published As

Publication number Publication date
WO2012113432A3 (de) 2013-01-17
DE112011104960A5 (de) 2013-12-12
DE102011012317A1 (de) 2012-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2912736B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum bearbeiten eines endes eines kabels
EP3066749B1 (de) Elektrische maschine mit einem befestigungsflansch
DE60304084T2 (de) Verfahren zum elektromagnetischen Umformen eines metallischen Bauteils
WO2015007745A1 (de) Vorrichtung zur elektrischen kontaktierung einer abschirmung eines elektrischen kabels an einem gehäuse sowie vorkonfektioniertes elektrisches kabel
WO2012139793A1 (de) Herstellung eines elektrischen kabels sowie verfahren zur herstellung einer verbindung
DE102013019787A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines ferromagnetischen Bauteils für einen Drehmomentsensor einer Fahrzeuglenkwelle und Drehmomentsensor
DE102011076904A1 (de) Gekühlter Stator für Elektromotor
WO2012113432A2 (de) Verfahren zur herstellung eines polgehäuses
EP3453101B1 (de) Verfahren zur herstellung eines polgehäuses
DE102007039922B4 (de) Herstellungsverfahren für einen bei einer dynamoelektrischen Maschine verwendeten Stator
DE102013105678B4 (de) Verfahren zum Trennen von Wickelschläuchen
DE102015100261B4 (de) Träger für ein Kraftfahrzeug und Herstellungsverfahren für einen Träger für ein Kraftfahrzeug
AT519980A9 (de) Statorkomponente für eine elektrische Maschine
EP2874279A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Windung für eine Spulenwicklung eines Läufers einer rotierenden elektrischen Maschine
EP1775437B1 (de) Hitzeschild in Sandwich-Bauweise
EP2977119B1 (de) Verfahren zum herstellen eines torsionsprofils aus einer platine sowie torsionsprofil
DE102015200169B3 (de) Kraftfahrzeugdach, sowie Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugdachs
DE102016207944A1 (de) Paketsystem für eine elektrische Maschine, elektrische Maschine und Verfahren zur Herstellung des Paketsystems
DE10254161B4 (de) Gasgenerator-Erdungsvorrichtung und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE102006056163B4 (de) Joch einer rotierenden elektrischen Maschine und Verfahren zur Herstellung derselben
DE102021202597B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses einer Batterie
DE19805798C2 (de) Herstellungsverfahren für ein ringförmiges Element eines Drehmomentwandlers
EP2577851B1 (de) Rotor mit elektrischer klemmverbindung
DE102021115010B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Stators einer elektrischen Maschine
DE102019106835B4 (de) Rotorwelle einer elektrischen Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1120111049609

Country of ref document: DE

Ref document number: 112011104960

Country of ref document: DE

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R225

Ref document number: 112011104960

Country of ref document: DE

Effective date: 20131212

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11805778

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2