WO2012143154A1 - Schweisshülse mit kontaktteil und einen nietschaft aufweisenden anschlussteil - Google Patents

Schweisshülse mit kontaktteil und einen nietschaft aufweisenden anschlussteil Download PDF

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WO2012143154A1
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Sebastian Martens
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    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
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Definitions

  • the subject matter relates to a connection of an electrical cable formed from a plurality of wires or strands with a connection part, in particular for the electrical system of a motor vehicle, having an end region of the cable
  • the subject matter further relates to a process for the preparation of a compound
  • connection of electrical cables with connection parts is commonplace in the automotive industry in particular.
  • the cost pressure is enormous, so that the supplier industry is always on the lookout for process-reliable, durable, but cost-effective connection technologies.
  • a compound of an aluminum cable with a connection part which may be formed of copper known.
  • a connection part which may be formed of copper known.
  • Aluminum cable is pressed by means of a sleeve, so that the strands of the cable are pressed together. That so Pressed end of the cable is connected by a friction welding process with a connector.
  • the sleeve ensures that the strands of the
  • connection part offers little leeway in terms of its geometry.
  • connection part described there allows a reliable, durable and electrically good connection between an aluminum cable and a contact part formed from another metal, but is subject to the
  • the object was the object, a compound of a cable with a connection part for On the one hand, however, providing a high level of geometric flexibility for a contact part with simultaneously high clock rates
  • Connecting part has a rivet shank over which a contact part can be riveted to the connection part. It has been recognized that a connection part can be welded particularly easily to the end face of the cable and / or to the end face of the support sleeve. However, the connection part must satisfy geometric requirements in order to optimize the welding process.
  • connection part itself is preferably made of copper or an alloy thereof, it can then be contacted with a contact part in a particularly simple manner when the contact part is riveted to the connection part.
  • the connection part itself is preferably made of copper or an alloy thereof, it can then be contacted with a contact part in a particularly simple manner when the contact part is riveted to the connection part.
  • a rivet shank is preferably formed of a ductile metal which may be e.g. can be reshaped by means of a mandrel so that it lays collar-shaped around an opening of a contact part and thus forms a positive, preferably non-positive connection with the connection part and the contact part.
  • connection part to the support sleeve or the front side of the cable is possible if a rotary friction welding method is used.
  • This friction welding process has been tried and tested many times and has proven to be particularly reliable in the past exposed.
  • the resulting friction-welded joint is durable and thus particularly well suited for use in the automotive industry.
  • the joining partners are preferably rotationally symmetrical.
  • the connecting part which is to be welded to the wires, is rotationally symmetrical to be clamped in a corresponding welding tool. Since the connection part is rotated around the wires or the cable at very high speeds during the welding process, imbalances in the area of the connection part are to be avoided. Therefore, the connection part is particularly advantageous rotationally symmetrical, so that it can be rotated at high speeds. According to an advantageous embodiment is
  • connection part preferably made of a non-ferrous metal, in particular copper or alloys thereof.
  • the connection part may also be brass and / or a galvanic coating, z. As nickel, have.
  • Such a connection part offers an enormously high degree of flexibility with regard to the connection of a further contact part, since in particular a copper connection part is particularly good
  • the cable is formed of aluminum.
  • the connection part forms the "bridge" between the cable formed of aluminum and the contact part formed of another metal
  • Intermetallic connection between aluminum and copper in the region of the connection between cable and connection part is particularly good in rotary friction welding, since the weld can be well protected against environmental influences.
  • Rivet shaft advantageously parallel to the longitudinal axis of the cable.
  • the rivet shank is substantially coaxial with the longitudinal axis of the cable, that is, the axis of the rivet shank substantially coincides with the longitudinal axis of the cable.
  • the riveting is preferably
  • Rotation axis of such a cylinder is parallel to
  • Rivet koliniar with the longitudinal axis of the cable the means the axes run along a single straight line.
  • the longitudinal axis of the cable is preferably the longitudinal axis in the region of the support sleeve.
  • the longitudinal axis of the cable in the area of the support sleeve corresponds to the axis in the
  • Expansion direction of the cable in the area of the support sleeve may be the axis of rotation during rotary friction welding.
  • Connecting part is riveted to a contact part.
  • the rivet shank of the connecting part is used as a rivet, which is riveted to the contact part.
  • Riveting will at least be a form fit between
  • connection part and contact part made.
  • This positive connection is particularly electrically conductive when the connection part and contact part made of copper or alloys thereof is formed. In such a connection contact corrosion is unproblematic, since the connection part and contact part
  • connection part is welded to the support sleeve and / or the cable. Subsequently, the contact part is pushed with an opening over the rivet shank. Finally, by means of a bolt, a mandrel or other mechanical forming tool the rivet shank reshaped so that it lays in the form of a closing head kragenformig around the opening of the contact part and thus produces the positive connection between the connection part and contact part.
  • the closing head engages behind an opening in the contact part.
  • the closing head forms a circumferential, outward
  • pointing collar which has a diameter which is greater than the diameter of the opening in the contact part and thus engages behind the opening and produces the positive connection.
  • the rivet shank of the connecting part is hollow cylindrical.
  • a particularly simple riveting of the rivet shank to the contact part is possible because then the walls of the rivet sheep must be bent only outwards to allow the positive connection in the form of a rivet to the contact part. Bending outwards can be realized, for example, with a mandrel engaging in the rivet shank.
  • the contact part is a bent sheet metal part. This is particularly advantageous because a
  • Sheet metal part can have any geometry.
  • a bent sheet metal part may be L-shaped and thus form a connection console for an electrical connection.
  • the shape and size of the connection console can be formed almost arbitrarily without cost advantages of the previously described methods and those described above
  • the contact part is an electrical
  • contact part This can be for example a bore or a bolt. It is also possible that the contact part is formed as crimp. Furthermore, the contact part may have a plug face which can be replaced with any one
  • Contact part is independent of the connection between aluminum and copper used in the area of the connection part. This can be particularly in
  • An end region of the cable is in particular the region of the cable which is stripped.
  • the end face of the cable is preferably formed by the ends of the wires or strands.
  • the cable has been cut or cut so that a flat as possible end side of the cable is formed.
  • the strands thus end preferably in a plane, in which case a tolerance range of +/- 1 to 2 mm is possible.
  • connection between the support sleeve, the cable and the connection part is advantageously realized via the weld. This is an advantageous way
  • Friction weld a rotary friction weld, a
  • Ultrasonic weld These welding methods are all suitable for connecting a cable to a connection part. In particular, these methods are suitable for connecting a cable to a connection part. In particular, these methods are suitable for connecting a cable formed from aluminum or an aluminum alloy with one of a non-ferrous metal, in particular copper, in particular one
  • connection part is also made of aluminum or steel or stainless steel.
  • connection part is also made of aluminum or steel or stainless steel.
  • the cable can be made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the connection part may be formed from a conductive, preferably formable material.
  • non-ferrous metals such as copper or copper alloys such as
  • brass or bronze or steel or stainless steel.
  • the support sleeve may be slotted, so that during compression of the slot
  • Another aspect is a method according to claim 12.
  • a support sleeve is arranged on an end region of a cable.
  • the support sleeve serves to hold the end face of the cable, in particular wires and strands of the cable to hold.
  • this is pressed against the cable, so that the wires or strands of the cable are pressed.
  • the sleeve preferably has a longitudinal slot, which serves to reduce the sleeve when pressing its inner diameter and thus compresses the wires or strands of the cable.
  • the sleeve is preferably made of aluminum or aluminum alloys or of copper or copper alloys.
  • connection part is applied to the front side of the wires or strands and welded to them.
  • a rotary friction welding method is used here.
  • connection part is riveted to the connection part via a rivet shank.
  • the contact part is preferably made of the same metal as the connecting part, so that no contact corrosion occurs.
  • Connection part and the contact part preferably made
  • Guaranteed positive connection also ensures good electrical contact between the contact part and connection part and thus between contact part and cable.
  • the riveting is performed so that in addition to the positive connection and a frictional connection is formed.
  • the riveting may advantageously be a radial riveting or wobble riveting.
  • the force is applied to the rivet not exclusively parallel to the longitudinal axis of the rivet.
  • FIG. 1 is a sectional view of a cable with a
  • FIG. 2 shows a further sectional view of a cable with a support sleeve
  • 3a is a sectional view of a cable with a
  • FIG. 3b is a sectional view of a connection according to FIG. 3a together with a contact part;
  • Fig. 4a is a sectional view of a cable with a
  • FIG. 4b shows a sectional view of a connection according to FIG. 4a with a contact part
  • Fig. 5 is a flowchart of an objective
  • FIG. 1 shows a support sleeve 2 in a sectional view.
  • the support sleeve 2 is preferably round and formed of aluminum, copper or alloys thereof.
  • FIG. 1 shows an electrical cable 4, in particular a battery cable of a motor vehicle, in particular for connecting a battery to a starter or a generator as well as another electrical line of a motor vehicle, but also a cable of a wind turbine.
  • the cable 4 is covered with an insulation 4a.
  • the Cable 4 is released from the insulation 4a in an end region 4c, so that the strands 4b of the cable 4 are exposed.
  • the exposed strands 4b of the cable 4 are in the
  • Front side 2a of the support sleeve 2 is flush with the front end 4d of the cable 4.
  • the support sleeve 2 is preferably pressed, so that the
  • Strands 4b within the support sleeve 2 are close together.
  • Figure 2 shows another embodiment of a
  • FIG. 3a shows the cable 4 with the support sleeve 2 according to FIG. 1.
  • the support sleeve 2 is placed around the strands 4b of the cable 4 and pressed therewith, so that the strands 4b are pressed against each other.
  • the connecting part has a first circumferential collar 6b or a circumferential groove and at its one end a rivet shank 8a.
  • the connecting part 6 is at least partially inserted into the sleeve 2.
  • the connection part 6 has a first connection surface which points in the direction of the weld seam 9. The surface opposite this connection surface is with the rivet shank 8
  • Collar 6b engage and over the collar 6b a pressure in
  • the collar 6b can be replaced by a groove, preferably circumferential. In such a groove, the
  • the axis of rotation is corresponding to the longitudinal axis 5 of the cable.
  • the connection part 6 the end face 2a of the support sleeve 3 and the front end 4d of the strands 4b melt and the weld seam 9 is formed, in which an intermetallic connection is formed between the strands 4b and the connection part 6.
  • the weld 9 preferably extends along the strands 4b and the front end 4d of the strands 4b.
  • the weld 9 can also be on the front end 2a of the support sleeve. 2
  • the connecting part 6 When connected to a support sleeve 2 and a cable 4 as shown in FIG. 2, the connecting part 6 may have a corresponding to the support sleeve pot that could be inserted into the support sleeve 2. Then, the weld could be formed at least along the end face 4d of the strands 4b.
  • the longitudinal axis 5 of the cable 4 preferably also corresponds to the axis of rotation of the connecting part 6 and thus also the axis of rotation of the rivet shank 8a.
  • the rivet shank 8a is formed in FIG. 3a as a hollow cylinder.
  • connection part 6 is arranged on the connection part 6. Both the connection part 6 and the connection part 6
  • Contact members 10 are preferably formed of copper or alloys thereof.
  • an opening 10 a is provided, which is pushed onto the rivet shank 8 a, after the
  • Connecting part 6 was welded to the strands 4b via the weld 9.
  • the rivet shank 8a can be bent up in such a way that a closing head 8b is formed, the collar 10 pointing outwardly facing the opening 10a of the contact part 10
  • a positive connection between the connecting part 6 and contact part 10 is formed.
  • a bore 12 may be provided which can serve for screwing an electrical contact to the contact part 10.
  • the contact part 10 is formed as a sheet metal bent part and thus is particularly inexpensive to produce.
  • FIG. 4 a shows a further exemplary embodiment, which essentially corresponds to the exemplary embodiment according to FIG. 3 a corresponds, in which case the rivet shank 8a is formed as a solid cylinder. Again, the axis of rotation of the
  • Rivet shaft 8a corresponding to the longitudinal axis 5 of the cable 4 and is colinear with this.
  • Opening 10a are pushed over the rivet shank 8a.
  • the rivet shank 8a can be mechanically such
  • the rivet shank 8a deforms to the rivet head 8b.
  • the rivet shank 8b engages behind the opening 10a of the contact part 10 and thus forms at least one form-fit, with a corresponding pressure on the rivet shank 8a, even a frictional connection between the connection part 6 and the contact part 10.
  • a plug 12b is formed as an electrical contact.
  • the contact member 10 must take no account of the connection between the cable 4 and the connector 6, the contact member 10 may be arbitrarily shaped and support, for example, different connector 12b, crimp or other connector faces. Also, the contact part 10 may be formed as a bolt or threaded bolt.
  • Fig. 5 shows the sequence of a subject method.
  • a first step 20 as shown in Figs. 6, the support sleeve 2 is pushed onto the strands 4b of the cable 4.
  • the support sleeve 2 is pressed around the strands 4b of the cable 4 in such a way that the strands are pressed together.
  • the front end 2a of the sleeve 2 is plane-parallel to the front end 4d of the strands 4b of the cable 4th
  • connection surface 6a of the connection part 6 can be aligned with the support sleeve 2, so that the axis of rotation of the connection part 6 with the
  • Longitudinal axis 5 of the cable 4 is collinear.
  • a subsequent step 26 is by means of a
  • connection part 6 to the cable 4 or strands 4b and / or the support sleeve 2 welded.
  • a pressure force can be exerted on the support sleeve 2 and the end faces 4d of the strands 4b via the collar 6b, while the connection part 6 is rotated about the longitudinal axis 5 of the cable 4. This creates an intermetallic connection between the strands of the cable 4 and the connection part 6.
  • the contact part with its opening 10a can be pushed over the rivet shank 8a.
  • the axial positioning of the contact part 6 in relation to the longitudinal axis 5 of the cable 4 can be determined.
  • the rivet shank 8a can be deformed in such a way that a closing head 8b in the shape of a collar extends around the opening 10a of the collar, at least pointing outward
  • Connecting part 10 sets, so that a positive connection between the connecting part 6 and contact part 10 is formed.
  • the present process allows the use of those already widely tested in the automotive industry
  • Aluminum cable with a copper connector Aluminum cable with a copper connector.
  • Standardized friction welding adapters may be used, for example as turned parts, forgings,
  • the contact part can be rotated around the rivet shank in order to define the orientation of the contact part on the line.
  • Aluminum and the copper in the region of the connection part may preferably be opposite by means of a shrink tubing
  • Method and the subject compound provides a cost-effective way to electrically connect a variety of contact parts in a particularly simple manner with a cable made of aluminum.

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Abstract

Diese Anmeldung betrifft eine Verbindung mit einem elektrischen, aus mehreren Drähten oder Litzen (4b) gebildeten Kabels (4) mit einem Anschlussteil (6), und mit einer einen Endbereich (4c) des Kabels (4) umschließenden Stützhülse (2) zur Aufnahme einer endseitigen Stirnseite (4b) des Kabels (4), so dass die Drähte oder Litzen (4b) in der Stützhülse (2) gehalten sind, wobei die aus den einzelnen Drähten oder Litzen (4b) gebildete Stirnseite (4d) des Kabels (4) mit dem Anschlussteil (6) mittels einer zumindest stirnseitigen Schweißnaht (9) verschweißt ist. Eine besonders kostengünstige Verbindung mit Kontaktteilen ist dann möglich, wenn das Anschlussteil (6) auf der der Schweißnaht (9) gegenüberliegenden Seite ein Nietschaft (8a) aufweist.

Description

SCHWEISSHÜLSE MIT KONTAKTTEIL UND EINEN NIETSCHAFT AUFWEISENDEN ANSCHLUSSTEIL
Der Gegenstand betrifft eine Verbindung eines elektrischen, aus mehreren Drähten oder Litzen gebildeten Kabels mit einem Anschlussteil, insbesondere für die elektrische Anlage eines Kraftfahrzeugs, mit einer einen Endbereich des Kabels
umschließenden Stützhülse zur Aufnahme einer endseitigen
Stirnseite des Kabels, so dass die Drähte oder Litzen in der Stützhülse gehalten sind, wobei die aus den einzelnen Drähten oder Litzen gebildete Stirnseite des Kabels mit dem
Anschlussteil mittels einer zumindest stirnseitigen
Schweißnaht verschweißt ist. Der Gegenstand betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung
zwischen einem Kabel, einem Anschlussteil und einem
Kontaktteil .
Die Verbindung von elektrischen Kabeln mit Anschlussteilen ist insbesondere in der Automobilindustrie alltäglich. Der Kostendruck ist jedoch enorm, sodass die Zulieferindustrie stets auf der Suche nach prozesssicheren, dauerhaften, jedoch kostengünstig einsetzbaren Verbindungstechnologien ist.
Aus der Europäischen Patentschrift EP 1 032 077 Bl ist
beispielsweise eine Verbindung eines Aluminiumkabels mit einem Anschlussteil, welches aus Kupfer gebildet sein kann, bekannt. Hierbei wird beschrieben, dass das Ende des
Aluminiumkabels, insbesondere das abisolierte Ende des
Aluminiumkabels, mittels einer Hülse verpresst wird, sodass die Litzen des Kabels miteinander verpresst sind. Das so verpresste Ende des Kabels wird mit einem Reibschweißprozess mit einem Anschlussteil verbunden.
Die dort beschriebene Technologie war ein Durchbruch in der Verbindung von Aluminiumkabeln mit Anschlussteilen, da erstmalig die Möglichkeit geschaffen wurde, Aluminium
prozesssicher und dauerhaft mit anderen Fügepartnern, insbesondere Kupfer oder Messing, zu verbinden. Durch die Hülse wird sichergestellt, dass die Litzen des
Aluminiumkabels während des Schweißprozesses nicht
aufspleißen. Hierdurch wird sicher gestellt, dass eine gute intermetallische Verbindung zwischen den Stirnseiten der Litzen und dem Anschlussteil entsteht. Dies ist eine wichtige Voraussetzung für eine dauerhafte, elektrisch gut leitende Verbindung .
Nachteilig bei dem in der genannten EP-Schrift beschriebenen Verfahren und der genannten Verbindung ist jedoch, dass das Anschlussteil wenig Spielraum hinsichtlich seiner Geometrie bietet. Zwar erlaubt das dort beschriebene Anschlussteil eine prozesssichere, dauerhafte und elektrisch gute Verbindung zwischen einem Aluminiumkabel und einem aus einem anderen Metall gebildeten Kontaktteil, doch unterliegt das
Anschlussteil geometrischen Beschränkungen. Durch den
vermehrten Einsatz von Aluminiumkabeln ist es notwendig geworden, unterschiedlichste Geometrien und Arten von
Kontaktteilen mit dem Aluminiumkabel zu verbinden, wobei die Prozesssicherheit und Dauerhaftigkeit der Verbindung in der bekannten Weise beibehalten bleiben soll.
Aus diesem Grund lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, eine Verbindung eines Kabels mit einem Anschlussteil zur Verfügung zu stellen, die zum Einen prozesssicher ist, zum Anderen jedoch ein hohes Maß an geometrischer Flexibilität für ein Kontaktteil bei gleichzeitig hohen Taktraten
ermöglicht .
Diese Aufgabe wird durch eine Verbindung nach Anspruch 1 gelöst. Gegenständlich wird vorgeschlagen, dass das
Anschlussteil über einen Nietschaft verfügt, über den ein Kontaktteil mit dem Anschlussteil vernietet werden kann. Es ist erkannt worden, dass ein Anschlussteil besonders einfach mit der Stirnseite des Kabels und/oder mit der Stirnseite der Stützhülse verschweißt werden kann. Das Anschlussteil muss dabei zur Optimierung des Schweißprozesses aber geometrischen Anforderungen genügen.
Da das Anschlussteil selber vorzugsweise aus Kupfer oder einer Legierung davon gebildet ist, kann es dann aber in besonders einfacher Weise mit einem Kontaktteil kontaktiert werden, wenn das Kontaktteil an dem Anschlussteil vernietet wird. Um das Vernieten zu ermöglichen, weist das
Anschlussteil einen Nietschaft auf. Ein Nietschaft ist vorzugsweise aus einem duktilen Metall gebildet, welches sich z.B. mittels eines Dornes so umformen lässt, dass es sich kragenförmig um eine Öffnung eines Kontaktteils legt und somit eine formschlüssige, vorzugsweise auch kraftschlüssige Verbindung mit dem Anschlussteil und dem Kontaktteil bildet.
Eine besonders einfache Kontaktierung des Anschlussteiles an der Stützhülse bzw. der Stirnseite des Kabels ist dann möglich, wenn ein Rotationsreibschweißverfahren angewendet wird. Dieses Reibschweißverfahren ist vielfach erprobt und hat sich in der Vergangenheit als besonders prozesssicher herausgestellt. Die entstehende Reibschweißverbindung ist dauerhaft und somit besonders gut geeignet für den Einsatz im Automobilbau. Um ein Rotationsreibschweißen zu ermöglichen, sind die Fügepartner vorzugsweise rotationssymmetrisch.
Insbesondere das Anschlussteil, welches mit den Drähten verschweißt werden soll, ist rotationssymmetrisch, um in ein entsprechendes Schweißwerkzeug angespannt zu werden. Da beim Schweißvorgang das Anschlussteil um die Drähte bzw. das Kabel mit sehr hohen Drehzahlen rotiert wird, sind Unwuchten im Bereich des Anschlussteiles zu vermeiden. Daher ist das Anschlussteil besonders vorteilhaft rotationssymmetrisch gebildet, so dass es mit hohen Drehzahlen rotiert werden kann. Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird
vorgeschlagen, dass das Anschlussteil mit der aus den
einzelnen Drähten oder Litzen gebildeten Stirnseite des Kabels mittels Rotationsreibschweißen verschweißt ist. Wie eingangs bereits erläutert, ist das Rotationsreibschweißen ein besonders zuverlässiges Schweißverfahren, welches sich millionenfach bewährt hat. Daher wird das Anschlussteil, wie vorgeschlagen, auch mittels Rotationsreibschweißen mit dem Kabel und/oder der Stirnseite der Hülse verschweißt. Für eine Kontaktierung eines Kontaktteils an dem
Anschlussteil muss verhindert werden, dass sich an der
Kontaktstelle Kontaktkorrosion bildet. Auch muss der
Übergangswiderstand zwischen dem Anschlussteil und dem
Kontaktteil gering sein. Aus diesem Grunde ist das
Anschlussteil vorzugsweise aus einem Nichteisenmetall, insbesondere Kupfer oder Legierungen davon gebildet. Hierbei kann das Anschlussteil auch Messing sein und/oder eine galvanische Beschichtung, z. B. Nickel, aufweisen. Ein solches Anschlussteil bietet eine enorm hohe Flexibilität, was den Anschluss eines weiteren Kontaktteils angeht, da insbesondere ein Kupferanschlussteil besonders gute
elektrische Eigenschaften hat und daher in besonders
einfacher Weise einen elektrischen Kontakt mit einem
Kontaktteil herstellt. Vorzugsweise ist das Kabel dahingegen aus Aluminium gebildet. Somit bildet das Anschlussteil die „Brücke" zwischen dem aus Aluminium gebildeten Kabel und dem aus einem anderen Metall gebildeten Kontaktteil. Die
intermetallische Verbindung zwischen Aluminium und Kupfer im Bereich der Verbindung zwischen Kabel und Anschlussteil ist insbesondere beim Rotationsreibschweißen besonders gut, da die Schweißnaht gut vor Umwelteinflüssen geschützt werden kann .
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird
vorgeschlagen, dass der Nietschaft im Wesentlichen parallel zu einer Längsachse des Kabels an dem Anschlussteil
angeordnet ist. Wenn das Anschlussteil an das Kabel
herangeführt wird, wird es im Wesentlichen an der Längsachse des Kabels ausgerichtet. Sobald das Anschlussteil an der Längsachse des Kabels ausgerichtet ist, verläuft der
Nietschaft vorteilhafterweise parallel zu der Längsachse des Kabels. Insbesondere ist der Nietschaft im Wesentlichen koaxial zu der Längsachse des Kabels, das heißt, dass die Achse des Nietschaftes im Wesentlichen mit der Längsachse des Kabels übereinstimmt. Der Nietschaft ist vorzugsweise
zylindrisch oder hohlzylindrisch geformt und die
Rotationsachse eines solchen Zylinders ist parallel zur
Längsachse des Kabels. Vorzugsweise ist die Achse des
Nietschaftes koliniar mit der Längsachse des Kabels, das heißt, die Achsen laufen entlang einer einzigen Geraden. Die Längsachse des Kabels ist vorzugsweise die Längsachse im Bereich der Stützhülse. Die Längsachse des Kabels im Bereich der Stützhülse entspricht der Achse in der
Ausdehnungsrichtung des Kabels im Bereich der Stützhülse. Auch kann die Längsachse des Kabels die Rotationsachse beim Rotationsreibschweißen sein.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird, wie eingangs bereits angedeutet, vorgeschlagen, dass das
Anschlussteil mit einem Kontaktteil vernietet ist. Hierzu wird der Nietschaft des Anschlussteils als Niet verwendet, welcher mit dem Kontaktteil vernietet wird. Durch das
Vernieten wird zumindest ein Formschluss zwischen
Anschlussteil und Kontaktteil hergestellt. Dieser Formschluss ist insbesondere dann elektrisch leitend, wenn Anschlussteil und Kontaktteil aus Kupfer oder Legierungen davon gebildet ist. Bei einer solchen Verbindung ist Kontaktkorrosion unproblematisch, da Anschlussteil und Kontaktteil aus
demselben Metall gebildet sein können. Auch können
Kontaktteil und/oder Anschlussteil galvanisch beschichtet sein, z. B. vernickelt oder verzinnt.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird
vorgeschlagen, dass das Kontaktteil über den Nietschaft des Anschlussteils geschoben ist und dass der Nietschaft
zumindest teilweise zu einem Schließkopf geformt ist. Hierbei wird vorgeschlagen, dass zunächst das Anschlussteil an die Stützhülse und/oder das Kabel angeschweißt wird. Anschließend wird der Kontaktteil mit einer Öffnung über den Nietschaft geschoben. Schließlich wird mittels eines Bolzens, eines Dornes oder eines sonstigen mechanischen Formgebungswerkzeugs der Nietschaft so umgeformt, dass er sich in der Form eines Schließkopfes kragenformig um die Öffnung des Kontaktteils legt und somit den Formschluss zwischen Anschlussteil und Kontaktteil herstellt.
Dabei wird insbesondere vorgeschlagen, dass der Schließkopf eine Öffnung in dem Kontaktteil hintergreift. Vorzugsweise bildet der Schließkopf einen umlaufenden, nach außen
weisenden Kragen, der einen Durchmesser hat, der größer ist, als der Durchmesser der Öffnung in dem Kontaktteil und somit die Öffnung hintergreift und den Formschluss herstellt.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird
vorgeschlagen, dass der Nietschaft des Anschlussteils hohlzylindrisch ist. Dadurch ist ein besonders einfaches Vernieten des Nietschaftes an dem Kontaktteil möglich, da dann die Wände des Nietschafes lediglich nach außen gebogen werden müssen, um den Formschluss in Form eines Niets mit dem Kontaktteil zu ermöglichen. Das nach außen Biegen kann beispielsweise mit einen in den Nietschaft eingreifenden Dorn realisiert werden.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird
vorgeschlagen, dass das Kontaktteil ein Blechbiegeteil ist. Dies ist insbesondere daher von Vorteil, da ein
Blechbiegeteil eine beliebige Geometrie haben kann.
Insbesondere kann ein Blechbiegeteil L-förmig sein und somit eine Anschlusskonsole für einen elektrischen Anschluss bilden. Die Form und Größe der Anschlusskonsole ist dabei nahezu beliebig formbar, ohne dass Kostenvorteile der zuvor beschriebenen Verfahren und der zuvor beschriebenen
Verbindung aufgegeben werden müssen. Da das Blechbiegeteil lediglich im Bereich des Niets eine Öffnung aufweisen muss, die dem Niet angepasst ist, kann der Rest des Blechbiegeteils an größere Anforderungen angepasst werden. So wird
vorgeschlagen, dass das Kontaktteil einen elektrischen
Kontakt aufweist. Dies kann beispielsweise eine Bohrung oder ein Bolzen sein. Auch ist es möglich, dass das Kontaktteil als Crimpstecker geformt ist. Ferner kann das Kontaktteil ein Steckergesicht aufweisen, welches mit einem beliebigen
Stecker kontaktiert werden kann. Die Formgebung des
Kontaktteils ist dabei unabhängig von der zur Anwendung kommenden Verbindung zwischen Aluminium und Kupfer im Bereich des Anschlussteils. Hierdurch lässt sich in besonders
einfacher Weise und besonders kostengünstig eine Vielzahl von verschiedenen Kontaktgeometrien und Steckergeometrien mit nur einer einzigen Verbindungstechnologie realisieren.
Ein Endbereich des Kabels ist insbesondere der Bereich des Kabels, der abisoliert ist. Die Stirnseite des Kabels ist vorzugsweise durch die Enden der Drähte oder Litzen gebildet. Vorzugsweise ist das Kabel so geschnitten oder durchtrennt worden, dass eine möglichst ebene Stirnseite des Kabels entsteht. Die Litzen enden somit vorzugsweise in einer Ebene, wobei hier ein Toleranzbereich von +/- 1 bis 2 mm möglich ist .
Die Verbindung zwischen der Stützhülse, dem Kabel und dem Anschlussteil wird vorteilhafter Weise über die Schweißnaht realisiert. Diese ist vorteilhafter Weise eine
Reibschweißnaht, eine Rotationsreibschweißnaht, eine
Widerstandsschweißnaht, eine Laserschweißnaht oder eine
Ultraschallschweißnaht . Diese Schweißverfahren eignen sich allesamt zur Verbindung eines Kabels mit einem Anschlussteil. Insbesondere eignen sich diese Verfahren zur Verbindung eines Kabels mit einem Anschlussteil. Insbesondere eignen sich diese Verfahren zur Verbindung eines aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildeten Kabels mit einem aus einem Nichteisenmetall, insbesondere Kupfer, insbesondere einer
Kupferlegierung, gebildeten Anschlussteil. Jedoch ist es auch möglich, dass das Anschlussteil ebenfalls aus Aluminium oder auch Stahl oder Edelstahl ist. Das Anschlussteil ist
vorteilhafter Weise aus einem umformfähigen Werkstoff, der leitfähig ist, z.B. Messing.
Eine besonders gute Schweißnaht lässt sich dadurch
realisieren, dass die Stirnseite des Kabels mit einem Ende der Stützhülse bündig ist. In diesem Fall können beim
Schweißen nicht nur die Stirnseite des Kabels bzw. die
Stirnseiten der Drähte oder Litzen mit dem Anschlussteil verbunden werden, sondern gleichzeitig auch die Stirnseite der Stützhülse. Wie bereits erläutert, kann das Kabel aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildet sein. Darüber hinaus kann das Anschlussteil aus einem leitfähigen, vorzugsweise umformfähigen Werkstoff gebildet sein. Hier eignen sich insbesondere Nichteisenmetalle (sogenannte Buntmetalle) wie beispielsweise Kupfer oder Kupferlegierungen wie
beispielsweise Messing oder Bronze, oder auch Stahl oder Edelstahl .
Auch wird vorgeschlagen, dass das Kabel im Bereich der
Stützhülse abisoliert ist. In diesem Fall kann der
abisolierte Bereich des Kabels bzw. das abisolierte Ende des Kabels in die Stützhülse eingeschoben und anschließend mit der Stützhülse verpresst werden. Hierzu kann die Stützhülse geschlitzt sein, sodass beim Verpressen der Schlitz
geschlossen wird und der Durchmesser der Stützhülse
verkleinert wird. Hierdurch wird ein Verpressen der Litzen erleichtert.
Ein weiterer Aspekt ist ein Verfahren nach Anspruch 12.
Hierbei wird vorgeschlagen, dass zunächst eine Stützhülse an einem Endbereich eines Kabels angeordnet wird. Die Stützhülse dient dazu, die endseitige Stirnseite des Kabels zu halten, insbesondere sind Drähte und Litzen des Kabels zu halten. Vorzugsweise wird nach der Anordnung der Stützhülse diese an das Kabel gepresst, so dass die Drähte oder Litzen des Kabels verpresst werden. Dabei hat die Hülse vorzugsweise einen Längsschlitz, der dazu dient, dass die Hülse beim Verpressen ihren inneren Durchmesser verringert und somit die Drähte oder Litzen des Kabels verpresst. Die Hülse ist vorzugsweise aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen bzw. aus Kupfer oder Kupferlegierungen .
Nachdem die Hülse auf das Kabel geschoben wurde und mit dem Kabel verpresst wurde wird vorgeschlagen, dass zumindest die Enden der Drähte oder Litzen mit dem Anschlussteil
verschweißt werden. Hierzu wird eine Anschlussfläche des Anschlussteils an der Stirnseite der Drähte oder Litzen angelegt und mit diesen verschweißt. Vorzugsweise wird hierbei ein Rotationsreibschweißverfahren angewendet.
Abschließend wird ein Kontaktteil mit dem Anschlussteil über einen Nietschaft vernietet. Das Kontaktteil ist dabei vorzugsweise aus dem gleichen Metall wie das Anschlussteil, so dass keine Kontaktkorrosion auftritt. Außerdem ist das Anschlussteil als auch das Kontaktteil vorzugsweise aus
Kupfer oder Legierungen davon. Der durch das Nieten
gewährleistete Formschluss gewährleistet auch einen guten elektrischen Kontakt zwischen Kontaktteil und Anschlussteil und damit zwischen Kontaktteil und Kabel. Vorzugsweise wird das Nieten so durchgeführt, dass neben dem Formschluss auch ein Kraftschluss entsteht.
Das Nieten kann vorteilhafter Weise ein Radialnieten oder Taumelnieten sein. Hierbei wird die Kraft auf den Niet nicht ausschließlich parallel zur Längsachse des Niets aufgebracht.
Durch das Vernieten des Kontaktteils an dem Nietschaft des Anschlussteils ist es möglich, die axiale Lage des
Kontaktteils frei zu wählen, da erst nach dem Vernieten die axiale Position des Kontaktteils zu dem Anschlussteil
festgelegt ist .
Die zuvor beschriebenen Merkmale, insbesondere auch die
Merkmale der abhängigen Ansprüche, können auch unter Umgehung von einzelnen oder aller Merkmale der unabhängigen Ansprüche in Kombination miteinander oder eigenständig erfinderisch sein. Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer
Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert.
In den Figuren zeigt: Fig. 1 eine Schnittansicht eines Kabels mit einer
Stützhülse; Fig. 2 eine weitere Schnittansicht eines Kabels mit einer Stützhülse ;
Fig. 3a eine Schnittansicht eines Kabels mit einer
Stützhülse und einem daran angeschweißten Anschlussteil ;
Fig. 3b eine Schnittansicht eine Verbindung nach Fig. 3a zusammen mit einem Kontaktteil ;
Fig. 4a eine Schnittansicht eines Kabels mit einer
Stützhülse und einem weiteren Anschlussteil;
Fig. 4b eine Schnittansicht einer Verbindung nach Fig. 4a mit einem Kontaktteil;
Fig. 5 ein Ablaufdiagramm eines gegenständlichen
Verfahrens ; Fig. 6a-f Ansichten der Verbindung in verschiedenen
Fertigungsstufen gemäß Ausführungsbeispielen.
Figur 1 zeigt eine Stützhülse 2 in einer Schnittansicht. Die Stützhülse 2 ist vorzugsweise rund und aus Aluminium, Kupfer oder Legierungen davon gebildet. Ferner ist in der Figur 1 ein elektrisches Kabel 4, insbesondere ein Batteriekabel eines Kraftfahrzeugs, insbesondere zur Verbindung einer Batterie mit einem Starter oder einem Generator sowie auch eine andere elektrische Leitung eines Kraftfahrzeugs, aber auch ein Kabel einer Windkraftanlage gezeigt. Wie zu erkennen ist, ist das Kabel 4 mit einer Isolation 4a überzogen. Das Kabel 4 ist in einem Endbereich 4c von der Isolation 4a befreit, sodass die Litzen 4b des Kabels 4 freiliegen.
Die freiliegenden Litzen 4b des Kabels 4 sind in die
Stützhülse 2 eingeschoben. Zu erkennen ist, dass die
Stirnseite 2a der Stützhülse 2 bündig mit dem stirnseitigen Ende 4d des Kabels 4 ist.
Die Stützhülse 2 ist vorzugsweise verpresst, sodass die
Litzen 4b innerhalb der Stützhülse 2 eng aneinander liegen.
Figur 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer
Verbindung einer Stützhülse 2 mit einem Kabel 4. In der Figur 2 ist zu erkennen, dass der Endbereich 4c die Stützhülse 2 nicht vollständig ausfüllt. Das stirnseitige Ende 4d der Litzen 4b ist hier im Inneren der Hülse 2, so dass diese nicht bündig mit der Stirnseite 2a der Stützhülse 2 sind. Sowohl die Anordnung nach Figur 1 als auch die Anordnung nach Figur 2 eignet sich zum Anschluss an ein Anschlussteil, wie es beansprucht ist.
Fig. 3a zeigt das Kabel 4 mit der Stützhülse 2 gemäß der Fig. 1. Die Stützhülse 2 ist um die Litzen 4b des Kabels 4 gelegt und damit verpresst, so dass die Litzen 4b aneinandergepresst sind. An die Stützhülse 2 bzw. Litzen 4b angeschweißt ist das Anschlussteil 6. Zu erkennen ist, dass das Anschlussteil einen ersten umlaufenden Kragen 6b oder eine umlaufende Nut aufweist und an seinem einen Ende eine Nietschaft 8a. Bei der Anordnung der Hülse 2 gemäß Fig. 2a wird das Anschlussteil 6 zumindest teilweise in die Hülse 2 eingeschoben. Das Anschlussteil 6 hat eine erste Anschlussfläche, die in Richtung der Schweißnaht 9 zeigt. Die dieser Anschlussfläche gegenüberliegende Fläche ist mit dem Nietschaft 8
ausgestattet .
Ein Reibschweißwerkzeug kann das Anschlussteil 8 an dem
Kragen 6b greifen und über den Kragen 6b einen Druck in
Richtung des Kabels 4 ausüben, während das Anschlussteil 6 um die Stützhülse 2 und das Kabel 4 herum rotiert wird. Auch kann der Kragen 6b durch eine Nut, vorzugsweise umlaufend, ersetzt werden. In eine solche Nut kann das
Reibschweißwerkzeug eingreifen und das Anschlussteil somit in Rotation versetzen. Vorzugsweise ist die Rotationsachse entsprechend der Längsachse 5 des Kabels . Beim Rotieren des Anschlussteils 6 schmilzt die Stirnseite 2a der Stützhülse 3 als auch das stirnseitige Ende 4d der Litzen 4b auf und es entsteht die Schweißnaht 9, in der eine intermetallische Verbindung zwischen den Litzen 4b und dem Anschlussteil 6 gebildet wird. Die Schweißnaht 9 erstreckt sich vorzugsweise entlang der Litzen 4b bzw. dem stirnseitigen Ende 4d der Litzen 4b. Die Schweißnaht 9 kann sich aber auch darüber hinaus auf das stirnseitige Ende 2a der Stützhülse 2
erstrecken . Bei einer Verbindung mit einer Stützhülse 2 und einem Kabel 4 gemäß Fig. 2 kann das Anschlussteil 6 einen zu der Stützhülse korrespondierenden Topf aufweisen, der in die Stützhülse 2 eingeschoben werden könnte. Dann könnte die Schweißnaht zumindest entlang der Stirnseite 4d der Litzen 4b gebildet werden. Die Längsachse 5 des Kabels 4 entspricht vorzugsweise auch der Rotationsachse des Anschlussteils 6 und somit auch der Rotationsachse des Nietschaftes 8a. Der Nietschaft 8a ist in der Fig. 3a als Hohlzylinder gebildet.
In der Fig. 3b ist an dem Anschlussteil 6 ein Kontaktteil 10 angeordnet. Sowohl das Anschlussteil 6 als auch das
Kontaktteil 10 sind vorzugsweise aus Kupfer oder Legierungen davon gebildet.
In dem Anschlussteil 10 ist eine Öffnung 10a vorgesehen, die auf den Nietschaft 8a aufgeschoben wird, nachdem das
Anschlussteil 6 mit den Litzen 4b über die Schweißnaht 9 verschweißt wurde.
Anschließend kann der Nietschaft 8a derart aufgebogen werden, dass sich ein Schließkopf 8b bildet, der kragenförmig nach außen weisend die Öffnung 10a des Kontaktteils 10
hintergreift .
Über den Schließkopf 8b wird eine formschlüssige Verbindung zwischen Anschlussteil 6 und Kontaktteil 10 gebildet. An dem Kontaktteil 10 kann eine Bohrung 12 vorgesehen sein, die zum Verschrauben eines elektrischen Kontakts an dem Kontaktteil 10 dienen kann.
Zu erkennen ist, dass das Kontaktteil 10 als Blechbiegeteil geformt ist und somit besonders kostengünstig herstellbar ist .
Fig. 4a zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, welches im Wesentlichen dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3a entspricht, wobei hier der Nietschaft 8a als Vollzylinder gebildet ist. Auch hier ist die Rotationsachse des
Nietschafts 8a entsprechend der Längsachse 5 des Kabels 4 und ist kolinear mit dieser. Nachdem das Anschlussteil 6 über die Schweißnaht 9 mit dem Kabel 4 verschweißt wurde, kann, wie Fig. 4b dargestellt ist, ein Kontaktteil 10 mit seiner
Öffnung 10a über den Nietschaft 8a geschoben werden.
Anschließend kann der Nietschaft 8a derart mechanisch
umgeformt werden, dass ein Schließkopf 8b gebildet wird.
Hierzu kann mit einem hohen Druck auf den Nietschaft 8a, vorzugsweise parallel zur Längsachse 5, vorzugsweise in
Richtung des Kabels 4 gedrückt werden, so dass der Nietschaft 8a sich zu dem Nietkopf 8b verformt. Auch hier hintergreift der Nietschaft 8b die Öffnung 10a des Kontaktteils 10 und bildet somit zumindest einen Formschluss, bei entsprechendem Druck auf den Nietschaft 8a sogar ein Kraftschluss zwischen Anschlussteil 6 und Kontaktteil 10.
Zu erkennen ist, dass an dem Kontaktteil 10 ein Stecker 12b als elektrischer Kontakt gebildet ist. Dadurch, dass das
Kontaktteil 10 keine Rücksicht auf die Verbindung zwischen dem Kabel 4 und dem Anschlussteil 6 nehmen muss, kann das Kontaktteil 10 beliebig geformt sein und beispielsweise unterschiedliche Stecker 12b, Crimpstecker oder sonstige Steckergesichter unterstützen. Auch kann das Kontaktteil 10 als Bolzen oder Gewindebolzen geformt sein.
Fig. 5 zeigt den Ablauf eines gegenständlichen Verfahrens. In einem ersten Schritt 20 wird, wie in den Figs . 6 dargestellt, die Stützhülse 2 auf die Litzen 4b des Kabels 4 aufgeschoben. Anschließend wird in einem Schritt 22 die Stützhülse 2 derart um die Litzen 4b des Kabels 4 gepresst, dass die Litzen miteinander verpresst sind. Das stirnseitige Ende 2a der Hülse 2 ist planparallel zu dem stirnseitigen Ende 4d der Litzen 4b des Kabels 4.
In einem weiteren Schritt 24 kann eine Anschlussfläche 6a des Anschlussteils 6 mit der Stützhülse 2 gefluchtet werden, so dass die Rotationsachse des Anschlussteils 6 mit der
Längsachse 5 des Kabels 4 kolinear ist.
In einem darauffolgenden Schritt 26 wird mittels eines
Reibschweißverfahrens das Anschlussteil 6 an dem Kabel 4 bzw. Litzen 4b und/oder der Stützhülse 2 angeschweißt. Hierzu kann über den Kragen 6b eine Druckkraft auf die Stützhülse 2 und die Stirnseiten 4d der Litzen 4b ausgeübt werden, während das Anschlussteil 6 um die Längsachse 5 des Kabels 4 rotiert wird. Hierbei entsteht eine intermetallische Verbindung zwischen den Litzen des Kabels 4 und dem Anschlussteil 6.
In einem darauffolgenden Schritt 28 kann das Kontaktteil mit seiner Öffnung 10a über den Nietschaft 8a geschoben werden. Die axiale Positionierung des Kontaktteils 6 in Relation der Längsachse 5 des Kabels 4 kann festgelegt werden.
Abschließend kann in einem Schritt 30 der Nietschaft 8a so verformt werden, dass sich ein Schließkopf 8b kragenförmig zumindest nach außen weisend um die Öffnung 10a des
Anschlussteils 10 legt, so dass sich ein Formschluss zwischen Anschlussteil 6 und Kontaktteil 10 bildet. Das gegenständliche Verfahren ermöglichen den Einsatz der im Automobilbau bereits vielfach erprobten
Rotationsreibschweißtechnik für die Verbindung eines
Aluminiumkabels mit einem Anschlussteil aus Kupfer.
Standardisierte Reibschweißadapter können verwendet werden, die beispielsweise als Drehteile, Schmiedeteile,
Druckgussteile, oder Fließpressteile gefertigt werden können. Solche Reibschweißadapter können als Anschlussteile 6 dienen. Mit Hilfe von bereits vorhandenen Reibschweißanlagen können die Reibschweißadapter (Anschlussteile) besonders einfach an die Kabel angeschweißt werden. Besonders hohe Drehzahlen sind dabei möglich, da die Reibschweißadapter in der Regel
rotationssymmetrisch sind.
Durch den Einsatz des Nietschaftes ist es möglich,
unterschiedliche Kabelschuhgeometrien in Form der
Kontaktteile direkt an den Anschlussteilen
(Reibschweißadapter) anzuordnen und beim Anordnen diese unmittelbar orientierungsrichtig an der Leitung anzubringen. Hierbei kann insbesondere das Kontaktteil um den Nietschaft herum gedreht werden, um die Orientierung des Kontaktteils an der Leitung zu definieren. Der Übergang zwischen dem
Aluminium und dem Kupfer im Bereich des Anschlussteils kann vorzugsweise mittels eines SchrumpfSchlauches gegenüber
Umwelteinflüssen geschützt werden. Das gegenständliche
Verfahren als auch die gegenständliche Verbindung bietet eine kostengünstige Möglichkeit, verschiedenste Kontaktteile in besonders einfacher Weise mit einem Kabel aus Aluminium elektrisch zu verbinden.

Claims

P at ent ansprüche
Verbindung eines elektrischen, aus mehreren Drähten oder Litzen gebildeten Kabel mit einem Anschlussteil,
insbesondere für die elektrische Anlage eines
Kraftfahrzeugs, mit
einer einen Endbereich des Kabels umschließenden
Stützhülse zur Aufnahme einer endseitigen Stirnseite des Kabels, so dass die Drähte oder Litzen in der Stützhülse gehalten sind, wobei
die aus den einzelnen Drähten oder Litzen gebildete
Stirnseite des Kabels mit dem Anschlussteil mittels einer zumindest stirnseitigen Schweißnaht verschweißt ist, dadurch gekennzeichnet ,
dass das Anschlussteil auf der der Schweißnaht
gegenüberliegenden Seite einen Nietschaft aufweist.
Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlussteil rotationssymmetrisch ist.
Verbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass das Anschlussteil mit der aus den einzelnen Drähten oder Litzen gebildete Stirnseite des Kabels mittels Rotationsreibschweißen verschweißt ist.
Verbindung nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch
gekennzeichnet , dass das Anschlussteil aus einem
Nichteisenmetall, insbesondere Kupfer oder Legierungen davon, oder aus Edelstahl gebildet ist und/oder dass das Kabel aus Aluminium oder Legierungen davon gebildet ist. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Nietschaft im
Wesentlichen parallel zu einer Längsachse des Kabels an dem Anschlussteil angeordnet ist, insbesondere dass der Nietschaft im Wesentlichen koaxial und/oder kolinear mit der Längsachse des Kabels ist
Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlussteil mit einem Kontaktteil vernietet ist.
Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktteil über den Nietschaft des Anschlussteils geschoben ist und der Nietschaft zumindest teilweise zu einem Schließkopf geformt ist.
Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Schließkopf eine Öffnung in dem Kontaktteil hintergreift.
Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Nietschaft des
Anschlussteils hohlzylindrisch ist.
Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktteil ein
Blechbiegeteil ist.
Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktteil einen elektrischen Kontakt aufweist.
2. Verfahren zum Verbindung eines elektrischen, aus mehreren Drähten oder Litzen gebildeten Kabel mit einem
Anschlussteil, insbesondere für die elektrische Anlage eines Kraftfahrzeugs, umfassend
Anordnen einer einen Endbereich des Kabels umschließenden Stützhülse an einer endseitigen Stirnseite des Kabels, so dass die Drähte oder Litzen in der Stützhülse gehalten werden,
Verschweißen der aus den einzelnen Drähten oder Litzen gebildeten Stirnseite des Kabels mit dem Anschlussteil, gekennzeichnet durch,
Vernieten des Anschlussteils auf der der Schweißnaht gegenüberliegenden Seite mit einem Kontaktteil mittels eines Nietschafts.
PCT/EP2012/053050 2011-04-20 2012-02-23 Schweisshülse mit kontaktteil und einen nietschaft aufweisenden anschlussteil Ceased WO2012143154A1 (de)

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