WO2012144052A1

WO2012144052A1 - 合成樹脂管

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Publication number: WO2012144052A1
Application number: PCT/JP2011/059854
Authority: WO
Inventors: 金尾　茂樹
Original assignee: Kanaflex Corp Co Ltd
Current assignee: Kanaflex Corp Co Ltd
Priority date: 2011-04-21
Filing date: 2011-04-21
Publication date: 2012-10-26
Anticipated expiration: 2013-10-21
Also published as: CN102859246A; CN102859246B

Abstract

　軽量化・低コスト化を図ることができる合成樹脂管を提供する。本発明に係る合成樹脂管は、筒状に成形された発泡成形体と、発泡成形体に全体的にまたは部分的に埋設された筒状の管壁と、管壁の谷部に配設され発泡成形体に被覆された１または複数の管体と、を有することを特徴とする。上記管体は樹脂パイプ、樹脂チューブ、および樹脂ホースから選択される少なくとも１つで構成される。

Description

合成樹脂管

　本発明は、道路下の排水管や下水道用の大型排水管等に適用される合成樹脂管に関するものである。

　従来、道路下の排水管や下水道用の排水管として、コンクリート製のヒューム管が一般的に用いられている。

　近年に至り、ヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久性及び軽量化並びに施工時の省力化等において有利な波形合成樹脂管が使用され始めている。

　この種の波形合成樹脂管として、具体的には、本体が筒状をなしその本体の外壁に補強用の凸部を螺旋状に巻き付けた波付き合成樹脂管が示される。

　このような波付き合成樹脂管同士を接続する場合、接続部分の螺旋溝に止水材を取り付け、その上からパッキンシートを巻き付け、さらにフランジ付きの半割継手（断面Ｃ形）を２つ１組で用いて合成樹脂管の接続側端部を筒状に覆い、各半割継手のフランジ同士をボルト・ナットで締め付けて固定する。

　しかし、このような接続方法は、止水材としてのコーキング材や止水用ブロック、パッキンシート、一対の半割継手などを接続手順にしたがって現場で組み付ける必要があるため、多くの手間と時間がかかり、しかも部品点数も多くその管理も煩わしいものであった。

　さらに、その接続箇所等によっては止水材が非常に剥がれやすく、強固に接着しても完全に止水できないため、水漏れ等が起こりやすく問題視されていた。

　これに対し、接続作業をより容易に且つ迅速に行える合成樹脂管として、各波付き合成樹脂管の接続側端部に接続フランジを溶着するとともに、接続フランジ同士が接触する面にパッキンを設け、接続フランジ同士をボルト・ナットにより締め付ける合成樹脂管が提案されている（例えば特許文献１参照）。

　このような合成樹脂管によれば、半割継手を使用する従来の接続方法と比較して作業性を格段向上することができ、より信頼性の高い接続を得ることができる。

　しかしながら、上記接続フランジはボルト・ナットで接続する作業が必要であり、作業スペースが確保できない環境では作業効率低下の原因になる。

　また、合成樹脂管に対し接続フランジを確実に溶着しなければ水漏れの原因になり、また接続フランジ面に変形等が生じた場合も水漏れの原因になるため、接続フランジの取り付けを慎重にしなければならない。

　また、接続フランジに十分な強度を確保し、変形しないようにするためには高品質なものが要求される。接続フランジを強固にし、それを接続するボルト・ナットを含めると接続部分の重量アップが避けられず、したがってコスト削減に限界がある。

　また、排水管に使用する合成樹脂管は大型のものでは内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、且つ約５ｍの長尺寸法に設定されたものがほとんどであり、例えばトラックに荷台から積み降ろしする際に落下させると管の端部が破損するという問題を抱えている。

特開２００２－１３９１７８号公報

　本発明は上記事情を考慮してなされたものであり、軽量化・低コスト化を図れる合成樹脂管を提供することにある。

　本発明に係る合成樹脂管は、筒状に成形された発泡成形体と、前記発泡成形体に全体的にまたは部分的に埋設された筒状の管壁と、前記管壁の谷部に配設され前記発泡成形体に被覆された１または複数の管体と、を有することを要旨とする。

　管体は樹脂パイプ、樹脂チューブ、および樹脂ホースから選択される少なくとも１つで構成されることが好ましい。

　管体は、管壁の谷部の周方向の領域を取り捲くように配されていることが好ましい。

　発泡成形体は、管壁の両端部側に成形されていることが好ましい。

　合成樹脂管は、発泡成形体、管壁および管体により構成される継手であってもよい。

　発泡成形体は、管壁の外面および内面の一部分に成形されており、内面のその他の部分には発泡シートが捲かれていてもよい。

　管壁は、円筒状の本体部と当該本体部の外面に一定の間隔を空けて螺旋状に巻回される断面凸形の補強凸部とからなってもよい。

　本発明に係る合成樹脂管によれば、管壁の谷部に１または複数の管体を配設し、この管体が配設された管壁を発泡成形体で被覆することにより、単に管壁を発泡成形体で被覆する場合に比べ、当該発泡成形体の量を低減することができる。これにより、合成樹脂管（継手含む）の軽量化および低コスト化を図ることができる。さらに、上記の管体は中空形状であるため、合成樹脂管（継手含む）の軽量化及び低コスト化をより一層実現することができる。

　また、上記の管体として、管壁と同質の樹脂を使用する場合（例えば、ポリエチレン同士）には、樹脂同士の相溶性が高く、接着剤等を使用しなくても、熱融着（ホットメルト）により、管壁に管体を容易に固定できる。さらに、管体は、発泡成形体を注入した際の発泡圧に対しても、耐えられる接着強度を有し、管壁から剥離することもない。なお、ホットメルト系の接着剤を使用しても、同等の効果を生じる。

　一方、上記の管体として、管壁と異なる樹脂を使用する場合（例えば、ポリエチレンと塩化ビニル）、樹脂同士の相溶性が比較的低くなるが、この場合には接着剤を使用することで、管壁に管体を強固に固定することができる。

本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の接続状態を示す全体図である。（ａ）は螺旋波付き合成樹脂管の管壁を示す要部断面図、（ｂ）は管壁の変形例を示す要部断面図である。図１の接続部の拡大断面図である。受口部の変形例を示す要部断面図である。本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第２実施形態を示す図１相当図である。図５の接続部の拡大断面図である。本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第３実施形態を示す図３相当図である。受け口部および挿し口部の変形例を示す図３相当図である。受け口部および挿し口部のさらに変形例を示す図３相当図である。本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第４実施形態を示す図３相当図である。受け口部および挿し口部の変形例を示す図３相当図である。本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第５実施形態を示す全体図である。図１２の接続部の拡大断面図である。受け口部および挿し口部の変形例を示す図３相当図である。螺旋波付き合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。受口部を構成する管材の他の例を示す図３相当図である。本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管の製造手順を示すフローチャートである。 (ａ)はＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管の割れ状態を示す説明図、(ｂ)は図１８(ａ)の要部拡大図である。 (ａ)は本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の落下試験後の状態を示す説明図、(ｂ)は図１９(ａ)の要部拡大図である。

　以下、本発明の合成樹脂管およびその接続構造について図面を参照しながら詳細に説明する。

　なお、本願出願人は、受口部全体の補強を特徴とした特願2009－53266号（未公開）を関連出願として先に出願している。これに対し、本発明は、受口部全体の補強有無に拘らず受口部外面を損傷から保護すること、および合成樹脂管（受口部や差口部等の継手を含む）の軽量化・低コスト化を目的とするものである。

　図１は、本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの接続構造Ｓを示す説明図であり、図１～３は本発明の第１実施形態、図４は第１実施形態の変形例、図５、６は第３実施形態、図７は第４実施形態、図８は第５実施形態、図９は第６実施形態、図１０は第７実施形態、図１１は第８実施形態、図１２は螺旋波付き合成樹脂管の製造方法を示す説明図、図１３(ａ)は本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の落下試験後の状態を示す説明図、(ｂ)は図１８(ａ)の要部拡大図である。

　図中符号１Ａ，１Ｂ，１Ｃは螺旋波付き合成樹脂管、２は管壁、３は挿し口部（差口部）、４は受口部をそれぞれ示している。

　本発明の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造Ｓは、図１及び図２に示すように、管壁２を螺旋波形状に形成してなる２本の螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂを、端部同士で互いに接続するものである。

　本実施形態では、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂが、いずれも一端部１０（図中左側端部）に挿し口部３を備えるとともに他端部１１（図中右側端部）に受口部４を備える同一構造の管であるが、本発明の接続構造はこのような両端部を備えた管の接続構造に何ら限定されず、両管の少なくとも対面する端部にそれぞれ挿し口部３と受口部４を備えておればよく、各管の反対側の端部は、それぞれ受口部や挿し口部を備えていなくてもよい。

　まず、図１～３に基づき第１実施形態を説明する。

　１．第１実施形態
　螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの管壁２は螺旋波形状に形成されており、各管の一端部１０（図中左側端部）には、図３にも示すように、少なくとも該一端部１０外面側の波形状を形成している凹部（谷部）２ａを埋める発泡成形体としての合成樹脂層を被着することにより筒状の挿し口部３が形成され、他端部１１（図中右側端部）には、該他端部１１外面側に被着され且つ軸方向外側（図中右方向）に筒状に延出された合成樹脂よりなる受口部４が形成されている。

　本実施形態では、受口部４を構成する管材７が一部露出する状態で合成樹脂層８を被着させたものであり、特に強度が要求される先端側及び管壁２との一体化の点で重要な基端側について合成樹脂層８で埋没させ、その他の途中部分が露出されている。このように管材７を露出させるようにすれば、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、本実施例のように管材７が管壁２と同じ外観構造の場合には、当該受口部４の露出部分が管壁２と同じ外観を有し、継手部分と管全体との外観上の一体性が高まり、美観が向上することとなる。

　各管の管壁２は、図２（ａ）に示すように略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブをなしており、山部間の谷部を含む部分が凹部２ａとなる。

　本実施例では、内面がほぼフラットの合成樹脂製の管壁としての本体部２０の外周側に、鋼材（断面凸形の鋼板）２２を内装した樹脂成形体（例えば被覆鋼板）よりなる略三角形状ないし略円弧状の補強凸部２１を螺旋状に設けたものであり、本体部２０と山部を成す補強凸部２１は、本体部２０の部分成形体を溶融押出して回転軸上に螺旋状に巻きつけ順次溶着させる際、同時に該部分成形体上に補強凸部２１を同じく螺旋状に供給し、一体化させることにより効率よく作成できる。

　尚、山部を成している補強凸部２１は、鋼材２２を内装せずに樹脂層のみから構成してもよい。また、山部及び谷部の形状はとくに限定されず、略Ｖ字状や略コ字状、略円形、略楕円形、略四角形、多角形、異形、その他の形状に構成してもよい。

　更に、本実施例では山部内周側に谷部から延長される本体部２０が存在し、該本体部２０により管内面がフラットな形状になるように構成されているが、このような本体部２０を省略して補強凸部２１を互いに繋げた形状とし、内面側も螺旋波形の凹凸面となるように構成してもよい。

　また、図２（ｂ）に示すように山頂部に凹陥部２３が設けられているものも好ましい実施例である。このような凹陥部２３を設けることで山部にかかる圧力（土圧等）が分散され、山部の強度、剛性アップは勿論のこと管壁２全体の耐圧強度を高いものとすることができる。このような凹陥部２３の存在は、従来の管接続構造においては流体漏れが生じ易い原因となるが、本発明の接続構造を採用すれば、このような凹陥部２３が存在する管であっても何ら漏れを生じることなく接続することができるのである。図２（ｂ）の例では、被覆鋼板からなる略Ｍ字状の補強凸部２１の外面に沿って更に外面層２４が被着されている。

　これら管壁２の山部、谷部、具体的には本体部２０や補強凸部２１、外面層２４に用いられる合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂などを広く用いることができ、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いることもできる。

　各螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの一端部１０に形成される挿し口部３は、図３に示すように、少なくとも該一端部１０外面側の波形状を形成している凹部２ａを埋める合成樹脂層５を被着させて外表面が軸方向に沿って略平らな筒状となり、後述の受口部４の内周面に密接できる形状とされている。このような合成樹脂層５は、本実施例では当該一端部１０を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されているが、本発明はこれに限らず、別途成形した合成樹脂層５を端部１０に装着して熱融着等により一体化させることや、その他の方法で合成樹脂層５を被着させることも可能である。

　また、一端部１０を縮径方向に加圧変形させて補強凸部２１を所定深さの凹部２ａが残る程度に圧潰することにより縮径させ、その上に合成樹脂層５を被着することにより、挿し口部３を管壁２よりも径を小さく構成することも可能である。これによれば、他端部１１に構成する受口部４のサイズもより小さくなり、挿し口部３及び受口部４よりなる接続部分全体のサイズもより小さくできることとなる。

　合成樹脂層５を構成している合成樹脂材料としては、非発泡、発泡のいずれでもよく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂やその他の合成樹脂を用いることができ、発泡合成樹脂としては、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、フェノールフォーム、アクリルフォーム、酢酸セルロースフォーム、その他の樹脂を用いることができる。

　本実施例では合成樹脂層５を端部１０の山部が略平らな表面が維持できる程度に山部が一部露出したが、山部が完全に隠れるように被着してもよく、逆に山頂部よりもさらに外方に外面がくるように合成樹脂層５を厚く被着してもよい。

　受口部４は、図３に示すように他端部１１に対して当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｂよりも大径の管材７を他端部１１の外周側に配設するとともに、当該管材７の山部が略平らな表面が維持できる程度に山部を一部露出したものであり、管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｂとの間の隙間にも発泡成形体としての合成樹脂層８を充填・被着させたものであり、軸方向外側に突出した筒状部分の内周面は軸方向に沿って略平らであり、上記挿し口部３が挿入される受け面４０として機能する。

　この受口部４についても、挿し口部３と同様、当該他端部１１及び管材７を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されており、その他の形態として、管材７を含む合成樹脂層８を別途成形し、これを端部１１に装着して熱融着等により一体化させることや、その他の方法で合成樹脂層８を被着させることも可能である。また、合成樹脂層８の材料についても、挿し口部３と同様の合成樹脂材料を用いることができる。

　管材７は、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂと同様、略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為した管部分が使用され、受口部４は当該管材７の存在により相当に強度アップが図られている。

　そして、発泡成形体で被覆される領域の一部に１または複数の管体１１０を設ける。

　詳細には、螺旋波付き合成樹脂管１Ｂの本体部２０の凹部２ａのうち合成樹脂層８で被覆される凹部２ａに１または複数の管体１１０を設け、受口部４の本体部２０の凹部２ａのうち合成樹脂層８で被覆される凹部２ａに１または複数の管体１１０を設け、挿し口部３の本体部２０の凹部２ａのうち合成樹脂層５で被覆される凹部２ａに１または複数の管体１１０を設ける。本実施形態では、管体１１０を本体部２０の凹部２ａの周方向の領域を取り捲くように配する。なお、その他の構成ついては、基本的に上記図６と同様であるため、同一部材に同一符号を付してその説明を省略する。

　本実施形態では、管体１１０として樹脂パイプを用いるが、当該樹脂パイプに限定されるものではなく、樹脂パイプ以外にも樹脂製でかつ中空形状であるものであれば、例えば樹脂チューブまたは樹脂ホースを採用してもよい。なお、例えば樹脂シートを管状に捲いたものを管体１１０として採用することも可能である。

　上記の樹脂パイプの材料例としては、引張強度および圧縮強度が高いフェノール樹脂、ナイロン６６、ナイロン６、ＰＥＥＫ等が挙げられ、また、耐衝撃性および耐摩耗性が高いポリカボーネート、高衝撃性ポリプロピレン、高衝撃性ポリエチレン等が挙げられる。その他、これら樹脂パイプの材料は、波付き合成樹脂管１Ａ、１Ｂに準じて選択することが望ましい。

　管体１１０として、本体部２０及び凹部２ａと同質の樹脂を使用する場合（例えば、ポリエチレン同士）には、樹脂同士の相溶性が高く、接着剤等を使用しなくても、熱融着（ホットメルト）により、管壁に管体を容易に固定できる。

　また、上記実施形態では、凹部２ａに管体１１０としての樹脂パイプを配設することとしたが、当該樹脂パイプ、樹脂チューブおよび樹脂ホースをそれぞれ組み合わせて配設してもよい。例えば、樹脂パイプと樹脂チューブとを１つの凹部２ａに配設することもできるし、樹脂パイプ、樹脂チューブおよび樹脂ホースの各々を１つの凹部２ａに配設することもできる。この場合でも、合成樹脂管の軽量化および低コスト化を図ることができる。

　また、上記実施形態では、管体１１０を凹部２ａの周方向の領域を取り捲くように配設することとしたが、これに限らず、凹部２ａの全周長さに対して比較的短い長さの複数の管体１１０を、上記周方向の領域においてそれぞれ間隔を空けて配設することも可能である。

　本実施例では、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂと同様の構造のウエーブを成す管部分が使用されているが、これに限定されず、図２（ａ）に示す管壁２を備える螺旋波付き合成樹脂管１Ｂに対して、図２（ｂ）に示すように山頂部に凹陥部２３を有する断面形状の管材７を用いたり、逆に図２（ｂ）に示す管壁２を備える螺旋波付き合成樹脂管１Ｂに対して、図２（ａ）に示すように山頂部に凹陥部を有しない管材７を用いることもできる。

　これら管材７（７Ａ）は、主に受口部４における外側に突出した筒状部分であって挿し口部３を受け入れる部分の強度維持のために使用されるが、強度を維持できる寸法、材料を選定して管材７などのインサート部材を省略し、合成樹脂層８のみで受口部４を構成することも可能である。管材７（７Ａ）と管壁２外周面とは、その間に介在する前記合成樹脂層８により強固に一体化されている。

　なお、受口部４を構成する合成樹脂層８には、必要に応じて強化繊維やネット等の補強物質を埋め込んで補強してもよい。

　具体的には、図３に示すように、受け口部４の接続側端部の外周面を補強する場合、その外周面にＦＲＰ層８ａを設けることができる。

　上記ＦＲＰ層８ａは、補強繊維に合成樹脂材料を含浸させることにより形成されており、その補強繊維としては、テープ状またはシート状に形成されたＦＲＰ用のグラスファイバー基材としてのチョップドストランドマット、目付の好適範囲１００～３００ｇ／ｍ^２を使用することができる。また、ＦＲＰ用平織りガラスクロスまたはガラスクロステープ、密度の好適範囲、縦１６～２５本、横１５～２３本／２５ｍｍを使用することもできる。なお、上記テープ状とは予めテープ状にカットしたものを意味する。

　上記合成樹脂層８を発泡合成樹脂を注入することにより形成する場合、型枠内での発泡合成樹脂の発泡過程で上記補強繊維中に合成樹脂が含浸され、硬化することによってＦＲＰ層８ａが形成される。

　また、上記合成樹脂層８を非発泡合成樹脂で形成する場合、管材７を含む合成樹脂層８を別途成形し、これを端部１１に装着して熱融着等により一体化させ、このようにして形成された受口部の外周面に、予め補強繊維中に合成樹脂を含浸させ圧縮成形したＦＲＰシートを接着剤等で接着することによってもＦＲＰ層８ａを形成することができる。

　なお、このＦＲＰ層８ａは、その長さを周方向全部に形成することができ、補強繊維が持つ引張強度・引張弾性率により、継手自体の強度が向上する。

　この場合、ＦＲＰシートを複数重ねてＦＲＰ層８ａとすることもできる。

　このように、受口部４の接続側端部の外周面を上記ＦＲＰ層８ａで補強すると、内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、長さが約５ｍとなる長尺寸法からなる大型管をトラックの荷台からフォークリフトで降ろす際において、万一、螺旋波付き合成樹脂管を落下させるという事態が生じても管端部を破損から保護することができる。

　また、受口部４の接続側端部の外周面を補強することができる上記ＦＲＰ層８ａは、挿し口部３にも適用することができる。

　詳しくは、挿し口部３の接続側端部の外周面には上記ＦＲＰ層８ａと同じ構成からなるＦＲＰ層５ａを形成することができ、このように挿し口部３の接続側端部の外周面を上記ＦＲＰ層５ａで補強すると、上記受口部４と同様、挿し口部３についても破損から保護することができるようになる。

　なお、螺旋波付き合成樹脂管では受口部４と挿し口部３とで構成が異なり、受口部４の方が挿し口部３よりも重量が重いため、落下する場合を想定すると、受け口部４側から先に落下する可能性が高い。したがって、受口部４の接続側外周面についてはＦＲＰ層８ａの形成を必須の構成とし、挿し口部３に形成するＦＲＰ層５ａについては任意の構成とすればよい。

　なお、本実施形態では、挿し口部３及び受口部４をそれぞれ軸方向に沿って略平らな形状に構成したが、本発明はこのようなストレート形状に何ら限定されず、挿し口部３を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、受口部４の内周面もこれに略平行な略同一角度のテーパー状に構成したものや、挿し口部の外径又は受口部の内径が軸方向に沿って曲線を描くように変化する形状にしてもよい。

　また、挿し口部３と受口部４の間には、シール部材としてＯリング６が介装されている。具体的には、挿し口部３の外面に前記Ｏリング６が嵌め込まれる環状溝５０が形成され、該環状溝５０内にＯリング６を嵌め込んだ状態で管同士を接続するものである。

　本実施例では、Ｏリング６が装着される環状溝５０は挿し口部３の先端縁部に切り欠いて形成されているが、挿し口部３の反対側の基端縁部や途中部に形成してもよい。また、受口部４側に設けてもよい。Ｏリング６等のシール部材の形状及び構造は、挿し口部３と受口部４との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。また、Ｏリング６を別途装着するかわりに予めシール部となる環状突起を一体成形しておくことも可能である。

　２．第１実施形態の変形例
　次に、図４に基づき本発明の第１実施形態の変形例について説明する。

　本実施形態では、図１～図３の第１実施形態に加えて、発泡成形体としての合成樹脂層８を本体部２０の外面および内面の一部分に成形し、内面のその他の部分に発泡シート１１１を捲く構成とする場合でも、受口部４および合成樹脂層８の軽量化・低コスト化を図ることができる。なお、発泡シート１１１を用いる上記のような構成は、受口部４に限定されるものではなく、挿し口部３及び螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂ，１Ｃにも適用することができる。

　なお、上記発泡シート１１１は、非発泡のシートを使用してもよく、比重が軽いほど、合成樹脂管（継手含む）の軽量化及び低コスト化をより一層実現することができる。

　また、発泡シート１１１と合成樹脂層８が、同質の樹脂を使用する場合（例えば、ポリエチレン同士）には、樹脂同士の相溶性が高く、前記の如く接着剤等を使用しなくても、熱融着（ホットメルト）により、管壁に管体を容易に固定できる。その他の構成及び変形例については、基本的に上記第１実施形態と同様であるため、同一構造に同一符号を付その説明を省略する。

　３．第２実施形態
　次に、図５及び６に基づき本発明の第２実施形態について説明する。

　本実施形態では、受口部４を構成する管材７が完全に埋設する状態で合成樹脂層８を被着させたものであり、合成樹脂層８が、第１実施形態と比較すると、その受口部４の長手方向で埋設することにより、継手自体の強度が向上する。

　そして、本実施例における場合は、受口部４の長手方向全域に亘り、管体１１０が埋設されるため、合成樹脂層８の使用量を大幅に軽減できる。

　なお、図中、８ａは受け口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。

　４．第３実施形態
　次に、図７、図８及び図９に基づき第３実施形態について説明する。

　本実施形態では、受口部４を構成する管材７の代わりに、当該受口部４の合成樹脂部分（合成樹脂層８）に、補強繊維７Ｂを含有させたものであり、本実施例では、補強繊維７Ｂとして、該補強繊維からなる織布、不織布、又は樹脂で固めた成形体の形態で埋設されている。これにより管材７を埋設するものに比べて大幅な軽量化、コストダウンを図りつつ同等程度の強度アップを図っている。尚、本実施形態では、各管の補強凸部２１の山頂部に図２（ｂ）で示した凹陥部２３が設けられているが、第１実施形態と同様、種々の波型合成樹脂管に適用できることは勿論である。

　補強繊維としては、ガラス繊維やグラスファイバーを用いることが好ましく、受口部４を合成樹脂で成形する際に、前記補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を成形型内に予めセットして成形することにより埋設成形できる。その他の方法としては、受口部４の成形を内側部分と外側部分の２回の成形に分け、一回目の内側部分の成形が終わった段階でその外表面に前記補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を被着させ、その上に二回目の成形を行うことで埋設成形することも可能である。

　補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体は、受口部４の内部においてほぼ全周にわたって存在するように内装してもよいし、一部にのみ存在するように単又は複数を内装してもよい。樹脂成形体としてはシート状や筒状に成形したものを内装すればよく、樹脂成形体に用いる樹脂としては受口部４を構成する合成樹脂層８と同一樹脂を用いることが付着性の点で好ましい。その他、補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を受口部４の外面に貼り付けるように構成してもよい。

　図８は、受口部４と同様、挿し口部３の合成樹脂層５にも補強繊維７Ｂを含有させた例を示しており、同様に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を成形型内に予めセットして成形することにより埋設成形できる。尚、挿し口部３に本実施例のように補強繊維７Ｂを含有させつつ、受口部４には補強繊維７Ｂの代わりに上記第１実施形態の管材７を内装したものや、何ら補強部材をインサートしないものとすることも勿論できる。

　図中、８ａは受け口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。

　さらに図９に示すように、ストレート状の管部分の内周面に管壁２の山部に係合する係合突起７０が設けられており、これが抜け止めとして機能し、受口部４の強度を高めるように構成することも可能である。

　５．第４実施形態
　次に、図１０及び図１１に基づき第４実施形態について説明する。

　本実施例では受口部４や挿し口部３に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を内装した例について説明したが、図１０に示すように補強繊維チップ７Ｃ（繊維を短くカットしたもの）を挿し口部３や受口部４を成形する合成樹脂材に混ぜて成形することで合成樹脂部分の全体に含有させることも、全体的な強度をアップできる点で好ましく、更に、図１１に示すように上述の補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体と組み合わせて更なる強度アップを図るものも好ましい例である。その他の構成及び変形例（Ｏリングの位置など）については、基本的に上記第１実施形態と同様であるため、同一構造に同一符号を付してその説明を省略する。

　図１０および図１１において、８ａは受け口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。

　６．第５実施形態
　次に、図１２～１７に基づき第５実施形態を説明する。

　本実施形態に係る螺旋波付き合成樹脂管１Ｃは、図１２、１３に示すように、管壁２を螺旋波形状に形成して構成され、一端部（図中左側端部）に少なくとも該一端部外面側の波形状を形成している凹部を埋める合成樹脂層５を被着することにより筒状の挿し口部３を設け、他端部１０２ａ（図中右側端部）に該他端部外面側に被着され且つ軸方向外側に筒状に延出された合成樹脂層８よりなる受口部４を設け、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃを複数互いに接続する場合、第１（図中右側）の螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの前記挿し口部３を、第２（図中左側）の螺旋波付き合成樹脂管の前記受口部４に挿着して互いに接続されるものである。

　本発明では、とくに前記受口部４を、図１４の縦断面図に示すように、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃよりも大径の管材７を同軸状に前記他端部１０２ａの外面側から軸方向外側に突出する状態とし、少なくとも前記管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｃとの間の隙間に前記合成樹脂層８の合成樹脂材料を充填してなることを特徴とする。

　図１４に示すように、管壁２は略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為しており、山部間の谷部を含む部分が凹部となる。本実施例では、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部２０の外周側に、鋼材２２を内装した樹脂成形体（例えば被覆鋼板）よりなる略三角形状ないし略円弧状の補強凸部２１を螺旋状に設けたものである。

　補強凸部２１は、鋼材２２を内装せずに樹脂層のみから構成してもよい。また、山部及び谷部の形状はとくに限定されず、略Ｖ字状や略コ字状、略円形、略楕円形、略四角形、多角形、異形、その他の形状に構成してもよい。更に、本実施例では山部内周側に谷部から延長される本体部２０が存在し、該本体部２０により管内面がフラットな形状になるように構成されているが、このような本体部２０を省略して補強凸部２１を互いに繋げた形状とし、内面側も螺旋波形の凹凸面となるように構成してもよい。

　鋼材２２は、より詳しくは山頂部に凹陥部２３が設けられているものも好ましい実施例である。このような凹陥部２３を設けることで山部にかかる圧力（土圧等）が分散され、山部の強度、剛性アップは勿論のこと管壁２全体の耐圧強度を高いものとすることができる。本実施例では、鋼材２２の外面に沿って更に外面層２４が被着されている。これら管壁２の山部、谷部、具体的には本体部２０や外面層２４に用いられる合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂などを広く用いることができ、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いることもできる。

　図１３、１４に示すように、螺旋波付き合成樹脂管の一端側の挿し口部３は、少なくとも当該一端部の外面側の波形状を形成している凹部を埋めるように合成樹脂層５を被着させ、外表面が軸方向に沿って略平らな筒状としたものであり、他端部の受口部４の内周面に密接する形状とされている。このような挿し口部３を構成する合成樹脂層５は、本実施例では当該一端部を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されているが、その他の方法で合成樹脂層５を被着させることも可能である。合成樹脂層５を構成している合成樹脂材料としては、非発泡、発泡のいずれでもよく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂やその他の合成樹脂を用いることができ、発泡合成樹脂としては、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、フェノールフォーム、アクリルフォーム、酢酸セルロースフォーム、その他の樹脂を用いることができる。

　他端側の受口部４は、図１４の縦断面図に示すように、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃよりも大径の管材７を同軸状に前記他端部１０２ａの外面側から軸方向外側に突出する状態とし、少なくとも前記管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｃとの間の隙間に前記合成樹脂層８の合成樹脂材料を充填したものであり、軸方向外側に突出した筒状部分の内周面は軸方向に沿って略平らであり、上記挿し口部３が挿入される受け面４０として機能する。この受口部４の合成樹脂層８についても、挿し口部３と同様の合成樹脂層材料を用いることができる。

　本実施形態では、挿し口部３及び受口部４をそれぞれ軸方向に沿って略平らな形状に構成したが、本発明はこのようなストレート形状に何ら限定されず、挿し口部３を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、受口部４の内周面もこれに略平行な略同一角度のテーパー状に構成したものや、挿し口部の外径又は受口部の内径が軸方向に沿って曲線を描くように変化する形状にしてもよい。

　また、受口部４の受け面４０を、内側から外側の開口部に向けて縮径する逆テーパー形状に構成し、挿し口部３のＯリング６の水密性、タイト性を図ることも好ましい。また、当該受口部４の開口部には段付テーパー部４２が設けられており、挿し口部３を挿入する際にＯリング６が開口部に引っ掛かり、脱落しないように構成されている。

　受口部４に内装される管材７は、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃと同様、略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為した管部分が使用され、受口部４は当該管材７の存在により相当に強度アップが図られている。本実施例では、管壁７１が螺旋波形状に形成され、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃと同様の構造のウエーブを成す管材（但し、内周側の本体部２０は無い）が使用されており、同一符号を付して詳細は省略するが、本発明は、このような形態の管材に何ら限定されない。

　上記管材７の変形例としては、図１６に示すように、内周側に本体部２０ａを設けたものも好ましい例である。この管材７と管壁２の外周面とは、その間に介在する前記合成樹脂層８により強固に一体化されている。

　管材７は一部露出する状態で合成樹脂層８が被着されている。特に強度が要求される先端側及び管壁２との一体化の点で重要な基端側について合成樹脂層８で埋没させ、その他の途中部分が露出されている。このように管材７を露出させるようにすれば、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、本実施例のように管材７が管壁２と同じ外観構造の場合には、当該受口部４の露出部分が管壁２と同じ外観を有し、継手部分と管全体との外観上の一体性が高まり、美観が向上することとなる。

　挿し口部３と受口部４の間には、図１４に示したように、シール部材としてＯリング６が介装されている。詳しくは、挿し口部３の外面に前記Ｏリング６が嵌め込まれる環状溝５０が形成され、該環状溝５０内にＯリング６を嵌め込んだ状態で管同士を接続するものである。本実施例では、Ｏリング６が装着される環状溝５０は挿し口部３の先端縁部に切り欠き形成されているが、挿し口部３の反対側の基端縁部や途中部に形成してもよい。また、受口部４側に設けてもよい。Ｏリング６等のシール部材の形状及び構造は、挿し口部３と受口部４との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。また、Ｏリング６を別途装着するかわりに予めシール部となる環状突起を一体成形しておくことも可能である。両端の挿し口部３、受口部４を含む螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの外側表面には、防水、耐候性、耐薬品性の向上を図ることのできるコーティング剤を被覆しても良い。

　また、上記第２実施形態～第４実施形態における挿し口部についても、上記第１実施形態と同様に、外周面における接続側端部にＦＲＰ層５ａを設けることができる。

　また、上記第１実施形態～第５実施形態では、受口部外周面における接続側端部および挿し口部外周面における接続側端部にＦＲＰ層を形成したが、受口部の接続側端面、挿し口部の接続側端面の一部または全部にまたがってＦＲＰ層を形成することもできる。

　このようにＦＲＰ層を外周面から端面にまたがって形成すると、受口部接続側の外周角部がより確実に補強される。

　７．螺旋波付き合成樹脂管の製造方法
　次に、図１５、１７に基づき、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの製造方法について説明する。

　螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの製造手順は、図１７に示すように、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの管壁２を成形する工程Ｓ１と、これに連続して、成形された螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの前記他端部１０２ａに、該螺旋波付き合成樹脂管より大径の管材７を同軸状に成形する工程Ｓ２と、成形された管材７の軸方向内側および外側の端部をそれぞれ封止チャック６０、６１で封止する工程Ｓ３と、封止チャックで封止された管材７と螺旋波付き合成樹脂管管壁２との間の隙間に合成樹脂層８を形成する合成樹脂材料を注入する工程Ｓ４とを備えている。

　工程Ｓ１の管壁２の成形は、従来からの螺旋波付き合成樹脂管の成形方法と同じ方法を用いることができ、図１４に示すように、連続的に供給された鋼材２２を加工ローラ９２で断面視Ｍ字状に変形加工した後、これを螺旋状に送り出すとともに、その外面側に外巻テープ（外面層２４）を口金８１から連続的に同じく螺旋状に送出して被着させ、内面側にも内巻テープ（本体部２０）を口金８２から連続的に螺旋状に送出して被着させ、軸方向に接合一体化して管壁２が成形される。そして本実施例では、一端管壁２を完成させた後に端部に管材７を成形するのではなく、この工程Ｓ１と連続して、成形された管壁２に工程Ｓ２の管材７を成形し、効率よく受口部４を成形するものである。

　工程Ｓ２で成形する管材７は、上記管壁２の成形と同様、連続的に供給された鋼材２２を加工ローラ９３で断面視Ｍ字状に変形加工した後、これを螺旋状に送り出すとともに、その外面側に外巻テープ（外面層２４）を口金８３から連続的に同じく螺旋状に送出して被着させ、内巻テープは省略し、軸方向に接合一体化して管材７が成形される。成形された管材７はガイド部としての複数のガイドローラ９１に径方向外側から支持されて管壁２と同軸状に支持される。

　工程Ｓ３では、管壁２の外側を円筒状の外枠（二つ割り）で囲む。

　なお、上記外枠の胴部内壁（管壁２の一端に対応する）には補強繊維を環状に貼り付けておく。

　同軸状に成形された管材７に対して、封止チャック６０、６１を管材７の両端部に取り付け、管壁２外面と外枠内面の間の空間を密封する。なお、図示していないが、受口部４の受け面４０を成形する内枠が管壁２より外側に突出している管材７の内周面側にセットされることにより密封空間が形成される。

　そして、工程Ｓ４において、上記密封された空間に合成樹脂層８を形成する合成樹脂材料が注入される。本実施例では封止チャック６０に軸方向に連通する注入口６２を介して注入されるが、このような注入方法に何ら限定されず、封止チャック６１、または上記受け面４０を成形する金型に注入口を設けてもよい。

　注入された合成樹脂材料が発泡することにより、上記空間内を埋めていきながら移動し、外枠内面に到達した合成樹脂材料は、外枠内壁に貼り付けられている補強繊維内に進入して含浸するとともに、発泡圧によって密度が高められ、スキン層としてのＦＲＰ層が形成される。

　８．螺旋波付き合成樹脂管の耐落下性評価
　本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の強度について、現場荷下ろし作業と同等の下記条件にて落下試験を行い評価した。なお、ＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管についても比較例として落下試験を行い評価した。

　（ａ）供試体　φ１０００ｍｍ継手付き螺旋波付き合成樹脂管、長さＬ：１３５０ｍｍ、螺旋波を構成している補強凸部中に断面凸形の鋼板を内装して補強。

　（ｂ）受口部　補強材としての螺旋波付き合成樹脂管部品の外周面の一部が露出した状態で発泡樹脂によって筒状に成形し、受口外周面の接続側端部にＦＲＰ層を形成し３日間養生。

　（ｃ）落下場所　１．アスファルト舗装面
　　　　　　　　　２．砂利舗装面
　（ｄ）落下高さ　３ｍ(供試体の落下角度：斜め４５°)
　（ｅ）サンプル数　アスファルト試験用：３個、砂利試験用：３個。

　（ｆ）比較例　ＦＲＰ層を備えていない点を除いて上記構成と同じ構成の継手付き螺旋波付き合成樹脂管をアスファルト試験用：３個、砂利試験用：３個用意した。

　上記条件にて耐落下性試験を行ったところ、上記ＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管については、図１８(ａ)に示すように、アスファルト舗装面への落下、砂利舗装面への落下ともに、落下による割れが受口外周面に発生した。

　特に、アスファルト舗装面、砂利舗装面に直接、衝突した部位については図１８(ｂ)の拡大図に示すように欠損部分Ｄが生じ、また、管材７の縁部に沿って割れが発生し管材７の端部が露出した。図中、Ｅはその破断面を示している。

　これに対し、本発明の受口付き旋波付き合成樹脂管については、アスファルト舗装面への落下、砂利舗装面への落下ともに図１９(ａ)に示すように、若干のへこみとともに擦過疵Ｆが発生したものの、受口外周面に割れは発生しなかった。

　図１９(ｂ)は上記擦過疵Ｆを拡大して示したものである。受口外周面のエッジを形成している線８ｂが、範囲８ｃにわたって失われているものの、強度的に何ら差し支えないものであった。

　本発明はもとより上記実施形態によって制限を受けるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

　本発明は、道路下の排水管や下水道用の大型排水管等に適用される合成樹脂管として利用することができる。

　１Ａ，１Ｂ，１Ｃ　螺旋波付き合成樹脂管
　２　管壁
　２ａ　凹部
　３　挿し口部
　４　受口部
　５　合成樹脂層
　５ａ　ＦＲＰ層
　６　Ｏリング
　７，７Ａ　管材
　７Ｂ　補強繊維
　７Ｃ　補強繊維チップ
　８　合成樹脂層
　８ａ　ＦＲＰ層
　９　取付ネジ
　１０，１１　端部
　２０　本体部
　２１　補強凸部
　２２　鋼材
　２３　凹陥部
　２４　外面層
　４０　受け面
　４２　段付テーパー部
　５０　環状溝
　６０，６１　封止チャック
　６２　注入口
　７０　係合突起
　７１　管壁
　８１，８２，８３　口金
　９１　ガイドローラ
　９２，９３　加工ローラ
　１０２ａ　他端部
　１１０　管体
　Ｓ　接続構造

Claims

　筒状に成形された発泡成形体と、前記発泡成形体に全体的にまたは部分的に埋設された筒状の管壁と、前記管壁の谷部に配設され前記発泡成形体に被覆された１または複数の管体と、を有することを特徴とする合成樹脂管。
　前記管体は樹脂パイプ、樹脂チューブ、および樹脂ホースから選択される少なくとも１つで構成される請求項１に記載の合成樹脂管。
　前記管体は、前記管壁の谷部の周方向の領域を取り捲くように配されている請求項１または２に記載の合成樹脂管。
　前記発泡成形体は、前記管壁の両端部側に成形されている請求項１から３のいずれか１項に記載の合成樹脂管。
　前記発泡成形体、前記管壁および前記管体により構成される継手である請求項１から４のいずれか１項に記載の合成樹脂管。
　前記発泡成形体は、前記管壁の外面および内面の一部分に成形されており、前記内面のその他の部分には発泡シートが捲かれている請求項１から５のいずれか１項に記載の合成樹脂管。
　前記管壁は、円筒状の本体部と当該本体部の外面に一定の間隔を空けて螺旋状に巻回される断面凸形の補強凸部とからなる請求項１から６のいずれか１項に記載の合成樹脂管。