WO2012150071A1 - Brennstoffverteiler - Google Patents

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WO2012150071A1
WO2012150071A1 PCT/EP2012/054505 EP2012054505W WO2012150071A1 WO 2012150071 A1 WO2012150071 A1 WO 2012150071A1 EP 2012054505 W EP2012054505 W EP 2012054505W WO 2012150071 A1 WO2012150071 A1 WO 2012150071A1
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WO
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sleeve
fuel
distributor
distributor body
sealing lip
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PCT/EP2012/054505
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Markus Feigl
Holger UHRIG
Nikolaus Hautmann
Dietmar Uhlenbrock
Martin GOEHNER
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Robert Bosch GmbH
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
    • F02M55/025—Common rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M55/004—Joints; Sealings
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    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M69/00—Low-pressure fuel-injection apparatus ; Apparatus with both continuous and intermittent injection; Apparatus injecting different types of fuel
    • F02M69/46—Details, component parts or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus covered by groups F02M69/02 - F02M69/44
    • F02M69/462—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down
    • F02M69/465—Arrangement of fuel conduits, e.g. with valves for maintaining pressure in the pipes after the engine being shut-down of fuel rails

Definitions

  • the invention relates to a fuel distributor, in particular for
  • the invention relates to the field of as
  • Fuel rail is used, which is designed for high pressure applications made of steel or aluminum. As a result, a compressive strength for pressures of more than 15 MPa (150 bar) can be achieved.
  • Such a high-pressure steel rail can be produced as a soldering rail.
  • a steel tube serves as a base to which the individual
  • fuel rail assemblies may be used for low pressure applications at 0.3 MPa (3 bar) to 0.5 MPa (5 bar) for related applications.
  • the component composite is used especially for automotive applications.
  • the component composite comprises a first component with a fixed contact surface and at least one second component with one at the first
  • the surface structure has a microstructure superposed by a nanostructure.
  • the well-known component composite is distinguished therefore characterized by a special robustness.
  • the component composite can be made reliable and permanently gas-tight.
  • the composite component serves for
  • the microstructure may comprise microstructure elements having a diameter from a size range between approximately 1 ⁇ m to approximately 999 ⁇ m and the nanostructure
  • the first contact surface may be made of metal, a ceramic, a plastic, in particular a thermoplastic or thermosetting plastic.
  • the second contact surface may be made of plastic, in particular a thermoplastic or thermosetting plastic.
  • the first component is connected in a form-fitting manner after the surface structuring with the second component, preferably by at least section-wise encapsulation of the first component with the second component.
  • the encapsulation is preferably carried out under an inert gas atmosphere, in particular a nitrogen atmosphere.
  • the fuel distributor according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that an improved, in particular mechanically strong and hydraulically permanently sealed connection between one or more sleeves and a distributor body can be produced. Specifically, in this case a sufficient sealing effect for
  • Fuels, especially gasoline, can be achieved at a medium pressure.
  • the sleeve is formed on the basis of a thermoplastic material.
  • a modular design of the fuel distributor is possible.
  • the manufacture of the fuel distributor can be attached to a suitable distributor body, in particular a correspondingly long designed manifold body, the number of cylinders corresponding number of sleeves.
  • a plurality of identically configured sleeves are attached to a distributor body.
  • the distributor body is formed of a metal or a duroplastic. This is a permanently tight connection between the thermoplastic Plastic produced the sleeve and the manifold body. The problem here is generally the different thermal expansion with respect to the sleeve and the manifold body.
  • a structured surface on an outer side of the distributor body, which takes place at least in the region of the sleeve, nevertheless a tight connection can be produced.
  • a structured surface can be introduced into the outside of the distributor body with a UKP laser and subsequently the second material for the design of the sleeve can be sprayed onto this structured surface, which bonds well with the treated surface of the first material of the sleeve.
  • the sleeve has the sealing lip, wherein the through-channel opens at the central opening of the sealing lip in the interior of the sleeve.
  • the sealing lip is comparatively thin, so that the forces resulting from the thermal expansion are smaller. This also applies to the manufacturing process itself, in which the usually shrinking plastic to certain voltages
  • the sealing lip is therefore preferably designed as a narrow sealing lip or formed by a thin plastic layer.
  • the sleeve surrounds the distributor body.
  • the stability of the connection is improved, wherein in particular the area of the sealing lip is relieved of force.
  • the distributor body is designed as a tubular distributor body and that the sleeve has a fastening ring, which is the tubular
  • the sleeve can be mounted on the mounting hole, for example, to an internal combustion engine.
  • an internal combustion engine for example, several sleeves are provided, thus results on the sleeves also attaching the distributor body to the internal combustion engine. This ensures a compact design.
  • a valve cup is designed on the sleeve and that the interior of the sleeve is connected to the valve cup.
  • the production cost can be reduced.
  • the sleeve has a bore and that the bore is closed by a closure which limits the interior of the sleeve. This simplifies the manufacture of the sleeve in a molding of the sleeve to the Distributor body.
  • the interior of the sleeve can be formed by a bore, which is closed in an advantageous manner after injection.
  • FIG. 1 shows a fuel distributor in a schematic, spatial representation
  • Fig. 2 is a sleeve of the fuel distributor shown in Fig. 1 in a schematic sectional view according to the embodiment of the invention.
  • Fig. 1 shows an embodiment of a fuel distributor 1 of the invention in a schematic, spatial representation.
  • fuel injectors 2, 3, 4, 5 mounted on the fuel distributor 1 are shown.
  • the fuel distributor 1 can be configured in particular in the form of a fuel distributor strip 1.
  • Fuel distributor 1 is particularly suitable for fuel injection systems of
  • the fuel distributor 1 is suitable for a medium-pressure system.
  • the medium pressure for such a
  • Medium pressure system can be in the range of 3 MPa to 10 MPa or 30 bar to 100 bar.
  • the mean pressure may be in the range of 5 MPa to 7 MPa or 50 bar to 70 bar.
  • the fuel distributor 1 according to the invention is also suitable for other applications.
  • the fuel distributor 1 has a distributor body 6.
  • the distributor body 6 is designed in this embodiment as a tubular distribution body 6.
  • the ends 8, 9 of the tubular distributor body 6 are suitably provided with a closure and a high pressure port.
  • the tubular manifold body 6 a plurality of sleeves 10, 1 1, 12, 13 are mounted.
  • the number of sleeves 10 to 13 results from the particular application in relation to the number of cylinders of the internal combustion engine.
  • the tubular distributor body 6 has an outer side 14, which is designed in the form of a cylinder jacket in this embodiment. The attachment of the sleeves 10 to 13 is described below using the sleeve 10 as an example.
  • Fig. 2 shows the sleeve 10 of the fuel distributor 1 in a schematic
  • tubular distributor body 6 of the fuel distributor 1 is shown in cross section.
  • a surface 15 of the outer side 14 of the tubular distributor body 6 is designed as a structured surface 15 at least in the region of the sleeve 10. This can be done by a laser treatment.
  • the second material that forms the sleeve 10 is injected around the tubular manifold body 6. The second material bonds well with the treated surface 15 of the first material.
  • the first material of the distributor body 6 may be a steel or a composite fiber material, in particular a glass fiber material or a carbon fiber material.
  • the second material for the sleeve 10 is preferably a thermoplastic material. The sleeve 10 is then formed on the basis of this thermoplastic.
  • the molded sleeve 10 has a fastening ring 16, which encloses the tubular distributor body 6 on the structured surface 15.
  • the tubular distributor body 6 has a passage 20, which opens on the one hand in the fuel chamber 7 and on the other hand in an inner space 21 of the sleeve 10.
  • the sleeve 10 has a sealing lip 22.
  • An outer side 23 of the sealing lip 22 adjoins the structured surface 15 of the tubular distributor body 6.
  • the sealing lip 22 is connected at its outer side 23 with the structured surface 15.
  • the passage 20 leads into the interior 21 of the sleeve 10.
  • Sealing lip 22 has a central opening 24, at which the passage 20 opens into the interior 21.
  • the sleeve 10 is designed comparatively thin at the sealing lip 22, which are in the region of the sealing lip 22 between the sleeve 10 and the tubular distributor body. 6 occurring mechanical stresses or forces caused by the
  • Different material properties can be achieved, relatively low. This applies, for example, different thermal expansion coefficients of the first material for the distributor body 6 and the second material for the sleeve 10th
  • the sleeve 10 can be injected tightly around the tubular distributor body 6.
  • the sealing lip 22 also a sealed connection can be realized, so that a fuel line from the fuel chamber 7 is made possible in the interior 21.
  • the tightness can here
  • the interior 21 of the sleeve 10 is formed by a bore 25 through a
  • Closure 26 is closed.
  • a connecting channel 27 is provided which leads from the inner space 21 into a valve cup 28 of the sleeve 10.
  • fuel from the fuel chamber 7 can be guided to the mounted on the valve cup 8 fuel injection valve 2.
  • a thickness 29 of the sealing lip 22 may be, for example, about 0.2 mm to about 1 mm.
  • the sleeves 10 to 13 each have a mounting hole 30, 31, 32, 33. As a result, the attachment of the fuel distributor 1 at a
  • the line of the fuel is ensured in the interior 21 of the sleeve 10 by means of the passage channel 20 on the mounting ring 16.
  • a further fastening ring 34 may be provided, which forms the holder of the fuel distributor on the cylinder head and ensures the mechanical connection between the distributor body 6 and attached to the mounting hole 30 attachment. This can improve the stability of the Fuel distributor 1 can be further improved.
  • the area of the sealing lip 22 can be further relieved of force. This also improves the sealing effect.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

Ein Brennstoffverteiler (1), der insbesondere für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen dient, umfasst einen Verteilerkörper (6) und zumindest eine Muffe (10), die auf der Basis zumindest eines Kunststoffs gebildet ist. In dem Verteilerkörper (6) ist ein Brennstoffraum (7) ausgestaltet. An dem Verteilerkörper (6) ist außerdem im Bereich der Muffe (10) ein Durchgangskanal (20) vorgesehen, der einerseits in den Brennstoffraum (7) des Verteilerkörpers (6) und andererseits in einen Innenraum (21) der Muffe (10) mündet. Die Muffe (10) weist eine Dichtlippe (22) auf, wobei der Durchgangskanal (20) an einer mittigen Öffnung (24) der Dichtlippe (22) in den Innenraum (21) der Muffe (10) mündet.

Description

Beschreibung
Titel
Brenn Stoffverteiler Stand der Technik
Die Erfindung betrifft einen Brennstoffverteiler, der insbesondere für
Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten
Brennkraftmaschinen dient. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der als
Mitteldrucksysteme ausgestalteten Brennstoffeinspritzanlagen.
Bei Brennstoffeinspritzanlagen von Kraftfahrzeugen ist es denkbar, dass eine
Brennstoffverteilerleiste zum Einsatz kommt, die für Hochdruckanwendungen aus Stahl oder Aluminium ausgebildet ist. Hierdurch kann eine Druckfestigkeit für Drücke von mehr als 15 MPa (150 bar) erreicht werden. Solch ein Hochdruckrail aus Stahl kann als Lötrail hergestellt werden. Hierbei dient ein Stahlrohr als Basis, an das die einzelnen
Komponenten, insbesondere Verschlusskappen, Anschraubhalter, ein Hochdruckanschluss und die Schnittstellen zum Einspritzventil, angelötet werden. Diese Ausgestaltung ist allerdings mit hohen Herstellungskosten verbunden.
Ferner können Brennstoffverteilerleisten für Niederdruckanwendungen bei 0,3 MPa (3 bar) bis 0,5 MPa (5 bar) für diesbezügliche Anwendungen zum Einsatz kommen. Der
Anwendungsbereich solcher Brennstoffverteilerleisten für Niederdruckanwendungen ist allerdings auf diesen Niederdruckbereich begrenzt.
Aus der DE 10 2008 040 782 A1 sind ein Bauteilverbund sowie ein Verfahren zum
Herstellen eines Bauteilverbundes bekannt. Der Bauteilverbund dient besonders für Kraftfahrzeuganwendungen. Der Bauteilverbund umfasst ein erstes Bauteil mit einer festen Kontaktoberfläche und mindestens ein zweites Bauteil mit einer an der ersten
Kontaktoberfläche anliegenden zweiten Kontaktoberfläche, wobei die erste
Kontaktoberfläche eine mittels elektromagnetischer Strahlung erzeugte Oberflächenstruktur aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Oberflächenstruktur eine von einer Nanostruktur überlagerte Mikrostruktur aufweist. Der bekannte Bauteilverbund zeichnet sich daher durch eine besondere Robustheit aus. Hierbei kann der Bauteilverbund zuverlässig und dauerhaft gasdicht ausgestaltet werden. Speziell dient der Bauteilverbund zum
Verbinden eines Bauteils aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einem weiteren Bauteil, insbesondere durch Umspritzen.
Bei dem aus der DE 10 2008 040 782 A1 bekannten Verfahren und dem bekannten Bauteilverbund kann die Mikrostruktur Mikrostrukturelemente mit einem Durchmesser aus einem Größenbereich zwischen etwa 1 μιη bis etwa 999 μιη und die Nanostruktur
Nanostrukturelemente mit einem Durchmesser aus einem Größenbereich zwischen etwa 1 Nanometer und etwa 999 Nanometer aufweisen. Die erste Kontaktoberfläche kann aus Metall, einer Keramik, einem Kunststoff, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff oder Duroplast, bestehen. Die zweite Kontaktoberfläche kann aus Kunststoff, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff oder Duroplast, ausgebildet sein. Das erste Bauteil wird nach der Oberflächenstrukturierung mit dem zweiten Bauteil formschlüssig verbunden, vorzugsweise durch zumindest abschnittweises Umspritzen des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil. Das Umspritzen erfolgt vorzugsweise unter einer Inertgasatmosphäre, insbesondere einer Stickstoffatmosphäre.
Offenbarung der Erfindung
Der erfindungsgemäße Brennstoffverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine verbesserte, insbesondere mechanisch feste und hydraulisch dauerhaft dichte, Verbindung zwischen einer oder mehreren Muffen und einem Verteilerkörper hergestellt werden kann. Speziell kann hierbei eine ausreichende Dichtwirkung für
Brennstoffe, insbesondere Benzin, bei einem Mitteldruck erreicht werden.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte
Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffverteiler möglich. Vorteilhaft ist es, dass die Muffe auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs gebildet ist. Hierbei ist ein modularer Aufbau des Brennstoffverteilers möglich. Bei der Herstellung des Brennstoffverteilers kann an einen geeigneten Verteilerkörper, insbesondere einen entsprechend lang ausgestalteten Verteilerkörper, die der Zylinderanzahl entsprechende Anzahl an Muffen angebracht werden. In der Regel sind daher mehrere gleich ausgestaltete Muffen an einem Verteilerkörper angebracht.
In vorteilhafter Weise ist der Verteilerkörper aus einem Metall oder einem Duroplast gebildet. Hierbei wird eine dauerhaft dichte Verbindung zwischen dem thermoplastischen Kunststoff der Muffe und dem Verteilerkörper erzeugt. Problematisch ist hierbei generell die unterschiedliche Wärmeausdehnung bezüglich der Muffe und des Verteilerkörpers.
Außerdem ist die Haftung der beiden Materialien aneinander eher gering. Durch
Ausgestalten einer strukturierten Oberfläche an einer Außenseite des Verteilerkörpers, was zumindest im Bereich der Muffe erfolgt, kann dennoch eine dichte Verbindung hergestellt werden. Hierfür kann beispielsweise mit einem UKP-Laser eine strukturierte Oberfläche in die Außenseite des Verteilerkörpers eingebracht und nachfolgend der zweite Werkstoff zur Ausgestaltung der Muffe auf diese strukturierte Oberfläche aufgespritzt werden, der sich mit der behandelten Oberfläche des ersten Werkstoffs der Muffe gut verbindet. Um die
Druckfestigkeit an der Schnittstelle zwischen der Muffe und dem Verteilerkörper, beispielsweise für einen Mitteldruck zu gewährleisten, weist die Muffe die Dichtlippe auf, wobei der Durchgangskanal an der mittigen Öffnung der Dichtlippe in den Innenraum der Muffe mündet. Somit wird an dieser Stelle die Dichtwirkung erheblich verbessert. Die Dichtlippe ist nämlich vergleichsweise dünn, so dass die aus der Wärmedehnung resultierenden Kräfte geringer ausfallen. Dies gilt auch für den Fertigungsprozess selbst, bei dem der in der Regel schrumpfende Kunststoff zu gewissen Spannungen
beziehungsweise Kräften führt, die auf Grund der dünnen Ausgestaltung an der Dichtlippe ebenfalls reduziert sind. Die Dichtlippe ist daher vorzugsweise als schmale Dichtlippe ausgestaltet beziehungsweise durch eine dünne Kunststoffschicht gebildet.
In vorteilhafter Weise umgreift die Muffe den Verteilerkörper. Hierdurch wird die Stabilität der Verbindung verbessert, wobei insbesondere der Bereich der Dichtlippe kraftentlastet wird. Vorteilhaft ist es auch, dass der Verteilerkörper als rohrförmiger Verteilerkörper ausgestaltet ist und dass die Muffe einen Befestigungsring aufweist, der den rohrförmigen
Verteilerkörper umschließt. Ferner ist es vorteilhaft, dass die Muffe eine
Befestigungsbohrung aufweist. Hierdurch kann die Muffe über die Befestigungsbohrung beispielsweise an einer Brennkraftmaschine montiert werden. Da in der Regel mehrere Muffen vorgesehen sind, ergibt sich somit über die Muffen auch eine Befestigung des Verteilerkörpers an der Brennkraftmaschine. Hierdurch ist eine kompakte Ausgestaltung gewährleistet.
Ferner ist es vorteilhaft, dass an der Muffe eine Ventiltasse ausgestaltet ist und dass der Innenraum der Muffe mit der Ventiltasse verbunden ist. Somit kann der Fertigungsaufwand reduziert werden. Hierbei ist es auch vorteilhaft, dass die Muffe eine Bohrung aufweist und dass die Bohrung durch einen Verschluss verschlossen ist, der den Innenraum der Muffe begrenzt. Dies vereinfacht die Herstellung der Muffe bei einem Anspritzen der Muffe an den Verteilerkörper. Der Innenraum der Muffe kann hierbei durch eine Bohrung gebildet werden, die in vorteilhafter Weise nach dem Anspritzen verschlossen wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende
Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 einen Brennstoffverteiler in einer schematischen, räumlichen Darstellung
entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Fig. 2 eine Muffe des in Fig. 1 dargestellten Brennstoffverteilers in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Brennstoffverteilers 1 der Erfindung in einer schematischen, räumlichen Darstellung. Außerdem sind an dem Brennstoffverteiler 1 montierte Brennstoffeinspritzventile 2, 3, 4, 5 dargestellt. Der Brennstoffverteiler 1 kann insbesondere in Form einer Brennstoffverteilerleiste 1 ausgestaltet sein. Der
Brennstoffverteiler 1 eignet sich besonders für Brennstoffeinspritzanlagen von
gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen. Speziell eignet sich der Brennstoffverteiler 1 hierbei für ein Mitteldrucksystem. Der Mitteldruck für solch ein
Mittel drucksystem kann hierbei im Bereich von 3 MPa bis 10 MPa beziehungsweise 30 bar bis 100 bar liegen. Insbesondere kann der Mitteldruck im Bereich von 5 MPa bis 7 MPa beziehungsweise 50 bar bis 70 bar liegen. Der erfindungsgemäße Brennstoffverteiler 1 eignet sich allerdings auch für andere Anwendungsfälle. Der Brennstoffverteiler 1 weist einen Verteilerkörper 6 auf. Der Verteilerkörper 6 ist in diesem Ausführungsbeispiel als rohrförmiger Verteilungskörper 6 ausgestaltet. Innerhalb des rohrförmigen Verteilerkörpers 6 ist ein Brennstoff räum 7 gebildet. Die Enden 8, 9 des rohrförmigen Verteilerkörpers 6 werden auf geeignete Weise mit einem Verschluss und einem Hochdruckanschluss versehen.
An dem rohrförmigen Verteilerkörper 6 sind mehrere Muffen 10, 1 1 , 12, 13 angebracht. Die Anzahl der Muffen 10 bis 13 ergibt sich hierbei durch den jeweiligen Anwendungsfall in Bezug auf die Zylinderanzahl der Brennkraftmaschine. Der rohrförmige Verteilerkörper 6 weist eine Außenseite 14 auf, die in diesem Ausführungsbeispiel zylindermantelförmig ausgestaltet ist. Die Befestigung der Muffen 10 bis 13 ist im Folgenden am Beispiel der Muffe 10 weiter beschrieben.
Fig. 2 zeigt die Muffe 10 des Brennstoffverteilers 1 in einer schematischen
Schnittdarstellung entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Außerdem ist der rohrförmige Verteilerkörper 6 des Brennstoffverteilers 1 im Querschnitt dargestellt. Eine Oberfläche 15 der Außenseite 14 des rohrförmigen Verteilerkörpers 6 ist zumindest im Bereich der Muffe 10 als strukturierte Oberfläche 15 ausgestaltet. Dies kann durch eine Laserbehandlung erfolgen. Nach dem Ausgestalten der Oberfläche 15 in dem ersten Werkstoff des Verteilerkörpers 6 wird der zweite Werkstoff, der die Muffe 10 ausbildet, um den rohrförmigen Verteilerkörper 6 gespritzt. Der zweite Werkstoff verbindet sich gut mit der behandelten Oberfläche 15 des ersten Werkstoffs.
Als erster Werkstoff des Verteilerkörpers 6 kann ein Stahl oder ein Verbundfaserwerkstoff, insbesondere ein Glasfaserwerkstoff oder ein Carbonfaserwerkstoff, zum Einsatz kommen. Der zweite Werkstoff für die Muffe 10 ist vorzugsweise ein thermoplastischer Kunststoff. Die Muffe 10 ist dann auf der Basis dieses thermoplastischen Kunststoffs gebildet.
Die ausgeformte Muffe 10 weist einen Befestigungsring 16 auf, der den rohrförmigen Verteilerkörper 6 an der strukturierten Oberfläche 15 umschließt. Hierdurch können die Kräfte zwischen dem rohrförmigen Verteilerkörper 6 und der Muffe 10 vorteilhaft aufgenommen werden, ohne dass es zu einer Relativbewegung zwischen der Muffe 10 und dem Verteilerkörper 6 kommt.
Der rohrförmige Verteilerkörper 6 weist einen Durchgangskanal 20 auf, der einerseits in den Brennstoffraum 7 und andererseits in einen Innenraum 21 der Muffe 10 mündet. Die Muffe 10 weist eine Dichtlippe 22 auf. Eine Außenseite 23 der Dichtlippe 22 grenzt an die strukturierte Oberfläche 15 des rohrförmigen Verteilerkörpers 6 an. Die Dichtlippe 22 ist an ihrer Außenseite 23 mit der strukturierten Oberfläche 15 verbunden.
Der Durchgangskanal 20 führt in den Innenraum 21 der Muffe 10. Hierbei weist die
Dichtlippe 22 eine mittige Öffnung 24 auf, an der der Durchgangskanal 20 in den Innenraum 21 mündet.
Da die Muffe 10 an der Dichtlippe 22 vergleichsweise dünn ausgestaltet ist, sind die im Bereich der Dichtlippe 22 zwischen der Muffe 10 und dem rohrförmigen Verteilerkörper 6 auftretenden mechanischen Spannungen beziehungsweise Kräfte, die durch die
unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften zustande kommen können, vergleichsweise gering. Dies betrifft beispielsweise unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten des ersten Werkstoffs für den Verteilerkörper 6 und des zweiten Werkstoffs für die Muffe 10.
Somit kann einerseits durch die strukturierte Oberfläche 15 die Muffe 10 dicht um den rohrförmigen Verteilerkörper 6 gespritzt werden. Durch die Dichtlippe 22 kann außerdem eine abgedichtete Verbindung realisiert werden, so dass eine Brennstoffleitung aus dem Brennstoffraum 7 in den Innenraum 21 ermöglicht ist. Die Dichtheit kann hierbei
insbesondere für einen Mitteldruck gewährleistet werden.
Der Innenraum 21 der Muffe 10 ist durch eine Bohrung 25 gebildet, die durch einen
Verschluss 26 verschlossen ist. Hierbei ist ein Verbindungskanal 27 vorgesehen, der von dem Innenraum 21 in eine Ventiltasse 28 der Muffe 10 führt. Somit kann Brennstoff aus dem Brennstoffraum 7 zu dem an der Ventiltasse 8 montierten Brennstoffeinspritzventil 2 geführt werden.
Eine Dicke 29 der Dichtlippe 22 kann beispielsweise etwa 0,2 mm bis etwa 1 mm betragen. Wie in der Fig. 1 dargestellt, weisen die Muffen 10 bis 13 jeweils eine Befestigungsbohrung 30, 31 , 32, 33 auf. Hierdurch ist die Befestigung des Brennstoffverteilers 1 an einer
Brennkraftmaschine möglich. Da die Muffen 10 bis 13 den Verteilerkörper 6 jeweils umschließen, ist eine stabile Befestigung des rohrförmigen Verteilerkörpers 6 gewährleistet. Bei der Herstellung des Brennstoffverteilers 1 ergibt sich außerdem der Vorteil, dass durch die Umspritzung mit kurzer Zykluszeit aufwändige Arbeitsgänge, wie beispielsweise Löten, eingespart werden können. Dies reduziert die Kosten und die Entstehung von Kohlendioxid bei der Herstellung. Außerdem ermöglicht das Anspritzen der Muffen 10 bis 13 an dem rohrförmigen Verteilerkörper 6 mittels eines geeignet ausgelegten Werkzeugs eine
Anpassung an unterschiedliche Zylinderabstände. Denn die Muffen 10 bis 13 können in unterschiedlichen Abständen aneinander von dem rohrförmigen Verteilerkörper 6 vorgesehen werden.
Bei der in der Fig. 1 dargestellten Muffe 10 wird an dem Befestigungsring 16 die Leitung des Brennstoffs in den Innenraum 21 der Muffe 10 mittels des Durchgangskanals 20 gewährleistet. Ferner kann ein weiterer Befestigungsring 34 vorgesehen sein, der die Halterung des Brennstoffverteilers auf dem Zylinderkopf bildet und die mechanische Verbindung zwischen dem Verteilerkörper 6 und der an der Befestigungsbohrung 30 angebrachten Befestigung gewährleistet. Hierdurch kann die Stabilität des Brennstoffverteilers 1 weiter verbessert werden. Speziell kann der Bereich der Dichtlippe 22 weiter kraftentlastet werden. Dadurch verbessert sich auch die Dichtwirkung.
Somit wird gewährleistet, dass die mechanische Verbindung zwischen der Dichtlippe 22 und der strukturierten Oberfläche 15 an dem Verteilerkörper 6 den im Betrieb auftretenden Kräften beziehungsweise mechanischen Spannungen, die durch unterschiedliche
Wärmeausdehnungen zwischen den Werkstoffen und durch die mechanischen Haltekräfte verursacht sein können, standhält. Hierdurch wird eine mechanisch feste und hydraulisch dauerhaft dichte Verbindung zwischen den vorzugsweise thermoplastischen Muffen 10 bis 13 und dem rohrförmigen Verteilerkörper 6 ausgebildet. Ein Austritt von Brennstoff an der Schnittstelle wird somit verhindert.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1 . Brennstoffverteiler (1 ), insbesondere für Brennstoffeinspritzanlagen von
gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen, mit einem Verteilerkörper (6) und zumindest einer Muffe (10), die auf der Basis zumindest eines Kunststoffs gebildet ist, wobei in dem Verteilerkörper (6) ein Brennstoff räum (7) ausgestaltet ist, wobei an dem Verteilerkörper (6) im Bereich der Muffe (10) ein Durchgangskanal (20) vorgesehen ist, wobei der Durchgangskanal (20) einerseits in den Brennstoff räum (7) des Verteilerkörpers (6) und andererseits in einen Innenraum (21 ) der Muffe (10) mündet, wobei die Muffe (10) eine Dichtlippe (22) aufweist und wobei der Durchgangskanal (20) an einer mittigen Öffnung (24) der Dichtlippe (22) der Muffe (10) in den Innenraum (21 ) der Muffe (10) mündet.
2. Brennstoffverteiler nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Muffe (10) auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs gebildet ist.
3. Brennstoffverteiler nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verteilerkörper (6) zumindest im Wesentlichen aus einem Metall oder einem Duroplast oder einem Verbundfaserwerkstoff gebildet ist.
4. Brennstoffverteiler nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass an einer Außenseite (23) des Verteilerkörpers (6) zumindest im Bereich der Muffe (10) eine strukturierte Oberfläche (15) ausgestaltet ist.
5. Brennstoffverteiler nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Außenseite (23) der Dichtlippe (22) zumindest im Wesentlichen mit der strukturierten Oberfläche (15) verbunden ist.
6. Brennstoffverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Muffe (10) den Verteilerkörper (6) umgreift.
7. Brennstoffverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verteilerkörper (6) als rohrförmiger Verteilerkörper (6) ausgestaltet ist und dass die Muffe (10) zumindest einen Befestigungsring (16, 34) aufweist, der den rohrförmigen Verteilerkörper (6) umschließt.
8. Brenn Stoffverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Muffe (10) eine Befestigungsbohrung (30) aufweist.
9. Brennstoffverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Muffe (10) eine Ventiltasse (28) ausgestaltet ist und dass der Innenraum (21 ) der Muffe (10) mit der Ventiltasse (28) verbunden ist.
10. Brennstoffverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Muffe (10) eine Bohrung (25) aufweist und dass die Bohrung (25) durch einen Verschluss (26) verschlossen ist, der den Innenraum (21 ) der Muffe (10) begrenzt.
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