WO2012153397A1 - 継手付き螺旋波付き合成樹脂管および螺旋波付き合成樹脂管の接続構造 - Google Patents

継手付き螺旋波付き合成樹脂管および螺旋波付き合成樹脂管の接続構造 Download PDF

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    • F16L9/02—Rigid pipes of metal
    • F16L9/06—Corrugated pipes

Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin pipe with a spiral wave and a connection structure of a synthetic resin pipe with a spiral wave, the pipe wall having a spiral wave shape, for example, used as a drainage pipe under a road or a large drainage pipe for sewerage. Is.
  • concrete fume pipes are generally used as drainage pipes under roads and sewerage, but in recent years they have strengths equal to or higher than those of fume pipes, and they are more durable and lighter.
  • a corrugated synthetic resin pipe that is advantageous in saving labor during construction, specifically, a pipe having a reinforcing projection spirally provided on the outer peripheral side of the main body having a substantially flat inner surface is used.
  • connection structure requires a pair of upper and lower halved joints, packing sheets, caulking materials, etc. to be assembled in the field according to the connection procedure, which takes a lot of time and effort, lowers work efficiency, and reduces the number of parts. Many management was troublesome. In particular, the work of moving the two pipes to a specific position on the packing sheet after placing the packing sheet on the inner surface side of the halved joint is a heavy burden on the operator. The tension of the sheet varies from person to person, causing variations in quality.
  • connection structure that allows connection work to be performed more easily and quickly
  • a connection flange is provided at the end of the corrugated synthetic resin pipe by welding, a packing is provided on the contact surface between the flanges, and the flanges are connected to each other.
  • a connection structure that is tightened with bolts and nuts has been proposed (see, for example, Patent Document 1). According to such a connection structure, workability can be improved as compared with the conventional half joint, and a more reliable connection structure can be provided.
  • this connecting flange needs to be connected with bolts and nuts, which causes a reduction in work efficiency.
  • the welded part of the flange on the pipe end is not tightly sealed, water leakage will occur, and if the flange surface is deformed, it will also cause water leakage.
  • High quality is required for strength, shape and dimensions, and there is a limit to cost reduction, and the presence of a strong flange and bolts and nuts to connect it unavoidably increases the weight of the connection part.
  • the flange surfaces are connected via packing, there is a limit to the water resistance and pressure resistance to the outside of the part, and there is a limit to improving the working efficiency, such as even tightening of bolts and nuts is required. there were.
  • this type of large synthetic resin pipe has an inner diameter of 1000 mm or more and is almost set to a long dimension of about 5 m, and handling such as unloading and unloading must be handled carefully.
  • handling such as unloading and unloading must be handled carefully.
  • the present invention intends to solve a simple structure with a small number of parts, sufficient water resistance and pressure resistance and a good seal without requiring a strong material and high accuracy.
  • Synthetic resin pipe with spiral wave and synthetic resin pipe with spiral wave that can be reduced in weight and cost, easy to handle, and easy to connect on site. It is to provide a connection structure.
  • the present invention includes a) a first form related to a synthetic resin pipe with a spiral wave with a joint, and b) a second form related to a connection structure between the synthetic resin pipes with a spiral wave with a joint.
  • This invention is a synthetic resin pipe with a spiral wave with a joint provided with the receiving part for connecting the synthetic resin pipes with a spiral wave to pipe ends,
  • a receiving port extending in a tubular shape from the end of the synthetic resin tube with spiral wave toward the tube axis direction is formed of a foamable resin, and is formed on at least the outer peripheral surface of the connection side end of the formed receiving port.
  • the above-mentioned FRP layer in the present invention includes those composed of a plurality of layers.
  • the FRP layer can be further formed on the end face of the receiving portion.
  • a reinforcing material can be provided at the receiving port.
  • a synthetic resin pipe component with a spiral wave having an inner diameter larger than the outer diameter of the spiral wave-equipped tube can be embedded coaxially with the synthetic resin tube with the spiral wave.
  • a synthetic resin tube part with a spiral wave having an inner diameter larger than the outer diameter of the spiral wave tube with a part of the outer peripheral surface exposed, and the synthetic resin tube with a spiral wave Can be buried coaxially.
  • a circular pipe component having an inner diameter larger than the outer diameter of the spiral wave-equipped tube can be embedded coaxially with the synthetic resin tube with the spiral wave.
  • reinforcing fiber chips can be embedded in a dispersed state.
  • a circular pipe part having an inner diameter larger than the outer diameter of the spiral wave tube is embedded coaxially with the synthetic resin tube with the spiral wave and embedded in a state where the reinforcing fiber chips are dispersed. can do.
  • the reinforcing fiber can be composed of a chopped strand mat in which glass fibers are formed in a tape shape or a sheet shape, a plain weave glass cloth, or the like.
  • the spiral wave can be composed of a laminate of a steel plate having a convex cross section formed in a spiral shape and a synthetic resin covering the steel plate.
  • the present invention includes a synthetic resin tube with a spiral wave with a joint having the above-described configuration, and an insertion port portion to be inserted into the port portion of the synthetic resin tube with a spiral wave with a joint.
  • connection structure of a synthetic resin tube with a spiral wave composed of a synthetic resin tube with a spiral wave with an insertion opening The insertion opening portion has a length substantially the same as the length of the receiving portion extending in the tube axis direction, and a synthetic resin tube with a spiral wave having a smooth outer peripheral surface that can be engaged with the receiving portion.
  • a belt-shaped resin having a convex cross section that can be engaged with the spiral groove is wound around the spiral groove at the connection side end of the synthetic resin tube with spiral wave, and the smooth An outer peripheral surface can be formed.
  • a foaming resin can be filled in the spiral groove at the connection side end of the synthetic resin tube with spiral wave to form the smooth outer peripheral surface.
  • the FRP layer in which the reinforcing fiber is impregnated with the resin can be formed on at least the outer peripheral surface of the connection side end portion in the insertion opening.
  • the FRP layer can be further formed on the end face of the insertion opening.
  • the reinforcing fiber can be composed of a chopped strand mat in which glass fibers are formed in a tape shape or a sheet shape, a plain weave glass cloth, or the like.
  • a circular pipe component having an inner diameter larger than the outer diameter of the spiral wave tube can be embedded in the insertion port portion coaxially with the spiral wave synthetic resin tube.
  • the reinforcing fiber chip can be embedded in the insertion port portion in a dispersed state.
  • a circular pipe component having an inner diameter larger than the outer diameter of the spiral corrugated tube is embedded in the insertion port portion coaxially with the synthetic resin tube with spiral waves, and reinforcing fiber chips are dispersed. Can be buried in the state.
  • a sealing material that seals a gap between the insertion opening and the receiving opening can be provided in the insertion opening.
  • the insertion port formed in one synthetic resin tube with spiral waves and the receiving port extended in a cylindrical shape from the end of the other synthetic resin tube with spiral waves are fitted together.
  • the connection work can be easily performed, and the bolts and nuts are not required to be evenly tightened as in the case where a conventional connection flange is provided, so that the work efficiency can be improved.
  • the receiving port has a structure that securely wraps the insertion port, so that sufficient water resistance and pressure resistance can be obtained without requiring a strong material and high accuracy. It has good sealing properties, and can be reduced in weight and cost and manufactured easily as compared with the conventional work of attaching the connecting flange in a watertight and accurate manner.
  • an FRP layer in which a reinforcing fiber is impregnated with resin is formed on at least the outer peripheral surface of the connection side end portion in the receiving portion, in the unlikely event of unloading at a site where the ground is poor, a spiral wave Even if the attached synthetic resin tube falls, the end portion of the synthetic resin tube with a spiral wave can be protected from breakage and deformation.
  • those using synthetic resin pipe parts with spiral waves or circular pipe parts as the reinforcing material can be provided with higher water resistance and pressure resistance in addition to increasing the strength of the receiving part.
  • the weight can be reduced and the material cost can be reduced, and the outer wall is the pipe wall of the synthetic resin pipe with spiral wave.
  • the overall appearance of the tube is increased and the appearance is improved.
  • FIG. 3 is a view corresponding to FIG. 2 showing a modification of the receiving part.
  • FIG. 1 equivalent view shows 2nd Embodiment of the synthetic resin tube with a spiral wave with a joint which concerns on this invention.
  • FIG. 1 equivalent view which shows 2nd Embodiment of the synthetic resin tube with a spiral wave with a joint which concerns on this invention.
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 2 showing a further modification of the receiving port and the insertion port.
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 2 and shows another modification of the receiving port and the insertion port.
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 2 showing a fourth embodiment of a synthetic resin pipe with a spiral wave with a joint according to the present invention. It is a general view which shows the synthetic resin pipe
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 2 and showing another example of a pipe material that constitutes a receiving portion.
  • (a) is explanatory drawing which shows the crack state of the synthetic resin pipe
  • (b) is a principal part enlarged view of Fig.17 (a).
  • (a) is explanatory drawing which shows the state after the drop test of the synthetic resin pipe
  • the applicant of the present application has previously filed as a related application Japanese Patent Application No. 2009-53266 (unpublished) characterized by reinforcement of the entire receiving section.
  • the present invention is characterized in that the outer surface of the receiving portion is protected from damage regardless of whether the entire receiving portion is reinforced or not.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a connection structure S of synthetic resin pipes 1A and 1B with spiral waves according to the present invention.
  • FIGS. 1 to 4 are a first embodiment of the present invention, and FIGS. 5 and 6 are a second embodiment. 7 and 8 show a third embodiment, and FIGS. 11 to 16 show a fourth embodiment.
  • reference numerals 1A, 1B, and 1C denote synthetic resin tubes with spiral waves, 2 a tube wall, 3 an insertion port, Reference numeral 4 denotes a receiving part.
  • connection structure S of the synthetic resin pipe with spiral wave of the present invention comprises two synthetic resin pipes 1A and 1B with spiral wave formed by forming the pipe wall 2 into a spiral wave shape. The ends are connected to each other.
  • the synthetic resin tubes with spiral waves 1A and 1B are each provided with an insertion port 3 at one end portion 10 (left end portion in the drawing) and a receiving port at the other end portion 11 (right end portion in the drawing).
  • the connection structure of the present invention is not limited to such a tube connection structure having both ends, and the insertion port 3 is provided at least at the facing ends of both tubes. And the end 4 on the opposite side of each pipe may not be provided with the opening or the insertion opening.
  • the pipe wall 2 of the synthetic resin pipes 1A and 1B with a spiral wave is formed in a spiral wave shape, and as shown in FIG. 2 at one end 10 (the left end in the figure) of each pipe.
  • a cylindrical insertion port 3 is formed by applying a synthetic resin layer filling at least the concave portion 2a forming the wave shape on the outer surface side of the one end portion 10, and the other end portion 11 (the right end portion in the figure).
  • the pipe wall 2 of each pipe has a substantially triangular shape, a substantially arc shape, or a trapezoidal crest and trough continuously forming a wave, and a trough between the crests.
  • the part to include becomes the recess 2a.
  • a substantially triangular shape or a substantially circular shape made of a resin molded body (for example, a coated steel plate) in which a steel material (steel plate having a convex cross section) 22 is provided on the outer peripheral side of a synthetic resin main body portion 20 whose inner surface is substantially flat.
  • the arc-shaped reinforcing convex portion 21 is provided in a spiral shape, and the reinforcing convex portion 21 that forms a mountain portion with the main body portion 20 is formed by melting and extruding a partially molded body of the main body portion 20 and spirally winding it on a rotating shaft.
  • the reinforcing projections 21 can be similarly spirally supplied and integrated on the partial molded body.
  • a main body 20 extending from the valley on the inner peripheral side of the mountain, and the main body 20 is configured so that the inner surface of the tube has a flat shape. 20 may be omitted, and the reinforcing convex portions 21 may be connected to each other, and the inner surface side may also be a spiral corrugated surface.
  • a structure in which a recessed portion 23 is provided at the peak is also a preferred embodiment.
  • pressure earth pressure, etc.
  • the presence of the recess 23 is a cause of fluid leakage in the conventional pipe connection structure.
  • the connection structure of the present invention is employed, the pipe having such a recess 23 exists. Can be connected without causing any leakage.
  • an outer surface layer 24 is further applied along the outer surface of the substantially M-shaped reinforcing convex portion 21 made of a coated steel plate.
  • Synthetic resin materials used for the crests and troughs of these pipe walls 2, specifically, the main body part 20, the reinforcing convex part 21, and the outer surface layer 24, are synthetic materials such as polyolefins such as polyethylene and polypropylene, and vinyl chlorides. Resins and the like can be widely used, and other synthetic rubbers and soft resins can also be used.
  • the insertion port 3 formed in the one end 10 of each of the synthetic resin pipes 1A, 1B with spiral waves fills at least the concave portion 2a forming the wave shape on the outer surface side of the one end 10.
  • a synthetic resin layer 5 is applied to form a cylindrical shape whose outer surface is substantially flat along the axial direction, and can be in close contact with the inner peripheral surface of the receiving port 4 described later.
  • the synthetic resin layer 5 is formed by surrounding the one end portion 10 with a mold and injecting and curing the synthetic resin material.
  • the present invention is not limited to this, and the synthetic resin layer 5 is separately molded. It is possible to attach the resin layer 5 to the end portion 10 and integrate them by heat fusion or the like, or to apply the synthetic resin layer 5 by other methods.
  • the one end portion 10 is pressure-deformed in the direction of diameter reduction to reduce the diameter by crushing the reinforcing convex portion 21 so that the concave portion 2a having a predetermined depth remains, and the synthetic resin layer 5 is deposited thereon.
  • the insertion port 3 it is possible to configure the insertion port 3 to have a diameter smaller than that of the tube wall 2. According to this, the size of the receiving port part 4 comprised in the other end part 11 becomes smaller, and the size of the whole connection part which consists of the insertion port part 3 and the receiving port part 4 can also be made smaller.
  • the synthetic resin material constituting the synthetic resin layer 5 may be either non-foamed or foamed, and olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins can be used.
  • olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins
  • polystyrene foam, polyethylene foam, rigid polyurethane foam, flexible polyurethane foam, rigid vinyl chloride foam, urea foam, phenol foam, acrylic foam, cellulose acetate foam, and other resins can be used.
  • the synthetic resin layer 5 is deposited so that the peak portion of the end portion 10 is completely hidden. However, the peak portion may be partially exposed so that a substantially flat surface can be maintained. The synthetic resin layer 5 may be applied thickly so that the outer surface is further outward than the portion.
  • the receiving port 4 is provided with a pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin pipe 1 ⁇ / b> B with spiral waves with respect to the other end part 11 on the outer peripheral side of the other end part 11.
  • the gap between the tube material 7 and the synthetic resin pipe 1B with spiral wave is filled and attached to the gap between the tube material 7 and the synthetic resin pipe 1B with a spiral wave so that the tube 7 is completely hidden.
  • the peripheral surface is substantially flat along the axial direction, and functions as a receiving surface 40 into which the insertion port 3 is inserted.
  • the receiving port 4 is also formed by surrounding the other end 11 and the tube material 7 with a mold and injecting and curing a synthetic resin material. It is also possible to separately form the synthetic resin layer 8 containing, and attach the synthetic resin layer 8 to the end portion 11 and integrate them by heat fusion or the like, or attach the synthetic resin layer 8 by other methods. Further, the synthetic resin material similar to that of the insertion port 3 can be used for the material of the synthetic resin layer 8.
  • the tube material 7 is a tube portion in which a substantially triangular shape, a substantially arc shape, or a trapezoidal crest and trough are continuously waved like the synthetic resin tubes 1A and 1B with spiral waves. The strength is considerably increased by the presence of the pipe material 7.
  • a pipe portion that forms a wave having the same structure as that of the synthetic resin pipes 1A and 1B with spiral waves is used.
  • the present invention is not limited to this, and the spiral provided with the pipe wall 2 shown in FIG.
  • a tube material 7 having a cross-sectional shape having a recessed portion 23 at the peak is used, or conversely, the pipe wall 2 shown in FIG. 3B is provided.
  • the synthetic resin pipe 1B with a spiral wave it is possible to use a pipe material 7 that does not have a concave portion at the peak as shown in FIG. 3 (a). Further, as shown in FIG. It is good also as the comprised pipe material 7A.
  • the engagement protrusion 70 engaged with the crest part of the pipe wall 2 is provided in the inner peripheral surface of the straight pipe part, and this functions as a retaining and the strength of the receiving part 4 Is configured to enhance.
  • These pipe materials 7 (7A) are mainly used for maintaining the strength of the cylindrical portion protruding outward in the receiving port 4 and receiving the insertion port 3. However, the dimensions and materials can maintain the strength. It is also possible to omit the insert member such as the tube material 7 and configure the receiving portion 4 with only the synthetic resin layer 8.
  • the tube material 7 (7A) and the outer peripheral surface of the tube wall 2 are firmly integrated by the synthetic resin layer 8 interposed therebetween.
  • the synthetic resin layer 8 constituting the receiving portion 4 may be reinforced by embedding reinforcing materials such as reinforcing fibers and nets as necessary.
  • an FRP layer 8a can be provided on the outer peripheral surface.
  • the FRP layer 8a is formed by impregnating a reinforcing fiber with a synthetic resin material, and the reinforcing fiber can be formed of a woven fabric or a non-woven fabric, such as glass fiber, carbon fiber, aramid fiber, boron fiber, etc. Is mentioned.
  • a chopped strand mat as a glass fiber base material for FRP formed in a tape shape or a sheet shape, and a preferred range of 100 to 300 g / m 2 per unit area can be used.
  • a plain woven glass cloth or glass cloth tape for FRP a preferable density range, 16 to 25 in length, and 15 to 23 in width / 25 mm can also be used.
  • the weaving method is not limited to plain weave, and may be twill weave, satin weave, tangle weave or the like.
  • the said tape shape means what was cut into tape shape previously.
  • the reinforcing fiber is impregnated with the synthetic resin in the foaming process of the foamed synthetic resin in the mold and cured to form the FRP layer 8a. Is done.
  • the synthetic resin layer 8 when the synthetic resin layer 8 is formed of a non-foamed synthetic resin, the synthetic resin layer 8 including the tube material 7 is separately formed, and is attached to the end portion 11 and integrated by heat fusion or the like.
  • the FRP layer 8a can also be formed by adhering a compression-molded FRP sheet obtained by impregnating a synthetic fiber into a reinforcing fiber in advance with an adhesive or the like on the outer peripheral surface of the receiving port formed as described above.
  • a plurality of FRP sheets can be stacked to form the FRP layer 8a.
  • the tensile strength in each direction is improved, and the impact resistance is stably increased.
  • the FRP layer 8 a that can reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receiving port 4 can also be applied to the insertion port 3.
  • the FRP layer 5a having the same configuration as the FRP layer 8a can be formed on the outer peripheral surface of the connection side end portion of the insertion port portion 3, and the outer periphery of the connection side end portion of the insertion port portion 3 in this way.
  • the insertion port 3 can be protected from damage as well as the receiving port 4.
  • the configuration is different between the receiving port 4 and the insertion port 3, and the receiving port 4 is heavier than the insertion port 3.
  • the FRP layer 8a must be formed on the connection-side outer peripheral surface of the receiving port 4 and the FRP layer 5a formed on the insertion port 3 may have an arbitrary configuration.
  • the insertion port part 3 and the receiving port part 4 were each comprised in the substantially flat shape along the axial direction, this invention is not limited to such a straight shape at all,
  • the insertion port part 3 Is formed in a taper shape that tapers toward the opening end, and the inner peripheral surface of the receiving port portion 4 is formed in a taper shape having substantially the same angle substantially parallel to the same, or the outer diameter or receiving port of the insertion port portion. You may make it the shape which changes so that the internal diameter of an opening
  • an O-ring 6 is interposed between the insertion port 3 and the receiving port 4 as a seal member.
  • an annular groove 50 into which the O-ring 6 is fitted is formed on the outer surface of the insertion opening 3, and the pipes are connected with the O-ring 6 fitted into the annular groove 50.
  • the annular groove 50 in which the O-ring 6 is mounted is formed by cutting out at the distal end edge of the insertion slot 3, but at the base edge or the middle part on the opposite side of the insertion slot 3. It may be formed. Moreover, you may provide in the receptacle part 4 side.
  • the shape and structure of the sealing member such as the O-ring 6 is not particularly limited as long as the space between the insertion port 3 and the receiving port 4 can be reliably sealed, and various shapes and structures of sealing members are mounted at appropriate positions. Can be done. Further, instead of mounting the O-ring 6 separately, it is also possible to integrally form an annular projection serving as a seal portion in advance.
  • the synthetic resin layer 8 is applied in a state where the tube material 7 constituting the receiving portion 4 is partially exposed, and is particularly integrated with the distal end side and the tube wall 2 where strength is required.
  • the base end side which is important is buried in the synthetic resin layer 8, and the other intermediate part is exposed. If the tube material 7 is exposed in this manner, weight reduction and material cost reduction can be realized, and when the tube material 7 has the same external structure as the tube wall 2 as in the present embodiment, the receiving portion 4 is concerned.
  • the exposed portion has the same appearance as that of the tube wall 2, the unity of the joint portion and the entire tube is increased in appearance, and the appearance is improved. Since other configurations and modifications are basically the same as those in the first embodiment, the same reference numerals are given to the same structures, and descriptions thereof are omitted.
  • reference numeral 8a denotes an FRP layer formed to reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receiving port 4.
  • the synthetic resin portion (synthetic resin layer 8) of the receiving portion 4 contains the reinforcing fiber 7B.
  • the reinforcing fibers 7B are embedded in the form of a woven fabric, a nonwoven fabric, or a molded body solidified with a resin.
  • strength improvement of the same grade is aimed at, aiming at a significant weight reduction and cost reduction.
  • the concave portion 23 shown in FIG. 3B is provided at the peak portion of the reinforcing convex portion 21 of each tube.
  • various corrugated synthetic resin tubes are used. Of course, it is applicable to.
  • the reinforcing fiber it is preferable to use glass fiber or glass fiber.
  • the receiving portion 4 is molded with a synthetic resin, a woven fabric, a nonwoven fabric or a resin molded body of the reinforcing fiber 7B is set in a molding die in advance. Can be embedded and molded.
  • the molding of the receiving portion 4 is divided into two moldings of the inner portion and the outer portion, and the woven fabric of the reinforcing fiber 7B is formed on the outer surface when the molding of the first inner portion is finished. It is also possible to perform embedding molding by depositing a non-woven fabric or a resin molded body and performing a second molding thereon.
  • the woven fabric, non-woven fabric, or resin molded body of the reinforcing fiber 7B may be provided so as to exist almost entirely around the inside of the receiving portion 4, or may be provided with a single or a plurality so as to exist only partially. May be. What is necessary is just to interior what was shape
  • 8a is an FRP layer formed to reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receptacle 4.
  • FIG. 8 shows an example in which the reinforcing fiber 7B is contained in the synthetic resin layer 5 of the insertion port 3 as well as the receiving port 4, and similarly, a woven fabric, a nonwoven fabric or a resin molded body of the reinforcing fiber 7B is shown.
  • Embedded molding can be performed by previously setting in a mold and molding.
  • the insertion port 3 contains the reinforcing fiber 7B as in the present embodiment, and the receiving port 4 is provided with the tube material 7 of the first embodiment in place of the reinforcing fiber 7B, or any reinforcing member. Of course, it is also possible not to insert.
  • the present Example demonstrated the example which provided the woven fabric, nonwoven fabric, or resin molding of the reinforcement fiber 7B in the receptacle part 4 or the insertion port part 3, as shown in FIG. 9, as shown in FIG. It is preferable that the overall strength of the synthetic resin part can be increased by adding a short cut) to the synthetic resin material to be molded and mixing with the synthetic resin material for molding the mouth portion 3 and the receiving portion 4. Furthermore, as shown in FIG. 10, it is also a preferable example to further increase the strength in combination with the woven fabric, nonwoven fabric or resin molded body of the reinforcing fiber 7B described above.
  • Other configurations and modifications are basically the same as those in the first embodiment, and thus the same reference numerals are given to the same structures, and descriptions thereof are omitted.
  • 9 and 10, 8a is an FRP layer formed to reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receiving port 4.
  • the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C is configured by forming the tube wall 2 in a spiral wave shape, and at least one end of the one end (left end in the figure).
  • a cylindrical insertion port 3 is provided by attaching a synthetic resin layer 5 filling a concave portion forming a wave shape on the outer surface side, and the other end portion is provided at the other end portion 102a (right end portion in the figure).
  • the receiving portion 4 made of the synthetic resin layer 8 that is attached to the outer surface side and extends in a cylindrical shape on the outer side in the axial direction
  • a plurality of synthetic resin pipes 1C with spiral waves are connected to each other.
  • the insertion port 3 of the synthetic resin tube 1C with spiral wave (middle right) is inserted into the receiving port 4 of the second synthetic resin tube with spiral wave (left side in the figure) and connected to each other. is there.
  • the receiving portion 4 is formed by coaxially connecting the pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin tube with spiral wave 1C on the outer surface side of the other end portion 102a.
  • the synthetic resin material of the synthetic resin layer 8 is filled in at least a gap between the pipe material 7 and the synthetic resin pipe with spiral wave 1C.
  • the tube wall 2 has a substantially triangular or arcuate or trapezoidal crest and trough continuously waved, and the portion including the trough between the crests is a recess.
  • a substantially triangular or substantially arc-shaped reinforcing convex portion 21 made of a resin molded body (for example, a coated steel plate) in which a steel material 22 is housed is provided on the outer peripheral side of a synthetic resin main body portion 20 having a substantially flat inner surface. It is provided in a spiral shape.
  • the reinforcing convex portion 21 may be formed only of the resin layer without interior of the steel material 22.
  • the shape of a peak part and a trough part is not specifically limited, You may comprise in a substantially V shape, a substantially U shape, a substantially circular shape, a substantially elliptical shape, a substantially square shape, a polygonal shape, an irregular shape, and other shapes.
  • the steel material 22 is also a preferred embodiment in which a concave portion 23 is provided at the top of the mountain in more detail.
  • pressure earth pressure, etc.
  • an outer surface layer 24 is further applied along the outer surface of the steel material 22.
  • polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, and synthetic resins such as vinyl chloride are widely used. Other synthetic rubbers and soft resins can also be used.
  • the insertion portion 3 on one end side of the synthetic resin tube with spiral waves has the synthetic resin layer 5 so as to fill at least the concave portion forming the wave shape on the outer surface side of the one end portion.
  • the outer surface is formed into a substantially flat cylindrical shape along the axial direction, and is in close contact with the inner peripheral surface of the receiving portion 4 at the other end.
  • the synthetic resin layer 5 constituting the insertion port 3 is formed by surrounding the one end portion with a molding die and injecting and curing a synthetic resin material. It is also possible to deposit layer 5.
  • the synthetic resin material constituting the synthetic resin layer 5 may be either non-foamed or foamed, and olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins can be used.
  • olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins
  • polystyrene foam, polyethylene foam, rigid polyurethane foam, flexible polyurethane foam, rigid vinyl chloride foam, urea foam, phenol foam, acrylic foam, cellulose acetate foam, and other resins can be used.
  • the receiving end 4 on the other end side is formed by coaxially connecting a pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin pipe with spiral wave 1C from the outer surface side of the other end 102a.
  • the inner peripheral surface of the portion is substantially flat along the axial direction, and functions as a receiving surface 40 into which the insertion port 3 is inserted.
  • the synthetic resin layer material similar to that of the insertion port 3 can also be used for the synthetic resin layer 8 of the receiving port 4.
  • the insertion opening 3 and the receiving opening 4 are each formed in a substantially flat shape along the axial direction.
  • the present invention is not limited to such a straight shape, and the insertion opening 3 is opened.
  • the taper is tapered toward the end, and the inner peripheral surface of the receiving port 4 is configured to have a taper shape of substantially the same angle substantially parallel to the tapered portion, or the outer diameter of the insertion port or the receiving port.
  • the inner diameter may be changed so as to draw a curve along the axial direction.
  • the receiving surface 40 of the receiving port 4 in a reverse taper shape that is reduced in diameter from the inner side toward the outer opening, thereby achieving water tightness and tightness of the O-ring 6 of the insertion port 3. .
  • a stepped taper portion 42 is provided at the opening of the receiving portion 4 so that the O-ring 6 is caught by the opening when the insertion portion 3 is inserted and is not dropped off.
  • the pipe material 7 housed in the receiving part 4 is a pipe part in which a substantially triangular shape, a substantially arc shape, or a trapezoidal peak and trough continuously wave.
  • the strength of the receiving port 4 is considerably increased by the presence of the pipe material 7.
  • the pipe wall 71 is formed in a spiral wave shape, and a pipe material (however, there is no main body part 20 on the inner peripheral side) that forms a wave having the same structure as the synthetic resin pipe with spiral wave 1C is used.
  • a pipe material (however, there is no main body part 20 on the inner peripheral side) that forms a wave having the same structure as the synthetic resin pipe with spiral wave 1C is used.
  • a structure in which a main body portion 20a is provided on the inner peripheral side is also a preferable example.
  • the tube material 7 and the outer peripheral surface of the tube wall 2 are firmly integrated by the synthetic resin layer 8 interposed therebetween.
  • the tube material 7 is covered with a synthetic resin layer 8 in a partially exposed state.
  • the proximal end side which is important in terms of integration with the distal end side where the strength is required, and the tube wall 2 is buried with the synthetic resin layer 8, and other intermediate portions are exposed. If the tube material 7 is exposed in this manner, weight reduction and material cost reduction can be realized, and when the tube material 7 has the same external structure as the tube wall 2 as in the present embodiment, the receiving portion 4 is concerned.
  • the exposed portion has the same appearance as that of the tube wall 2, the unity of the joint portion and the entire tube is increased in appearance, and the appearance is improved.
  • an O-ring 6 is interposed between the insertion port 3 and the receiving port 4 as a seal member.
  • an annular groove 50 into which the O-ring 6 is fitted is formed on the outer surface of the insertion port portion 3, and the tubes are connected with the O-ring 6 fitted into the annular groove 50.
  • the annular groove 50 in which the O-ring 6 is mounted is notched at the distal end edge of the insertion slot 3, but is formed at the base edge or the middle part on the opposite side of the insertion slot 3. May be. Moreover, you may provide in the receptacle part 4 side.
  • the shape and structure of the sealing member such as the O-ring 6 is not particularly limited as long as the space between the insertion port 3 and the receiving port 4 can be reliably sealed, and various shapes and structures of sealing members are mounted at appropriate positions. Can be done. Further, instead of mounting the O-ring 6 separately, it is also possible to integrally form an annular projection serving as a seal portion in advance.
  • a coating agent that can improve waterproofness, weather resistance, and chemical resistance may be coated on the outer surface of the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C including the insertion port 3 and the receiving port 4 at both ends.
  • the FRP layer 5a can be provided at the connection side end portion on the outer peripheral surface as in the first embodiment.
  • the FRP layer is formed on the connection side end on the outer peripheral surface of the receiving port and the connection side end on the outer peripheral surface of the insertion port.
  • the FRP layer can also be formed across part or all of the connection side end face of the insertion opening.
  • the FRP layer is formed so as to extend from the outer peripheral surface to the end surface in this way, the outer peripheral corner portion on the receiving end connection side is more reliably reinforced.
  • the manufacturing procedure of the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C includes the step S ⁇ b> 1 of forming the tube wall 2 of the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C, and the composite with spiral wave formed continuously.
  • a step S2 of coaxially forming a pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin pipe with a spiral wave at the other end 102a of the resin pipe 1C, and axially inner and outer ends of the molded pipe material 7 are respectively provided.
  • step S4 of injecting is the step S4 of injecting.
  • the same method as the conventional method for forming a synthetic resin tube with a spiral wave can be used. As shown in FIG. After being deformed into an M-shape in cross-sectional view, this is sent out in a spiral shape, and the outer winding tape (outer surface layer 24) is continuously fed out from the base 81 in the same spiral shape on the outer surface side, and is attached, The inner wall tape (main body portion 20) is also continuously spirally fed out from the base 82 and attached to the inner surface side, and the tube wall 2 is formed by joining and integrating in the axial direction.
  • the tube material 7 is not formed at the end portion after the one-end tube wall 2 is completed, but the tube material 7 of the step S2 is formed on the formed tube wall 2 continuously with the step S1.
  • the receiving part 4 is efficiently formed.
  • the tube material 7 to be formed in the step S2 is transformed into the M-shaped cross-sectional view of the steel material 22 continuously supplied by the processing roller 93 in the same manner as the formation of the tube wall 2 and then sent out in a spiral shape.
  • Outer winding tape (outer surface layer 24) is continuously fed out in a spiral form from the base 83 and attached to the outer surface side, the inner winding tape is omitted, and the tube material 7 is formed by joining and integrating in the axial direction. .
  • the molded tube material 7 is supported from the outside in the radial direction by a plurality of guide rollers 91 as guide portions, and is supported coaxially with the tube wall 2.
  • step S3 the outside of the tube wall 2 is surrounded by a cylindrical outer frame (divided in two).
  • a reinforcing fiber is attached in an annular shape to the inner wall (corresponding to one end of the tube wall 2) of the outer frame of the outer frame.
  • Sealing chucks 60 and 61 are attached to both ends of the tube material 7 with respect to the tube material 7 formed coaxially, and the space between the outer surface of the tube wall 2 and the inner surface of the outer frame is sealed.
  • a sealed space is formed by setting the inner frame that forms the receiving surface 40 of the receiving portion 4 on the inner peripheral surface side of the tube member 7 that projects outward from the tube wall 2. .
  • step S4 a synthetic resin material for forming the synthetic resin layer 8 is injected into the sealed space.
  • the injection is performed through the injection port 62 communicating with the sealing chuck 60 in the axial direction.
  • the injection method is not limited at all, and the sealing chuck 61 or the gold for forming the receiving surface 40 is formed.
  • An inlet may be provided in the mold.
  • the injected synthetic resin material When the injected synthetic resin material is foamed, it moves while filling the space, and the synthetic resin material that has reached the inner surface of the outer frame enters the reinforcing fiber attached to the inner wall of the outer frame. While impregnating, the density is increased by the foaming pressure, and an FRP layer as a skin layer is formed.
  • Receptor Portion Formed in a cylindrical shape with foamed resin with a part of the outer peripheral surface of the synthetic resin pipe part with spiral wave as a reinforcing material exposed, and an FRP layer on the connection side end of the outer peripheral surface of the reception port Form and cure for 3 days.
  • a defective portion D is generated at a portion that directly collides with an asphalt pavement surface or a gravel pavement surface. The end of 7 was exposed.
  • E indicates the fracture surface.
  • FIG. 18 (b) is an enlarged view of the scratch F. Although the line 8b forming the edge of the outer peripheral surface of the receiving port was lost over the range 8c, there was no problem in strength.
  • the present invention can be used as a synthetic resin pipe applied to a drain pipe under a road, a large drain pipe for sewer, or the like.

Landscapes

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Abstract

　部品点数の少ない簡易な構造で、かつ強固な素材や高い精度を必要とすることなく十分な耐水・耐圧性並びに良好なシール性を備えており、軽量化・低コスト化を図れるとともに、取り扱い、現場での接続作業を簡便に行うことができる、継手付き螺旋波付き合成樹脂管および螺旋波付き合成樹脂管の接続構造を提供する。配管端部に螺旋波付き合成樹脂管同士を接続するための受口部４が備えられている継手付き螺旋波付き合成樹脂管において、上記螺旋波付き合成樹脂管の端部から管軸方向に向けて筒状に延びる受口部４が発泡性樹脂によって成形され、その成形された上記受口部における接続側端部の少なくとも外周面に、補強繊維に樹脂を含浸させたＦＲＰ層８ａが形成されていることを特徴とする。

Description

継手付き螺旋波付き合成樹脂管および螺旋波付き合成樹脂管の接続構造
　本発明は、管壁が螺旋波形状を有し、例えば道路下の排水管路や下水道用の大型排水管路等として用いられる螺旋波付き合成樹脂管および螺旋波付き合成樹脂管の接続構造に関するものである。
　従来、道路下の排水管路や下水道用の排水管路として、コンクリート製のヒューム管が一般的に用いられているが、近年においてヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久性及び軽量化並びに施工時の省力化等において有利な波形合成樹脂管、具体的には、内面がほぼフラットな本体部の外周側に補強凸部を螺旋状に設けた管が使用されている。
　このような波形合成樹脂管を接続する場合、対面する各端部にそれぞれ内面側にパッキンシートがセットされた接続用フランジ付きの半割継手を配置し、止水用ブロックと凹部との間の隙間をコーキング材で埋め、パッキンシートを充分に引っ張りながら管に巻き付け、ビニールテープ等で固定した後、他方の半割継手を上から被せ、両半割継手のフランジをボルト・ナットで締め付けて固定する構造が採用されている。
　しかし、このような接続構造は、上下一対の半割継手やパッキンシート、コーキング材などを接続手順に沿って現場で組み付ける必要があり、多くの時間及び手間がかかり作業効率が低く、部品点数も多く管理が煩わしいものであった。特に、半割継手の内面側にパッキンシートを配置してから、そのパッキンシートの特定位置に２つの管を移動させる作業は作業者の負担が大きく、また、現場でのコーキング材の充填やパッキンシートの張り具合は個人差があり、品質のバラツキの原因となっていた。
　これに対し、接続作業をより容易に且つ迅速に行える接続構造として、波形合成樹脂管の端部に接続用フランジを溶着により設けるとともに、このフランジ同士の接触面にパッキンを設け、且つフランジ同士をボルト・ナットにより締め付ける接続構造が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このような接続構造によれば、従来の半割継手と比較して作業性を向上でき、より信頼性の高い接続構造を提供することができる。
　しかし、この接続用フランジはボルト・ナットで接続する作業が必要であり、これが作業効率低下の原因になる。また、管端部へのフランジの取り付け溶着部分を確りと水密に行わなければ水漏れの原因になり、またフランジ面に変形等が生じると同じく水漏れの原因になるため、取り付けやフランジ自体の強度・形状寸法等につき、高い品質が必要となり、コスト削減に限界があり、また強固なフランジやそれを接続するボルト・ナットの存在により接続部分の重量アップが避けられない。また、パッキンを介したフランジ面同士で接続するため、当該部分の外方への耐水・耐圧性に限界があり、ボルトナットの均等な締め付けが要求されるなど、作用効率の向上にも限界があった。
　また、この種の大型合成樹脂管は、内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、約５ｍの長尺寸法に設定されたものがほとんどであり、荷揚げ、荷下ろし等の取り扱いを慎重にしなければならず、万一、落下させると管の端部が破損するという問題を抱えている。
特開２００２－１３９１７８号公報
　そこで、本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、部品点数の少ない簡易な構造で、かつ強固な素材や高い精度を必要とすることなく十分な耐水・耐圧性並びに良好なシール性を備えており、軽量化・低コスト化を図れるとともに、取り扱いが容易に行え、現場での接続作業も簡便に行うことができる、継手付き螺旋波付き合成樹脂管および螺旋波付き合成樹脂管の接続構造を提供することにある。
　本発明は、ａ）継手付き螺旋波付き合成樹脂管に係る第一の形態と、ｂ）その継手付き螺旋波付き合成樹脂管同士の接続構造に係る第二の形態とを含んでいる。
　ａ）本発明の第一の形態
　本発明は、配管端部に螺旋波付き合成樹脂管同士を接続するための受口部が備えられている継手付き螺旋波付き合成樹脂管において、
　上記螺旋波付き合成樹脂管の端部から管軸方向に向けて筒状に延びる受口部が発泡性樹脂によって成形され、その成形された上記受口部における接続側端部の少なくとも外周面に、補強繊維に樹脂を含浸させたＦＲＰ層が形成されている継手付き螺旋波付き合成樹脂管である。
　本発明における上記ＦＲＰ層は複数層から構成されているものも含まれる。
　本発明において、上記受口部の端面にさらに上記ＦＲＰ層を形成することができる。
　本発明において、上記受口部に補強材を設けることができる。
　本発明において、上記補強材として、上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ螺旋波付き合成樹脂管部品を、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設することができる。
　また、上記補強材として、外周面の一部を露出させた状態で上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ螺旋波付き合成樹脂管部品を、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設することができる。
　また、上記補強材として、上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品を、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設することができる。
　また、上記補強材として、補強繊維チップを分散した状態で埋設することができる。
　また、上記補強材として、上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品を、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設するとともに、補強繊維チップを分散した状態で埋設することができる。
　本発明において、上記補強繊維は、グラスファイバーをテープ状、シート状に形成したチョップドストランドマット、平織りガラスクロス等から構成することができる。
　本発明において、上記螺旋波は、螺旋状に形成された断面凸形の鋼板と、この鋼板を被覆する合成樹脂との積層体から構成することができる。
ｂ）本発明の第二の形態
　本発明は、上記構成を有する継手付き螺旋波付き合成樹脂管と、この継手付き螺旋波付き合成樹脂管の上記受口部に挿入される挿し口部を備えた挿し口付き螺旋波付き合成樹脂管とから構成される螺旋波付き合成樹脂管の接続構造であって、
　上記挿し口部は、管軸方向に延びる上記受口部の長さと略同じ長さからなり、上記受口部と係合し得る平滑な外周面が成されている螺旋波付き合成樹脂管の接続構造である。
　本発明において、上記挿し口部として、上記螺旋波付き合成樹脂管の接続側端部の螺旋凹溝に、該螺旋凹溝と係合し得る凸状断面を有する帯状樹脂を巻き付け、上記平滑な外周面を形成することができる。
　また、上記挿し口部として、上記螺旋波付き合成樹脂管の接続側端部の螺旋凹溝に発泡性樹脂を充填し上記平滑な外周面を形成することができる。
　上記挿し口部における接続側端部の少なくとも外周面に、補強繊維に樹脂を含浸させたＦＲＰ層を形成することができる。
　また、上記挿し口部の端面にさらに上記ＦＲＰ層を形成することができる。
　本発明において、上記補強繊維は、グラスファイバーをテープ状、シート状に形成したチョップドストランドマット、平織りガラスクロス等から構成することができる。
　本発明において、上記挿し口部に上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品を、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設することができる。
　本発明において、上記挿し口部に補強繊維チップを分散させた状態で埋設することができる。
　本発明において、上記挿し口部に上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品を、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設するとともに、補強繊維チップを分散させた状態で埋設することができる。
　本発明において、上記挿し口部と上記受口部との間の隙間をシールするシール材を、上記挿し口部に設けることができる。
　本願発明によれば、一方の螺旋波付き合成樹脂管に形成された挿し口部と、他方の螺旋波付き合成樹脂管の端部から筒状に延出された受口部とを互いに嵌合するだけで接続作業を簡便に行うことができ、従来の接続用フランジを設けたもののようなボルト・ナットの均等な締め付け作業が不要であり、作業効率を高めることができる。
　また、挿し口部と受口部の嵌め合い構造では、受口部が挿し口部を確りと包み込む構造となるため、強固な素材や高い精度を必要とすることなく十分な耐水・耐圧性ならびに良好なシール性を備えており、従来のように接続用フランジを水密に精度よく取り付ける作業に比べて、軽量化・低コスト化を図れるとともに製造も容易となる。
　また、上記受口部における接続側端部の少なくとも外周面に、補強繊維に樹脂を含浸させたＦＲＰ層が形成されているため、地盤の悪い現場での荷下ろしの際、万一、螺旋波付き合成樹脂管が落下しても螺旋波付き合成樹脂管の端部を破損や変形から保護することができる。
　また、前記受口部の発泡性樹脂中に補強材を設けた構成では、受口部の強度アップを図りつつ軽量化、コストダウンが図れる。
　特に、補強材として螺旋波付き合成樹脂管部品または円管部品を使用したものは、受口部の強度アップに加え、より高い耐水・耐圧性を備えることができる。
　また、上記螺旋波付き合成樹脂管部品を一部露出させた状態で螺旋波付き合成樹脂管に設けると、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、外面が螺旋波付け合成樹脂管の管壁と同様の外観となり、管全体で一体性が高まり美観が向上する。
本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の接続状態を示す全体図である。 図１の接続部の拡大断面図である。 （ａ）は螺旋波付き合成樹脂管の管壁を示す要部断面図、（ｂ）は管壁の変形例を示す要部断面図である。 受口部の変形例を示す図２相当図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第２実施形態を示す図１相当図である。 図５の接続部の拡大断面図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第３実施形態を示す図２相当図である。 挿し口部の変形例を示す図２相当図である。 受け口部および挿し口部のさらに変形例を示す図２相当図である。 受け口部および挿し口部のさらに別の変形例を示す図２相当図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第４実施形態を示す図２相当図である。 図１１の継手付き螺旋波付き合成樹脂管を示す全体図である。 図１１の接続部の拡大断面図である。 螺旋波付き合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。 受口部を構成する管材の他の例を示す図２相当図である。 本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管の製造手順を示すフローチャートである。 (ａ)はＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管の割れ状態を示す説明図、(ｂ)は図１７(ａ)の要部拡大図である。 (ａ)は本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の落下試験後の状態を示す説明図、(ｂ)は図１８(ａ)の要部拡大図である。
　以下、本発明の螺旋波付き合成樹脂管およびその接続構造について図面を参照しながら詳細に説明する。
　なお、本願出願人は、受口部全体の補強を特徴とした特願2009－53266号（未公開）を関連出願として先に出願している。これに対し、本発明は、受口部全体の補強有無に拘らず受口部外面を損傷から保護することを特徴とするものである。
　図１は、本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの接続構造Ｓを示す説明図であり、図１～４は本発明の第１実施形態、図５、６は第２実施形態、図７、８は第３実施形態、図１１～１６は第４実施形態を示し、図中符号１Ａ，１Ｂ，１Ｃは螺旋波付き合成樹脂管、２は管壁、３は挿し口部、４は受口部をそれぞれ示している。
　本発明の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造Ｓは、図１及び図２に示すように、管壁２を螺旋波形状に形成してなる２本の螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂを、端部同士で互いに接続するものである。
　本実施形態では、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂが、いずれも一端部１０（図中左側端部）に挿し口部３を備えるとともに他端部１１（図中右側端部）に受口部４を備える同一構造の管であるが、本発明の接続構造はこのような両端部を備えた管の接続構造に何ら限定されず、両管の少なくとも対面する端部にそれぞれ挿し口部３と受口部４を備えておればよく、各管の反対側の端部は、それぞれ受口部や挿し口部を備えていなくてもよい。
　まず、図１～４に基づき第１実施形態を説明する。
１．第１実施形態
　螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの管壁２は螺旋波形状に形成されており、各管の一端部１０（図中左側端部）には、図２にも示すように、少なくとも該一端部１０外面側の波形状を形成している凹部２ａを埋める合成樹脂層を被着することにより筒状の挿し口部３が形成され、他端部１１（図中右側端部）には、該他端部１１外面側に被着され且つ軸方向外側（図中右方向）に筒状に延出された合成樹脂よりなる受口部４が形成されている。
　各管の管壁２は、図３（ａ）に示すように略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブをなしており、山部間の谷部を含む部分が凹部２ａとなる。
　本実施例では、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部２０の外周側に、鋼材（断面凸形の鋼板）２２を内装した樹脂成形体（例えば被覆鋼板）よりなる略三角形状ないし略円弧状の補強凸部２１を螺旋状に設けたものであり、本体部２０と山部を成す補強凸部２１は、本体部２０の部分成形体を溶融押出して回転軸上に螺旋状に巻きつけ順次溶着させる際、同時に該部分成形体上に補強凸部２１を同じく螺旋状に供給し、一体化させることにより効率よく作成できる。
　尚、山部を成している補強凸部２１は、鋼材２２を内装せずに樹脂層のみから構成してもよい。また、山部及び谷部の形状はとくに限定されず、略Ｖ字状や略コ字状、略円形、略楕円形、略四角形、多角形、異形、その他の形状に構成してもよい。
　更に、本実施例では山部内周側に谷部から延長される本体部２０が存在し、該本体部２０により管内面がフラットな形状になるように構成されているが、このような本体部２０を省略して補強凸部２１を互いに繋げた形状とし、内面側も螺旋波形の凹凸面となるように構成してもよい。
　また、図３（ｂ）に示すように山頂部に凹陥部２３が設けられているものも好ましい実施例である。このような凹陥部２３を設けることで山部にかかる圧力（土圧等）が分散され、山部の強度、剛性アップは勿論のこと管壁２全体の耐圧強度を高いものとすることができる。このような凹陥部２３の存在は、従来の管接続構造においては流体漏れが生じ易い原因となるが、本発明の接続構造を採用すれば、このような凹陥部２３が存在する管であっても何ら漏れを生じることなく接続することができるのである。図３（ｂ）の例では、被覆鋼板からなる略Ｍ字状の補強凸部２１の外面に沿って更に外面層２４が被着されている。
　これら管壁２の山部、谷部、具体的には本体部２０や補強凸部２１、外面層２４に用いられる合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂などを広く用いることができ、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いることもできる。
　各螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの一端部１０に形成される挿し口部３は、図２に示すように、少なくとも該一端部１０外面側の波形状を形成している凹部２ａを埋める合成樹脂層５を被着させて外表面が軸方向に沿って略平らな筒状となり、後述の受口部４の内周面に密接できる形状とされている。このような合成樹脂層５は、本実施例では当該一端部１０を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されているが、本発明はこれに限らず、別途成形した合成樹脂層５を端部１０に装着して熱融着等により一体化させることや、その他の方法で合成樹脂層５を被着させることも可能である。
　また、一端部１０を縮径方向に加圧変形させて補強凸部２１を所定深さの凹部２ａが残る程度に圧潰することにより縮径させ、その上に合成樹脂層５を被着することにより、挿し口部３を管壁２よりも径を小さく構成することも可能である。これによれば、他端部１１に構成する受口部４のサイズもより小さくなり、挿し口部３及び受口部４よりなる接続部分全体のサイズもより小さくできることとなる。
　合成樹脂層５を構成している合成樹脂材料としては、非発泡、発泡のいずれでもよく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂やその他の合成樹脂を用いることができ、発泡合成樹脂としては、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、フェノールフォーム、アクリルフォーム、酢酸セルロースフォーム、その他の樹脂を用いることができる。
　本実施例では合成樹脂層５を端部１０の山部が完全に隠れるように被着したが、略平らな表面が維持できる程度に山部が一部露出していてもよく、逆に山頂部よりもさらに外方に外面がくるように合成樹脂層５を厚く被着してもよい。
　受口部４は、図２に示すように他端部１１に対して当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｂよりも大径の管材７を他端部１１の外周側に配設するとともに、当該管材７が完全に隠れるように管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｂとの間の隙間にも合成樹脂層８を充填・被着させたものであり、軸方向外側に突出した筒状部分の内周面は軸方向に沿って略平らであり、上記挿し口部３が挿入される受け面４０として機能する。
　この受口部４についても、挿し口部３と同様、当該他端部１１及び管材７を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されており、その他の形態として、管材７を含む合成樹脂層８を別途成形し、これを端部１１に装着して熱融着等により一体化させることや、その他の方法で合成樹脂層８を被着させることも可能である。また、合成樹脂層８の材料についても、挿し口部３と同様の合成樹脂材料を用いることができる。
　管材７は、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂと同様、略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為した管部分が使用され、受口部４は当該管材７の存在により相当に強度アップが図られている。
　本実施例では、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂと同様の構造のウエーブを成す管部分が使用されているが、これに限定されず、図３（ａ）に示す管壁２を備える螺旋波付き合成樹脂管１Ｂに対して、図３（ｂ）に示すように山頂部に凹陥部２３を有する断面形状の管材７を用いたり、逆に図３（ｂ）に示す管壁２を備える螺旋波付き合成樹脂管１Ｂに対して、図３（ａ）に示すように山頂部に凹陥部を有しない管材７を用いることもでき、さらに図４に示すように、ストレート状の管部分により構成した管材７Ａとしてもよい。
　尚、図４の例ではストレート状の管部分の内周面に管壁２の山部に係合する係合突起７０が設けられており、これが抜け止めとして機能し、受口部４の強度を高めるように構成されている。
　これら管材７（７Ａ）は、主に受口部４における外側に突出した筒状部分であって挿し口部３を受け入れる部分の強度維持のために使用されるが、強度を維持できる寸法、材料を選定して管材７などのインサート部材を省略し、合成樹脂層８のみで受口部４を構成することも可能である。管材７（７Ａ）と管壁２外周面とは、その間に介在する前記合成樹脂層８により強固に一体化されている。受口部４を構成する合成樹脂層８には、必要に応じて強化繊維やネット等の補強物質を埋め込んで補強してもよい。
　具体的には、図２に示すように、受け口部４の接続側端部の外周面を補強する場合、その外周面にＦＲＰ層８ａを設けることができる。
　上記ＦＲＰ層８ａは、補強繊維に合成樹脂材料を含浸させることにより形成されており、その補強繊維は、織布又は不織布で形成することができ、グラスファイバー、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維等が挙げられる。
　一例を説明すると、テープ状またはシート状に形成されたＦＲＰ用のグラスファイバー基材としてのチョップドストランドマット、目付の好適範囲１００～３００ｇ／ｍ２を使用することができる。また、ＦＲＰ用平織りガラスクロスまたはガラスクロステープ、密度の好適範囲、縦１６～２５本、横１５～２３本／２５ｍｍを使用することもできる。また、その製織方法は、平織りに限定されず、綾織、朱子織、からみ織等でもよい。なお、上記テープ状とは予めテープ状にカットしたものを意味する。
　上記合成樹脂層８を発泡合成樹脂を注入することにより形成する場合、型枠内での発泡合成樹脂の発泡過程で上記補強繊維中に合成樹脂が含浸され、硬化することによってＦＲＰ層８ａが形成される。
　また、上記合成樹脂層８を非発泡合成樹脂で形成する場合、管材７を含む合成樹脂層８を別途成形し、これを端部１１に装着して熱融着等により一体化させ、このようにして形成された受口部の外周面に、予め補強繊維中に合成樹脂を含浸させ圧縮成形したＦＲＰシートを接着剤等で接着することによってもＦＲＰ層８ａを形成することができる。
　この場合、ＦＲＰシートを複数重ねてＦＲＰ層８ａとすることもできる。繊維方向が異なるように積層することで、各方向に対しての引張強度が向上し、耐衝撃性も安定して、上昇する。
　このように、受口部４の接続側端部の外周面を上記ＦＲＰ層８ａで補強すると、内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、長さが約５ｍとなる長尺寸法からなる大型管をトラックの荷台からフォークリフトで降ろす際において、万一、螺旋波付き合成樹脂管を落下させるという事態が生じても管端部を破損から保護することができる。
　また、受口部４の接続側端部の外周面を補強することができる上記ＦＲＰ層８ａは、挿し口部３にも適用することができる。
　詳しくは、挿し口部３の接続側端部の外周面には上記ＦＲＰ層８ａと同じ構成からなるＦＲＰ層５ａを形成することができ、このように挿し口部３の接続側端部の外周面を上記ＦＲＰ層５ａで補強すると、上記受口部４と同様、挿し口部３についても破損から保護することができるようになる。
　なお、螺旋波付き合成樹脂管では受口部４と挿し口部３とで構成が異なり、受口部４の方が挿し口部３よりも重量が重いため、落下する場合を想定すると、受け口部４側から先に落下する可能性が高い。したがって、受口部４の接続側外周面についてはＦＲＰ層８ａの形成を必須の構成とし、挿し口部３に形成するＦＲＰ層５ａについては任意の構成とすればよい。
　なお、本実施形態では、挿し口部３及び受口部４をそれぞれ軸方向に沿って略平らな形状に構成したが、本発明はこのようなストレート形状に何ら限定されず、挿し口部３を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、受口部４の内周面もこれに略平行な略同一角度のテーパー状に構成したものや、挿し口部の外径又は受口部の内径が軸方向に沿って曲線を描くように変化する形状にしてもよい。
　また、挿し口部３と受口部４の間には、シール部材としてＯリング６が介装されている。具体的には、挿し口部３の外面に前記Ｏリング６が嵌め込まれる環状溝５０が形成され、該環状溝５０内にＯリング６を嵌め込んだ状態で管同士を接続するものである。
　本実施例では、Ｏリング６が装着される環状溝５０は挿し口部３の先端縁部に切り欠いて形成されているが、挿し口部３の反対側の基端縁部や途中部に形成してもよい。また、受口部４側に設けてもよい。Ｏリング６等のシール部材の形状及び構造は、挿し口部３と受口部４との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。また、Ｏリング６を別途装着するかわりに予めシール部となる環状突起を一体成形しておくことも可能である。
２．第２実施形態
　次に、図５及び６に基づき本発明の第２実施形態について説明する。
　本実施形態では、受口部４を構成する管材７が一部露出する状態で合成樹脂層８を被着させたものであり、特に強度が要求される先端側及び管壁２との一体化の点で重要な基端側について合成樹脂層８で埋没させ、その他の途中部分が露出されている。このように管材７を露出させるようにすれば、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、本実施例のように管材７が管壁２と同じ外観構造の場合には、当該受口部４の露出部分が管壁２と同じ外観を有し、継手部分と管全体との外観上の一体性が高まり、美観が向上することとなる。その他の構成及び変形例については、基本的に上記第１実施形態と同様であるため、同一構造に同一符号を付してその説明を省略する。
　なお、図中、８ａは受け口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。
３．第３実施形態
　次に、図７及び８に基づき第３実施形態を説明する。
　本実施形態では、受口部４を構成する管材７の代わりに、当該受口部４の合成樹脂部分（合成樹脂層８）に、補強繊維７Ｂを含有させたものであり、本実施例では、補強繊維７Ｂとして、該補強繊維からなる織布、不織布、又は樹脂で固めた成形体の形態で埋設されている。これにより管材７を埋設するものに比べて大幅な軽量化、コストダウンを図りつつ同等程度の強度アップを図っている。尚、本実施形態では、各管の補強凸部２１の山頂部に図３（ｂ）で示した凹陥部２３が設けられているが、第１実施形態と同様、種々の波型合成樹脂管に適用できることは勿論である。
　補強繊維としては、ガラス繊維やグラスファイバーを用いることが好ましく、受口部４を合成樹脂で成形する際に、前記補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を成形型内に予めセットして成形することにより埋設成形できる。その他の方法としては、受口部４の成形を内側部分と外側部分の２回の成形に分け、一回目の内側部分の成形が終わった段階でその外表面に前記補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を被着させ、その上に二回目の成形を行うことで埋設成形することも可能である。
　補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体は、受口部４の内部においてほぼ全周にわたって存在するように内装してもよいし、一部にのみ存在するように単又は複数を内装してもよい。樹脂成形体としてはシート状や筒状に成形したものを内装すればよく、樹脂成形体に用いる樹脂としては受口部４を構成する合成樹脂層８と同一樹脂を用いることが付着性の点で好ましい。その他、補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を受口部４の外面に貼り付けるように構成してもよい。
　図中、８ａは受け口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。
　図８は、受口部４と同様、挿し口部３の合成樹脂層５にも補強繊維７Ｂを含有させた例を示しており、同様に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を成形型内に予めセットして成形することにより埋設成形できる。尚、挿し口部３に本実施例のように補強繊維７Ｂを含有させつつ、受口部４には補強繊維７Ｂの代わりに上記第１実施形態の管材７を内装したものや、何ら補強部材をインサートしないものとすることも勿論できる。
　また、本実施例では受口部４や挿し口部３に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を内装した例について説明したが、図９に示すように補強繊維チップ７Ｃ（繊維を短くカットしたもの）を挿し口部３や受口部４を成形する合成樹脂材に混ぜて成形することで合成樹脂部分の全体に含有させることも、全体的な強度をアップできる点で好ましく、更に、図１０に示すように上述の補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体と組み合わせて更なる強度アップを図るものも好ましい例である。その他の構成及び変形例（Ｏリングの位置など）については、基本的に上記第１実施形態と同様であるため、同一構造に同一符号を付してその説明を省略する。
　図９および図１０において、８ａは受け口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。
４．第４実施形態
　次に、図１１～１６に基づき第４実施形態を説明する。
　本実施形態に係る螺旋波付き合成樹脂管１Ｃは、図１１、１２に示すように、管壁２を螺旋波形状に形成して構成され、一端部（図中左側端部）に少なくとも該一端部外面側の波形状を形成している凹部を埋める合成樹脂層５を被着することにより筒状の挿し口部３を設け、他端部１０２ａ（図中右側端部）に該他端部外面側に被着され且つ軸方向外側に筒状に延出された合成樹脂層８よりなる受口部４を設け、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃを複数互いに接続する場合、第１（図中右側）の螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの前記挿し口部３を、第２（図中左側）の螺旋波付き合成樹脂管の前記受口部４に挿着して互いに接続されるものである。
　本発明では、とくに前記受口部４を、図１３の縦断面図に示すように、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃよりも大径の管材７を同軸状に前記他端部１０２ａの外面側から軸方向外側に突出する状態とし、少なくとも前記管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｃとの間の隙間に前記合成樹脂層８の合成樹脂材料を充填してなることを特徴とする。
　図１３に示すように、管壁２は略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為しており、山部間の谷部を含む部分が凹部となる。本実施例では、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部２０の外周側に、鋼材２２を内装した樹脂成形体（例えば被覆鋼板）よりなる略三角形状ないし略円弧状の補強凸部２１を螺旋状に設けたものである。
　補強凸部２１は、鋼材２２を内装せずに樹脂層のみから構成してもよい。また、山部及び谷部の形状はとくに限定されず、略Ｖ字状や略コ字状、略円形、略楕円形、略四角形、多角形、異形、その他の形状に構成してもよい。更に、本実施例では山部内周側に谷部から延長される本体部２０が存在し、該本体部２０により管内面がフラットな形状になるように構成されているが、このような本体部２０を省略して補強凸部２１を互いに繋げた形状とし、内面側も螺旋波形の凹凸面となるように構成してもよい。
　鋼材２２は、より詳しくは山頂部に凹陥部２３が設けられているものも好ましい実施例である。このような凹陥部２３を設けることで山部にかかる圧力（土圧等）が分散され、山部の強度、剛性アップは勿論のこと管壁２全体の耐圧強度を高いものとすることができる。本実施例では、鋼材２２の外面に沿って更に外面層２４が被着されている。これら管壁２の山部、谷部、具体的には本体部２０や外面層２４に用いられる合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂などを広く用いることができ、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いることもできる。
　図１２、１３に示すように、螺旋波付き合成樹脂管の一端側の挿し口部３は、少なくとも当該一端部の外面側の波形状を形成している凹部を埋めるように合成樹脂層５を被着させ、外表面が軸方向に沿って略平らな筒状としたものであり、他端部の受口部４の内周面に密接する形状とされている。このような挿し口部３を構成する合成樹脂層５は、本実施例では当該一端部を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されているが、その他の方法で合成樹脂層５を被着させることも可能である。合成樹脂層５を構成している合成樹脂材料としては、非発泡、発泡のいずれでもよく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂やその他の合成樹脂を用いることができ、発泡合成樹脂としては、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、フェノールフォーム、アクリルフォーム、酢酸セルロースフォーム、その他の樹脂を用いることができる。
　他端側の受口部４は、図１３の縦断面図に示すように、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃよりも大径の管材７を同軸状に前記他端部１０２ａの外面側から軸方向外側に突出する状態とし、少なくとも前記管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｃとの間の隙間に前記合成樹脂層８の合成樹脂材料を充填したものであり、軸方向外側に突出した筒状部分の内周面は軸方向に沿って略平らであり、上記挿し口部３が挿入される受け面４０として機能する。この受口部４の合成樹脂層８についても、挿し口部３と同様の合成樹脂層材料を用いることができる。
　本実施形態では、挿し口部３及び受口部４をそれぞれ軸方向に沿って略平らな形状に構成したが、本発明はこのようなストレート形状に何ら限定されず、挿し口部３を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、受口部４の内周面もこれに略平行な略同一角度のテーパー状に構成したものや、挿し口部の外径又は受口部の内径が軸方向に沿って曲線を描くように変化する形状にしてもよい。
　また、受口部４の受け面４０を、内側から外側の開口部に向けて縮径する逆テーパー形状に構成し、挿し口部３のＯリング６の水密性、タイト性を図ることも好ましい。また、当該受口部４の開口部には段付テーパー部４２が設けられており、挿し口部３を挿入する際にＯリング６が開口部に引っ掛かり、脱落しないように構成されている。
　受口部４に内装される管材７は、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃと同様、略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為した管部分が使用され、受口部４は当該管材７の存在により相当に強度アップが図られている。本実施例では、管壁７１が螺旋波形状に形成され、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃと同様の構造のウエーブを成す管材（但し、内周側の本体部２０は無い）が使用されており、同一符号を付して詳細は省略するが、本発明は、このような形態の管材に何ら限定されない。
　上記管材７の変形例としては、図１５に示すように、内周側に本体部２０ａを設けたものも好ましい例である。この管材７と管壁２の外周面とは、その間に介在する前記合成樹脂層８により強固に一体化されている。
　管材７は一部露出する状態で合成樹脂層８が被着されている。特に強度が要求される先端側及び管壁２との一体化の点で重要な基端側について合成樹脂層８で埋没させ、その他の途中部分が露出されている。このように管材７を露出させるようにすれば、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、本実施例のように管材７が管壁２と同じ外観構造の場合には、当該受口部４の露出部分が管壁２と同じ外観を有し、継手部分と管全体との外観上の一体性が高まり、美観が向上することとなる。
　挿し口部３と受口部４の間には、図１３に示したように、シール部材としてＯリング６が介装されている。詳しくは、挿し口部３の外面に前記Ｏリング６が嵌め込まれる環状溝５０が形成され、該環状溝５０内にＯリング６を嵌め込んだ状態で管同士を接続するものである。本実施例では、Ｏリング６が装着される環状溝５０は挿し口部３の先端縁部に切り欠き形成されているが、挿し口部３の反対側の基端縁部や途中部に形成してもよい。また、受口部４側に設けてもよい。Ｏリング６等のシール部材の形状及び構造は、挿し口部３と受口部４との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。また、Ｏリング６を別途装着するかわりに予めシール部となる環状突起を一体成形しておくことも可能である。両端の挿し口部３、受口部４を含む螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの外側表面には、防水、耐候性、耐薬品性の向上を図ることのできるコーティング剤を被覆しても良い。
　また、上記第２実施形態～第４実施形態における挿し口部についても、上記第１実施形態と同様に、外周面における接続側端部にＦＲＰ層５ａを設けることができる。
　また、上記第１実施形態～第４実施形態では、受口部外周面における接続側端部および挿し口部外周面における接続側端部にＦＲＰ層を形成したが、受口部の接続側端面、挿し口部の接続側端面の一部または全部にまたがってＦＲＰ層を形成することもできる。
　このようにＦＲＰ層を外周面から端面にまたがって形成すると、受口部接続側の外周角部がより確実に補強される。
５．螺旋波付き合成樹脂管の製造方法
　次に、図１４、１６に基づき、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの製造方法について説明する。
　螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの製造手順は、図１６に示すように、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの管壁２を成形する工程Ｓ１と、これに連続して、成形された螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの前記他端部１０２ａに、該螺旋波付き合成樹脂管より大径の管材７を同軸状に成形する工程Ｓ２と、成形された管材７の軸方向内側および外側の端部をそれぞれ封止チャック６０、６１で封止する工程Ｓ３と、封止チャックで封止された管材７と螺旋波付き合成樹脂管管壁２との間の隙間に合成樹脂層８を形成する合成樹脂材料を注入する工程Ｓ４とを備えている。
　工程Ｓ１の管壁２の成形は、従来からの螺旋波付き合成樹脂管の成形方法と同じ方法を用いることができ、図１４に示すように、連続的に供給された鋼材２２を加工ローラ９２で断面視Ｍ字状に変形加工した後、これを螺旋状に送り出すとともに、その外面側に外巻テープ（外面層２４）を口金８１から連続的に同じく螺旋状に送出して被着させ、内面側にも内巻テープ（本体部２０）を口金８２から連続的に螺旋状に送出して被着させ、軸方向に接合一体化して管壁２が成形される。そして本実施例では、一端管壁２を完成させた後に端部に管材７を成形するのではなく、この工程Ｓ１と連続して、成形された管壁２に工程Ｓ２の管材７を成形し、効率よく受口部４を成形するものである。
　工程Ｓ２で成形する管材７は、上記管壁２の成形と同様、連続的に供給された鋼材２２を加工ローラ９３で断面視Ｍ字状に変形加工した後、これを螺旋状に送り出すとともに、その外面側に外巻テープ（外面層２４）を口金８３から連続的に同じく螺旋状に送出して被着させ、内巻テープは省略し、軸方向に接合一体化して管材７が成形される。成形された管材７はガイド部としての複数のガイドローラ９１に径方向外側から支持されて管壁２と同軸状に支持される。
　工程Ｓ３では、管壁２の外側を円筒状の外枠（二つ割り）で囲む。
　なお、上記外枠の胴部内壁（管壁２の一端に対応する）には補強繊維を環状に貼り付けておく。
　同軸状に成形された管材７に対して、封止チャック６０、６１を管材７の両端部に取り付け、管壁２外面と外枠内面の間の空間を密封する。なお、図示していないが、受口部４の受け面４０を成形する内枠が管壁２より外側に突出している管材７の内周面側にセットされることにより密封空間が形成される。
　そして、工程Ｓ４において、上記密封された空間に合成樹脂層８を形成する合成樹脂材料が注入される。本実施例では封止チャック６０に軸方向に連通する注入口６２を介して注入されるが、このような注入方法に何ら限定されず、封止チャック６１、または上記受け面４０を成形する金型に注入口を設けてもよい。
　注入された合成樹脂材料が発泡することにより、上記空間内を埋めていきながら移動し、外枠内面に到達した合成樹脂材料は、外枠内壁に貼り付けられている補強繊維内に進入して含浸するとともに、発泡圧によって密度が高められ、スキン層としてのＦＲＰ層が形成される。
６．螺旋波付き合成樹脂管の耐落下性評価
　本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の強度について、現場荷下ろし作業と同等の下記条件にて落下試験を行い評価した。なお、ＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管についても比較例として落下試験を行い評価した。
　(a) 供試体　φ１０００ｍｍ継手付き螺旋波付き合成樹脂管、長さＬ：１３５０ｍｍ、螺旋波を構成している補強凸部中に断面凸形の鋼板を内装して補強。
　(b) 受口部　補強材としての螺旋波付き合成樹脂管部品の外周面の一部が露出した状態で発泡樹脂によって筒状に成形し、受口外周面の接続側端部にＦＲＰ層を形成し３日間養生。
　(c) 落下場所　１．アスファルト舗装面
　　　　　　　　２．砂利舗装面
　(d) 落下高さ　３ｍ(供試体の落下角度：斜め４５°)
　(e) サンプル数　アスファルト試験用：３個、砂利試験用：３個。
　(f) 比較例　ＦＲＰ層を備えていない点を除いて上記構成と同じ構成の継手付き螺旋波付き合成樹脂管をアスファルト試験用：３個、砂利試験用：３個用意した。
　上記条件にて耐落下性試験を行ったところ、上記ＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管については、図１７(ａ)に示すように、アスファルト舗装面への落下、砂利舗装面への落下ともに、落下による割れが受口外周面に発生した。
　特に、アスファルト舗装面、砂利舗装面に直接、衝突した部位については図１７(ｂ)の拡大図に示すように欠損部分Ｄが生じ、また、管材７の縁部に沿って割れが発生し管材７の端部が露出した。図中、Ｅはその破断面を示している。
　これに対し、本発明の受口付き旋波付き合成樹脂管については、アスファルト舗装面への落下、砂利舗装面への落下ともに図１８(ａ)に示すように、若干のへこみとともに擦過疵Ｆが発生したものの、受口外周面に割れは発生しなかった。
　図１８(ｂ)は上記擦過疵Ｆを拡大して示したものである。受口外周面のエッジを形成している線８ｂが、範囲８ｃにわたって失われているものの、強度的に何ら差し支えないものであった。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
　本発明は、道路下の排水管や下水道用の大型排水管等に適用される合成樹脂管として利用することができる。
　１Ａ，１Ｂ，１Ｃ　螺旋波付き合成樹脂管
　２　管壁
　２ａ　凹部
　３　挿し口部
　４　受口部
　５　合成樹脂層
　５ａ　ＦＲＰ層
　６　Ｏリング
　７，７Ａ　管材
　７Ｂ　補強繊維
　７Ｃ　補強繊維チップ
　８　合成樹脂層
　８ａ　ＦＲＰ層
　１０，１１　端部
　２０　本体部
　２１　補強凸部
　２２　鋼材
　２３　凹陥部
　２４　外面層
　４０　受け面
　４２　段付テーパー部
　５０　環状溝
　６０，６１　封止チャック
　６２　注入口
　７０　係合突起
　７１　管壁
　８１，８２，８３　口金
　９１　ガイドローラ
　９２，９３　加工ローラ
　１０２ａ　他端部
　Ｓ　接続構造

Claims (20)

  1. 　配管端部に螺旋波付き合成樹脂管同士を接続するための受口部が備えられている継手付き螺旋波付き合成樹脂管において、
    　上記螺旋波付き合成樹脂管の端部から管軸方向に向けて筒状に延びる受口部が発泡性樹脂によって成形され、その成形された上記受口部における接続側端部の少なくとも外周面に、補強繊維に樹脂を含浸させたＦＲＰ層が形成されていることを特徴とする継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  2. 　上記受口部の端面にさらに上記ＦＲＰ層が形成されている請求項１記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  3. 　上記受口部に補強材が設けられている請求項１記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  4. 　上記補強材として、上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ螺旋波付き合成樹脂管部品が、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設されている請求項３記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  5. 　上記補強材として、外周面の一部を露出させた状態で上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ螺旋波付き合成樹脂管部品が、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設されている請求項３記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  6. 　上記補強材として、上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品が、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設されている請求項３記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  7. 　上記補強材として、補強繊維チップが分散した状態で埋設されている請求項３記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  8. 　上記補強材として、上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品が、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設されるとともに、補強繊維チップが分散した状態で埋設されている請求項３記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  9. 　上記補強繊維が、グラスファイバーをテープ状、シート状に形成したチョップドストランドマット、平織りガラスクロス等から構成される請求項１記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  10. 　上記螺旋波が、螺旋状に形成された断面凸形の鋼板と、この鋼板を被覆する合成樹脂との積層体からなる請求項１記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管。
  11. 　請求項１～１０のいずれか１項に記載の継手付き螺旋波付き合成樹脂管と、この継手付き螺旋波付き合成樹脂管の上記受口部に挿入される挿し口部を備えた挿し口付き螺旋波付き合成樹脂管とを有する螺旋波付き合成樹脂管の接続構造であって、
    　上記挿し口部は、管軸方向に延びる上記受口部の長さと略同じ長さからなり、上記受口部と係合し得る平滑な外周面に形成されていることを特徴とする螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  12. 　上記挿し口部として、上記螺旋波付き合成樹脂管の接続側端部の螺旋凹溝に、螺旋凹溝と係合し得る凸状断面を有する帯状樹脂が巻き付けられ、上記平滑な外周面に形成されている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  13. 　上記挿し口部として、上記螺旋波付き合成樹脂管の接続側端部の螺旋凹溝に発泡性樹脂が充填され上記平滑な外周面に形成されている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  14. 　上記挿し口部における接続側端部の少なくとも外周面に、補強繊維に樹脂を含浸させたＦＲＰ層が形成されている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  15. 　上記挿し口部の端面にさらに上記ＦＲＰ層が形成されている請求項１４記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  16. 　上記補強繊維が、グラスファイバーをテープ状、シート状に形成したチョップドストランドマット、平織りガラスクロス、平織りガラスクロステープ、炭素繊維、アラミド繊維、又はボロン繊維から構成される請求項１４記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  17. 　上記挿し口部に上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品が、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設されている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  18. 　上記挿し口部に補強繊維チップが分散した状態で埋設されている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  19. 　上記挿し口部に上記螺旋状波付き管の外径よりも大きい内径を持つ円管部品が、上記螺旋波付き合成樹脂管と同軸に埋設されるとともに、補強繊維チップが分散した状態で埋設されている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
  20. 　上記挿し口部と上記受口部との間の隙間をシールするシール材が、上記挿し口部に設けられている請求項１１記載の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造。
     
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