WO2012160304A1 - Dispositif d'accumulation de produits - Google Patents

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    • B65G2201/0235—Containers
    • B65G2201/0244—Bottles

Definitions

  • the present invention relates to a product accumulation device for conveying said products from a first workstation to a second workstation by constituting a buffer zone making it possible in particular to compensate for the differences in work rates between the first workstation and the workstation. work and the second workstation and thus, to regulate the production line.
  • the invention also relates to an installation which comprises at least a first workstation and a second workstation, and an accumulation device, object of the invention, arranged between said workstations.
  • Such an accumulation device is already known to those skilled in the art. This is for example described in the document FR 2 524 436 and comprises a first linear conveyor belt configured to transfer articles in a first direction, a second linear conveyor belt, parallel to the first conveyor belt, configured to transfer the articles in a second direction inverted relative to the first and a third conveyor belt forming a semicircle, configured to transfer the articles of the first conveyor belt to the second conveyor belt.
  • the accumulation device also comprises translation means configured to translate the third conveyor belt relative to the first and second conveyor belts, in the first direction or vice versa in the second direction. This third conveyor belt is shifted upwards with respect to the first and second conveyor belts.
  • two ramps are arranged at the two ends of the third conveyor belt and secured thereto so that the translation of the third conveyor belt concomitantly allows the movement of the ramps that slide with respect to the first and second mats conveyors for modulating the length of the accumulation device.
  • These ramps allow on the one hand the rise of products from the first conveyor to the third conveyor belt and vice versa the descent products of the third conveyor belt to the second conveyor belt.
  • These ramps consist of a tongue on which the products slide during their rise or descent, under the effect of the thrust exerted by the products arranged upstream and moving in the direction of conveyance on the conveyor belts.
  • the ramps slide on the first and second belt conveyors during their movement, concomitantly with the third conveyor belt, which can cause premature degradation of said first and second conveyor belts.
  • the design of the accumulation device according to this document FR 2 524 436 is particularly suitable for products whose mass is low such as biscuits. It is understood that if the mass of the products is much larger such as for example for bottles, such a ramp design can cause difficulties in transferring the products of the first conveyor belt to the third conveyor belt and conversely of the third conveyor belt to the conveyor belt.
  • second conveyor belt since said transfer is effected by sliding on the tongues and therefore requires a greater thrust of the products arranged upstream, which may possibly slide on the first conveyor belt or tilt.
  • the products may have difficulty crossing the edge of said tongue, which may possibly cause the products to tilt.
  • JP 59 053315 also describes an accumulation device, which comprises a ramp system associated with a semicircular roller conveyor gravity type having a downward slope whose input is raised relative to the output.
  • the conveyed objects are brought up through the ramp system from a first belt and then descend by gravity to the second belt by traversing the semicircular roller conveyor from its entrance to its exit located under the first conveyor. end.
  • Such a device does not allow to convey series of products having remained aligned with each other.
  • the object of the invention is to implement an accumulation device to overcome the aforementioned drawbacks.
  • the accumulation device object of the present invention comprises a first linear conveyor belt configured to transfer articles or products in a first direction, a second linear conveyor belt parallel to the first conveyor belt and configured to transfer the articles in a second reversed direction in the first direction, and a third conveyor belt forming a semicircle and configured to transfer the articles of the first conveyor belt to the second conveyor belt.
  • the accumulation device according to the invention comprises translational means configured to translate the third conveyor belt relative to the first and second conveyor belts, in the first direction or in the second direction, said third conveyor belt being shifted towards the top relative to the first and second conveyor belts.
  • the accumulation device comprises two ramp systems secured respectively to the two ends of the third belt, the first ramp system being configured to deform the first conveyor belt and constitute a first slope ensuring the rise of the articles of the first belt conveyor on the third conveyor belt and the second ramp system being configured to deform the second conveyor belt and constitute a second slope ensuring the descent of the articles of the third conveyor belt on the second conveyor belt, the displacement of the third conveyor belt concomitantly allowing the moving the first and second slopes formed on the first and second conveyor belts.
  • the slopes are made directly on the first conveyor belt and the second conveyor belt, which facilitates the transport of items since the transfer is made directly between the moving mats and suppresses the passage by an intermediate step on a ramp according to which said products are transferred by sliding under the effect of the thrust of the articles arranged upstream.
  • This design according to the invention is therefore also well suited for products with low mass and large mass.
  • the transfer being performed directly between the conveyor belts this limits the risk of tipping products.
  • both the inlet and the outlet of the third conveyor belt are raised relative to the first and second conveyor belts.
  • the third conveyor belt extends in a plane.
  • the inlet and outlet of the third conveyor belt are located at the same level, in the same plane. This plane is advantageously horizontal.
  • the first conveyor belt comprises a first conveyor belt which is provided with a first internal face
  • the second conveyor belt comprises a second conveyor belt which is provided with a second internal face
  • the first and second ramp systems respectively comprise first and second rollers which are pivotally mounted along axes transverse to the first and second conveyor belts and adjoining the first and second ends of the third conveyor belt, these first and second rollers respectively bearing on the first and second inner faces to form said first and second slopes. The use of such rollers eliminates friction on the internal face of the conveyor belts during the movements of the first and second ramp systems concomitantly with the third conveyor belt.
  • the third conveyor belt comprises a third conveyor belt which is motorized.
  • the accumulation device comprises a motor, preferably fixed to a housing of the third conveyor belt, for moving the third conveyor belt.
  • the third conveyor belt is configured so that the forward speed of the third conveyor belt is synchronized with the forward speed of the first and second conveyor belts.
  • the conveyor belt extends in a plane, preferably substantially horizontal.
  • the first conveyor belt is provided with a first outer face and the second conveyor belt is provided with a second outer face.
  • the third conveyor belt comprises a third external face which advantageously extends in a plane, which is advantageously horizontal.
  • first and second ramp systems comprise first and second counter-rollers which are pivotally mounted along transverse axes to the first and second conveyor belts and configured to bear respectively against the first and second outer faces, so as to restore the normal position of the first and second conveyor belts.
  • the use of counter-rollers reduces friction of these on the outer faces of the conveyor belts.
  • the first system of ramps comprises two first flanges positioned in the extension of the first end of the third conveyor belt to which they are subject. These two first flanges are positioned with a spacing between them, each on one of the lateral sides of the first conveyor belt.
  • the first roller and the first counter-roller are mounted in pivot connection along the transverse axes, relative to the first two flanges.
  • the second system of ramps comprises two second flanges positioned in the extension of the second end of the third conveyor belt to which they are subject.
  • the two second flanges are positioned with a spacing between them, each on one of the lateral sides of the second conveyor belt.
  • the second roller and the second roller against are mounted pivotally connected along the transverse axes, with respect to the two second flanges.
  • the accumulation device comprises a fixed support structure on which are mounted the first and second conveyor belts and a movable carrying structure on which are mounted the third conveyor belt and the first and second conveyor systems. ramps.
  • a slide connection is arranged between the fixed bearing structure and the movable bearing structure for moving the third belt and the two ramp systems in the first or second direction with respect to the first and second conveyor belts.
  • the accumulation device object of the invention comprises a transmission system arranged between the fixed carrier structure and the mobile carrier structure and a motor configured to actuate the transmission system.
  • This transmission system is preferably of the rack / pinion type.
  • other methods of implementation such as a belt or an endless screw can be envisaged.
  • the invention also relates to an installation comprising a first workstation, a second workstation and an accumulation device according to the invention, said accumulation device being arranged between the first workstation and the second workstation. work to move products from the first workstation to the second workstation.
  • the installation object of the invention it is configured for the packaging of the products, the first workstation comprising a shrinkwrapper configured to bundle together several products and the second workstation comprising a palletizer configured to package on pallets product packages.
  • the installation according to the invention is configured for packaging bottles-type products.
  • it can be considered for use for any other type of product such as for example biscuits, or pharmaceuticals.
  • Figures 1 and 2 illustrate a top view of an installation comprising an accumulation device arranged between a first workstation and a second workstation, in a first minimum accumulation position and in a second position where the accumulation is maximum;
  • Figure 3 illustrates a perspective view of the accumulation device object of the invention
  • Figures 4 and 5 illustrate a top view and a front view of the support structure conveyor belts;
  • Figure 6 illustrates a side view highlighting the design of the ramp system.
  • the installation 1 illustrated in FIGS. 1 and 2 is configured for packaging bottles of boxes or any other product, the latter comprising a first work station 2 comprising a shrink wrapper configured to package by means of of a film, the bottles together, for example to form bundles of four, six or even eight bottles, the storage device according to the invention then making it possible to route the packets of bottles to a second workstation 3 which, in this case, consists of a palletizer for packaging packages of bottles on pallets.
  • the accumulation device 4 comprises a first conveyor belt 5, a second conveyor belt 6 and a third conveyor belt 7.
  • the first conveyor belt 5 The first conveyor belt
  • the conveyor belts comprise a hinged modular chain, preferably made of plastic.
  • the first conveyor belt 5 allows the delivery of products at the output of the first workstation 2, in a first direction defined by the arrow 8 illustrated in Figures 1 and 2.
  • the second conveyor belt 6 allows the routing of products. in a second direction defined by the arrow 9 illustrated in Figures 1 and 2, so as to route the items to the second workstation 3.
  • the third conveyor belt comprises a semicircular shape as illustrated on Figures 1 and 2, which allows to transfer the products of the first conveyor belt 5 to the second conveyor belt 6. It is also noted that these first and second conveyor belts 5 and 6 are arranged linearly and are parallel to each other.
  • the accumulation device further comprises a motor M connected to the conveyor belt 31 of the third conveyor belt 7 for advancing said conveyor belt along a semi-circular path.
  • the conveyor belt 31 is mounted in a loop using rollers arranged in the housing of the third conveyor belt.
  • the conveyor belt 31 of the third conveyor belt 7 extends in a horizontal plane. More exactly, it is understood that it is the outer face of said conveyor belt 31 of the third conveyor belt which extends in a horizontal plane.
  • the advancement of the conveyor belt of the third conveyor belt makes it possible to bring the products to be conveyed from the entrance to the exit of the third conveyor belt, the products moving in a horizontal plane.
  • the accumulation device 4 comprises a first fixed carrier structure 10 and a second movable carrier structure 1 1 with respect to the fixed carrier structure 10.
  • the mobile carrying structure 1 1 is mounted in sliding connection with respect to the fixed supporting structure 10.
  • the fixed supporting structure 10 comprises guide rails 12, 13 while the mobile carrying structure 1 1 comprises rollers 14, 15, 16, 17, 18, 19 uniformly distributed on said movable carrier structure 1 January.
  • This sliding connection makes it possible to translate the movable bearing structure 1 1 with respect to the fixed bearing structure 10 either in the direction of the arrow 8 or vice versa of the arrow 9, so as to reduce as much as possible the product accumulation zone or the contrary to maximizing said accumulation zone, as can be seen respectively in Figures 1 and 2.
  • a motor 20 which allows the driving in rotation of a gear 21 engraining with a rack 22 arranged in the direction of the length parallel to the rails 12, 13, as illustrated in FIGS. 5.
  • the motor 20 is in two directions of rotation, making it possible to cause the pinion 21 to rotate in a first direction of rotation or in a second direction of rotation and thus to move the movable bearing structure 1 1 in the direction of the arrow 8 or vice versa in the direction of arrow 9.
  • FIG. 3 shows the presence of two ramp systems 23, 24.
  • the first ramp system 23 is arranged between the first conveyor belt 5 and the third conveyor belt 7 and makes it possible to mount products of the first conveyor belt 5 to the third conveyor belt 7 on which the products accumulate.
  • the second ramp system 24 is arranged between the third conveyor belt 7 and the second conveyor belt 6 and allows the products of the third conveyor belt 7 to descend to the second conveyor belt 6.
  • the horizontal plane in which the conveyor belt of the third conveyor belt 31 extends is situated above the first and second conveyor belts. These are the first and second ramp systems that allow the products to go up and down.
  • FIGS. 3 and 6 show that the ramp systems 23, 24 are implemented by deforming the conveyor belt 25 of the first conveyor belt 5 and the conveyor belt 26 of the second conveyor belt 6. It can be seen that the first and second conveyor belts 25, 26 each comprise an inner face 25a, 26a and an outer face 25b, 26b.
  • the ramp systems 23, 24 each comprise a first flange 23a, 24a and a second flange 23b, 24b as illustrated in FIG. 3.
  • the internal flange 23b of the first ramp system is fixed to the internal flange 24a of the second flange system. ramp to stiffen the whole.
  • these ramp systems 23, 24 each comprise a first roller 27 which bears against the inner face 25a, 26a of the conveyor belt 25, 26 of the first and second conveyor belts 5, 6, so as to constitute a slope as illustrated in Figures 3 and 6 to compensate for the difference in height between the first conveyor belt 5 and the third conveyor belt 7 and likewise between the second conveyor belt 6 and the third conveyor belt 7.
  • roller 27 is disposed between the lower end of the ramp system and the counter roller 28, the roller 27 being positioned higher than the counter roller 28. This configuration minimizes the torsional forces applied to the conveyor belts the passage of the rollers and against-rollers.
  • the flanges 23a, 23b are fixed on the movable bearing structure
  • the translation of the third conveyor belt 7 in the direction of the arrow 8 or vice versa of the arrow 9 concomitantly allows the movement of the rollers 27 and against - rollers 28, ensuring a displacement of the slopes on the conveyor belts 25, 26 of the first and second conveyor belts 5, 6.
  • rollers 27 are positioned adjacent to the conveyor belt 31 of the third conveyor belt 7 so as to ensure the transfer in a rising movement of the products of the conveyor belt 25 of the first conveyor belt.
  • conveyor belt 5 on the conveyor belt 31 of the third conveyor belt 7 and conversely the transfer in a downward movement of the products of the conveyor belt 31 of the third conveyor belt 7 on the conveyor belt 26 of the second conveyor belt 6.
  • the counter-roller 28 makes it possible to restore the position of the conveyor belt 5, 6 of the first and second rollers 5, 6 by avoiding a contact of the said band with the conveyor belt 31 of the third conveyor belt 7, as can be seen on FIG. figure 6.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif d'accumulation (4) comprenant un premier (5) et un second (6) tapis convoyeur linéaire, un troisième (7) tapis convoyeur formant un demi-cercle et configuré pour transférer des articles du premier vers le second tapis et, des moyens de translation (10, 11) du troisième tapis par rapport aux premier et second tapis. Le dispositif d'accumulation comprend deux systèmes de rampe (23, 24) assujettis respectivement aux deux extrémités (7a, 7b) du troisième tapis. Le premier système de rampe (23) déforme le premier tapis pour constituer une première pente assurant la montée des articles du premier tapis sur le troisième tapis. Le second système de rampe (24) déforme le second tapis pour constituer une seconde pente assurant la descente des articles du troisième tapis sur le second tapis. Le déplacement du troisième tapis permet concomitamment le déplacement des première et seconde pentes formées sur les premier et second tapis. L'invention concerne également une installation équipée d'un tel dispositif d'accumulation.

Description

DISPOSITIF D'ACCUMULATION DE PRODUITS
La présente invention concerne un dispositif d'accumulation de produits permettant l'acheminement desdits produits d'un premier poste de travail vers un second poste de travail en constituant une zone tampon permettant notamment de compenser les différences de cadences de travail entre le premier poste de travail et le second poste de travail et ainsi, de réguler la ligne de production. L'invention concerne également une installation qui comprend au moins un premier poste de travail et un second poste de travail, ainsi qu'un dispositif d'accumulation, objet de l'invention, agencé entre lesdits postes de travail.
Un tel dispositif d'accumulation est déjà connu de l'homme du métier. Celui-ci est par exemple décrit dans le document FR 2 524 436 et comprend un premier tapis convoyeur linéaire configuré pour transférer des articles dans un premier sens, un second tapis convoyeur linéaire, parallèle au premier tapis convoyeur, configuré pour transférer les articles dans un second sens inversé par rapport au premier et, un troisième tapis convoyeur formant un demi-cercle, configuré pour transférer les articles du premier tapis convoyeur vers le second tapis convoyeur. Le dispositif d'accumulation comprend également des moyens de translation configurés pour translater le troisième tapis convoyeur par rapport au premier et au second tapis convoyeur, dans le premier sens ou inversement dans le second sens. Ce troisième tapis convoyeur est décalé vers le haut par rapport aux premier et second tapis convoyeurs. En outre, deux rampes sont agencées au niveau des deux extrémités du troisième tapis convoyeur et assujetties à celles-ci en sorte que la translation du troisième tapis convoyeur permet concomitamment le déplacement des rampes qui glissent vis-à-vis du premier et du second tapis convoyeurs pour moduler la longueur du dispositif d'accumulation. Ces rampes permettent d'une part la montée des produits du premier convoyeur vers le troisième tapis convoyeur et inversement la descente des produits du troisième tapis convoyeur vers le second tapis convoyeur. Ces rampes sont constituées d'une languette sur laquelle glissent les produits durant leur montée ou leur descente, sous l'effet de la poussée exercée par les produits disposés en amont et se déplaçant dans le sens d'acheminement sur les tapis convoyeurs. On comprend que les rampes glissent sur le premier et le second tapis convoyeurs durant leur déplacement, concomitamment au troisième tapis convoyeur, ce qui peut engendrer une dégradation prématurée desdits premier et second tapis convoyeurs. En outre, la conception du dispositif d'accumulation selon ce document FR 2 524 436 est tout particulièrement adaptée pour des produits dont la masse est faible tels que des biscuits. On comprend que si la masse des produits est beaucoup plus importante telle que par exemple pour des bouteilles, une telle conception de rampes peut occasionner des difficultés de transfert des produits du premier tapis convoyeur vers le troisième tapis convoyeur et inversement du troisième tapis convoyeur vers le second tapis convoyeur, puisque ledit transfert s'effectue par glissement sur les languettes et nécessite donc une poussée plus importante des produits disposés en amont, lesquels peuvent éventuellement glisser sur le premier tapis convoyeur, voire basculer. De même, lors du passage des produits du premier tapis convoyeur sur la languette de la rampe, on comprend que les produits peuvent avoir des difficultés à franchir le bord de ladite languette, ce qui peut éventuellement provoquer le basculement des produits.
Le document JP 59 053315 décrit également un dispositif d'accumulation, qui comprend un système de rampe associé à un convoyeur semi-circulaire à rouleaux du type gravitaire présentant une pente descendante dont l'entrée est surélevée par rapport à la sortie. Dans ce dispositif, les objets convoyés sont amenés en hauteur grâce au système de rampe depuis un premier tapis puis descendent par gravité vers le deuxième tapis en parcourant le convoyeur semi-circulaire à rouleaux depuis son entrée vers sa sortie située sous la première extrémité. Un tel dispositif ne permet pas de convoyer des séries de produits devant restés bien alignés les uns par rapport aux autres.
L'objet de l'invention est de mettre en œuvre un dispositif d'accumulation permettant de pallier les inconvénients précités. Pour cela, le dispositif d'accumulation objet de la présente invention comprend un premier tapis convoyeur linéaire configuré pour transférer des articles ou produits dans un premier sens, un second tapis convoyeur linéaire parallèle au premier tapis convoyeur et configuré pour transférer les articles dans un second sens inversé au premier sens, et un troisième tapis convoyeur formant un demi-cercle et configuré pour transférer les articles du premier tapis convoyeur vers le second tapis convoyeur. En outre, le dispositif d'accumulation selon l'invention comprend des moyens de translation configurés pour translater le troisième tapis convoyeur par rapport aux premier et second tapis convoyeurs, dans le premier sens ou dans le second sens, ledit troisième tapis convoyeur étant décalé vers le haut par rapport aux premier et second tapis convoyeurs. Selon l'invention, le dispositif d'accumulation comprend deux systèmes de rampes assujettis respectivement aux deux extrémités du troisième tapis, le premier système de rampes étant configuré pour déformer le premier tapis convoyeur et constituer une première pente assurant la montée des articles du premier tapis convoyeur sur le troisième tapis convoyeur et, le second système de rampes étant configuré pour déformer le second tapis convoyeur et constituer une seconde pente assurant la descente des articles du troisième tapis convoyeur sur le second tapis convoyeur, le déplacement du troisième tapis convoyeur permettant concomitamment le déplacement des première et seconde pentes formées sur les premier et second tapis convoyeurs.
On comprend que selon cette conception du dispositif d'accumulation objet de l'invention, les pentes sont réalisées directement sur le premier tapis convoyeur et le second tapis convoyeur, ce qui facilite l'acheminement des articles puisque le transfert s'effectue directement entre les tapis qui sont en mouvement et supprime le passage par une étape intermédiaire sur une rampe selon laquelle lesdits produits sont transférés par glissement sous l'effet de la poussée des articles disposés en amont. Cette conception selon l'invention est donc aussi bien adaptée pour les produits de masse faible que de masse importante. En outre, le transfert étant réalisé directement entre les tapis convoyeurs, cela limite les risques de basculement des produits.
On comprend également que tant l'entrée que la sortie du troisième tapis convoyeur sont surélevées par rapport aux premier et second tapis convoyeurs.
Selon l'invention, le troisième tapis convoyeur s'étend dans un plan. En d'autres termes, selon l'invention, l'entrée et la sortie du troisième tapis convoyeur sont situées au même niveau, dans un même plan. Ce plan est avantageusement horizontal.
Selon le dispositif d'accumulation objet de l'invention, le premier tapis convoyeur comprend une première bande transporteuse qui est munie d'une première face interne, le second tapis convoyeur comprend une seconde bande transporteuse qui est munie d'une seconde face interne. En outre, les premier et second systèmes de rampes comprennent respectivement un premier et second rouleaux qui sont montés à pivotement selon des axes transversaux aux première et seconde bandes transporteuses et de manière attenante aux première et seconde extrémités du troisième tapis convoyeur, ces premier et second rouleaux prenant appui respectivement sur les première et seconde faces internes pour constituer lesdites première et seconde pentes. L'utilisation de tels rouleaux supprime les frottements sur la face interne des bandes transporteuses, lors des déplacements des première et second systèmes de rampes concomitamment au troisième tapis convoyeur.
On comprend donc que les première et seconde extrémités du troisième tapis convoyeur sont surélevées par rapport aux premier et second tapis convoyeurs grâce aux deux rampes. De préférence, le troisième tapis convoyeur comporte une troisième bande transporteuse qui est motorisée. A cet effet, le dispositif d'accumulation comporte un moteur, de préférence fixé à un carter du troisième tapis convoyeur, permettant de mettre en mouvement la troisième bande transporteuse. De préférence, le troisième tapis convoyeur est configuré pour que la vitesse d'avancée de la troisième bande transporteuse soit synchronisée avec la vitesse d'avancée des première et seconde bandes transporteuses. Un intérêt est de pouvoir réguler précisément la vitesse d'avancée des produits sur la ligne de fabrication.
Par ailleurs, la bande transporteuse s'étend dans un plan, de préférence, sensiblement horizontal.
Selon le dispositif d'accumulation objet de l'invention, la première bande transporteuse est munie d'une première face externe et la seconde bande transporteuse est munie d'une seconde face externe. Par ailleurs, troisième bande transporteuse comprend une troisième face externe qui s'étend avantageusement dans un plan, qui est avantageusement horizontal.
En outre, les premier et second systèmes de rampes comprennent un premier et second contre-rouleaux qui sont montés à pivotement selon des axes transversaux aux première et seconde bandes transporteuses et configurés pour prendre appui respectivement contre les première et seconde faces externe, en sorte de rétablir la position normale des première et seconde bandes transporteuses. De même, l'utilisation de contre-rouleaux réduit les frottements de ceux-ci sur les faces externes des bandes transporteuses.
Selon le dispositif d'accumulation objet de l'invention, le premier système de rampes comprend deux premiers flasques positionnés dans le prolongement de la première extrémité du troisième tapis convoyeur à laquelle ils sont assujettis. Ces deux premiers flasques sont positionnés avec un écartement entre eux, chacun sur un des côtés latéraux de la première bande transporteuse. En outre, le premier rouleau et le premier contre-rouleau sont montés en liaison pivot selon les axes transversaux, par rapport aux deux premiers flasques.
De même, selon le dispositif d'accumulation objet de l'invention, le second système de rampes comprend deux seconds flasques positionnés dans le prolongement de la seconde extrémité du troisième tapis convoyeur à laquelle ils sont assujettis. Les deux seconds flasques sont positionnés avec un écartement entre eux, chacun sur un des côtés latéraux de la seconde bande transporteuse. En outre, le second rouleau et le second contre-rouleau sont montés en liaison pivot selon les axes transversaux, par rapport aux deux seconds flasques.
Selon le dispositif d'accumulation objet de l'invention, celui-ci comprend une structure porteuse fixe sur laquelle sont montés les premier et second tapis convoyeurs et une structure porteuse mobile sur laquelle sont montés le troisième tapis convoyeur et les premier et second systèmes de rampes. En outre, une liaison glissière est agencée entre la structure porteuse fixe et la structure porteuse mobile pour déplacer le troisième tapis et les deux systèmes de rampes, dans le premier ou le second sens par rapport aux premier et second tapis convoyeurs.
Selon le dispositif d'accumulation objet de l'invention, celui-ci comprend un système de transmission agencé entre la structure porteuse fixe et la structure porteuse mobile et un moteur configuré pour actionner le système de transmission. Ce système de transmission est de préférence du type pignon/crémaillère. On peut toutefois envisager d'autres modes de mise en œuvre tels qu'une courroie ou une vis sans fin.
L'invention porte également sur une installation comprenant un premier poste de travail, un second poste de travail et un dispositif d'accumulation objet de l'invention, ledit dispositif d'accumulation étant agencé entre le premier poste de travail et le second poste de travail pour acheminer des produits du premier poste de travail vers le second poste de travail. Selon l'installation objet de l'invention, celle-ci est configurée pour le conditionnement des produits, le premier poste de travail comprenant une fardeleuse configurée pour empaqueter ensemble plusieurs produits et le second poste de travail comprenant un palettiseur configuré pour conditionner sur des palettes les paquets de produits.
De manière préférentielle, l'installation selon l'invention est configurée pour le conditionnement des produits de type bouteilles. On peut toutefois envisager son utilisation pour tout autre type de produit tel que par exemple des biscuits, ou bien des produits pharmaceutiques.
Les caractéristiques de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode préférentiel de conception s'appuyant sur des figures parmi lesquelles :
les figures 1 et 2 illustrent une vue de dessus d'une installation comprenant un dispositif d'accumulation agencé entre un premier poste de travail et un second poste de travail, dans une première position d'accumulation minimum et dans une seconde position où l'accumulation est maximum ;
la figure 3 illustre une vue en perspective du dispositif d'accumulation objet de l'invention ;
- les figures 4 et 5 illustrent une vue de dessus et une vue de face de la structure du support des tapis convoyeurs ; la figure 6 illustre une vue de côté mettant en évidence la conception du système de rampes.
Selon un mode préférentiel de réalisation, l'installation 1 illustrée en figures 1 et 2 est configurée pour le conditionnement de bouteilles de boîtes ou de tout autre produit, celle-ci comprenant un premier poste de travail 2 comprenant une fardeleuse configurée pour empaqueter au moyen d'un film, les bouteilles ensemble, par exemple pour constituer des paquets de quatre, six voire huit bouteilles, le dispositif d'accumulation selon l'invention permettant ensuite d'acheminer les paquets de bouteilles vers un second poste de travail 3 qui, dans ce cas, consiste en un palettiseur permettant le conditionnement des paquets de bouteilles sur des palettes. On peut bien entendu envisager la mise en œuvre d'autres installations équipées d'un tel dispositif d'accumulation objet de l'invention, pour d'autres applications et d'autres produits ou articles, dès l'instant où il est nécessaire de pouvoir moduler la quantité de produits accumulés entre le premier poste de travail 2 et le second poste de travail 3, en fonction de la cadence de travail desdits postes.
On constate en regard des figures 1 et 2 que le dispositif d'accumulation 4 comprend un premier tapis convoyeur 5, un second tapis convoyeur 6 et un troisième tapis convoyeur 7. Le premier tapis convoyeur
5 et le second tapis convoyeur 6 sont linéaires. Ces tapis convoyeurs 5 et
6 sont de préférence constitués d'une bande transporteuse montée en boucle et tournant sur elle-même au moyen d'un système d'entraînement de type moteur, connu de l'homme du métier. Dans cet exemple non limitatif, les bandes transporteuses comportent une chaîne modulaire à charnières, de préférence en plastique.
Le premier tapis convoyeur 5 permet l'acheminement des produits en sortie du premier poste de travail 2, dans un premier sens défini par la flèche 8 illustrée sur les figures 1 et 2. Inversement, le second tapis convoyeur 6 permet l'acheminement des produits dans un second sens défini par la flèche 9 illustrée sur les figures 1 et 2, en sorte d'acheminer les articles vers le second poste de travail 3. En outre, le troisième tapis convoyeur comprend une forme semi-circulaire telle qu'illustrée sur les figures 1 et 2, ce qui permet de transférer les produits du premier tapis convoyeur 5 vers le second tapis convoyeur 6. On constate par ailleurs que ces premier et second tapis convoyeurs 5 et 6 sont disposés linéairement et sont parallèles entre eux.
Le dispositif d'accumulation selon l'invention comporte en outre un moteur M relié à la bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur 7 permettant de faire avancer ladite bande transporteuse selon une trajectoire semi-circulaire. Pour ce faire, la bande transporteuse 31 est montée en boucle à l'aide de rouleaux disposés dans le carter du troisième tapis convoyeur.
Par ailleurs, comme on le constate sur les figures 1 , 2, 3 et 6, la bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur 7 s'étend dans un plan horizontal. Plus exactement, on comprend que c'est la face externe de ladite bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur qui s'étend dans un plan horizontal.
L'avancement de la bande transporteuse du troisième tapis convoyeur permet d'amener les produits à convoyer depuis l'entrée vers la sortie du troisième tapis convoyeur, les produits se déplaçant dans un plan horizontal.
Tel qu'on le constate sur la figure 3, le dispositif d'accumulation 4 comprend une première structure porteuse fixe 10 et une seconde structure porteuse mobile 1 1 par rapport à la structure porteuse fixe 10. Pour cela, tel qu'on le constate sur les figures 4 et 5, la structure porteuse mobile 1 1 est montée en liaison glissière par rapport à la structure porteuse fixe 10. La structure porteuse fixe 10 comprend des rails de guidage 12, 13 tandis que la structure porteuse mobile 1 1 comprend des galets de roulement 14, 15, 16, 17, 18, 19 répartis uniformément sur ladite structure porteuse mobile 1 1 . Cette liaison glissière permet de translater la structure porteuse mobile 1 1 par rapport à la structure porteuse fixe 10 soit dans le sens de la flèche 8 ou inversement de la flèche 9, en sorte de réduire au maximum la zone d'accumulation de produits ou au contraire d'augmenter au maximum ladite zone d'accumulation, tel qu'on peut le constater respectivement sur les figures 1 et 2.
On constate également la présence d'un moteur 20 qui permet l'entraînement en rotation d'un pignon 21 engrainant avec une crémaillère 22 disposée dans le sens de la longueur parallèlement aux rails 12, 13, tel qu'illustré sur les figures 4 et 5. Le moteur 20 est à double sens de rotation, permettant d'entraîner la rotation du pignon 21 dans un premier sens de rotation ou dans un second sens de rotation et ainsi, de déplacer la structure porteuse mobile 1 1 dans le sens de la flèche 8 ou inversement dans le sens de la flèche 9. On pourrait bien entendu envisager d'autres systèmes de transmission actionnés au moyen d'un moteur tel que par exemple une vis sans fin ou une courroie de transmission.
On constate au regard de la figure 3 la présence de deux systèmes de rampes 23, 24. Le premier système de rampe 23 est agencé entre le premier tapis convoyeur 5 et le troisième tapis convoyeur 7 et permet de monter des produits du premier tapis convoyeur 5 vers le troisième tapis convoyeur 7 sur lequel s'accumulent les produits. Inversement, le second système de rampes 24 est agencé entre le troisième tapis convoyeur 7 et le second tapis convoyeur 6 et permet la descente des produits du troisième tapis convoyeur 7 vers le second tapis convoyeur 6.
On comprend donc que le plan horizontal dans lequel s'étend la bande transporteuse du troisième tapis convoyeur 31 est situé au-dessus des premier et second tapis convoyeurs. Ce sont donc les premier et second systèmes de rampes qui permettent de faire monter et descendre les produits.
On constate en regard des figures 3 et 6 que les systèmes de rampes 23, 24 sont mis en œuvre en réalisant une déformation de la bande transporteuse 25 du premier tapis convoyeur 5 et de la bande transporteuse 26 du second tapis convoyeur 6. On constate que la première et la seconde bandes transporteuses 25, 26 comprennent chacune une face interne 25a, 26a et une face externe 25b, 26b. Les systèmes de rampes 23, 24 comprennent chacun un premier flasque 23a, 24a et un second flasque 23b, 24b tel qu'illustré sur la figure 3. Le flasque interne 23b du premier système de rampe est fixé au flasque interne 24a du second système de rampe afin de rigidifier l'ensemble.
On constate en regard de la figure 6 que ces systèmes de rampes 23, 24, comprennent chacun un premier rouleau 27 lequel prend appui contre la face interne 25a, 26a de la bande transporteuse 25, 26 des premier et second tapis convoyeurs 5, 6, en sorte de constituer une pente telle qu'illustrée sur les figures 3 et 6 permettant de compenser la différence de hauteur entre le premier tapis convoyeur 5 et le troisième tapis convoyeur 7 et de même, entre le second tapis convoyeur 6 et le troisième tapis convoyeur 7.
En outre, ces systèmes de rampes 23, 24, comprennent chacun un contre-rouleau 28, illustré en figure 6, lequel prend appui sur la face externe 25b, 26b de la bande transporteuse 25, 26 du premier et second tapis convoyeurs 5, 6. Ce contre-rouleau 28, qui est de préférence disposé sous le troisième tapis convoyeur, permet de rétablir la position normale de la bande transporteuse 25, 26 dans le plan P desdits premier et second tapis convoyeurs 5, 6. On constate en regard des figures 3 et 6 que le rouleau 27 et le contre-rouleau 28 sont montés à pivotement selon des axes transversaux 29, 30 par rapport aux bandes transporteuses 25, 26 du premier et du second tapis convoyeurs 5, 6.
De plus, le rouleau 27 est disposé entre l'extrémité basse du système de rampe et le contre rouleau 28, le rouleau 27 étant positionné plus haut que le contre rouleau 28. Cette configuration permet de minimiser les efforts de torsion appliqués sur les bandes transporteuses au passage des rouleaux et contre-rouleaux.
Les flasques 23a, 23b sont fixées sur la structure porteuse mobile
1 1 , au niveau de la première extrémité 7a du troisième tapis convoyeur 7, et positionnées de chaque côté latéral de la bande transporteuse 25 du premier tapis convoyeur 5 tel qu'illustré sur la figure 3. De même, les flasques 24a, 24b du second système de rampes 24 sont fixées sur ladite structure porteuse 1 1 , au niveau de la seconde extrémité 7b du troisième tapis convoyeur 7, et positionnées de chaque côté latéral de la bande transporteuse 26 du second tapis convoyeur 6. On comprend donc que ces systèmes de rampes 23, 24 sont assujettis aux deux extrémités 7a, 7b du troisième tapis convoyeur 7. Ainsi, la translation du troisième tapis convoyeur 7 dans le sens de la flèche 8 ou inversement de la flèche 9 permet concomitamment le déplacement des rouleaux 27 et contre- rouleaux 28, assurant un déplacement des pentes sur les bandes transporteuses 25, 26 des premier et second tapis convoyeurs 5, 6.
On constate au regard des figures 3 et 4 que les rouleaux 27 sont positionnés de manière attenante à la bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur 7 en sorte d'assurer convenablement le transfert dans un mouvement de montée des produits de la bande transporteuse 25 du premier tapis convoyeur 5 sur la bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur 7, et inversement le transfert dans un mouvement de descente des produits de la bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur 7 sur la bande transporteuse 26 du second tapis convoyeur 6.
Le contre-rouleau 28 permet de rétablir la position de la bande transporteuse 5, 6 des premier et second rouleaux 5, 6 en évitant un contact de ladite bande avec la bande transporteuse 31 du troisième tapis convoyeur 7, comme on peut le constater sur la figure 6.
D'autres caractéristiques peuvent être envisagées sans sortir du cadre de la présente invention, notamment quant à la conception des tapis convoyeurs 5 et 6, aux postes de travail 2 et 3, à la transmission entre la structure mobile 1 1 et la structure fixe 10.

Claims
REVENDICATIONS
Dispositif d'accumulation
(4) comprenant un premier tapis convoyeur (5) linéaire configuré pour transférer des articles dans un premier sens (8), un second tapis convoyeur (6) linéaire parallèle au premier tapis convoyeur et configuré pour transférer les articles dans un second sens (9) inversé au premier sens, un troisième tapis convoyeur (7) formant un demi-cercle et configuré pour transférer les articles du premier tapis convoyeur
(5) vers le second tapis convoyeur
(6) et, des moyens de translation (10 , 11) configurés pour translater le troisième tapis convoyeur
(7) par rapport aux premier et second tapis convoyeurs (5, 6), dans le premier sens
(8) ou dans le second sens
(9), ledit troisième tapis convoyeur étant décalé vers le haut par rapport aux premier et second tapis convoyeur, caractérisé en ce que le dispositif d'accumulation (4) comprend deux systèmes de rampe (23, 24) assujettis respectivement aux deux extrémités (7a, 7b) du troisième tapis (7), le premier système de rampe (23) étant configuré pour déformer le premier tapis convoyeur (5) et constituer une première pente assurant la montée des articles du premier tapis convoyeur (5) sur le troisième tapis convoyeur (7) et, le second système de rampe (24) étant configuré pour déformer le second tapis convoyeur (6) et constituer une seconde pente assurant la descente des articles du troisième tapis convoyeur (7) sur le second tapis convoyeur (6), le déplacement du troisième tapis convoyeur (7) permettant concomitamment le déplacement des première et seconde pentes formées sur les premier et second tapis convoyeurs (5, 6).
Dispositif d'accumulation (4) selon la revendication 1, dans lequel le premier tapis convoyeur (5) comprend une première bande transporteuse (25) qui est munie d'une première face interne (25a), le second tapis convoyeur (6) comprend une seconde bande transporteuse (26) qui est munie d'une seconde face interne (26a), les premier et second systèmes de rampe (23, 24) comprenant respectivement un premier et second rouleaux (27) qui sont montés à pivotement selon des axes transversaux (29) aux première et seconde bandes transporteuses (25, 26) et de manière attenante aux première et seconde extrémités (7a, 7b) du troisième tapis convoyeur (7), lesdits premier et second rouleaux (27) prenant appui respectivement sur les première et seconde faces internes (25a, 26a) pour constituer lesdites première et seconde pentes.
Dispositif d'accumulation (4) selon la revendication 2, dans lequel la première bande transporteuse (25) est munie d'une première face externe (25b) et la seconde bande transporteuse (26) est munie d'une seconde face externe (26b), les premier et second systèmes de rampe (23, 24) comprenant respectivement un premier et second contre- rouleaux (28) qui sont montés à pivotement selon des axes transversaux (30) aux première et seconde bandes transporteuses (25, 26) et configurés pour prendre appui respectivement contre les première et seconde faces externes (25a, 25b) et rétablir la position normale des première et seconde bandes transporteuses (25, 26).
Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que les premier et second rouleaux (27) sont situés plus haut que les premier et second contre-rouleaux (28), et en ce que les premier et second contre-rouleaux (28) sont situés en dessous du troisième tapis convoyeur (7).
Dispositif d'accumulation (4) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le premier système de rampe (23) comprend deux premiers flasques (23a, 23b) positionnés dans le prolongement de la première extrémité (7a) du troisième tapis convoyeur (7) à laquelle ils sont assujettis, les deux premiers flasques (23a, 23b) étant positionnés avec un écartement entre eux, chacun sur un des côtés latéraux de la première bande transporteuse (25), le premier rouleau (27) et le premier contre-rouleau (28) étant monté en liaison pivot selon les axes transversaux (29, 30) par rapport aux deux premiers flasques (23a, 23b).
Dispositif d'accumulation (4) selon la revendication 5, dans lequel le second système de rampe (24) comprend deux seconds flasques (24a, 24b) positionnés dans le prolongement de la seconde extrémité (7b) du troisième tapis convoyeur (7) à laquelle ils sont assujettis, les deux seconds flasques (24a, 24b) étant positionnés avec un écartement entre eux, chacun sur un des côtés latéraux de la seconde bande transporteuse (26), le second rouleau (27) et le second contre-rouleau (28) étant monté en liaison pivot selon les axes transversaux (29, 30) par rapport aux deux seconds flasques (24a, 24b).
Dispositif d'accumulation (4) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le troisième tapis convoyeur (7) comporte une troisième bande transporteuse (31) qui s'étend dans un plan.
Dispositif d'accumulation (4) selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit plan est horizontal.
Dispositif d'accumulation (4) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le troisième tapis convoyeur comporte une troisième bande transporteuse, et un moteur (M) permettant de faire avancer ladite troisième bande transporteuse (31) selon une trajectoire semi-circulaire.
Dispositif d'accumulation (4) selon l'une des revendications 1 à 9, lequel comprend une structure porteuse fixe (10) sur laquelle sont montés les premier et second tapis convoyeurs (5, 6) et une structure porteuse mobile (11) sur laquelle sont montés le troisième tapis convoyeur (7) et les premier et second systèmes de rampe (23, 24), une liaison glissière (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19) étant agencée entre la structure porteuse fixe
(10) et la structure porteuse mobile (11) pour déplacer le troisième tapis convoyeur (7) dans le premier ou second sens (8, 9) par rapport aux premier et second tapis convoyeur (5, 6).
11. Dispositif d'accumulation (4) selon la revendication 10, lequel comprend un système de transmission (21, 22) agencé entre la structure porteuse fixe (10) et la structure porteuse mobile (11), et un moteur (20) configuré pour actionner le système de transmission.
12. Installation (1) comprenant un premier poste de travail (2), un second poste de travail (3) et un dispositif d'accumulation (4) selon l'une des revendications 1 à 11, ledit dispositif d'accumulation (4) étant agencé entre le premier poste de travail (2) et le second poste de travail (3) pour acheminer des produits dudit premier poste de travail vers ledit second poste de travail.
13. Installation (1) selon la revendication 12, laquelle est configurée pour le conditionnement des produits, le premier poste de travail (2) comprenant une fardeleuse configurée pour empaqueter ensemble plusieurs produits et le second poste de travail (3) comprenant un palettiseur configuré pour conditionner sur des palettes, les paquets de produits.
14. Installation (1) selon la revendication 13, dans laquelle les produits sont des bouteilles.
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