WO2013105482A1 - タイヤ - Google Patents

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WO2013105482A1
WO2013105482A1 PCT/JP2013/000014 JP2013000014W WO2013105482A1 WO 2013105482 A1 WO2013105482 A1 WO 2013105482A1 JP 2013000014 W JP2013000014 W JP 2013000014W WO 2013105482 A1 WO2013105482 A1 WO 2013105482A1
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rubber
layer
colored layer
rubber layer
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坂本　貴
貴裕 三浦
中川　大助
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    • B60C13/04—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof having annular inlays or covers, e.g. white sidewalls
    • B60C2013/045—Tyre sidewalls; Protecting, decorating, marking, or the like, thereof having annular inlays or covers, e.g. white sidewalls comprising different sidewall rubber layers

Definitions

  • the present invention relates to a tire.
  • the tire of the present invention includes both pneumatic tires and solid tires.
  • Patent Document 3 disclose tires in which a colored layer made of a polyurethane layer is provided on a sidewall.
  • an anti-aging agent or the like is generally added to the rubber member disposed on the outer surface of the tire such as a sidewall portion of the tire for the purpose of preventing deterioration due to ozone or ultraviolet rays. It is known that the anti-aging agent and the like gradually move to the tire surface over time and use.
  • the company name, brand name, tire size, production time, etc., symbols and patterns including characters, figures, barcodes, etc. Etc., or a combination of any two or more of them is displayed [for example, Japanese Patent Laying-Open No. 2010-100090 (Patent Document 5)].
  • the display include printing, painting, pasting a decorated sticker, and the like, and exposing the embedded colored rubber. In general tires, since the ground color of the tire is black, a white mark is displayed on the black background.
  • Patent Document 2 discloses a method of printing on a tire using ultraviolet curable ink.
  • Patent Documents 3 and 4 propose that a colored layer made of polyurethane is provided on a sidewall portion of a tire.
  • the first problem of the present invention is to solve the problems of the prior art that have occurred in a tire that decorates the outer surface of the side portion or displays the mark, for example, by providing a colored layer.
  • a tire capable of preventing the occurrence of peeling near the boundary surface between rubber layers while preventing the colored layer from being contaminated by an anti-aging agent contained in the surrounding black rubber layer. is there.
  • the anti-aging agent that prevents the rubber from being deteriorated by ultraviolet rays also has an action of inhibiting the ultraviolet curing of the paint, and even if an ultraviolet curable paint is applied to the outer surface of the tire such as a normal sidewall portion.
  • an ultraviolet curable paint is applied to the outer surface of the tire such as a normal sidewall portion.
  • the curability of the coating film (colored layer) was significantly reduced.
  • compounding chemicals such as anti-aging agents are deposited on the outer surface of the tire from the inside of the tire, so that the adhesion between the coating film (colored layer) and the rubber located thereunder is inhibited, and the adhesive force gradually decreases.
  • a second object of the present invention is to provide a tire in which a UV curable coating material has high curability and a colored layer formed by curing the UV curable coating material is disposed with high adhesion.
  • the gist of the present invention for solving the first problem is as follows.
  • a tire comprising a tread portion that contacts a road surface, and a side portion provided continuously to the tread portion, In the side portion, a black rubber layer containing an anti-aging agent, a pollution prevention rubber layer disposed adjacent to the black rubber layer, and a surface of the pollution prevention rubber layer facing the outside in the tire width direction are disposed. And a colored layer exposed on the outer surface of the side part,
  • the tire is characterized in that the outermost end in the tire radial direction of the anti-contamination rubber layer is located on the inner side in the tire radial direction from the maximum tire width position.
  • the gist of the present invention for solving the second problem is as follows. (2) A colored layer disposed on at least a part of the outer surface of the tire, and a lower layer rubber disposed on the tire inner surface side of the colored layer, The colored layer is formed by curing an ultraviolet curable paint, A tire characterized in that a rubber composition having an anti-aging content of 0 to 1.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of a rubber component is applied to the lower layer rubber.
  • the gist of the present invention for solving the third problem is as follows. (3) A tire in which a colored layer having a color different from the ground color of the tire is provided on the surface of at least one side portion of the tire, and a mark having a color different from the colored layer is displayed on the colored layer. A tire having a distance from the colored layer to the carcass ply cord of 4.0 mm or less.
  • the colored layer is prevented from being contaminated with an anti-aging agent or the like contained in the surrounding black rubber layer, and the occurrence of peeling near the boundary surface between the rubber layers is effectively prevented.
  • the tire which can be provided can be provided.
  • the content of the anti-aging agent is 0 to 1.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component on the tire inner surface side of the colored layer obtained by curing the ultraviolet curable paint. It is possible to provide a tire having a lower layer rubber made of a rubber composition as a part, having a high curability of an ultraviolet curable paint, and a colored layer disposed with high adhesion.
  • the non-diene rubber is used as at least a part of the rubber component of the rubber composition applied to the lower rubber, and the colored layer is disposed with high adhesion and is high.
  • a tire having weather resistance can be provided.
  • the mark is provided on the colored layer on the surface of the side portion of the tire, the visibility of the mark is high, and the durability of the colored layer against cracks High tires can be provided.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view in the tire width direction showing a tire according to an embodiment of the present invention in an unloaded posture in which a tire is assembled to an applicable rim and filled with a predetermined internal pressure. It is a fragmentary sectional view which expands and shows the periphery of the colored layer of the tire shown in FIG.
  • FIG. 3 is a side view of the tire shown in FIG. 2. It is a fragmentary sectional view which expands and shows the periphery of the colored layer of the tire of other embodiments of this invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a preferred embodiment of a tire according to the present invention.
  • 1 is a side view of a tire according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a cross-sectional view in the width direction of a half portion of a tire according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view in the width direction of a half portion of a tire according to another embodiment of the present invention. It is an expanded sectional view of the side part of the tire concerning another form of the colored layer of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view in the width direction of a half portion of a tire according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view in the width direction of a half portion of a tire according to another embodiment of the present invention.
  • the first tire of the present invention is a tire including a tread portion that contacts a road surface and a side portion that is provided continuously to the tread portion, and a black rubber layer containing an anti-aging agent on the side portion, The anti-contamination rubber layer disposed adjacent to the black rubber layer, and a colored layer disposed on the surface of the anti-contamination rubber layer facing outward in the tire width direction and exposed on the outer surface of the side portion.
  • the outermost end in the tire radial direction of the anti-contamination rubber layer is located on the inner side in the tire radial direction from the maximum tire width position.
  • the colored layer is disposed on the surface of the anti-contamination rubber layer facing the outer side in the tire width direction, so that the contamination intervening between the colored layer and the black rubber layer is present. Since the anti-rubber layer blocks the migration of the anti-aging agent contained in the black rubber layer to the colored layer, the colored layer can be prevented from being contaminated by the anti-aging agent. By preventing a large tensile deformation from occurring at the boundary surface of the rubber layer, it is possible to effectively prevent the occurrence of peeling near the boundary surface.
  • the anti-contamination rubber layer is made of rubber having a lower air permeability than the black rubber layer.
  • the pollution prevention rubber layer is made of rubber having a lower air permeability than the black rubber layer, the pollution prevention rubber layer interposed between the colored layer and the black rubber layer is included in the black rubber layer. Since the migration of the anti-aging agent to the colored layer is effectively blocked, the colored layer can be further prevented from being contaminated by the anti-aging agent.
  • the position of the innermost end in the tire radial direction of the anti-contamination rubber layer is a position in the tire radial direction that is less than 20% of the tire cross-section height SH outward from the bead toe in the tire radial direction, As shown in FIG. 1, during the load rolling, a large compressive deformation is generated with respect to the innermost end in the tire radial direction of the contamination preventing rubber layer, so that peeling is likely to occur.
  • the position where the colored layer is disposed is the outer side in the tire radial direction, the decorativeness and the visibility of the mark become higher.Therefore, the anti-contamination rubber layer is located at the tire radial position sufficiently separated from the bead toe. It is preferable to arrange the innermost end in the tire radial direction from the viewpoint of securing decorativeness and visibility.
  • the side portions of the anti-contamination rubber layer and the black rubber layer that stand at the positions where the boundary line and the outer surface of the side part intersect with each other in the tire radial direction outside and inside.
  • the inner side in the tire axial direction of the boundary line is inclined with respect to the normal line of the outer surface in a direction close to or away from the rotation axis of the tire, and the outer side in the tire radial direction
  • the boundary between the rubber layers is perpendicular to the outer surface of the side part by arranging the boundary and the boundary on the inner side in the tire radial direction so as to be inclined in opposite directions with respect to the rotational axis.
  • the adhesion area between the rubber layers is increased to suppress the concentration of stress on the rubber layer interface during rolling of the tire and effectively prevent the occurrence of delamination in combination with the reduction in strain. Can do.
  • the normal line of the outer surface of the side portion is set such that the boundary line between the anti-contamination rubber layer and the black rubber layer is located at a position where the boundary line and the outer surface of the side portion intersect.
  • a boundary line between the contamination-preventing rubber layer and the black rubber layer is 10 to 10 mm from a normal line of the outer surface of the side part set at a position where the boundary line and the outer surface of the side part intersect.
  • the adhesion area between the rubber layers is increased to further suppress the concentration of stress on the boundary surface of the rubber layers, coupled with the reduction of strain, Occurrence of delamination near the interlayer interface can be more effectively prevented. That is, when the inclination angle is less than 10 °, the adhesion area between the rubber layers becomes small, and therefore, peeling easily occurs at the boundary surface of the rubber layer, while the inclination angle exceeds 60 °. Even in this case, peeling easily occurs at the boundary surface of the rubber layer.
  • the shortest distance between the colored layer and the black rubber layer disposed with the antifouling rubber layer interposed therebetween is 1 mm or more.
  • the antifouling rubber layer is an anti-aging agent from the black rubber layer.
  • contamination of the colored layer can be more effectively prevented. That is, when the shortest distance between the colored layer and the black rubber layer disposed across the anti-contamination rubber layer is less than 1 mm, the anti-aging agent from the black rubber layer is added to the anti-contamination rubber layer. It is difficult to effectively block the colored layer, and the colored layer may be contaminated.
  • the length along the line is 5 mm or more and 40% or less of the tire cross-section height SH.
  • a length along the surface between the outermost point in the tire radial direction and the innermost point in the tire radial direction on the surface facing the outer side in the tire width direction of the antifouling rubber layer is 5 mm.
  • the decorative property by the colored layer provided on the surface of the anti-contamination rubber layer can be sufficiently exhibited, and the anti-aging agent is used for coloring. It is possible to effectively prevent the layer from being contaminated, and to effectively prevent the occurrence of peeling near the boundary surface between the rubber layers. That is, the length along the surface between the outermost point in the tire radial direction and the innermost point in the tire radial direction on the surface facing the outer side in the tire width direction of the anti-contamination rubber layer in the cross section in the tire width direction.
  • the colored layer disposed on the surface of the anti-contamination rubber layer cannot have a sufficient width in the tire radial direction, so that the decorativeness cannot be sufficiently exhibited.
  • the colored layer since the colored layer is located in the vicinity of the black rubber layer around the pollution prevention rubber layer, the anti-aging agent of the black rubber layer is effectively blocked by the pollution prevention rubber layer. As a result, the colored layer may be contaminated.
  • the length along the surface is greater than 40% of the tire cross-section height SH, at least a part of the anti-contamination rubber layer is located in a region where the amount of deformation during load rolling of the tire is large. Thus, peeling is likely to occur in the vicinity of the rubber interlayer interface.
  • At least a part of the contamination prevention rubber layer is formed with a recess recessed inward in the tire width direction from the outer surface of the surrounding side portion, and the colored layer is disposed in the recess, and the colored layer Is preferably positioned on the inner side in the tire width direction than the outer surface of the surrounding side part.
  • at least a part of the anti-contamination rubber layer is formed with a recess recessed inward in the tire width direction from the outer surface of the surrounding side part, and the colored layer is disposed in the recess.
  • the colored layer When the colored layer is positioned on the inner side in the tire width direction from the outer surface of the surrounding side part, it effectively prevents the colored layer from being damaged due to rubbing of the outer surface of the side part with a curb stone or the like. Thus, the decorativeness can be exhibited over a long period of time.
  • the contamination-preventing rubber layer contains a butyl rubber.
  • the butyl rubber means butyl rubber or halogenated butyl rubber.
  • Butyl rubber exhibits extremely low air permeability, and also exhibits excellent properties for preventing permeation of a compound such as an anti-aging agent contained in the rubber composition. Therefore, the anti-contamination rubber layer contains butyl rubber, so that the anti-aging agent precipitated from the black rubber layer is effectively blocked by the anti-contamination rubber layer, thereby discoloring the colored layer with the anti-aging agent. Can be effectively prevented.
  • the ratio of the butyl rubber to be tightened in the contamination preventing rubber layer is 80 parts by mass or more in 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 80 parts by mass, it may be difficult to sufficiently effectively prevent the migration of the antioxidant from the black rubber layer to the colored layer.
  • the said pollution prevention rubber layer contains an inorganic clay mineral.
  • the inorganic clay mineral further reduces the permeability of the anti-aging agent in the anti-contamination rubber layer by further reducing the air permeability in the rubber, Contamination of the colored layer by the anti-aging agent contained in the black rubber layer can be more effectively prevented.
  • the inorganic clay mineral include a water-containing composite of kaolin clay, clay, mica, feldspar, silica, and alumina, but other inorganic clay minerals can also be used.
  • the blending ratio of the inorganic clay mineral in the antifouling rubber layer is preferably in the range of 10 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
  • this inorganic clay mineral is layered or plate-shaped. By blending such an inorganic clay mineral with the rubber component, a layer structure is formed particularly in the extrusion or rolling process, the air permeation path is blocked, and the effect of reducing the air permeability is further exhibited.
  • the thickness of the colored layer is preferably 150 ⁇ m or less.
  • the thickness of the colored layer is 150 ⁇ m or less, it is possible to more effectively prevent the colored layer from being peeled off when the tire is loaded. That is, when the thickness of the colored layer exceeds 150 ⁇ m, a large distortion occurs in the thick colored layer due to the bending deformation of the side portion when the tire is loaded and rolled, and the colored layer peels off.
  • the colored layer is easily peeled off due to the colored layer being easily rubbed against the curb due to the increase in the thickness.
  • a side rubber is interposed between the carcass ply cord and the anti-contamination rubber. Since the side rubber can reduce hysteresis loss more than the pollution prevention rubber, the rolling resistance of the tire can be reduced by interposing the side rubber between the carcass ply cord and the pollution prevention rubber.
  • the tire 110 includes a carcass ply 106 that extends between the pair of bead portions 103 and allows radial arrangement, and the carcass ply 106 passes from the tread portion 101 via the pair of sidewall portions 102. Thus, it extends in a toroid shape over the pair of bead portions 103 and is locked around the bead core 105 embedded in the bead portion 103 by, for example, folding back from the inner side in the tire width direction toward the outer side. Further, an inner liner 107 is provided on the inner peripheral side of the carcass ply 106.
  • the colored layer 111 can have any color. Further, the colored layer 111 is formed by, for example, jetting a paint containing ink from the head of an ink jet printer onto the surface of the pollution-preventing rubber layer 112 of the vulcanized tire and printing the surface. Can be formed. The colored layer 111 can also be formed by stacking a plurality of types of paints.
  • the maximum thickness t of the colored layer 111 is set to 150 ⁇ m or less, it is possible to effectively prevent the colored layer 111 from being peeled off due to large distortion with respect to the colored layer 111 during rolling with a tire. In addition, it is possible to prevent the colored layer 111 from being peeled off by rubbing against the curb or the like on the outer surface of the side portion 104.
  • the colored layer 111 has a constant thickness t along the surface of the anti-contamination rubber layer 112 provided with the colored layer 111, but the thickness of the colored layer is not constant.
  • the thickness of the thickest portion of the colored layer is preferably 150 ⁇ m or less. The thickness t is measured in the direction in which the normal line erected on the surface of the contamination prevention rubber layer 112 extends.
  • components blended in a general tire rubber composition can be blended as appropriate.
  • natural rubber NR
  • butyl rubber IIR
  • halogenated butyl rubber isoprene rubber
  • BR butadiene rubber
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • CR chloroprene rubber
  • NBR acrylonitrile-butadiene rubber
  • EPDM ethylene propylene diene terpolymer
  • the proportion of the ethylene propylene diene terpolymer in the pollution prevention rubber layer is 80% by mass in 100 parts by mass of the rubber component. It is preferable that the amount be at least part.
  • the contamination-preventing rubber layer 112 contains butyl rubber, thereby reducing the permeation of the anti-aging agent in the anti-contamination rubber layer 112, and contamination of the colored layer 111 by the anti-aging agent contained in the black rubber layer 113. Can be prevented. Further, when the contamination preventing rubber layer 112 contains an inorganic clay mineral, the permeation of the anti-aging agent in the contamination preventing rubber layer 112 is further reduced, and the contamination preventing effect of the colored layer 111 by the black rubber layer 113 is further enhanced. be able to.
  • a pollution prevention rubber layer can also be comprised with the other raw material which reduces the permeability
  • amine-based anti-aging agents are used as anti-staining anti-aging agents, and as non-staining anti-aging agents.
  • a phenolic anti-aging agent is used.
  • the antifouling antiaging agent has a higher antiaging effect, but the antifouling antiaging agent tends to contaminate the colored layer 111. Therefore, the contamination preventing rubber layer 112 does not contain an anti-aging agent or uses a small amount of a non-contaminating anti-aging agent.
  • an anti-aging agent is blended in the black rubber layer 113.
  • the region inside the tire radial direction from the tire maximum width position 104 a has a small amount of tensile deformation at the time of load rolling of the tire. By positioning the outermost end, occurrence of peeling near the boundary surface between the rubber layers is effectively prevented.
  • the amount of tensile deformation of the side portion 104 at the time of tire load rolling is smaller on the inner side in the tire radial direction than the tire maximum width position 104a.
  • the radially innermost end P I of the pollution rubber layer 112, the radially outwardly from the bead toe, is preferably disposed in spaced radially position 20% or more of the tire section height SH .
  • the more the colored layer 111 is arranged on the outer side in the tire radial direction the higher the decorativeness and the visibility of the mark due to the colored layer 111. by positioning the radially innermost end P I 112, decorative and may also result in the effect of improving the visibility of the mark.
  • the boundary line on the outer side in the tire radial direction the l O with respect to the normal L O stood in the tire axial direction outer side end of the side outer surface stood in a position where the boundary line l O and side outer surfaces intersect the tire axial direction inner boundary line l O There in a direction toward the rotational axis L R of the tire, can be tilted by the inclination angle theta O.
  • the area of the boundary surface i.e. pollution rubber layer 112 and the black rubber layer
  • the bonding area with 113 can be increased.
  • the side of the tire width direction cross-section of a pollution control rubber layer 112 and the black rubber layer 113, the boundary line l I radially inner tire, standing on the boundary line l I and the side portion 104 outer surface intersect position from the normal line L I parts 104 outer surface, in the direction in which the inner boundary line l I is separated from the axis of rotation L R of the tire, can be tilted by the inclination angle theta I,
  • the stress concentration in the vicinity of the boundary surface between the contamination-preventing rubber layer 112 and the black rubber layer 113 is suppressed, and the reduction in strain makes it difficult for separation to occur.
  • the boundary l I, the boundary line l O are inclined in opposite directions from the normal to the intersection of the respective boundary lines and the side outer surface.
  • the boundary line l O from the normal line L O stood at the intersection of the boundary line l O and the tire side portion 4 the outer surface, the tire axial direction inside of the tire normal line is inclined in a direction toward the rotation axis L R, a boundary l I, from normal to the intersection of the boundary line and the outer surface of the tire, the tire axial direction inner normal line from the rotation axis L R of the tire It is inclined in the direction of separation.
  • the surface of the antifouling rubber layer 112 is colored with a sufficient width in the tire radial direction as a large area of the surface facing the outer side in the tire width direction without increasing the volume of the antifouling rubber layer 112.
  • the inclination angles ⁇ O and ⁇ I are each in the range of 10 ° to 60 °, preferably in the range of 20 ° to 40 °, by increasing the adhesion area between the rubber layers, Stress concentration on the boundary surface of the rubber layer can be further suppressed, and the occurrence of peeling can be more effectively prevented in combination with the reduction of strain.
  • the shortest distance between the colored layer 111 and the black rubber layer 113 disposed with the antifouling rubber layer 112 interposed therebetween is set to 1 mm or more, more preferably 2 mm or more.
  • the infiltration of the anti-aging agent from the black rubber layer 113 can be effectively prevented, and contamination of the colored layer 111 can be prevented.
  • the thickness T in the tire width direction of the contamination preventing rubber layer 112 can also be set to 1 mm or more, more preferably 2 mm or more.
  • the length W along is set to 5 mm or more and 40% or less of the tire cross-section height SH (for example, about 50 mm or less for a tire for a passenger car), it is disposed on the surface of the pollution prevention rubber layer 112,
  • the colored layer 111 exposed on the outer surface of the side portion 4 has a width in the tire radial direction (for example, 1 mm or more) sufficient to fully exhibit the decorativeness and the distinguishability of the mark.
  • the anti-contamination rubber layer 112 has a surface on the outer side in the tire width direction that is arranged on the outer side in the tire width direction than that shown in FIGS.
  • the said surface of the layer 112 can also be located on the same surface as the outer surface of the surrounding side part 104, In this case, the decoration property by the colored layer 111 or the visibility of a mark can be improved more.
  • the second tire of the present invention comprises a colored layer disposed on at least a part of the outer surface of the tire, and a lower layer rubber disposed on the tire inner surface side of the colored layer, and the colored layer is an ultraviolet curable type.
  • a rubber composition in which the content of the anti-aging agent is 0 to 1.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component is applied to the lower layer rubber by curing the paint.
  • the thing is used and the transition (bloom) to the surface side of an anti-aging agent is suppressed. Therefore, in the second tire of the present invention, the ultraviolet curable paint used for forming the colored layer is sufficiently cured by ultraviolet rays, and the adhesion between the colored layer and the lower rubber located on the inner surface side of the tire is sufficient. Very expensive.
  • the content of the anti-aging agent is 0 to 1.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and preferably 1 with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Less than 0.0 parts by mass.
  • the content of the anti-aging agent exceeds 1.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, the migration of the anti-aging agent to the surface side (bloom) increases. Curing by ultraviolet rays of the ultraviolet curable coating used for forming the colored layer is inhibited, and the adhesion between the colored layer and the lower rubber located on the inner surface of the tire is lowered.
  • anti-aging agent examples include N-phenyl-N ′-(1,3-dimethylbutyl) -p-phenylenediamine (6PPD), 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer ( TMDQ), 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (AW), N, N′-diphenyl-p-phenylenediamine (DPPD), N, N′-di-sec-butyl -P-phenylenediamine, N-phenyl-N '-(methylheptyl) -p-phenylenediamine and the like.
  • 6PPD 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer
  • TMDQ 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer
  • AW 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline
  • DPPD 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydro
  • the non-diene rubber means a rubber in which the proportion of units derived from a diene monomer in the monomer units constituting the non-diene rubber is 5 mol% or less.
  • the diene monomer include 1,3-butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, 2,3-dimethylbutadiene, and the like.
  • examples of non-diene-based (non-diene-based) monomers constituting the non-diene rubber include ethylene, propylene, and isobutene.
  • the rubber component of the rubber composition applied to the lower rubber layer it is preferable that 15% by mass or more of the rubber component is the non-diene rubber.
  • 15% by mass or more of the rubber component of the rubber composition applied to the lower layer rubber is a non-diene rubber, the weather resistance of the lower layer rubber is greatly improved.
  • the rubber composition applied to the lower rubber further includes a filler such as carbon black, a vulcanizing agent such as sulfur, a vulcanization accelerator, a process oil, and a scorch prevention.
  • a filler such as carbon black
  • a vulcanizing agent such as sulfur
  • a vulcanization accelerator such as sulfur
  • a vulcanization accelerator such as sulfur
  • a process oil such as sulfur
  • a scorch prevention such as sulfur
  • a compounding agent usually used in the rubber industry such as an agent, zinc white, and stearic acid can be appropriately selected and blended within a range that does not impair the object of the present invention.
  • these compounding agents commercially available products can be suitably used.
  • the rubber composition applied to the lower rubber layer can be produced by kneading the rubber component with various compounding agents appropriately selected as necessary, heating, extruding, and the like.
  • the colored layer is formed by curing an ultraviolet curable paint.
  • the ultraviolet curable coating is a coating that is cured by irradiating ultraviolet rays, and usually contains a photopolymerization initiator, an oligomer, a monomer, and a colorant as main components, and further, an ultraviolet absorber if necessary.
  • Compounding agents such as an antioxidant, a light stabilizer, an adhesion promoter, a rheology modifier, and a dispersant are blended.
  • the ultraviolet curable coating material used as a raw material for the colored layer of the tire of the present invention may be diluted with a solvent for viscosity adjustment.
  • a radical photopolymerization initiator is used as the photopolymerization initiator.
  • the photopolymerization initiator more specifically, benzophenone, methyl o-benzoylbenzoate, 4-benzoyl-4′-methyldiphenyl sulfide, isopropylthioxanthone, diethylthioxanthone, methyl 4- (diethylamino) benzoate, etc.
  • a hydrogen abstraction type initiator such as benzoin ether, benzoylpropyl ether, benzyldimethyl ketal; 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one, 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone, ⁇ -hydroxyalkylphenone type initiators such as alkylphenylglyoxylate and diethoxyacetophenone; 2-methyl-1- [4- (methylthio) phenyl] -2-morpholinopropanone-1,2-benzyl-2-dimethyla Roh-1- (4-morpholinophenyl) alpha-aminoalkylphenone type initiators such as butanone -1; and acyl phosphine oxide, and the like.
  • These photopolymerization initiators may be used alone or in combination of two or more.
  • the use amount of the photopolymerization initiator is preferably in the range of 0.1 to 10.0% by mass with respect to the total amount of oli
  • the compound which does not have a reactive functional group other than reactive oligomers such as urethane (meth) acrylate, epoxy (meth) acrylate, polyester (meth) acrylate, (meth) acrylate of an acrylic resin, is also used suitably.
  • urethane (meth) acrylate epoxy (meth) acrylate, polyester (meth) acrylate, (meth) acrylate of an acrylic resin
  • (meth) acrylate” includes both acrylate and methacrylate.
  • the content of the oligomer in the ultraviolet curable coating is preferably in the range of 20 to 80% by mass.
  • an acrylate monomer and a methacrylate monomer are preferable.
  • the acrylate monomer and the methacrylate monomer play a role of improving the adhesion to the lower layer rubber and controlling the elastic modulus, and are also necessary for adjusting the viscosity of the coating solution of the ultraviolet curable paint.
  • the blending amount is determined by appropriately adjusting depending on the oligomer used.
  • Specific examples of the monomer include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl polyethoxy (meth) acrylate, and benzyl (meth) acrylate.
  • the above colorant is blended so that the colored layer has a color different from that of the lower layer rubber.
  • a colorant other than black is used.
  • an organic or inorganic pigment or dye can be used as the colorant.
  • titanium oxide etc. are mentioned as an inorganic pigment.
  • white colorants include titanium oxide, antimony white, zinc sulfide and the like
  • red colorants include bengara, cadmium red, red lead, mercury sulfide, cadmium, permanent red 4R, risol red, pyrazolone red, Watching Red, Calcium Salt, Lake Red D, Brilliant Carmine 6B, Eosin Lake, Rhodamine Lake B, Alizarin Lake, Brilliant Carmine 3B, C.I. I. Pigment red 2 and the like
  • examples of the blue colorant include C.I. I. Pigment blue 15: 3, C.I. I.
  • Pigment Blue 15 Bituminous Blue, Cobalt Blue, Alkaline Blue Lake, Victoria Blue Lake, Phthalocyanine Blue, Metal-free Phthalocyanine Blue, Phthalocyanine Blue Partial Chlorides, Fast Sky Blue, Indanthrene Blue BC, etc. , Yellow lead, zinc yellow, cadmium yellow, yellow iron oxide, mineral first yellow, nickel titanium yellow, navel yellow, naphthol yellow S, hansa yellow G, hansa yellow 10G, benzidine yellow G, benzidine yellow GR, quinoline yellow lake, permanent Yellow NCG, Tartrazine Lake, C.I. I. Pigment yellow 12 and the like.
  • the amount of the colorant used is preferably in the range of 1 to 50% by mass of the total amount of oligomer and monomer.
  • UV curable paint other compounding agents blended in the UV curable paint are appropriately blended for improving weather resistance, heat resistance, etc., adjusting viscosity, and the like.
  • the ultraviolet curable paint described above is applied by, for example, screen printing, inkjet printing, letterpress printing, tampo printing or the like on the lower rubber of a vulcanized tire having the lower rubber. Later, the coated layer may be cured by irradiating with ultraviolet rays to form a colored layer on the outer surface of the tire.
  • a colored layer is applied to the outer surface of the tire by in-mold molding in which a film obtained by applying an ultraviolet curable paint in advance on a release film or the like and curing it by irradiating ultraviolet rays is inserted during vulcanization of the tire. It may be provided.
  • the tire shown in FIG. 6 has a toroidal shape between a pair of bead portions 201, a pair of sidewall portions 202, a tread portion 203 connected to both sidewall portions 202, and a bead core 204 embedded in each bead portion 201.
  • An extended carcass 205 and a belt 206 disposed outside the crown portion of the carcass 205 in the tire radial direction are provided.
  • the tire shown in FIG. 6 further includes a colored layer 207 on a part of the outer surface of the tire of one sidewall portion 202, and on the tire inner surface side (in the illustrated example, in the tire width direction) of the colored layer 207. Adjacent to the lower rubber 208.
  • the carcass 205 in the illustrated example is composed of a single carcass ply, and has a main body portion extending in a toroidal shape between a pair of bead cores 204, and around each bead core 204 from the inside to the outside in the tire width direction.
  • the number of plies and the structure of the carcass 205 are not limited to this.
  • a belt 206 composed of two belt layers is disposed on the outer side in the tire radial direction of the crown portion of the carcass 205, and the belt layer is usually inclined with respect to the tire equatorial plane.
  • the two belt layers are laminated so that the steel cords constituting the belt layer intersect with each other across the tire equatorial plane to constitute the belt 206.
  • the belt 206 in the figure is composed of two belt layers, but in the tire of the present invention, the number of belt layers constituting the belt 206 may be three or more.
  • the tire shown in FIG. 6 is a tire for passenger cars, the tire of this invention is not limited to this.
  • the tire shown in FIG. 6 includes a colored layer 207 on the outer surface of the sidewall 202 at the maximum width portion of the tire, and a lower rubber 208 under the tire (inner tire side).
  • the tire is not limited to this.
  • the entire side rubber disposed outside the carcass 205 of the sidewall portion 202 in the tire width direction is the lower layer rubber 208, and the colored layer 207 is disposed thereon.
  • Tires and the like are also one preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 shows a side view of a tire according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view in the width direction of a half portion of the tire.
  • the tire 310 shown in FIG. 7 is provided with a belt-like colored layer 302 having a color different from the ground color (generally black) of the tire on the surface of the side portion 301.
  • a mark 303 having a color different from that of the colored layer 302 is displayed on the colored layer 302.
  • the mark 303 is “ABCDEFG”.
  • the mark 303 is not limited to this, and the mark 303 includes a company name, a brand name, a tire size, a manufacturing time, etc. Or any combination of two or more of these.
  • the side portion 301 is continuous with the respective side portions of the tread portion 304 and extends inward in the radial direction, and is continuous inward in the radial direction of the sidewall portion 305.
  • the bead portion 306 includes a bead portion 306, and more specifically, a range from the outer edge in the tire width direction of the tread surface to the rim fitting portion of the bead portion 306.
  • the colored layer 302 Since the colored layer 302 has a color different from the ground color of the tire, the user's eyes are attracted to this colored portion when the tire is displayed as a new one. Therefore, the mark 303 on the colored layer 302 can be made more conspicuous, and an effect of stimulating the user's willingness to purchase can be expected. In addition, since the mark 303 has a color different from that of the colored layer 302, an effect of high visibility of the mark can be expected.
  • the colored layer is preferably formed by arrangement of colored rubber or printing.
  • the colored layer 302 is formed by placing a colored rubber as part of the sidewall rubber and then vulcanizing, or by printing using ink. Note that when the colored layer 302 is formed by the arrangement of the colored rubber, the same color is maintained even if the side portion 301 is slightly worn, and the above-described effects of the colored layer 302 can be maintained. On the other hand, when the colored layer 302 is formed by printing, the colored layer 302 with good color development can be easily formed.
  • the mark 303 is preferably formed by printing using ink, painting using a paint, or pasting a seal formed separately from the tire 310.
  • the colored layer 302 is preferably formed to a thickness t of 1 to 200 ⁇ m by the above method. This is because if the thickness is less than 1 ⁇ m, the background color may be seen through, and if it exceeds 200 ⁇ m, the crack may be caused.
  • the colored layer 302 has a problem that cracks are generated as the tire is used, and eventually cracks.
  • the distance L is the distance between the colored layer 302 and the carcass facing the colored layer 302, that is, the ply cord of the folded portion 307a of the carcass 307 in the illustrated case. Minimum distance.
  • the case where the colored layer 302 is positioned on the outer side in the tire radial direction from the tip of the folded portion 307a is the minimum distance from the ply cord 370 of the carcass 307 main body as shown in FIG.
  • the colored layer 302 is preferably separated from the end of the carcass 307 in the tire radial direction as shown in FIG.
  • the regulation for setting the distance L to 4.0 mm or less needs to cover the entire colored layer 302, and it is important that the distance L does not exceed 4.0 mm over the entire colored layer 302.
  • the distance L is preferably 0.5 mm or more in consideration of workability at the time of manufacturing the tire.
  • the colored layer 302 preferably has a brightness of 80% or more. Because the ground color of a general tire is black (0% lightness), by providing a colored layer 302 having a color close to white (100% lightness), the user's eyes can be changed to this colored layer 302, This is because it can be attracted to the mark 303 on the colored layer 302.
  • the brightness of the mark 303 is preferably 20% or less. This is because, as described above, when the brightness of the colored layer 302 serving as the background is 80% or more, if the brightness of the mark 303 is 20% or less, the brightness difference between the mark 303 and the colored layer 302 increases. This is because chapter visibility is improved. For example, when the colored layer 302 is white (lightness 100%) and the mark 303 is black (lightness 0%), the user's eyes can be attracted to the mark 303 and the visibility of the mark 303 is improved. Will also improve.
  • the saturation difference between the colored layer 302 and the mark 303 is preferably 70% or more. This is because even if there is no brightness difference between the colored layer 302 serving as the background and the mark 303, the visibility of the mark 303 is improved if the saturation difference is large. For example, when the colored layer 302 is green (saturation 70%) and the mark 303 is white (saturation 0%), the user's eyes can be attracted to the mark 303 and the mark 303 is visually recognized. Also improves.
  • a convex portion that protrudes outward in the tire width direction from the surface of the side portion is provided on the side portion, and the colored layer is formed on the convex portion.
  • FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of a side portion of a tire according to another embodiment of the colored layer 302 according to the present invention.
  • the side portion 301 is provided with a convex portion 308 that protrudes outward in the tire width direction from the surface of the side portion 301.
  • the convex portion 308 has an inclination angle smaller than the inclination angle ⁇ 1 of the surface of the side portion 301 (shown by a two-dot chain line in the figure) when the convex portion 308 is not provided with respect to the direction parallel to the tire equatorial plane CL.
  • the mark 303 is formed on the colored layer 302 on the plane A-C.
  • the convex portion 308 may be formed by vulcanizing after placing colored rubber, or after being formed of rubber similar to the sidewall rubber of other portions, the colored layer is printed on the surface thereof. 2 may be formed.
  • the structure shown in FIGS. It is advantageous. That is, the tire shown in FIG. 11 is an example in which the folded portion 307a is folded along the periphery of the bead core and the end of the folded portion 307a is stopped around the bead core. Further, the tire shown in FIG. 12 is an example in which the folded portion 307 a is extended outward in the tire radial direction and the terminal is arranged outside in the radial direction of the colored layer 302.
  • each dimension such as the inclination of the boundary line between the rubber layers in the cross section in the tire width direction is the unloaded state in which the tire is mounted on the applied rim and filled with a predetermined internal pressure.
  • “Tire cross-section height” refers to 1 ⁇ 2 of the difference between the outer diameter of the tire and the rim diameter of the applicable rim.
  • “Tire maximum width” means that when the tire is a solid tire, it means the maximum linear width between the surfaces of the side parts excluding convex parts such as patterns, letters, rim guards, etc.
  • the side wall between the sidewalls excluding convex portions such as patterns on the side of the tire, letters, and rim guards is excluded.
  • the maximum straight line width. “Applied rim” is an industrial standard effective in the area where tires are produced or used. In Japan, JATMA (Japan Automobile Tire Association) YEAR BOOK is used, and in Europe, ETRTO (European Tire and Rim Technical Organization). ) (STANDARDDS MANUAL) in the United States, and the rim defined in YEAR BOOK of TRA (THE TIRE and RIM ASSOCATION INC.) In the United States.
  • Example tires and comparative example tires having a tire size of 195 / 65R15 were prototyped and their performance was evaluated, which will be described below.
  • both the example tire and the comparative example tire are contaminated having a colored layer exposed on the outer surface of the side part and a surface facing the outer side in the tire width direction in which the colored layer is disposed on the side part. And a black rubber layer disposed on each of the inside and outside of the contaminated rubber layer in the tire radial direction.
  • the anti-contamination rubber layer of the example tire and the comparative example tire contains 90 parts by mass of butyl rubber, and the example tires 2 to 20 contain 50 parts by mass of layered clay. In any tire, the anti-aging agent is not contained in the anti-contamination rubber layer.
  • Table 1 shows the r o and r I in each of Examples tire and Comparative Example tire. In the example tire and the comparative example tire, this value is 0.5SH (0.5 times the tire cross-section height) at the maximum width position of the tire.
  • the boundary line on the outer side in the tire radial direction between the contamination prevention rubber layer and the black rubber layer on the outer side in the tire radial direction in the tire width direction cross section is the boundary line between the boundary line and the outer surface of the tire. It is inclined by an inclination angle ⁇ O with respect to the normal line of the tire outer surface at the intersection.
  • ⁇ O the inner side in the tire axis direction of the boundary line
  • the inner side of the boundary line in the tire axis direction is the tire rotation axis line. It inclines in the direction away from.
  • ⁇ I ( ⁇ 1 ⁇ It is inclined in the direction opposite to the outer boundary line in the tire radial direction by ⁇ O ).
  • the inner side in the tire axis direction of the boundary line is inclined away from the tire rotation axis, and when the inclination angle is negative, the inner side of the boundary line in the tire axis direction rotates the tire. It shall be inclined in the direction toward the axis.
  • the shortest distance T between the colored layer and the black rubber layer disposed across the pollution prevention rubber layer, and the tire width direction of the pollution prevention rubber layer Table 1 shows the length W along the surface between the outermost point in the tire radial direction and the innermost point in the tire radial direction on the surface facing outward.
  • 40% of tire cross-section height SH is 50.3 (125.8 * 0.4) mm.
  • Example tires and comparative tires were assembled on a rim of size 6JJ (JATMA standard rim) and filled with air pressure of 240 kPa (maximum air pressure of JATMA standard), and 615 kg (JATMA maximum load) over 10,000 km at a drum speed of 60 km / h. )
  • air pressure 240 kPa (maximum air pressure of JATMA standard)
  • 615 kg JATMA maximum load
  • Table 1 is represented with the index
  • the example tire in which the outermost end in the tire radial direction of the anti-contamination rubber layer is located on the inner side in the tire radial direction with respect to the tire maximum width position is significantly more peel resistant than the comparative example tire. It became clear that it was improving. Further, the innermost end in the tire radial direction of the anti-contamination rubber layer may be disposed at a position in the tire radial direction that is separated from the bead toe by 20% or more of the tire cross-section height SH in the radial direction of the tire. Peeling resistance is further improved by inclining the boundary line with the black rubber layer on the outer side in the tire radial direction with respect to the normal line of the tire outer surface at the intersection of the boundary line and the tire outer surface.
  • the butyl rubber or inorganic clay mineral is blended in the pollution prevention rubber layer, or the shortest distance D between the colored layer and the black rubber layer disposed across the pollution prevention rubber layer is increased.
  • the stain resistance of the coating layer with respect to the anti-aging agent possessed by the black rubber layer was improved.
  • UV curable paint 50 parts by mass of urethane acrylate (UV2000B, manufactured by Nippon Synthetic Chemical Co., Ltd.), 25 parts by mass of phenylglycidyl ether epoxy acrylate (R-128H; manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.), and phenoxyethyl acrylate (R-561; Japan) 25 parts by mass of Kayaku Co., Ltd.), 1 part by mass of 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone (Irgacure 184; Ciba Geigy Co., Ltd.) and 20 parts by mass of titanium oxide were mixed to prepare an ultraviolet curable paint. .
  • an ink composition (ultraviolet curable paint) was applied under the conditions of an integrated light amount of 200 mJ / cm 2 and a peak illuminance of 1200 mW / cm 2. Cured.
  • the measurement of the integrated light quantity and peak illuminance was performed using an ultraviolet light quantity meter Power Pack (manufactured by EIT). Thereby, a decorative print layer (colored layer 207) was produced.
  • the content of the anti-aging agent in the rubber composition applied to the lower rubber is less than 1.0 part by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Example 2-3 by using non-diene rubber as at least a part of the rubber component of the rubber composition applied to the lower layer rubber, the tire (lower layer rubber) It can be seen that the weather resistance is improved.
  • a colored layer 302 having a thickness t of 25 ⁇ m and a tire radial width of 3 mm was formed on the side portion of a size 195 / 65R15 passenger car tire in accordance with the conditions shown in FIGS.
  • the colored layer 302 was formed by applying an ultraviolet curable paint by an inkjet method so that the film thickness was 25 ⁇ m.
  • SUBZERO 085 UV lamp system, manufactured by Integration Co., Ltd., output 100 W / cm
  • the ink composition was cured under the conditions of an integrated light amount of 200 mJ / cm 2 and a peak illuminance of 1200 mW / cm 2 .
  • the measurement of the integrated light quantity and peak illuminance was performed using an ultraviolet light quantity meter Power Pack (manufactured by EIT). Thereby, the decorative printing layer was produced. At that time, by changing the thickness of the side rubber, the distance L between the colored layer 302 and the carcass folded portion 307a was changed, and a tire was prototyped.
  • the decorative tire was evaluated by performing a drum running test.
  • a tire running test was conducted at a speed of 60 km / h after assembling on an applied rim and adjusting to a prescribed air pressure, and the presence or absence of peeling or cracking of the coating film was confirmed.
  • the results are shown in Table 1.
  • the case where peeling or cracking of the coating film was not observed even when traveling for 8000 km or more was rated as “ ⁇ ”, and the case where peeling or cracking of the coating film was observed at less than 8000 km was marked as “X”.

Landscapes

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Description

タイヤ
　本発明は、タイヤに関するものである。なお、本発明のタイヤには、空気入りタイヤ及びソリッドタイヤのいずれも包含される。
　従来、タイヤのサイド部の外表面上に着色層（塗料層とも呼ぶ）を設けることで、該サイド部外表面に装飾部等を形成したタイヤが広く用いられている。このようなタイヤにおいて、特開平４－１２１２０５号公報（特許文献１）に記載のように、装飾部が、周囲のゴムに含まれる老化防止剤によって汚染されることを防止するため、汚染性老化防止剤を含まない、非汚染性ないし微汚染性のサイドウォール内層ゴムを配設して、装飾部を、老化防止剤を含む黒ゴム層から隔離する技術が知られている。
　また、従来、タイヤにおいても、加飾や視認性の向上等を目的として、表面への塗装及び印刷といった着色加工が広く行われている。ここで、着色に用いられる塗料としては、熱硬化型の塗料や溶剤揮発型の塗料が一般的であるが、紫外線硬化型塗料は、それらと比較して塗膜の硬化時間を大幅に短縮することが可能であり、また、有機溶剤の使用量が少なくて済む点や、塗膜の硬化時に熱が掛からないため基材の変質が起こり難い点等の利点があることから、近年広く使用されている。例えば、特開２０１０－１２５４４０号公報（特許文献２）には、タイヤに紫外線硬化型インクにて加飾する方法が開示されている。また、特表２００４－５２６８１４号公報（特許文献３）、特表２００９－５２０６１６号公報（特許文献４）には、ポリウレタン層からなる着色層をサイドウォールに設けたタイヤが開示されている。一方、タイヤのサイドウォール部等のタイヤの外表面に配設されるゴム部材には、オゾンや紫外線による劣化を防ぐ目的で、上述のように、老化防止剤等が一般的に添加されており、該老化防止剤等は経年や使用によりタイヤ表面へ徐々に移行することが知られている。
　また、従来、タイヤのサイドウォール部およびビード部のそれぞれの外表面を含むサイド部の表面に、会社名、ブランド名、タイヤサイズ、製造時期その他を、文字、図形、バーコードを含む記号および模様等のいずれか又は、これらのいずれか２種以上の複合による、標章を表示することが行われている［例えば、特開２０１０－１０００９０号公報（特許文献５）］。該表示としては、印刷や塗装を用いたり、装飾されたシール等を貼り付けたり、埋め込み配置した色ゴムを露出させてなるものがある。一般的なタイヤでは、タイヤの地色は黒であるから、黒地に白い標章の表示が行われている。タイヤのサイド部の表面は汚れやすいため、黒地に白色で標章を表示すると、使用に伴って標章が視認されにくくなるおそれがある。また、使用前の新品時には、標章をより目立たせて、ユーザの購買意欲を刺激したいという要求がある。かような要求に対して、標章部分などを着色することが提案され、そのための手段として、例えば特許文献２には、タイヤに紫外線硬化型インキを用いて印刷する方法について開示されている。また、特許文献３および４には、タイヤのサイドウォール部にポリウレタンからなる着色層を設けることが、提案されている。
特開平４－１２１２０５号公報 特開２０１０－１２５４４０号公報 特表２００４－５２６８１４号公報 特表２００９－５２０６１６号公報 特開２０１０－１０００９０号公報
　しかしながら、上記のようにサイド部に複数種類のゴム層を配設した場合、タイヤの負荷転動時の、それぞれのゴムの変形挙動の違いにより、ゴム層の接着境界面付近に応力の集中が生じ、また非汚染性ないし微汚染性のサイドウォール内層ゴムは、周囲の黒ゴムとゴム種が異なるために接着強度が弱く、その結果として、ゴムの接着界面位置に剥離が発生しやすくなるという問題がある。そこで、本発明の第１の課題は、着色層を設けることによって、たとえば、サイド部の外表面を装飾し、または標章を表示したタイヤに生じていた従来技術の問題点を解決するものであり、着色層が周囲の黒ゴム層に含まれる老化防止剤等により汚染されることを防止してなお、ゴム層間の境界面付近での剥離の発生を有効に防止できるタイヤを提供することにある。
　また、紫外線によるゴムの劣化を防止する老化防止剤は、塗料の紫外線硬化を阻害する作用も有しており、通常のサイドウォール部等のタイヤの外表面へ紫外線硬化型塗料を塗布しても、塗膜（着色層）の硬化性が大幅に低下してしまうという問題があった。また、タイヤ内部から老化防止剤等の配合薬品がタイヤ外表面に析出してくることで、塗膜（着色層）とその下に位置するゴムとの接着が阻害され、密着力が次第に低下する問題もある。そこで、本発明の第２の課題は、紫外線硬化型塗料の硬化性が高く、紫外線硬化型塗料を硬化させてなる着色層が高い密着性で配設されたタイヤを提供することにある。
　また、タイヤのサイド部の表面にインキ印刷による着色層を設けた場合に、タイヤの使用に連れて着色層にクラックが入り、最終的に割れの発生をまねいて標章を視認不能になることが大きな問題であった。一方、ポリウレタンからなる着色層を設けた場合も同様に、タイヤの使用に連れて着色層にクラックが入り最終的に割れの発生をまねいていた。そこで、本発明の第３の課題は、サイド部の表面に設けられた標章の視認性を高めるために、標章部分にタイヤの地色と異なる着色層を設けた際に、該着色層にクラックを発生することのない、タイヤを提供することにある。
　上記第１の課題を解決する本発明の要旨は、以下のとおりである。
（１）路面に接地するトレッド部と、前記トレッド部に連なって設けられるサイド部とを具えるタイヤであって、
　サイド部に、老化防止剤を含む黒ゴム層と、該黒ゴム層に隣接して配置される汚染防止ゴム層と、該汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上に配設されて、サイド部外表面に露出する着色層とを具え、
　前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最外端を、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ半径方向内側に位置させてなることを特徴とするタイヤ。
　また、上記第２の課題を解決する本発明の要旨は、以下のとおりである。
（２）タイヤ外表面の少なくとも一部に配設された着色層と、該着色層のタイヤ内面側に配設された下層ゴムとを具え、
　前記着色層が紫外線硬化型塗料を硬化させてなり、
　前記下層ゴムに、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して０～１．５質量部であるゴム組成物を適用したことを特徴とするタイヤ。
　また、上記第３の課題を解決する本発明の要旨は、以下のとおりである。
（３）タイヤの少なくとも一方のサイド部の表面に、該タイヤの地色と異なる色を有する着色層を設けるとともに、前記着色層に前記着色層と異なる色を有する標章を表示したタイヤであって、前記着色層からカーカスのプライコードまでの距離が４．０ｍｍ以下であることを特徴とするタイヤ。
　本発明の一態様によれば、着色層が周囲の黒ゴム層に含まれる老化防止剤等により汚染されることを防止してなお、ゴム層間の境界面付近での剥離の発生を有効に防止できるタイヤを提供することができる。
　また、本発明の他の態様によれば、紫外線硬化型塗料を硬化させてなる着色層のタイヤ内面側に、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して０～１．５質量部であるゴム組成物からなる下層ゴムを具え、紫外線硬化型塗料の硬化性が高く、着色層が高い密着性で配設されたタイヤを提供することができる。また、本発明の好適態様によれば、下層ゴムに適用するゴム組成物のゴム成分の少なくとも一部として非ジエン系ゴムを使用した、着色層が高い密着性で配設されている上、高い耐候性を有するタイヤを提供することができる。
　また、本発明の他の態様によれば、タイヤのサイド部の表面の着色層に標章が設けられているために、該標章の視認性を高く、かつ該着色層のクラックに対する耐久力の高い、タイヤを提供することができる。
タイヤの負荷転動時におけるサイド部外表面の変形態様を誇張して示す、タイヤ幅方向断面図である。 この発明の一実施形態のタイヤを、適用リムに組み付けて所定内圧を充填した無負荷姿勢で示すタイヤ幅方向断面図である。 図２に示すタイヤの着色層の周辺を拡大して示す部分断面図である。 図２に示すタイヤの側面図である。 この発明の他の実施形態のタイヤの着色層の周辺を拡大して示す部分断面図である。 本発明のタイヤの一好適態様の断面図である。 本発明の一実施形態に係るタイヤの側面図である。 本発明の一実施形態に係るタイヤの半部の幅方向断面図である。 本発明の別の実施形態に係るタイヤの半部の幅方向断面図である。 本発明の着色層の別の形態に係るタイヤのサイド部の拡大断面図である。 本発明の別の実施形態に係るタイヤの半部の幅方向断面図である。 本発明の別の実施形態に係るタイヤの半部の幅方向断面図である。
＜第１の課題を解決する本発明の実施形態＞
　以下に、上記第１の課題を解決する本発明の第１のタイヤを、その実施形態を例示して詳細に説明する。本発明の第１のタイヤは、路面に接地するトレッド部と、前記トレッド部に連なって設けられるサイド部とを具えるタイヤであって、サイド部に、老化防止剤を含む黒ゴム層と、該黒ゴム層に隣接して配置される汚染防止ゴム層と、該汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上に配設されて、サイド部外表面に露出する着色層とを具え、前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最外端を、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ半径方向内側に位置させてなることを特徴とする。
　本発明の第１のタイヤでは、着色層を、汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上に配設したことにより、着色層と黒ゴム層との間に介在することになる汚染防止ゴム層が、黒ゴム層に含まれる老化防止剤の、着色層への移行を遮断するので、着色層が老化防止剤によって汚染されることを防止でき、さらに、タイヤの負荷転動時に、ゴム層の境界面に大きな引張変形が発生しないようにして、その境界面の近傍での剥離の発生を有効に防止することができる。
　上記の剥離の発生を防止する効果について詳述する。タイヤの負荷転動に当ってのタイヤのサイド部の変形を図１に仮想線で誇張して示すように、負荷転動時のタイヤの引張変形量は、タイヤ最大幅位置１０４ａ近傍でピークとなり、タイヤ最大幅位置１０４ａよりもタイヤ半径方向内側にむかって減少する。本発明のタイヤは、汚染防止ゴム層と黒ゴム層との境界線を、上記の引張変形量が小さい、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ半径方向内側の領域に配設することで、剥離の発生を有効に防止することができる。
　また、本発明の第１のタイヤにおいては、前記汚染防止ゴム層を、前記黒ゴム層よりも空気透過性の低いゴムで構成することが好ましい。前記汚染防止ゴム層を、前記黒ゴム層よりも空気透過性の低いゴムで構成した場合には、着色層と黒ゴム層との間に介在する汚染防止ゴム層が、黒ゴム層に含まれる老化防止剤の、着色層への移行を有効に遮断するので、着色層が老化防止剤によって汚染されることをより一層防止することができる。
　そして、前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端を、ビードトゥからタイヤ半径方向外方へ、タイヤ断面高さＳＨの２０％以上離隔したタイヤ半径方向位置に配置することが好ましい。前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端を、ビードトゥからタイヤ半径方向外方へ、タイヤ断面高さＳＨの２０％以上離隔したタイヤ半径方向位置に配置した場合には、タイヤの負荷転動時に、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端に対して大きな圧縮変形が生じることを防止して、剥離の発生を一層有効に防止できる。
　すなわち、前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端の配設位置を、ビードトゥからタイヤ半径方向外方に、タイヤ断面高さＳＨの２０％未満のタイヤ半径方向位置とした場合には、タイヤの負荷転動時に、図１に示されるように、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端に対して大きな圧縮変形が生じるため、剥離が発生しやすくなる。
　また、着色層が配設される位置がタイヤ半径方向外側であるほど装飾性、標章の視認性は高くなるため、ビードトゥから十分に離隔した上記のタイヤ半径方向位置に、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端を配設することが、装飾性及び視認性の確保の観点からも好ましい。
　また、本発明の第１のタイヤでは、タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層と前記黒ゴム層との、タイヤ半径方向外側及び内側のそれぞれの境界線をともに、該境界線とサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面の法線に対して、該境界線のタイヤ軸線方向内側が、タイヤの回転軸線に近接する方向または該回転軸線から離隔する方向に傾斜させて配設するとともに、タイヤ半径方向外側の該境界線と、タイヤ半径方向内側の該境界線とを、該回転軸線に対し、相互に逆方向に傾斜させて配設することが好ましい。タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層と前記黒ゴム層との、タイヤ半径方向外側及び内側のそれぞれの境界線をともに、境界線とサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面の法線に対して、該境界線のタイヤ軸線方向内側が、タイヤの回転軸線に近接する方向または該回転軸線から離隔する方向に傾斜させて配設するとともに、タイヤ半径方向外側の該境界線と、タイヤ半径方向内側の該境界線とを、該回転軸線に対し、相互に逆方向に傾斜させて配設することで、ゴム層間の境界面がサイド部の外表面に垂直な場合よりも、ゴム層同士の接着面積を大きくして、タイヤ負荷転動時のゴム層境界面にかかる応力の集中を抑制し、歪みの低減と相俟って剥離の発生を有効に防止することができる。
　さらにこの場合で、タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層と前記黒ゴム層との境界線を、該境界線とサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面の法線に対し、１０～６０°の範囲内で傾けることが好ましい。タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層と前記黒ゴム層との境界線を、該境界線とサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面の法線に対し、１０～６０°の範囲内で傾けた場合には、ゴム層同士の接着面積をより大きくすることにより、ゴム層の境界面への応力の集中を一層抑制し、歪みの低減と相俟って、ゴム層間境界面付近の剥離の発生を一層有効に防止することができる。
　すなわち、前記傾斜角度が１０°未満の場合には、ゴム層同士の接着面積が小さくなることにより、ゴム層の境界面で剥離が発生しやすくなり、一方、前記傾斜角度が６０°を越えた場合にも、ゴム層の境界面で剥離が起こりやすくなる。
　またここで、前記着色層と、前記汚染防止ゴム層を隔てて配設される黒ゴム層との間の最短距離を１ｍｍ以上とすることが好ましい。前記着色層と、前記汚染防止ゴム層を隔てて配設される黒ゴム層との間の最短距離Ｄを１ｍｍ以上とした場合には、汚染防止ゴム層が、黒ゴム層からの老化防止剤を十分有効に遮断することで、着色層の汚染をより有効に防止することができる。
　すなわち、前記着色層と、前記汚染防止ゴム層を隔てて配設される黒ゴム層との間の最短距離が１ｍｍ未満の場合は、汚染防止ゴム層で、黒ゴム層からの老化防止剤を十分有効に遮断することが困難となり、着色層が汚染されるおそれがある。
　このようなタイヤにおいて、タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上のタイヤ半径方向最外点とタイヤ半径方向最内点との間の、該表面に沿う長さを、５ｍｍ以上、かつ、タイヤ断面高さＳＨの４０％以下とすることが好ましい。タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上のタイヤ半径方向最外点とタイヤ半径方向最内点との間の、前記表面に沿う長さを、５ｍｍ以上、かつ、タイヤ断面高さＳＨの４０％以下とする場合には、汚染防止ゴム層の表面上に設けた着色層による装飾性を十分に発揮することができ、また、老化防止剤によって着色層が汚染されることを有効に防止することができ、さらに、ゴム層間の境界面付近の剥離の発生を有効に防止することができる。
　すなわち、タイヤ幅方向断面内における、前記汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上のタイヤ半径方向最外点とタイヤ半径方向最内点との間の、前記表面に沿う長さが、５ｍｍ未満である場合には、汚染防止ゴム層の表面上に配設される着色層が、タイヤ半径方向に十分な幅を持つことができないことにより、装飾性を十分に発揮させることができないおそれがあり、また、着色層が、汚染防止ゴム層の周囲の黒ゴム層に近接して位置することになるので、汚染防止ゴム層によって、黒ゴム層の老化防止剤を有効に遮断することができない結果として、着色層が汚染されるおそれがある。一方、前記表面に沿う長さがタイヤ断面高さＳＨの４０％よりも大きい場合には、汚染防止ゴム層の少なくとも一部が、タイヤの負荷転動時の変形量が大きい領域に位置することになり、ゴム層間境界面付近で剥離が発生しやすくなる。
　そしてまた、前記汚染防止ゴム層の少なくとも一部に、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に凹んだ凹部を形成するとともに、前記着色層を該凹部内に配置して、該着色層を、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に位置させることが好ましい。タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層の少なくとも一部に、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に凹んだ凹部を形成するとともに、前記着色層を該凹部内に配置して、該着色層を、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に位置させた場合には、サイド部外表面の、縁石等との擦れによる着色層への損傷の発生を有効に防止して、装飾性を長期間にわたって発揮させることができる。
　ここで、前記汚染防止ゴム層はブチル系ゴムを含むことが好ましい。
　なお、ブチル系ゴムとは、ブチルゴムやハロゲン化ブチルゴム等をいう。
　ブチル系ゴムは極めて低い空気透過率を示し、また、ゴム組成物中に含まれる、老化防止剤等の配合物の透過防止性に優れる性質を示す。
　そのために、前記汚染防止ゴム層がブチル系ゴムを含むことで、黒ゴム層から析出する老化防止剤等を汚染防止ゴム層で有効に遮断して、これにより着色層の老化防止剤による変色を有効に防ぐことができる。
　また、着色層の変色を有効に防止するためには、汚染防止ゴム層中にブチル系ゴムが締める割合が、ゴム成分１００質量部中８０質量部以上であることが好ましい。８０質量部未満だと、黒ゴム層から着色層への老化防止剤の移行を十分有効に防ぐことが困難となるおそれがある。
　また、前記汚染防止ゴム層は無機粘土鉱物を含むことが好ましい。前記汚染防止ゴム層に無機粘土鉱物を含む場合には、無機粘土鉱物がゴム中の空気透過率を一層低下させることにより、汚染防止ゴム層における老化防止剤の透過性をより有効に低下させ、黒ゴム層に含まれる老化防止剤による着色層の汚染をより効果的に防止することができる。
　尚、前記無機粘土鉱物としては、例えば、カオリンクレー、クレー、マイカ、長石、シリカおよびアルミナの含水複合体等を挙げることができるが、他の無機粘土鉱物を用いることもできる。また、前記汚染防止ゴム層での無機粘土鉱物の配合比は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対し、１０～１５０質量部の範囲であることが好ましい。
　また、本発明において、汚染防止ゴム層に前記無機粘土鉱物を配合する場合、該無機粘土鉱物は、層状または板状であることが好ましい。このような無機粘土鉱物をゴム成分に配合することで、特に押出または圧延工程において層構造が形成され、空気の透過経路が遮られて、空気透過性を低下させる効果がさらに発揮される。
　ここにおいて、前記着色層の厚みは１５０μｍ以下とすることが好ましい。前記着色層の厚みを１５０μｍ以下とした場合には、タイヤの負荷転動時の、着色層の剥離をより有効に防止することができる。
　すなわち、着色層の前記厚みを、１５０μｍを超えるものとした場合は、タイヤの負荷転動に際し、サイド部の屈曲変形に伴って、厚みの厚い着色層に大きな歪みが発生して着色層が剥離するおそれがあり、また、前記厚みの増加に起因して、着色層が縁石等に擦れやすくなることによっても、着色層が剥離しやすくなるおそれがある。
　また、カーカスのプライコードと前記汚染防止ゴムとの間にサイドゴムが介在していることが好ましい。汚染防止ゴムよりもサイドゴムの方がヒステリシスロスを低減できるため、カーカスのプライコードと汚染防止ゴムとの間にサイドゴムを介在させることで、タイヤの転がり抵抗を低減できる。
　以下に、図面を参照しつつ、本発明の第１のタイヤの実施の形態を説明する。
　なお、下記の説明はあくまで例示であり、各部材の構成や作用効果等は、これに限定されるものではない。
　図２に例示するタイヤ１１０は、トレッド部１０１と、トレッド部１０１の側部のタイヤ半径方向内方端に連続してタイヤ径方向内方に延びる各サイドウォール部１０２と、サイドウォール部１０２のタイヤ半径方向内端に連なる各ビード部１０３とを具えてなる。
　ここでは、サイドウォール部１０２とビード部１０３とを合わせてサイド部１０４と呼ぶ。
　ここで、タイヤ１１０は、一対のビード部１０３間に延在する、ラジアル配置を可とするカーカスプライ１０６を具えており、該カーカスプライ１０６は、トレッド部１０１から一対のサイドウォール部１０２を介して一対のビード部１０３にわたってトロイド状に延び、ビード部１０３内に埋設されたビードコア１０５の周りに、たとえば、タイヤ幅方向内側から外側に向けて折り返すことで係止されている。
　また、カーカスプライ１０６の内周側に、インナーライナー１０７を具える。
　図２～４に示すように、タイヤ１１０のサイド部１０４は、サイド部１０４外表面上に露出する着色層１１１と、着色層１１１を配設した、タイヤ幅方向外側（図２では左側）を向く表面を有する汚染防止ゴム層１１２と、ここでは、汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向内外側のそれぞれに配設されて、サイド部１０４の多くの部分を構成する黒ゴム層１１３とを具え、着色層１１１は、汚染防止ゴム層１１２によって、黒ゴム層１１３から離隔される。
　ここで、着色層１１１を、図４のように、タイヤ周方向に連続する環状のラインを形成するように設けることができ、また、図示は省略するが、着色層１１１によって、タイヤ周方向に、文字、図形、バーコードを含む記号、模様等からなる標章を形成することもできる。
　なお、着色層１１１は任意の色とすることができる。
　また着色層１１１は、たとえば、加硫成型後のタイヤの、汚染防止ゴム層１１２の前記表面上に、インクジェットプリンタのヘッドから、インキを含む塗料を噴射して、該表面上に印刷することで形成することができる。複数種類の塗料を重ねて着色層１１１を形成することもできる。
　ここで、着色層１１１の最大厚みｔを１５０μｍ以下とした場合には、タイヤ負荷転動時に、着色層１１１に対して、大きな歪みが発生して着色層１１１が剥離することを有効に防止することができるとともに、サイド部１０４外表面の縁石等との擦れによって、着色層１１１が剥離することを防止することができる。
　図示のタイヤ１１０では、着色層１１１が、汚染防止ゴム層１１２の、着色層１１１を設けた前記表面に沿って一定の厚みｔを有するものとしたが、着色層の厚みが一定ではない場合は、着色層の、最も肉厚な部分における厚みを、１５０μｍ以下とすることが好ましい。
　なお、この厚みｔは、汚染防止ゴム層１１２の表面に立てた法線の延在方向に測定するものとする。
　汚染防止ゴム層１１２を形成するゴム組成物には、一般的なタイヤ用ゴム組成物に配合される成分が適宜配合され得る。ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等を単独または２種以上の組合せで配合することができる。なお、汚染防止ゴム層１１２にエチレンプロピレンジエン三元共重合体を配合した場合は、汚染防止ゴム層中に、エチレンプロピレンジエン三元共重合体が占める割合を、ゴム成分１００質量部中８０質量部以上とすることが好適である。
　また、汚染防止ゴム層１１２が、ブチル系ゴムを含むことで、汚染防止ゴム層１１２での老化防止剤の透過を低減させて、黒ゴム層１１３に含まれる老化防止剤による着色層１１１の汚染を防止することができる。
　さらに、前記汚染防止ゴム層１１２が無機粘土鉱物を含む場合は、汚染防止ゴム層１１２での老化防止剤の透過を一層低減させて、黒ゴム層１１３による着色層１１１の汚染防止効果を一層高めることができる。なお、老化防止剤の透過性を低下させる他の素材で汚染防止ゴム層を構成することもできる。
　ところで、タイヤ使用環境下でのオゾンや熱によるゴムの劣化を抑制し、耐候性を高めるために、汚染性老化防止剤として、アミン系老化防止剤等が用いられ、非汚染性老化防止剤としては、フェノール系老化防止剤等が用いられる。一般的に、汚染性老化防止剤の方がより高い老化防止効果を有するが、汚染性老化防止剤の方が着色層１１１を汚染し易い。
　そのため、汚染防止ゴム層１１２には、老化防止剤を含有させないか、または、非汚染性老化防止剤の少量が用いられる。一方、黒ゴム層１１３には老化防止剤が配合される。
　汚染防止ゴム層１１２を、このようなゴム組成物とすることで、汚染防止ゴム層１１２の、タイヤ幅方向外側を向く表面の面積と同等もしくは、それよりも小さい接触面積をもって該表面上に設ける着色層１１１の、黒ゴム層１１３に含まれる老化防止剤による汚染を有効に防止することができる。
　本発明のタイヤでは、図２に示すように、タイヤ最大幅位置１０４ａよりもタイヤ半径方向内側の、タイヤの負荷転動時の引張変形量が少ない領域に、汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向最外端を位置させることで、ゴム層間の境界面付近での剥離の発生を有効に防止している。
　すなわち、上述したように、タイヤ負荷転動時のサイド部１０４の引張変形量は、タイヤ最大幅位置１０４ａよりもタイヤ半径方向内側で小さくなるため、この引張変形量が小さい領域に、図３に示す汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向最外端ＰＯを位置させることで、ゴム層の境界面での応力集中を抑制し、剥離の発生を有効に防止している。
　この一方で、汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向最内端ＰＩを、ビードトゥからタイヤ半径方向外方へ、タイヤ断面高さＳＨの２０％以上離隔したタイヤ半径方向位置に配置することが好ましい。この場合には、タイヤの負荷転動時に、それぞれのゴム層間の、タイヤ半径方向内外の両境界面に大きな圧縮変形が生じることを防止することができるため、剥離の発生を一層有効に防止することができる。
　また一般に、着色層１１１をタイヤ半径方向の外側に配設するほど、着色層１１１による、装飾性及び、標章の視認性が高くなることから、上記のタイヤ半径方向位置に、汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向最内端ＰＩを位置させることで、装飾性及び、標章の視認性の向上との効果をもたらすこともできる。
　さらに、図４に示すように、タイヤ１１０のリムライン付近には、例えば、タイヤサイズ等を示す従来通りの凹凸面からなる刻印１２０が形成されることがある。この場合は、汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向最内端ＰＩを上記のタイヤ半径方向位置とすることにより、着色層１１１が刻印１２０に重なることがなくなって、刻印１２０の視認性を確保することができる。
　またここで、図３に示すように、タイヤ幅方向断面における、黒ゴム層１１３と、汚染防止ゴム層１１２との２本の境界線ｌＯ、ｌＩのうち、タイヤ半径方向外側の境界線ｌＯを、境界線ｌＯとサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面のタイヤ軸方向外側の端に立てた法線ＬＯに対し、境界線ｌＯのタイヤ軸方向内側がタイヤの回転軸線ＬＲに向かう方向に、傾斜角度θＯだけ傾けることができる。図示のように、汚染防止ゴム層１１２の表面が、それに隣接する黒ゴム層１１３の外表面に比して、タイヤ軸方向内側に入り込む形態とした場合は、上記の「境界線とサイド部外表面とが交わる位置」は、直線もしくは曲線状に延びる該境界線の延長線（該境界線を直線状に、または、同一の曲率半径で延長した線）と、サイド部外表面とが交わる位置をいうものとする。
　なお、境界線ｌＯが曲線等の場合、傾斜角度θＯは、境界線ｌＯとサイド部１０４外表面とが交わる位置における境界線ｌＯの接線と、法線ＬＯとがなす角度をいうものとする。以下に述べる傾斜角度θＩについても同様である。
　境界線ｌＯに傾斜角度θＯを持たせることで、境界線ｌＯをサイド部１０４の外表面に垂直とした場合よりも、該境界面の面積、すなわち汚染防止ゴム層１１２と黒ゴム層１１３との接着面積を大きくすることができる。
　このようにゴム層同士の接着面積を大きくすることで、タイヤの負荷転動時における、汚染防止ゴム層１１２と黒ゴム層１１３との境界面付近での応力の集中が抑制され、歪みの低減と相俟って剥離の発生を抑制できる。
　一方、タイヤ幅方向断面における、汚染防止ゴム層１１２と黒ゴム層１１３との、タイヤ半径方向内側の境界線ｌＩを、境界線ｌＩとサイド部１０４外表面とが交わる位置に立てたサイド部１０４外表面の法線ＬＩから、境界線ｌＩの内側がタイヤの回転軸線ＬＲから離隔する方向に、傾斜角度θＩだけ傾けることができ、このことにより、タイヤの負荷転動時における、汚染防止ゴム層１１２と黒ゴム層１１３との境界面付近での応力集中が抑制され、歪みの低減と相俟って剥離が発生しにくくなる。
　なお、図３に示す実施形態では、境界線ｌＩと、境界線ｌＯとは、それぞれの境界線とサイド部外表面との交点に立てた法線から互いに逆方向に傾斜している。このことによって、汚染防止ゴム層１１２の、着色層１１１が配設される表面の、同一面積を確保しつつ、それぞれの境界線を、それぞれの境界線とタイヤ外表面との交点に立てた法線から、同じ方向に傾斜させた場合よりも、黒ゴム層１１３に比して劣化しやすい汚染防止ゴム層１１２を形成するために要するゴム組成物の体積を減少させることができるので、タイヤの耐久性能の低下を防止することができる。
　さらに、図３に示す実施形態では、境界線ｌＯを、境界線ｌＯとタイヤサイド部４外表面との交点に立てた法線ＬＯから、該法線のタイヤ軸線方向内側がタイヤの回転軸線ＬＲに向かう方向に傾斜させて、境界線ｌＩを、境界線とタイヤ外表面との交点に立てた法線から、該法線のタイヤ軸線方向内側がタイヤの回転軸線ＬＲから離隔する方向に傾斜させている。
　このことによって、汚染防止ゴム層１１２の体積の増加なしに、該汚染防止ゴム層１１２の、タイヤ幅方向外側を向く表面の大きな面積として、該表面に、タイヤ半径方向に十分な幅を有する着色層１１１を配設できてタイヤの装飾性等を高めつつ、ゴム層間の境界面を、カーカスプライ１０６の折返し端部から十分離隔させることによって、汚染防止ゴム層がプライ折返し端部に近接して位置することによる、ゴム層間の境界面付近での剥離を防止することができる。
　また、前記傾斜角度θＯ、θＩをそれぞれ１０°～６０°の範囲内、好ましくは２０°～４０°の範囲内とした場合には、ゴム層同士の接着面積をより大きくすることによって、ゴム層の境界面への応力集中を一層抑制し、歪みの低減と相俟って剥離の発生をより有効に防止することができる。
　ここで好ましくは、着色層１１１と、汚染防止ゴム層１１２を隔てて配設される黒ゴム層１１３との間の最短距離を１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上とし、これにより汚染防止ゴム層１１２が、黒ゴム層１１３からの老化防止剤の浸潤を有効に防止して、着色層１１１の汚染を防止することができる。
　従って、汚染防止ゴム層１１２の、タイヤ幅方向厚みＴもまた、１ｍｍ以上、より好適には２ｍｍ以上とすることができる。
　またここで、図３、４に示すように、汚染防止ゴム層１１２の、タイヤ幅方向外側を向く表面上のタイヤ半径方向最外点とタイヤ半径方向最内点との間の、外表面に沿う長さＷを、５ｍｍ以上で、かつタイヤ断面高さＳＨの４０％以下（例えば乗用車用タイヤでは約５０ｍｍ以下）とした場合には、汚染防止ゴム層１１２の表面上に配設されて、サイド部４外表面に露出する着色層１１１を、装飾性及び、標章の識別性を十分に発揮するに十分な、タイヤ半径方向の幅（たとえば１ｍｍ以上）としつつも、汚染防止ゴム層１１２の前記表面上で、着色層を、黒ゴム層から十分に離隔させて、汚染を防止することができ、しかも、汚染防止ゴム層１１２を、タイヤ１１０の負荷転動時の変形量が小さい領域に配設することで、ゴム層間の境界面近傍での剥離の発生を有効に防止することができる。
　なお図示の実施形態では、前記タイヤ半径方向最外点及びタイヤ半径方向最内点のそれぞれは、先述した、汚染防止ゴム層１１２のタイヤ半径方向最外端ＰＯ及びタイヤ半径方向最内端ＰＩのそれぞれと一致する。
　そしてさらに、図２、３に示すように、汚染防止ゴム層１１２に、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向に凹んだ凹部を形成するとともに、着色層１１１を凹部内に配置して、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に位置させた場合には、サイド部と縁石等との接触による擦れ等によって、着色層１１１が損傷することを有効に防止し、装飾性ないしは、標章の視認性を長期間にわたって発揮させることができる。ここで、「凹む」とは、タイヤ幅方向断面で、汚染防止ゴム層１１２の、タイヤ幅方向外側を向く表面が、汚染防止ゴム層１１２の配設域の、図２、３に仮想線で示すサイド部外輪郭線に対し、タイヤ幅方向内側に位置することを意味する。
　一方、この発明では、図５に示すタイヤのように、汚染防止ゴム層１１２の、タイヤ幅方向外側の表面を、図２、３に示すものよりタイヤ幅方向外側に配置して、汚染防止ゴム層１１２の前記表面を、周囲のサイド部１０４外表面と同一面上に位置させることもでき、この場合は、着色層１１１による装飾性ないしは標章の視認性を、より向上させることができる。
　なお、特に矛盾がない限り、本発明の第１のタイヤの好適態様においては、後述する本発明の第２のタイヤ及び第３のタイヤの特徴事項を採用してもよい。
＜第２の課題を解決する本発明の実施形態＞
　以下に、上記第２の課題を解決する本発明の第２のタイヤを、その実施形態を例示して詳細に説明する。本発明の第２のタイヤは、タイヤ外表面の少なくとも一部に配設された着色層と、該着色層のタイヤ内面側に配設された下層ゴムとを具え、前記着色層が紫外線硬化型塗料を硬化させてなり、前記下層ゴムに、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して０～１．５質量部であるゴム組成物を適用したことを特徴とする。本発明の第２のタイヤにおいては、着色層のタイヤ内面側に配設される下層ゴムに、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部以下であるゴム組成物が用いられており、老化防止剤の表面側への移行（ブルーム）が抑制されている。そのため、本発明の第２のタイヤにおいては、着色層の形成に用いる紫外線硬化型塗料が紫外線により十分に硬化し、また、着色層とそのタイヤ内面側に位置する下層ゴムとの密着性が十分に高い。
　上述の通り、下層ゴムに適用するゴム組成物は、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して０～１．５質量部であり、好ましくはゴム成分１００質量部に対して１．０質量部未満である。下層ゴムに適用するゴム組成物において、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部を超えると、老化防止剤の表面側への移行（ブルーム）が多くなり、着色層の形成に用いる紫外線硬化型塗料の紫外線による硬化が阻害され、また、着色層とそのタイヤ内面側に位置する下層ゴムとの密着性が低下する。一方、下層ゴムに適用するゴム組成物において、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．０質量部未満であれば、紫外線硬化型塗料の紫外線による硬化が特に良好となり、着色層と下層ゴムとの密着性が更に向上する。
　上記老化防止剤としては、例えば、Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン（６ＰＰＤ）、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体（ＴＭＤＱ）、６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン（ＡＷ）、Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン（ＤＰＰＤ）、Ｎ，Ｎ′－ジ－ｓｅｃ－ブチル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－フェニル－Ｎ’－（メチルヘプチル）－ｐ－フェニレンジアミン等が挙げられる。
　また、上記下層ゴムに適用するゴム組成物のゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）や合成ゴムを使用することができる。ここで、合成ゴムとしては、合成ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）等のジエン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム［臭素化ブチルゴム（Ｂｒ－ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ－ＩＩＲ）等］、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等の非ジエン系ゴムが挙げられる。これらゴム成分は１種単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。なお、本発明において、非ジエン系ゴムとは、該非ジエン系ゴムを構成するモノマー単位中のジエン系モノマー由来の単位の割合が５ｍｏｌ％以下のゴムを意味する。ここで、ジエン系モノマーとしては、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチルブタジエン等が挙げられる。一方、非ジエン系ゴムを構成するジエン系以外（非ジエン系）のモノマーとしては、エチレン、プロピレン、イソブテン等が挙げられる。
　本発明の第２のタイヤにおいて、上記下層ゴムに適用するゴム組成物は、上記ゴム成分の少なくとも一部として、上記非ジエン系ゴムを含むことが好ましい。上述のように、下層ゴムに適用するゴム組成物は老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５質量部以下であるため、該下層ゴムは、着色層との密着性が非常に高いが、耐オゾン性等の耐候性が低い。しかしながら、非ジエン系ゴムは耐候性に優れるため、下層ゴムに適用するゴム組成物がゴム成分の少なくとも一部として非ジエン系ゴムを含む場合、下層ゴムの耐候性が向上する。
　上記下層ゴムに適用するゴム組成物においては、上記ゴム成分の１５質量％以上が上記非ジエン系ゴムであることが好ましい。下層ゴムに適用するゴム組成物のゴム成分の１５質量％以上が非ジエン系ゴムであると、下層ゴムの耐候性が大幅に向上する。
　上記下層ゴムに適用するゴム組成物には、上述のゴム成分、老化防止剤の他に、更に、カーボンブラック等の充填剤、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤、プロセスオイル、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン酸等のゴム工業で通常使用される配合剤を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して配合することができる。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。上記下層ゴムに適用するゴム組成物は、ゴム成分に、必要に応じて適宜選択した各種配合剤を混練り、熱入れ、押出等することにより製造することができる。
　本発明の第２のタイヤにおいて、上記着色層は紫外線硬化型塗料を硬化させてなる。ここで、紫外線硬化型塗料は、紫外線を照射することにより硬化する塗料であり、通常は、光重合開始剤、オリゴマー、モノマー、着色剤を主要成分とし、更に、必要に応じて紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、接着促進剤、レオロジー調整剤、分散剤等の配合剤が配合される。また、本発明のタイヤの着色層の原料として使用する紫外線硬化型塗料は、粘度調整のため、溶剤で希釈されていてもよい。
　上記光重合開始剤として、一般には、ラジカル光重合開始剤が使用される。ここで、光重合開始剤として、より具体的には、ベンゾフェノン、ｏ－ベンゾイル安息香酸メチル、４－ベンゾイル－４’－メチルジフェニルサルファイド、イソプロピルチオキサントン、ジエチルチオキサントン、４－（ジエチルアミノ）安息香酸メチル等の水素引き抜き型開始剤；ベンゾインエーテル、ベンゾイルプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール等の分子内開裂型開始剤；２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパン－１－オン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、アルキルフェニルグリオキシレート、ジエトキシアセトフェノン等のα－ヒドロキシアルキルフェノン型開始剤；２－メチル－１－［４－（メチルチオ）フェニル］－２－モルフォリノプロパノン－１、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルフォリノフェニル）ブタノン－１等のα－アミノアルキルフェノン型開始剤；アシルフォスフィンオキサイド等を挙げることができる。これら光重合開始剤は、一種単独で使用してもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよい。なお、光重合開始剤の使用量は、後述するオリゴマーとモノマーの総量の０．１～１０．０質量％の範囲が好ましい。
　上記オリゴマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、アクリル樹脂の（メタ）アクリレート等の反応性オリゴマーの他、反応性官能基を持たない化合物も適宜使用することができる。ここで、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレートの両方を包含する。なお、紫外線硬化型塗料中のオリゴマーの含有量は、２０～８０質量％の範囲が好ましい。
　上記モノマーとしては、アクリレートモノマー及びメタクリレートモノマーが好ましい。ここで、アクリレートモノマー及びメタクリレートモノマーは、下層ゴムとの接着性の向上、弾性率制御の役割を担っており、紫外線硬化型塗料の塗布液の粘度調整にも必要である。その配合量は、使用するオリゴマーによって適宜調整して決定される。上記モノマーの具体例としては、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシルポリエトキシ（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、トリシクロデカンモノ（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、モルホリンアクリレート（アクリロイルモルホリン）、Ｎ－ビニルカプロラクタム、２－ヒドロキシ－３－フェニルオキシプロピル（メタ）アクリレート、ｏ－フェニルフェニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート等の１官能性モノマー；ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジプロポキシジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ノナンジオールジ（メタ）アクリレート等の２官能性モノマー；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、トリス〔（メタ）アクリロキシエチル〕イソシアヌレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート等の多官能性モノマーを挙げることができる。なお、紫外線硬化型塗料中のモノマーの含有量は、１０～８０質量％の範囲が好ましい。
　上記着色剤は、着色層を下層ゴムと異なる色にするために配合され、例えば、下層ゴムが黒色である場合は、黒色以外の着色剤が使用される。ここで、該着色剤としては、有機又は無機の顔料又は染料が使用できる。例えば、無機顔料としては、酸化チタン等が挙げられる。例えば、白色着色剤としては、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等が挙げられ、赤色着色剤としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２等が挙げられ、青色着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等が挙げられ、黄色着色剤としては、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファーストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２等が挙げられる。なお、着色剤の使用量は、オリゴマーとモノマーの総量の１～５０質量％の範囲が好ましい。
　また、上記紫外線硬化型塗料に配合されるその他の配合剤は、耐候性、耐熱性等の向上、粘度調整等のため適宜配合される。
　本発明においては、上述した紫外線硬化型塗料を、例えば、下層ゴムを具える加硫済みのタイヤの該下層ゴムの上に、スクリーン印刷、インクジェット印刷、凸版印刷、タンポ印刷等の方法で塗布した後に、塗布層に紫外線を照射して硬化させて、タイヤの外表面に着色層を形成してもよい。また、予め紫外線硬化型塗料を、剥離フィルム等の上に塗布し、紫外線を照射して硬化させて得たフィルムをタイヤの加硫時に挿入するインモールド成型により、着色層をタイヤの外表面に設けてもよい。
　本発明の第２のタイヤは、タイヤ外表面の少なくとも一部に上述した着色層を具え、更に、該着色層のタイヤ内面側に特定の配合の下層ゴムを具える限り、特に制限されるものではないが、着色層及び下層ゴムを、サイドウォール部に具えることが好ましい。サイドウォール部は最も視認され易い部分であるため、本発明においては、着色層及び下層ゴムをサイドウォール部に具えることが最も効果的である。
　以下に、本発明の第２のタイヤの好適態様を、図６を参照しながら詳細に説明する。図６に示すタイヤは、一対のビード部２０１と、一対のサイドウォール部２０２と、両サイドウォール部２０２に連なるトレッド部２０３と、該ビード部２０１に各々埋設されたビードコア２０４間にトロイド状に延在させたカーカス２０５と、該カーカス２０５のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配置したベルト２０６とを具える。また、図６に示すタイヤは、更に、一方のサイドウォール部２０２のタイヤ外表面の一部に着色層２０７を具え、該着色層２０７のタイヤ内面側（図示例では、タイヤ幅方向内側）に隣接して下層ゴム２０８を具える。
　図示例のカーカス２０５は、一枚のカーカスプライから構成され、また、一対のビードコア２０４間にトロイド状に延在する本体部と、各ビードコア２０４の周りで、タイヤ幅方向の内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部とからなるが、本発明のタイヤにおいて、カーカス２０５のプライ数及び構造は、これに限られるものではない。また、図示例のタイヤにおいては、カーカス２０５のクラウン部のタイヤ半径方向外側には二枚のベルト層からなるベルト２０６が配置されており、該ベルト層は、通常、タイヤ赤道面に対して傾斜して延びるスチールコードのゴム引き層からなり、二枚のベルト層は、該ベルト層を構成するスチールコードが互いにタイヤ赤道面を挟んで交差するように積層されてベルト２０６を構成する。なお、図中のベルト２０６は、二枚のベルト層からなるが、本発明のタイヤにおいては、ベルト２０６を構成するベルト層の枚数は、３枚以上であってもよい。また、図６に示すタイヤは、乗用車用タイヤであるが、本発明のタイヤはこれに限定されない。
　また、図６に示すタイヤは、タイヤの最大幅部において、サイドウォール部２０２のタイヤ外表面に着色層２０７を具え、その下（タイヤ内面側）に下層ゴム２０８を具えるが、本発明のタイヤは、これに限定されるものではなく、例えば、サイドウォール部２０２のカーカス２０５のタイヤ幅方向外側に配置するサイドゴムの全体が下層ゴム２０８であり、その上に着色層２０７が配置されているタイヤ等も本発明の好適態様の一つである。
　なお、特に矛盾がない限り、本発明の第２のタイヤの好適態様においては、上述の本発明の第１のタイヤ、及び、後述する本発明の第３のタイヤの特徴事項を採用してもよい。
＜第３の課題を解決する本発明の実施形態＞
　以下に、図面を参照しながら、上記第３の課題を解決する本発明の第３のタイヤを詳細に説明する。
　図７に、本発明の一実施形態に係るタイヤの側面図を示し、図８にそのタイヤの半部の幅方向断面図を示す。
　図７に示すタイヤ３１０は、そのサイド部３０１の表面に、タイヤの地色（一般的に黒色）と異なる色を有する帯状の着色層３０２を設けてなる。この着色層３０２には、着色層３０２と異なる色を有する標章３０３が表示されている。図示例では、標章３０３は「ＡＢＣＤＥＦＧ」であるが、これに限らず、標章３０３は、会社名、ブランド名、タイヤサイズ、製造時期その他を、文字、図形、バーコードを含む記号および模様等のいずれか又は、これらのいずれか２種以上の複合による、ものとすることができる。
　ここで、サイド部３０１は、図８に示すように、トレッド部３０４のそれぞれの側部に連続して半径方向内方へ延びるサイドウォール部３０５およびこのサイドウォール部３０５の半径方向内方に連続するビード部３０６を含み、より詳細には、トレッド踏面のタイヤ幅方向外側端縁からビード部３０６のリム嵌合部に至る範囲をいうものとする。
　着色層３０２は、タイヤの地色と異なる色を有するため、当該タイヤを新品にて展示する場合に、この色部分にユーザの目が引き付けられる。それゆえ、着色層３０２上の標章３０３をより目立たせることができ、ユーザの購買意欲を刺激するという効果を期待できる。また、標章３０３は着色層３０２と異なる色を有することから、標章の視認性が高いという効果も期待できる。
　本発明の第３のタイヤにおいて、前記着色層は、色ゴムの配置、あるいは、印刷により形成されていることが好ましい。また、ここで、着色層３０２は、サイドウォールゴムの一部として色ゴムを配置した後加硫することにより形成されるか、あるいは、インクを用いた印刷により形成されていることが、好ましい。
　なお、色ゴムの配置により着色層３０２を形成すると、サイド部３０１が多少摩耗しても同一の色が保たれ、着色層３０２の有する上述の効果を維持することができる。
　一方、印刷により着色層３０２を形成すると、発色性の良好な着色層３０２を容易に形成することができる。
　標章３０３は、インクを用いた印刷、塗料を用いた塗装、あるいは、予め形成された、タイヤ３１０とは別体のシールの貼着によって形成されていることが好ましい。
　上記の手法にて着色層３０２は、１～２００μｍの厚みｔに成形することが好ましい。なぜなら、１μｍ未満になると薄すぎて地色が透けて見える可能性があり、一方２００μｍを超えて厚くなると割れが懸念されるからである。
　一方、着色層３０２は、タイヤの使用に連れてクラックが発生し、ひいては割れとなることが問題であった。この問題の解決に当たっては、図８に示すように、着色層３０２からカーカス３０７のプライコード３７０までの距離Ｌを４．０ｍｍ以下にすることが肝要である。
　なお、距離Ｌは、図８（ｂ）に示すように、着色層３０２とこれと対面するタイヤ幅方向最外側に位置するカーカス、つまり図示の場合はカーカス３０７の折り返し部３０７ａのプライコードとの最小距離である。一方、着色層３０２が折り返し部３０７ａの先端よりタイヤ径方向外側に位置する場合を図９に示すように、この場合は、カーカス３０７本体のプライコード３７０との最小距離である。なお、本発明の第３のタイヤにおいて、着色層３０２は、図９に示すように、カーカス３０７の端部とタイヤ径方向で離間していることが好ましい。
　さて、タイヤの使用に連れて着色層３０２にクラックが発生する要因について鋭意究明したところ、該着色層３０２が設けられるサイド部の表層域における表面歪の影響が大きいことが判明した。すなわち、タイヤが転動する際に生じる、サイド部の表層域における表面歪により、クラックが発生することが分かった。
　次に、この表面歪を抑制するための手法について検討したところ、着色層とカーカスのプライコードとの間隔を規制することが有効であることを見出した。すなわち、上記した距離Ｌを４．０ｍｍ以下に規制すると、上記表面歪が低減される結果、クラックの発生が抑制されるのである。
　ここで、距離Ｌを４．０ｍｍ以下とする規制は、着色層３０２の全域にわたる必要があり、着色層３０２の全域にわたって距離Ｌが４．０ｍｍを超えないことが肝要である。
　なお、距離Ｌは、タイヤ製造時の作業性を鑑み、０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。
　また、着色層３０２は、その明度が８０％以上であることが好ましい。なぜなら、一般的なタイヤの地色は黒色（明度０％）であるので、白色（明度１００％）に近い色の着色層３０２を設けることにより、ユーザの目を、この着色層３０２、ひいては、着色層３０２上の標章３０３に引き付けることができるためである。
　一方、標章３０３の明度は、２０％以下であることが好ましい。なぜなら、上述の通り、背景となる着色層３０２の明度を８０％以上とした場合、標章３０３の明度が２０％以下であれば、標章３０３と着色層３０２と明度差が大きくなり、標章の視認性が向上するためである。
　例えば、着色層３０２が白色（明度１００％）であり、標章３０３が黒色（明度０％）である場合、ユーザの目を標章３０３に引き付けることができ、かつ、標章３０３の視認性も向上する。
　次に、着色層３０２と標章３０３との彩度差が７０％以上であることが好ましい。なぜなら、背景となる着色層３０２と標章３０３との明度差がない場合でも、彩度差が大きいと、標章３０３の視認性が向上するためである。
　例えば、着色層３０２が緑色（彩度７０％）であり、標章３０３が白色（彩度０％）の場合、ユーザの目を標章３０３に引き付けることができ、かつ、標章３０３の視認性も向上する。
　本発明の第３のタイヤにおいては、前記サイド部に、前記サイド部の表面よりタイヤ幅方向外側に突出する凸部が設けられ、前記凸部に前記着色層が形成されていることが好ましい。
　図１０は、本発明に従う着色層３０２の別の形態に係るタイヤのサイド部の拡大断面図である。この第２の形態では、サイド部３０１に、サイド部３０１の表面よりタイヤ幅方向外側に突出する凸部３０８を設ける。この凸部３０８は、この凸部３０８が設けられていない場合のサイド部３０１の表面（図中２点鎖線で示す）の、タイヤ赤道面ＣＬと平行な方向に対する傾斜角度θ１よりも小さい傾斜角度θ２を有する平面を有し、この平面が着色層３０２となっている。
　図１０に示すように、凸部３０８がタイヤの最大幅の位置Ｐよりもタイヤ半径方向内側のビード部３０６付近に設けられている場合、最大幅の位置Ｐ付近に比べて傾斜角度θ１は大きい。すると、凸部３０８を設けずに着色層３０２に標章３０３を表示すると、タイヤ径方向外側の位置Ａ点における周長が、タイヤ径方向内側の位置Ｂ点における周長より長いため、標章３０３の文字の下側（位置Ｂ点側）が狭く表示されてしまう。それゆえ、凸部３０８を設け、位置Ａ点における周長と、凸部３０８の頂点Ｃ点における周長との差を短くすることにより、Ａ－Ｃ間の平面の着色層３０２に標章３０３を表示すると、上述した問題が緩和され、標章の視認性が向上する。
　なお、凸部３０８は、色ゴムを配置した後加硫することにより形成されていてもよいし、他の部分のサイドウォールゴムと同様のゴムにより形成された後、その表面に印刷により着色層２を形成してもよい。
　なお、着色層３０２におけるクラックの発生を回避する観点からは、着色層３０２と折り返し部３０７ａの端末との間隔を拡げることが好ましく、そのような態様としては、図１１および図１２に示す構造が有利である。
　すなわち、図１１に示すタイヤは、折り返し部３０７ａをビードコアの周囲に沿って折り曲げて、折り返し部３０７ａの端末をビードコアまわりに止めた例である。また、図１２に示すタイヤは、折り返し部３０７ａをタイヤ径方向外側に延ばして同端末を着色層３０２の径方向外側に配置した例である。
　本発明の第３のタイヤにおいては、前記サイド部のゴムゲージが３．５ｍｍ以下であることが好ましい。
　なお、特に矛盾がない限り、本発明の第３のタイヤの好適態様においては、上述の本発明の第１のタイヤ及び第２のタイヤの特徴事項を採用してもよい。
＜定義＞
　なお、この明細書及び請求の範囲において、タイヤ幅方向断面内での、ゴム層間の境界線の傾き等の各寸法は、タイヤを適用リムに装着して所定内圧を充填した無負荷状態でのものとする。
　また、「タイヤ断面高さ」とは、タイヤの外径と適用リムのリム径との差の１／２をいう。
　また、「タイヤ最大幅」とは、タイヤがソリッドタイヤであるときは、タイヤ側面の模様、文字、リムガードなどの凸部を除いた、サイド部の表面間の最大直線幅をいうものとし、タイヤが空気入りタイヤであるときは、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填した無負荷状態のタイヤにおいて、タイヤの側面の模様、文字、リムガードなどの凸部を除いた、サイドウォール間の最大直線幅をいうものとする。
　また、「適用リム」とは、タイヤが生産されまたは、使用される地域に有効な産業規格であって、日本ではＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会） ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ、欧州ではＥＴＲＴＯ（Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ｔｙｒｅ ａｎｄ Ｒｉｍ Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ Ｏｒｇａｎｉｓａｔｉｏｎ）のＳＴＡＮＤＡＲＤＳ ＭＡＮＵＡＬ、米国ではＴＲＡ（ＴＨＥ ＴＩＲＥ ａｎｄ ＲＩＭ ＡＳＳＯＣＩＡＴＩＯＮ ＩＮＣ．）のＹＥＡＲ ＢＯＯＫ等に規定されたリムを指す。
　そして、「所定内圧」及び「規定の空気圧」とは、ＪＡＴＭＡ等の上記の規格で、タイヤサイズに応じて規定される、タイヤの最大負荷能力に対応する充填空気圧（最高空気圧）をいい、「最大負荷能力」とは、上記の規格でタイヤに負荷することが許される最大の質量をいう。
　なお、ここでいう空気は、窒素ガスその他の不活性ガスに置換することもできる。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
＜＜第１のタイヤについて＞＞
　タイヤサイズが１９５／６５Ｒ１５の実施例タイヤ及び比較例タイヤを試作し、それらの性能を評価したので、以下に説明する。
　実施例タイヤ及び比較例タイヤはともに、図２に示すように、サイド部に、サイド部外表面上に露出する着色層と、着色層を配設した、タイヤ幅方向外側を向く表面を有する汚染防止ゴム層と、汚染ゴム層のタイヤ半径方向内外側のそれぞれに配設される黒ゴム層とを具えている。
　実施例タイヤ及び比較例タイヤの汚染防止ゴム層には、ブチルゴムが９０質量部含まれ、さらに、実施例タイヤ２～２０には、５０質量部の層状クレーが含まれる。なお、どのタイヤでも、汚染防止ゴム層に老化防止剤は含まれていない。
　ここで、図２に示すように、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最外端とビードトゥとの距離をｒｏとし、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端とビードトゥとの距離をｒＩとする。
　それぞれの実施例タイヤ及び比較例タイヤにおけるｒｏ及びｒＩを表１に示す。尚、実施例タイヤ及び比較例タイヤでは、タイヤの最大幅位置において、この値が０．５ＳＨ（タイヤ断面高さの０．５倍）となる。
　また、実施例タイヤ４～２０では、タイヤ幅方向断面における、汚染防止ゴム層とタイヤ半径方向外側の黒ゴム層との、タイヤ半径方向外側の境界線が、該境界線とタイヤ外表面との交点におけるタイヤ外表面の法線に対し、傾斜角度θＯだけ傾斜している。ここで、傾斜角度が正の場合は、境界線のタイヤ軸線方向内側がタイヤ回転軸線に向かう方向に傾斜しており、傾斜角度が負の場合は、境界線のタイヤ軸線方向内側がタイヤ回転軸線から離隔する方向に傾斜している。
　一方、汚染防止ゴム層と黒ゴム層とのタイヤ半径方向内側の境界線は、該境界線とタイヤ外表面との交点におけるタイヤ外表面の法線に対し、傾斜角度θＩ＝（－１×θＯ）だけ、タイヤ半径方向外側の境界線とは逆向きに傾斜している。ここで、傾斜角度が正の場合は、境界線のタイヤ軸線方向内側がタイヤ回転軸線から離隔する方向に傾斜しており、傾斜角度が負の場合は、境界線のタイヤ軸線方向内側がタイヤ回転軸線に向かう方向に傾斜するものとする。
　そして、実施例タイヤ及び比較例タイヤのそれぞれについて、着色層と、汚染防止ゴム層を隔てて配設される黒ゴム層との間の最短距離Ｔ、及び、汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上のタイヤ半径方向最外点とタイヤ半径方向最内点との間の、該表面に沿う長さＷは、それぞれ表１の通りである。なお、実施例タイヤ及び比較例タイヤのそれぞれについて、タイヤ断面高さＳＨの４０％とは、５０．３（１２５．８×０．４）ｍｍである。
＜耐汚染性評価試験＞
　以上に述べた実施例タイヤおよび比較例タイヤを、製造後に屋外に３０日間放置した状態で、着色層に変色が起こるか否かを試験して、耐汚染性を評価した。その結果を表１に示す。
　なお、表１の評価結果は、比較例タイヤをコントロールとした指数で表しており、数値が大きいほど耐汚染性に優れることを示している。
＜耐剥離性評価試験＞
　実施例タイヤおよび比較例タイヤを、サイズ６ＪＪのリム（ＪＡＴＭＡ標準規格リム）に組み付けるとともに、空気圧２４０ｋＰａ（ＪＡＴＭＡ規格の最大空気圧）を充填して、ドラム速度６０ｋｍ／ｈで１００００ｋｍにわたって６１５ｋｇ（ＪＡＴＭＡ最大荷重）のドラム荷重を負荷するドラム試験を実施し、その結果生じる剥離の発生の有無及び、発生した剥離の周方向のトータル長さを計測することにより、ゴム層間の境界面の耐剥離性を評価した。その結果を表１に示す。
　なお、表１の評価結果は、比較例タイヤをコントロールとした指数で表しており、数値が大きいほど耐剥離性に優れることを示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最外端を、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ半径方向内側に位置させた実施例タイヤは、比較例タイヤと比較して、耐剥離性が大幅に向上していることが明らかとなった。さらに、汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端を、ビードトゥからタイヤ半径方向外方へ、タイヤ断面高さＳＨの２０％以上離隔したタイヤ半径方向位置に配設したり、汚染防止ゴム層とタイヤ半径方向外側の黒ゴム層との境界線を、該境界線とタイヤ外表面との交点におけるタイヤ外表面の法線に対して傾斜させたりすることで、耐剥離性がさらに向上していることが明らかとなった。
　また、汚染防止ゴム層にブチル系ゴムや無機粘土鉱物を配合したり、着色層と、汚染防止ゴム層を隔てて配設される黒ゴム層との間の最短距離Ｄを大きくしたりすることで、黒ゴム層が有する老化防止剤に対する、塗膜層の耐汚染性が向上していることが明らかとなった。
＜＜第２のタイヤについて＞＞
＜紫外線硬化型塗料の調製＞
　ウレタンアクリレート（ＵＶ２０００Ｂ、日本合成化学（株）製）５０質量部と、フェニルグリシジルエーテルエポキシアクリレート（Ｒ－１２８Ｈ；日本化薬（株）製）２５質量部と、フェノキシエチルアクリレート（Ｒ－５６１；日本化薬（株）製）２５質量部と、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（イルガキュア１８４；チバガイギー（株）製）１質量部と、酸化チタン２０質量部を混合して、紫外線硬化型塗料を調製した。
＜ゴム組成物及びタイヤの作製＞
　表２に示す原材料をバンバリーミキサーにより混合して、ゴム組成物を調製し、得られたゴム組成物をサイドウォール部の下層ゴムに適用して、図６に示す構造を有するサイズ：１９５／６５Ｒ１５の乗用車用タイヤを作製した。次に、得られたタイヤのサイドウォール部の表面上に、上記のようにして調製した紫外線硬化型塗料を、膜厚が２５μｍになるようにインクジェット法で塗布した。そして、ＳＵＢＺＥＲＯ ０８５（ＵＶランプシステム，インテグレーション社製，出力１００Ｗ／ｃｍ）を用いて、積算光量が２００ｍＪ／ｃｍ2、ピーク照度が１２００ｍＷ／ｃｍ2の条件でインク組成物（紫外線硬化型塗料）を硬化した。積算光量及びピーク照度の測定は、紫外線光量計Ｐｏｗｅｒ Ｐａｃｋ（ＥＩＴ社製）を用いて行った。これにより、加飾印刷層（着色層２０７）を作製した。
（１）塗膜の硬化性
　紫外線硬化型塗料を塗布し、紫外線を照射した後に、供試タイヤの塗膜の硬化が完了しているか否かで、塗膜の硬化性を評価した。表２中、
　　　○は塗膜の硬化が完了していることを、
　　　△は塗膜の硬化に若干ムラが有ることを、
　　　×は塗膜が硬化しないことを示す。
（２）着色層の密着性
　供試タイヤを６０℃の恒温槽中に４８時間放置した後、タイヤの着色層に対して、ＪＩＳ Ｋ ５６００－５－６に準拠して碁盤目密着試験を行い、着色層の密着性を評価した。実施例２－１のタイヤの着色層の剥がれた碁盤目の数の逆数を１００として、指数表示した。指数値が高い程、着色層の密着性が高いことを示す。
（３）耐オゾン性・変色性
　供試タイヤを以下の条件でドラム走行試験を実施し、耐オゾンクラック性を、目視で、発生なしを「０」、非常に悪いを「５」とする６段階で評価し、変色度の評価は、５段階評価とし、変色がひどく見られる場合を「５」、変色が見られない場合を「１」とした。
－ドラム条件－
　荷重５０５ｋｇ
　速度６０ｋｍ／ｈ
　前処理：なし
　オゾン濃度：１０ｐｐｈｍ
　走行距離（ドラム）：１００００ｋｍ
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
＊１　ポリブタジエンゴム（ＢＲ）：ジエン系ゴム、ＢＲ－０１ （ＪＳＲ製）
＊２　臭素化ブチルゴム（Ｂｒ－ＩＩＲ）：非ジエン系ゴム、ブロモブチル２２５５（ＪＳＲ製）
＊３　老化防止剤：Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－ｐ－フェニレンジアミン、大内新興化学（株）製、ノックラック６Ｃ
＊４　加硫促進剤ＣＺ－Ｇ：Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学（株）製、ノクセラーＣＺ－Ｇ
＊５　加硫促進剤ＤＭ－Ｐ：ジベンゾチアジルジスルフィド、大内新興化学（株）製、ノクセラーＤＭ－Ｐ
　表２中の比較例２－１と実施例２－１～２－３との比較から、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して０～１．５質量部であるゴム組成物からなる下層ゴムの表面上に紫外線硬化型塗料を塗布することで、紫外線硬化型塗料の硬化性が良好となり、また、紫外線硬化型塗料を硬化して形成された着色層とタイヤ（下層ゴム）との密着性を確保できることが分かる。
　また、実施例２－１と実施例２－２との比較から、下層ゴムに適用するゴム組成物における老化防止剤の含有量をゴム成分１００質量部に対して１．０質量部未満とすることで、紫外線硬化型塗料の硬化性が向上し、また、紫外線硬化型塗料を硬化して形成された着色層とタイヤ（下層ゴム）との密着性が向上することが分かる。
　また、実施例２－３と実施例２－４との比較から、下層ゴムに適用するゴム組成物のゴム成分の少なくとも一部として非ジエン系ゴムを使用することで、タイヤ（下層ゴム）の耐候性が向上することが分かる。
＜＜第３のタイヤについて＞＞
　サイズ１９５／６５Ｒ１５の乗用車用タイヤのサイド部に、図７および８に示したところに従って、厚みｔが２５μｍおよびタイヤ径方向幅が３ｍｍの着色層３０２を形成した。ここで、着色層３０２の形成は、紫外線硬化型塗料を、膜厚が２５μｍなるようにインクジェット法で塗布した。そして、ＳＵＢＺＥＲＯ ０８５（ＵＶランプシステム，インテグレーション社製，出力１００Ｗ／ｃｍ）を用いて、積算光量が２００ｍＪ／ｃｍ2、ピーク照度が１２００ｍＷ／ｃｍ2の条件でインク組成物を硬化した。積算光量及びピーク照度の測定は、紫外線光量計Ｐｏｗｅｒ Ｐａｃｋ（ＥＩＴ社製）を用いて行った。これにより、加飾印刷層を作製した。
　その際、サイドゴムの厚さを変えることによって、着色層３０２とカーカス折り返し部３０７ａとの距離Ｌを変化させて、タイヤを試作した。
　加飾タイヤの評価は、ドラム走行試験を行うことによって評価した。適用リムに組んで規定の空気圧に調整後、６０ｋｍ／ｈの速度でタイヤ走行試験を行い、塗膜の剥離や割れの有無を確認した。その結果を表１に示す。なお、８０００ｋｍ以上走行しても塗膜の剥離や割れが見られない場合を“○”とし、８０００ｋｍ未満で塗膜の剥離や割れが見られた場合を“×”とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３から、距離Ｌを４．０ｍｍ以下とすることによって、５０００ｋｍの走行を経ても着色層にクラックが発生しないことがわかる。
　１０１　トレッド部
　１０２　サイドウォール部
　１０３　ビード部
　１０４　サイド部
　１０４ａ　タイヤ最大幅位置
　１０５　ビードコア
　１０６　カーカスプライ
　１０７　インナーライナー
　１１０　タイヤ
　１１１　着色層
　１１２　汚染防止ゴム層
　１１３　黒ゴム層
　１２０　刻印
　ＬＲ　タイヤ回転軸線
　ＬＯ　汚染防止ゴム層とタイヤ半径方向外側の黒ゴム層との境界線と、サイド部外表面との交点における、サイド部外表面の法線
　ＬＩ　汚染防止ゴム層とタイヤ半径方向内側の黒ゴム層との境界線と、サイド部外表面との交点における、サイド部外表面の法線
　ｌＯ、ｌＩ　汚染防止ゴム層と黒ゴム層との境界線
　θＯ、θＩ　汚染防止ゴム層と黒ゴム層との境界線の傾斜角度
　Ｔ　汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向厚み
　ｔ　着色層の厚み
　Ｗ　着色層のサイド部外表面へのタイヤ半径方向の露出幅
　ｒｏ　汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最外端とビードトゥとの距離
　ｒＩ　汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端とビードトゥとの距離
　ＳＨ　タイヤ断面高さ
　２０１　ビード部
　２０２　サイドウォール部
　２０３　トレッド部
　２０４　ビードコア
　２０５　カーカス
　２０６　ベルト
　２０７　着色層
　２０８　下層ゴム
　３０１　サイド部
　３０２　着色層
　３０３　標章
　３０４　トレッド部
　３０５　サイドウォール部
　３０６　ビード部
　３０７　カーカス
　３０８　凸部
　３１０　タイヤ
　３７０　プライコード

Claims (17)

  1. 　路面に接地するトレッド部と、前記トレッド部に連なって設けられるサイド部とを具えるタイヤであって、
    　サイド部に、老化防止剤を含む黒ゴム層と、該黒ゴム層に隣接して配置される汚染防止ゴム層と、該汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上に配設されて、サイド部外表面に露出する着色層とを具え、
    　前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最外端を、タイヤ最大幅位置よりもタイヤ半径方向内側に位置させてなることを特徴とするタイヤ。
  2. 　前記汚染防止ゴム層を、前記黒ゴム層よりも空気透過性の低いゴムで構成してなる、請求項１に記載のタイヤ。
  3. 　前記汚染防止ゴム層のタイヤ半径方向最内端を、ビードトゥからタイヤ半径方向外方へ、タイヤ断面高さＳＨの２０％以上離隔したタイヤ半径方向位置に配置してなる、請求項１又は２に記載のタイヤ。
  4. 　タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層と前記黒ゴム層との、タイヤ半径方向外側及び内側のそれぞれの境界線をともに、
    該境界線とサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面の法線に対して、該境界線のタイヤ軸線方向内側が、タイヤの回転軸線に近接する方向または該回転軸線から離隔する方向に傾斜させて配設するとともに、
    　タイヤ半径方向外側の該境界線と、タイヤ半径方向内側の該境界線とを、該回転軸線に対し、相互に逆方向に傾斜させて配設してなる、請求項１～３のいずれか一項に記載のタイヤ。
  5. 　タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層と前記黒ゴム層との境界線を、該境界線とサイド部外表面とが交わる位置に立てたサイド部外表面の法線に対し、１０～６０°の範囲内で傾けてなる、請求項４に記載のタイヤ。
  6. 　前記着色層と、前記汚染防止ゴム層を隔てて配設される黒ゴム層との間の最短距離を１ｍｍ以上としてなる、請求項１～５のいずれか一項に記載のタイヤ。
  7. 　タイヤ幅方向断面内において、前記汚染防止ゴム層の、タイヤ幅方向外側を向く表面上のタイヤ半径方向最外点とタイヤ半径方向最内点との間の、該表面に沿う長さを、５ｍｍ以上、かつ、タイヤ断面高さＳＨの４０％以下としてなる、請求項１～６のいずれか一項に記載のタイヤ。
  8. 　前記汚染防止ゴム層の少なくとも一部に、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に凹んだ凹部を形成するとともに、
    　前記着色層を該凹部内に配置して、該着色層を、周囲のサイド部外表面よりもタイヤ幅方向内側に位置させてなる、請求項１～６のいずれか一項に記載のタイヤ。
  9. 　前記汚染防止ゴム層が無機粘土鉱物を含む、請求項２～８のいずれか一項に記載のタイヤ。
  10. 　カーカスのプライコードと前記汚染防止ゴムとの間にサイドゴムが介在していることを特徴とする請求項１～９のいずれか一項に記載のタイヤ。
  11. 　タイヤ外表面の少なくとも一部に配設された着色層と、該着色層のタイヤ内面側に配設された下層ゴムとを具え、
    　前記着色層が紫外線硬化型塗料を硬化させてなり、
    　前記下層ゴムに、老化防止剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して０～１．５質量部であるゴム組成物を適用したことを特徴とするタイヤ。
  12. 　前記下層ゴムに適用するゴム組成物は、前記老化防止剤の含有量が前記ゴム成分１００質量部に対して１．０質量部未満であることを特徴とする請求項１１に記載のタイヤ。
  13. 　前記下層ゴムに適用するゴム組成物は、前記ゴム成分の少なくとも一部として非ジエン系ゴムを含むことを特徴とする請求項１１に記載のタイヤ。
  14. 　前記下層ゴムに適用するゴム組成物は、前記ゴム成分の１５質量％以上が前記非ジエン系ゴムであることを特徴とする請求項１３に記載のタイヤ。
  15. 　タイヤの少なくとも一方のサイド部の表面に、該タイヤの地色と異なる色を有する着色層を設けるとともに、前記着色層に前記着色層と異なる色を有する標章を表示したタイヤであって、前記着色層からカーカスのプライコードまでの距離が４．０ｍｍ以下であることを特徴とするタイヤ。
  16. 　前記着色層が前記カーカスの端部とタイヤ径方向で離間していることを特徴とする請求項１５に記載のタイヤ。
  17. 　前記サイド部のゴムゲージが３．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１５又は１６に記載のタイヤ。
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