WO2013189784A1

WO2013189784A1 - Schallabsorbierende platte zur raumgestaltung sowie zugehöriges herstellungsverfahren

Info

Publication number: WO2013189784A1
Application number: PCT/EP2013/062050
Authority: WO
Inventors: Markus Rießler
Original assignee: Knauf Gips KG
Current assignee: Knauf Gips KG
Priority date: 2012-06-19
Filing date: 2013-06-11
Publication date: 2013-12-27
Anticipated expiration: 2014-12-19
Also published as: DE102012105321A1

Description

Schallabsorbierende Platte zur Raumgestaltung sowie zugehöriges

Herstellungsverfahren

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft eine schallabsorbierende Platte zur Raumgestaltung von regelmäßig Gebäudeinnenräumen, insbesondere eine Verkleidungsplatte für Trockenbauwände, mit einem zumindest zweischichtigen Aufbau aus einer mit Hohlräumen ausgerüsteten Trägerplatte und einer Beschichtung für die Träger- platte, wobei die Beschichtung mit den jeweiligen Hohlräumen kommunizierende Perforationen aufweist.

Schallabsorbierende Platten sind aus der Praxis bekannt und werden beispielsweise in der DE 20 2004 016 448 U1 beschrieben. Die dort vorgestellte schall- dämmende Platte ist mit einer Vorderseite und einer Rückseite und mit einer Nutenanordnung ausgerüstet. Dabei ist eine erste Nutenstruktur in der Vorderseite und eine zweite Nutenstruktur in der Rückseite realisiert. Die Herstellung und Definition der jeweiligen Nutenstruktur ist produktionstechnisch aufwendig, weshalb sich die zuvor beschriebenen schallabsorbierenden Platten in der Praxis nicht in großem Stil haben durchsetzen können.

Bei einem Schallabsorber entsprechend der DE 197 54 107 C2 wird so vorgegangen, dass mehrere mikroperforierte Folien oder dünne Platten in beliebiger Anordnung zueinander vorgesehen sind und von der Decke eines Raumes oder waagerecht bzw. schräg im Raum aufgehängt werden. Das heißt, der betreffende Schallabsorber fungiert als zusätzliches Raumelement.

Bei der Lehre nach der WO 2010/130416 A2 wird eine Beschichtung mit Perforation eingesetzt, die auf eine Mineralfaserplatte aufgebracht ist. Solche Mineralfaserplatten sind schwer und kostenaufwendig.

Im Rahmen des gattungsbildenden Standes der Technik nach der DE 10 2009 041 099 A1 geht es um ein Fußbodenpaneel sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung. Das bekannte Fußbodenpaneel mit schallabsorbierenden Eigenschaften ist mit einer Oberseite und einer eine Unterseite aufweisenden Trägerplatte ausgerüstet. Außerdem ist eine Vielzahl von Ausnehmungen vorgesehen, die sich von seiner Oberseite ausgehend in Richtung seiner Unterseite erstrecken und die Trägerplatte vollständig durchdringen.

Jede Ausnehmung ist in mindestens einen oberen Abschnitt und in genau einen unteren Abschnitt unterteilt. Dabei ist bei jeder Ausnehmung die Querschnittsfläche jedes oberen Abschnitts kleiner als die Querschnittsfläche des unteren Abschnitts ausgelegt. Die an dieser Stelle eingesetzten Löcher werden mit Hilfe eines sogenannten Bohrerfeldes produziert. Als Folge hiervon werden insgesamt Löcher definiert, deren Durchmesser bevorzugt höchstens 1 ,5 mm und besonders bevorzugt höchstens 0,6 mm beträgt. Dadurch soll das Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz ins Innere des fertigen Fußbodenpaneels verhindert werden. Allerdings sind derartige Löcher nach wie vor optisch zu erkennen.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige schallab- sorbierende Platte so weiter zu entwickeln, dass gute Schalldämmeigenschaften mit einer zugleich kostengünstigen Herstellung verbunden werden, und zwar bei einer insgesamt ansprechenden Gestaltung.

Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist eine gattungsgemäße schallabsorbierende Platte zur Raumgestaltung von regelmäßig Gebäudeinnenräumen im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen als Mikroperforationen mit einem Durchmesser von weniger als 500 μιτι ausgebildet sind, wobei die Beschichtung eine Materialstärke von weniger als 500 μιτι aufweist. D. h., der Durchmesser der Mikroperforationen und die

Materialstärke der die Mikroperforationen aufweisende Beschichtung entsprechen sich im Wesentlichen und sind erfindungsgemäß unterhalb von 500 μιτι angesiedelt. Vorzugsweise verfügen die Mikroperforationen sogar über einen Durchmesser von weniger 200 μιτι.

Zwar kann auch in diesem Fall mit einer Beschichtung einer Materialstärke von weniger als 500 μιτι gearbeitet werden. Es empfiehlt sich jedoch hierbei (d. h. bei Perforationen mit einem Durchmesser kleiner als 200 μιτι), die Materialstärke auf vergleichbare Werte wie den Durchmesser zu verringern, d. h. auf Werte von unterhalb 200 μιτι. Anhand dieser Bemessungsregeln und insbesondere der geringen Materialstärke der die Perforationen tragenden Beschichtung von weniger als 500 μιτι wird deutlich, dass die erfindungsgemäße schallabsorbierende Platte ausschließlich zur Wand- und/oder Deckenverkleidung geeignet ist und sich als Fußbodenpaneele nicht eignet. Denn bei einem solchen Einsatz könnte die Beschichtung unmittelbar beschädigt und schnell abgenutzt werden, so dass die in Blickrichtung darunter befindliche und mit den Hohlräumen ausgerüstete Trägerplatte sichtbar wird.

Auf diese Weise, nämlich durch die geringe Materialstärke der Beschichtung, können die fraglichen Mikroperforationen in die Beschichtung durch simple Stech-/Stanzvorgänge eingebracht werden. Meistens werden die Perforationen mechanisch mit Hilfe von Stacheln respektive unter Rückgriff auf Stachelwalzen als Einstiche in der betreffenden Beschichtung definiert. Damit dies einwandfrei und problemlos gelingt, empfiehlt es sich, die zuvor wiedergegebene Be- messungsregel einzuhalten, nach welcher der Durchmesser der Mikroperforationen und die Materialstärke der die Mikroperforationen aufweisenden Beschichtung in etwa einander entsprechen.

Dadurch, dass die Mikroperforationen erfindungsgemäß einen Durchmesser von weniger als 500 μιτι aufweisen, treten sie optisch in den Hintergrund und fallen bei einer Betrachtung einer entsprechend ausgerüsteten schallabsorbierenden Platte zur Raumgestaltung von Gebäudeinnenräumen, namentlich zur Wand- und/oder Deckenverkleidung, praktisch nicht auf. Hierzu trägt ergänzend der Umstand bei, dass nach vorteilhafter Ausgestaltung das Lochflächenverhältnis, d. h. das Verhältnis zwischen der von den Perforationen eingenommenen Lochfläche im Vergleich zur Gesamtfläche der Beschichtung, im Allgemeinen unterhalb von 10 % und meistens sogar unterhalb von 5 % ange- siedelt ist.

Die Hohlräume durchgreifen regelmäßig die Trägerplatte, und zwar vollständig. Anders ausgedrückt, reichen die Hohlräume von einer Oberseite zur Unterseite der Trägerplatte über ihre gesamte Materialstärke gesehen. Grundsätzlich können hier aber auch sogenannte Sackbohrungen zum Einsatz kommen, also Bohrungen, die nicht die Unterseite der Trägerplatte erreichen. In jedem Fall sind die Perforationen schalltechnisch mit den Hohlräumen verbunden. Es liegt also ein durchgängiger Luftkanal vor. Außerdem ist die Auslegung so getroffen, dass die Perforationen bzw. Mikroperforationen lediglich im Bereich der Hohl- räume der Trägerplatte in der darüber befindlichen Beschichtung definiert werden. Dadurch kann das zuvor bereits angesprochene Lochflächenverhältnis problemlos erreicht werden.

In der Regel ist die Beschichtung der Trägerplatte an einer Frontseite der solchermaßen realisierten schallabsorbierenden Platte vorgesehen. Das heißt, die Beschichtung weist im Allgemeinen in Richtung auf das Rauminnere, um im Raum erzeugten Schall wirksam zu dämpfen. Hierbei geht die Erfindung von der Tatsache aus, dass der Schall durch die Perforationen bzw. Mikro-

Perforationen der Besch ichtung hindurchtritt und dann in den Hohlräumen der Trägerplatte gebrochen wird.

Bei den Perforationen handelt es sich - wie gesagt -um Mikroperforationen mit einem Durchmesser von weniger als 500 μιτι. Insbesondere können die MikroPerforationen sogar einen Durchmesser von weniger als 200 μιτι aufweisen. Auf diese Weise sind die Perforationen bzw. Mikroperforationen in der Beschich- tung praktisch nicht sichtbar, stören also das optische Erscheinungsbild der auf diese Weise hergestellten schallabsorbierenden Platte nicht. Das ist von besonderer Bedeutung vor dem Hintergrund, dass die fragliche Beschichtung typischerweise als Dekorbeschichtung ausgebildet ist.

Tatsächlich kann in diesem Zusammenhang eine Schichtstoffplatte aus in Phenolharz getränkten Papierschichten zum Einsatz kommen. Auch andere vergleichbare Laminate sind denkbar, wobei die Beschichtung im Regelfall frontseitig einen Druck bzw. Aufdruck trägt. Tatsächlich haben sich an dieser Stelle sogenannte CPL (Continuous Pressing Laminates)-Schichtstoffe oder auch HPL (High Pressure Laminate)-Schichtstoffe als günstig erwiesen. In letztgenanntem Fall wird das betreffende Laminat in Plattenform aus mehreren Lagen Papier und Harz im Hochdruckpressverfahren hergestellt. Bei der erstgenannten Variante wird das Laminat im kontinuierlichen Verfahren aus mehreren Lagen Papier und Harz produziert und ist in Plattenform oder als Rollenware erhältlich. Bei dem Aufdruck kann es sich um jedes denkbare Motiv handeln, wie beispielsweise Holznachbildungen, Metallicbeschichtungen bis hin zu Marmornachbildungen. Zum Schutz des frontseitigen Aufdruckes der Beschichtung wird in der Regel noch eine transparente Beschichtung bzw. ein Overlay aufge-

bracht, welche(s) den Aufdruck und folglich die Beschichtung vor mechanischer Einwirkung schützt.

Ergänzend zu der Beschichtung an der Frontseite der Trägerplatte zum Innen- räum eines Raumes hin gewandt ist meistens noch eine weitere zweite Beschichtung an der Rückseite der Trägerplatte vorgesehen. In diesem Fall ist die schallabsorbierende Platte als Sandwichelement mit einer ersten Beschichtung an der Frontseite, der zweiten Beschichtung an der Rückseite und der dazwischen befindlichen Trägerplatte ausgebildet. Die zweite Beschichtung kann als Papier- und/oder Vliesbeschichtung ausgelegt sein. In diesem Fall wird man die zweite Beschichtung meistens mit einer rauen Oberfläche ausrüsten, welche den Hohlräumen in der Trägerplatte zugewandt ist. Die Trägerplatte als solche kann als Lochplatte und insbesondere Gipskarton-Lochplatte und/oder Gipsfaser-Lochplatte ausgebildet werden.

Bei einer Gipskarton-Lochplatte handelt es sich um eine Lochplatte aus Gipskarton, folglich einer Bauplatte mit beidseitigem Kartonagebezug und dazwischen eingeschlossenem Baustoff aus Gips. Demgegenüber ist eine Gipsfaserplatte bzw. Gipsfaser-Lochplatte eine solche, bei welcher mit Fasern armierte Gipsplatten ohne Kartonbeschichtung zum Einsatz kommen. Für die Armierung werden typischerweise Glas- oder Zellulosefasern eingesetzt. Gipsfaserplatten können beispielsweise ohne weitere Imprägnierung im Nassbereich Anwendung finden und weisen ein gutes Brandschutzverhalten auf. Außerdem sind sie regelmäßig durch die Armierung mit den betreffenden Fasern stabiler als Gipskartonplatten ausgelegt. - In beiden Fällen ist die Trägerplatte mit den jeweils durchgängigen Hohlräumen ausgerüstet. D. h. die Hohlräume in der betreffenden Trägerplatte reichen von der 1 . Beschichtung bis zur 2. Beschichtung bzw. von einer Frontseite zur Rückseite der Trägerplatte.

Die Perforationen können sowohl mechanisch als auch berührungslos in die Beschichtung bzw. erste Beschichtung eingebracht werden. Im einfachsten Fall werden die Perforationen mechanisch mit Hilfe von Stacheln respektive unter Rückgriff auf Stachelwalzen als Einstiche in der betreffenden Beschichtung definiert. Alternativ oder zusätzlich kann aber auch mit einem (gepulsten) Laser gearbeitet werden, der für die entsprechenden Perforationen in der Beschichtung sorgt.

Die Perforationen werden meistens eingebracht, bevor die Beschichtung mit der Trägerplatte vereinigt wird. Hierbei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass die Beschichtung bzw. erste Beschichtung als Schichtstoff zur Verfügung steht und in Plattenform oder als Rollenware vorliegt. Beide zuvor genannten Formen der Beschichtung bzw. des Schichtstoffes lassen sich problemlos mit Hilfe der bereits angesprochenen Stachelwalze und/oder dem Laser dahin- gehend bearbeiten, dass die Perforationen vorliegen.

Dabei kann nach vorteilhafter Ausgestaltung so gearbeitet werden, dass die Perforationen in der Beschichtung dem Lochmuster in der darunter befindlichen Trägerplatte folgen. In diesem Fall sind die Perforationen also letztlich nur in den Bereichen der Beschichtung vorgesehen, in welchen darunter ein Loch des Lochmusters der Trägerplatte angeordnet ist respektive sich anschließt. Auf diese Weise wird der Herstellungsaufwand zur Realisierung der Perforationen bzw. Mikroperforationen in der Beschichtung reduziert. Ebenso die Anzahl der Perforationen, so dass diese optisch in den Hintergrund treten.

Die einzelnen Perforationen sorgen letztlich dafür, dass die schallabsorbierende Platte akustisch wirksam ist bzw. wirksam gemacht wird, ohne dass zusätzliche Absorptionsmaterialien erforderlich wären. Das lässt sich im Kern darauf zurückführen, dass auf die erfindungsgemäße schallabsorbierende Platte auf-

treffende akustische Wellen zwar teilweise als Reflexionswellen an der Oberfläche der Beschichtung reflektiert werden, allerdings ein überwiegender Teil der akustischen Wellen in die Perforationen und folglich die einzelnen Löcher respektive Hohlräume der Trägerplatte eindringt. Bei diesen Hohlräumen han- delt es sich im Regelfall um zylindrische (durchgängige) Löcher in der Trägerplatte.

Als Folge hiervon wird die eindringende akustische Welle absorbiert und kann insbesondere nicht reflektiert werden oder aus dem Hohlraum der Trägerplatte wieder austreten. Letztlich wird die zugehörige akustische Energie in Wärmeenergie in der Trägerplatte umgewandelt.

In diesem Zusammenhang hat es sich bewährt, wenn das so genannte Lochflächenverhältnis ca. 1 % bis zu ca. 20 % beträgt. Grundsätzlich kann aber auch mit einem Lochflächenverhältnis von ca. 1 % bis zu ca. 5 % gearbeitet werden. Das Lochflächenverhältnis gibt das Verhältnis zwischen der von den Perforationen eingenommenen Lochfläche in Bezug auf die Gesamtfläche der Beschichtung wieder. Prinzipiell reicht es sogar aus, wenn mit einem Lochflächenverhältnis von ca. 1 % bis maximal 2 % gearbeitet wird.

In jedem Fall macht das geschilderte Verhältnis deutlich, dass die Perforationen in der Beschichtung nicht oder praktisch nicht ins Gewicht fallen, folglich der auf die Beschichtung aufgebrachte Aufdruck von den einzelnen Perforationen optisch nicht gestört wird. Dabei wird meistens so vorgegangen, dass zunächst der Aufdruck mit dem gegebenenfalls darauf aufgebrachten Overlay respektive einer transparenten Schutzschicht auf das Rollenmaterial zur Darstellung der Beschichtung aufgebracht wird und erst im Anschluss hieran die Mikroperfo- rationen in das solchermaßen vorbereitete Laminat eingebracht werden. Denn ansonsten bestünde die Gefahr, dass beispielsweise bei einem nachträglich

aufgebrachten Druck respektive nachträglich aufgebrachter transparenter Deckschicht die Perforationen ganz oder teilweise "verstopft" werden.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung der betreffen- den schallabsorbierenden Platte, wie es im geltenden Anspruch 12 ff. näher erläutert wird. Im Ergebnis wird eine schallabsorbierende Platte zur Verfügung gestellt, die sich besonders kostengünstig herstellen lässt und mit einem praktisch beliebigen Dekor an der zum Raum hin gewandten Beschichtung ausgerüstet werden kann. Die betreffende Platte lässt sich mit dem gewünschten Brandschutzverhalten ausrüsten und arbeitet darüber hinaus schallabsorbierend, ohne dass besondere konstruktive Maßnahmen ergriffen werden müssen.

Vielmehr reicht es aus, auf eine mit regelmäßig durchgängigen Hohlräumen ausgerüstete Trägerplatte zurückzugreifen, die vorteilhaft als Gipskarton-Lochplatte und/oder Gipsfaser-Lochplatte ausgebildet ist. Diese mit Hohlräumen ausgerüstete Trägerplatte wird mit einer Beschichtung an ihrer Frontseite und einer optionalen Beschichtung an der Rückseite ausgerüstet. Dadurch werden besondere schallabsorbierende Eigenschaften erreicht, und zwar bei zugleich geringen Herstellungskosten. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 eine schallabsorbierende Platte entsprechend der Erfindung perspektivisch und

Fig. 2 den Gegenstand nach Fig. 1 in einer geringfügig abgewandelten

Ausführungsform.

In den Figuren ist eine schallabsorbierende Platte zur Raumgestaltung dargestellt, die beispielhaft als Verkleidungsplatte zur Realisierung einer Trockenbauwand eingesetzt werden kann. Selbstverständlich sind auch andere Anwen- düngen denkbar und werden von der Erfindung umfasst. Die betreffende schallabsorbierende Platte verfügt über einen wenigstens zweischichtigen Aufbau und ist im Rahmen des Ausführungsbeispiels aus insgesamt drei Schichten aufgebaut. Tatsächlich ist zunächst einmal eine mit Hohlräumen 2 ausgerüstete Trägerplatte 1 realisiert. Die Trägerplatte 1 trägt auf ihrer Frontseite eine Be- Schichtung 3 und auf ihrer Rückseite eine Beschichtung 4, die nicht zwingend und folglich optional vorgesehen ist. Man erkennt, dass die Hohlräume 2 durchgängig sind, d. h. die Trägerplatte 1 durchgreifen. Folglich reichen die Hohlräume 2 von der Beschichtung 3 zur Beschichtung 4. Die frontseitige und einzig zwingende Beschichtung 3 ist erfindungsgemäß mit Perforationen 5 ausgerüstet, die mit den jeweiligen Hohlräumen 2 in der Trägerplatte 1 kommunizieren. D. h., die Perforationen 5 und die Hohlräume 2 bilden durchgängige (Luft-)Kanäle. Außerdem ist die Auslegung so getroffen, dass die Perforationen bzw. Mikroperforationen 5 lediglich im Bereich der Hohlräume 2 in der Beschichtung 3 vorgesehen sind. Die Beschichtung 3 selbst verfügt über eine Materialstärke von weniger als 500 μιτι und meistens sogar von weniger als 200 μιτι. Dadurch lassen sich die Perforationen 5 in der fraglichen Beschichtung 3 durch Stanz-/Stichvorgänge definieren. Auf diese Weise können auf die dargestellte schallabsorbierende Platte auftreffende akustische Wellen zumin- dest teilweise durch die fraglichen Perforationen 5 hindurchtreten und in die jeweils dahinter in Schallausbreitungsrichtung befindlichen Hohlräume 2 der Trägerplatte 1 eintreten. In den Hohlräumen 2 findet eine Absorption der betreffenden Schallwelle statt, die im Hohlraum 2 beispielsweise mehrfach

reflektiert werden kann, zumindest jedoch den Hohlraum 2 nicht mehr in Richtung auf den davor befindlichen Raum verlässt.

Bei den Perforationen 5 handelt es sich typischerweise um im Wesentlichen kreisförmige Einstiche, die beispielsweise mit Hilfe einer Stachelwalze in ein Laminat zur Realisierung der Beschichtung 3 eingebracht werden. Auch die Hohlräume 2 sind im Querschnitt im Regelfall kreisförmig gestaltet und verfügen über einen insgesamt zylindrischen Charakter. Der Durchmesser der Hohlräume 2 liegt im Bereich von ca. 2 mm bis 10 mm. Dagegen bewegen sich die einzelnen Perforationen 5 von ihrem Durchmesser her in einem Bereich von weniger als 500 μιτι. Meistens beträgt der Durchmesser sogar weniger als 200 μιτι. Dabei stellt sich insgesamt ein Lochflächenverhältnis, also das Verhältnis der von den Perforationen 5 eingenommenen Lochfläche in Bezug zur gesamten Oberfläche der Beschichtung 3 ein, welches typischerweise im Bereich von ca. 2 % bis 5 % liegt.

Wie bereits erläutert, wird die Beschichtung 3 aus einem Laminat hergestellt bzw. ist als Laminat ausgeführt. Außerdem ist die Auslegung so getroffen, dass die Materialstärke der Beschichtung 3 in etwa dem Durchmesser der Perforatio- nen 5 entspricht, so dass diese problemlos durch die angesprochenen Stich-/Stanzvorgänge in der Beschichtung 3 definiert werden können. Tatsächlich handelt es sich bei der Beschichtung 3 um einen Schichtstoff aus mehreren in Phenolharz getränkten Papierschichten. Die Papierschichten werden unter Hochdruck zusammengefügt. Zugleich kann bei diesem Vorgang die Beschich- tung 3 mit der Trägerplatte 1 vereinigt werden. Denn hierfür mag das an dieser Stelle ohnehin vorhandene Harz sorgen.

Die Beschichtung 3 liegt typischerweise als Laminat in Plattenform oder auch als Rollenware vor. Auf das Laminat wird ein Aufdruck aufgebracht, so dass die

Beschichtung 3 als Dekorbeschichtung ausgebildet ist. Zum Abschluss der Herstellung wird der Aufdruck meistens noch mit einer transparenten Deckschicht versiegelt, um ihn vor mechanischen Einwirkungen zu schützen. Im Anschluss daran werden die Perforationen 5 eingebracht. Das kann mit Hilfe der bereits angesprochenen Lochwalze und/oder unter Rückgriff auf einen Laser und folglich berührungslos erfolgen.

Die Perforationen 5 in der Beschichtung 3 sind entweder vollflächig vorgesehen, wie dies die Variante nach Fig. 1 zeigt oder so ausgelegt, dass sie dem Lochmuster in der darunter befindlichen Trägerplatte 1 folgen. In diesem Fall finden sich die Perforationen 5 lediglich dort in der Beschichtung 3, wo darunter ein Hohlraum 2 der Trägerplatte 1 angeordnet ist bzw. sich anschließt. Das ist in der Fig. 2 dargestellt. Die Beschichtung 4 an der Rückseite ist typischerweise als Papier- und/oder Vliesbeschichtung ausgebildet. Die Materialstärke der Beschichtung 4 entspricht dabei im Wesentlichen der Materialstärke der Beschichtung 3, ist folglich ebenfalls unterhalb von 500 μιτι angesiedelt. Die fragliche Papier- und/oder Vliesbeschichtung verfügt typischerweise über eine raue Oberfläche, die jeweils zu den Hohlräumen 2 der Trägerplatte 1 hinweist. Bei der Trägerplatte 1 handelt es sich um eine Gipskarton-Lochplatte und/oder eine Gipsfaser- Lochplatte. Das hängt von der erforderlichen mechanischen Belastbarkeit, dem erreichbaren Brandschutz etc. ab. Aufgrund der geringen Materialstärke der Beschichtung 3 (und auch der geringen Materialstärke der Beschichtung 4) eignet sich die erfindungsgemäße und beschriebene schallabsorbierenden Platte zur Raumgestaltung von Gebäudeinnenräumen ausschließlich zur Wand- und/oder Deckenverkleidung. D. h., hiermit könnte eine Fußbodenpaneele, wie sie im Rahmen des gattungs-

bildenden Standes der Technik nach der DE 10 2009 041 099 A1 beschrieben wird, nicht realisiert werden. Ein solcher Einsatzzweck ist auch nicht vorgesehen. Vielmehr dient die erfindungsgemäße schallabsorbierende Platte nur für den beschriebenen Einsatzzweck zur Wand- und/oder Deckenverkleidung.

Claims

Patentansprüche:

1 . Schallabsorbierende Platte zur Raumgestaltung, insbesondere Verkleidungsplatte für Trockenbauwände, mit einem zumindest zweischichtigen Aufbau aus einer mit Hohlräumen (2) ausgerüsteten Trägerplatte (1 ) und einer Beschich- tung (3) für die Trägerplatte (1 ), wobei die Beschichtung (3) mit den jeweiligen Hohlräumen (2) kommunizierende Perforationen (5) aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Perforationen (5) als Mikroperforationen (5) mit einem Durchmesser von weniger als 500 μιτι ausgebildet sind, wobei die Beschichtung (3) eine Materialstärke von weniger als 500 μιτι aufweist.

2. Platte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (5) als Mikroperforationen (5) mit einem Durchmesser von weniger als 200 μιτι ausgebildet sind.

3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschich- tung (3) eine Materialstärke von weniger als 200 μιτι aufweist.

4. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Mikroperforationen (5) in etwa der Materialstärke der Beschichtung (3) entspricht.

5. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen bzw. Mikroperforationen (5) in der Beschichtung (3) lediglich im Bereich der Hohlräume (2) der darunter befindlichen Trägerplatte (1 ) vorgesehen sind.

6. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) als Laminat ausgebildet ist.

7. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (5) in der Beschichtung (3) dem Lochmuster in der darunter befindlichen Trägerplatte (1 ) folgen.

8. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (1 ) als Lochplatte, insbesondere Gipskarton-Lochplatte und/oder Gipsfaser-Lochplatte ausgebildet ist.

9. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein insgesamt dreischichtiger Aufbau mit einer weiteren der ersten Beschichtung (3) gegenüberliegenden zweiten Beschichtung (4) realisiert ist, die vorzugsweise als Papier- und/oder Vliesbeschichtung mit beispielsweise zu den Hohlräumen (2) jeweils weisender rauer Oberfläche ausgebildet ist.

10. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtung (3) eine Frontseite und die zweite Beschichtung (4) eine Rückseite mit der dazwischen befindlichen Trägerplatte (1 ) definieren.

1 1 . Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtung (3) als Dekorbeschichtung ausgebildet ist und beispielsweise als Schichtstoffplatte aus in Phenolharz getränkten Papierschichten hergestellt ist.

12. Verfahren zur Herstellung einer schallabsorbierenden Platte zur Raumge- staltung, insbesondere einer Verkleidungsplatte für Trockenbauwände, mit einem zumindest zweischichtigen Aufbau aus einer mit Hohlräumen (2) ausgerüsteten Trägerplatte (1 ) und einer Beschichtung (3) für die Trägerplatte (1 ), wonach die Beschichtung (3) mit Perforationen (5) ausgerüstet wird, die mit den jeweiligen Hohlräumen (2) der Trägerplatte (1 ) kommunizieren, d a d u r c h

g e k e n n z e i c h n e t , dass die Perforationen (5) als Mikroperforationen (5) mit einem Durchmesser als weniger als 500 μιτι in einer Beschichtung (3) mit einer Materialstärke von weniger als 500 μιτι definiert werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die MikroPerforationen (5) durch Stechen und/oder Stanzen in der Beschichtung (3) hergestellt werden, und zwar lediglich im Bereich der Hohlräume (2) der darunter zu platzierenden Trägerplatte (1 ).

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen bzw. Mikroperforationen (5) mechanisch durch beispielsweise eine Stachelwalze und/oder berührungslos durch beispielsweise einen Laserstrahl in ein Laminat zur Herstellung der Beschichtung (3) eingebracht werden.