WO2014005575A2 - Kontinuierlich arbeitende bandgiess- und walzanlage - Google Patents

Kontinuierlich arbeitende bandgiess- und walzanlage Download PDF

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Karl-Heinz Spitzer
Sven Klawiter
Rune SCHMIDT-JÜRGENSEN
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SMS Siemag AG
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    • B22D11/0631—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a travelling straight surface, e.g. through-like moulds, a belt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/143—Plants for continuous casting for horizontal casting

Definitions

  • the invention relates to a continuous strip casting and rolling plant according to the preamble of claim 1.
  • a continuous strip casting and rolling plant is z. From steel research 74 (2003), no. 11/12, page 724-731. In particular, this known as DSC process (direct strip casting) manufacturing process is suitable for the production of
  • Hot strip made of high manganese lightweight steel made of high manganese lightweight steel.
  • Casting machine abandoned on a revolving casting belt of a horizontal strip casting machine.
  • the abandoned melt solidifies to a pre-strip with a thickness in the range between 6 - 20 mm.
  • the pre-strip is subjected to a hot rolling process.
  • the casting, rolling and winding of the steel strip requires from the strip caster that the removal of the cast strand from the caster be performed with very little traction, ideally with a zero draw force.
  • the known high-manganese-containing lightweight steels tend even at minor
  • strip tension regulations for continuous rolling mills are known, for example, from DE 101 37 246 A1 or DE 26 18 901 C2.
  • these designed for continuous rolling mills devices for tension control are not sufficient to control the strip tension between the casting unit and the subsequent roller unit so and keep it at a low level that tape cracks can be safely avoided.
  • the object of the invention is to provide a continuous strip casting and rolling plant, can be safely avoided with the tape cracks. This object is achieved starting from the preamble in conjunction with the characterizing features of claim 1.
  • Advantageous developments and an apparatus for producing hot strips are the subject of dependent claims.
  • the stripper minimization, the casting unit and the following roller unit are mechanically decoupled, wherein for decoupling at least one at least two drivable rollers having drive unit for driving the belt between the casting belt and roller unit is arranged.
  • the strip casting and rolling plant according to the invention is basically suitable for the production of hot strips of various metallic materials, but especially for high manganese lightweight steel, which is very sensitive to excessive
  • the operating times and thus the efficiency of the strip casting can be significantly increased by the decoupling and strip tension control according to the invention and thus the maintenance costs for the strip casting can be significantly reduced.
  • a decoupling of driver unit and roller unit is additionally carried out.
  • a pneumatically operated working as a looper spring unit is used for decoupling.
  • the driver unit according to the invention is rotatably mounted eccentrically, wherein the rollers of the driver unit are displaceable substantially parallel to the strand normal during the casting and rolling process in the casting direction or counter to the casting direction.
  • the bearings can be either below the lower or above the upper roller in the frame of the driver unit.
  • the storage corresponds to a pendulum bearing of the driver unit, the "pendulum" (driver unit) is stored below or above.
  • one or more driver units may be provided, each of which is rotatably mounted eccentrically.
  • the individual driver units with the roller pairs can carry out movements with the storage according to the invention and counter to the casting direction.
  • the driver units are supported according to the invention via load cells (train pressure) against the frame of the Multirollerglättsystems. The resulting from the force movements with and against the casting direction are characterized by the elasticity of the load cells in
  • Measuring range (Hugh range) limited to a few ⁇ . As a result, no effective movements in the direction of the strand normal are exercised.
  • the upper rollers of the driver units are provided with coats of copper in order to accelerate the cooling at the top of the solidifying strand.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated embodiment of a strip casting and rolling plant according to the invention and a strip tension regulation
  • FIG. 21 alternative embodiment
  • FIG. 32 alternative embodiment
  • FIG. 1 Shown in FIG. 1 is a detail of a strip casting and rolling plant according to the invention with a strip tension-reducing strip tension control system.
  • the strip casting and rolling plant consists of a pouring unit not shown here with a feed vessel containing the melt with a horizontal runner and designed as a pouring spout and a two deflection rollers and a circulating cooled conveyor belt 1 having primary cooling zone and at least one subsequent from at least two drivable rollers existing roller unit 4. Shown here is the guide roller 2 of the conveyor belt 1 at the transfer side to the roller unit. 4 According to the invention, the casting unit (Caster) and the following rolling unit 4
  • driver unit 3 3 ', 3 "and roller unit 4
  • a decoupling of driver unit 3, 3 ', 3 "and roller unit 4 is provided, wherein for decoupling a pneumatically operated lifting device 6, as Looper working resilient unit is used.
  • the cast strip 5 is initially removed from the conveyor belt 1 with the master speed vO.
  • the exit speed of the belt 5 is measured by a tachometer TO and the peripheral speed of the driver rollers is synchronized to TO. At this speed, the belt 5 enters the driver units 3, 3 ', 3 "of a
  • the upper roller After running into the pair of rollers of the first driver unit 3, the upper roller is lowered onto the belt 5 with a defined force. Due to existing unsynchronities between the conveyor belt 1 and pair of rollers, the belt 5 is pulled or braked by the conveyor belt 1. Now, a first regulator engages and adjusts the roller pair speed so that the pair of rollers exerts no pulling or pushing forces on the cast band 5.
  • Unsynchronities can be caused, for example, by different roll diameters
  • the speed of the second roller pair of the driver unit 3 ' is now adjusted by a further control device so that here is a tensile force of ideally 0N established.
  • the pairs of reels of the third driver unit 3 "and any further
  • Roller pairs work analogously to the second pair of rollers.
  • Multirollenglättsystems and is pulled by a pilot train cold strand device 7.
  • the last pair of rollers also has a force-measuring device on the drive unit 3 ".
  • the pilot-train cold-line device 7 likewise adjusts to a measured tensile force of 0N on the last pair of rollers and pulls the band 5 over the lifting device 6 into the unrolled roller unit 4 is as a rolling unit 4 only a rolling mill, but it can also be more depending on the requirement.
  • the effect of the lifting device 6 and the rolling unit 4 on the force measurement on the drive unit 3 "of the last pair of rollers of the multi-roll smoothing system is set by means of a further control device such that a tensile force of 0N also sets in here.
  • rollers of the roller unit 4 are placed in an advantageous development on active hydraulic shock absorbers on the strand, so that the influences when immersing the rollers in the band 5 (degree of deformation) are reduced or suppressed.
  • the resulting loop loop gives the rolling speed control sufficient time to correct any unsynchronities.
  • the pilot pulling device 7 already pulls the cast strip 5 with the required force into the first rolling stand of the rolling unit 4, so that no force jumps occur here as well.
  • the contact speed of the rollers is synchronized by means of inlet tachometers prior to placement on the speed of the incoming belt 5. This also prevents interference with the belt 5 is prevented.
  • the looper control can either be force-controlled, height-controlled or designed as a physical looper model.
  • asynchronous motors but also DC motors can be used.
  • DC motors When using asynchronous motors, these are supplied by frequency converters, with each frequency converter containing an internal PID controller.
  • the required tensile force can be specified separately as a setpoint for the pilot train cold-strand device 7 and the tensile force for the rolling unit 4.
  • the multi-scroll smoothness system with the driver units 3, 3 ', 3 " is connected rigidly to the drive of the casting belt 1 by means of superposition transmissions (Ü), whereby very short-term fluctuations of the speed of the cast belt 5 are transferred to the multiroll smoothness system and thus none are produced short-term differential speeds between Band 5 and Multirollenglättsystem with the
  • FIG. 2 shows an alternative control concept. Like reference numerals correspond to like components.
  • the strip tension is measured via another load cell, which is attached to the frame of the casting unit (Castergestell).
  • the force measurement shows the
  • FIG. 3 shows a further alternative.
  • the reaction force of the Castergestells is measured by force cells individually or as a total force.
  • the caster frame is either on these special force measuring systems or hanging attached to these. Again, the reaction force of the caster frame is set to ON with the help of the
  • FIG. 4 shows another possible alternative control concept.
  • the role of Tacho TO is used as Minilooper.
  • the roller is raised a few millimeters above the specified passline.
  • the bending of the cast strip 5 here must be kept low in order to avoid any cracking.
  • the driver units 3, 3 ', 3 " pull "on the belt 5, the" loop bow "will decrease, and this signal too is used according to the invention to control the superposition gear (Ü).
  • control concepts illustrated in FIGS. 1 to 4 serve to set a minimum tension (0N) between the casting unit and the driver unit 3, 3 ', 3 "decoupled therefrom according to the invention and between the driver unit 3, 3', 3" and the roller unit 4 can.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

Kontinuierlich arbeitende Bandgieß- und Walzanlage
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine kontinuierlich arbeitende Bandgieß- und Walzanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Eine kontinuierlich arbeitende Bandgieß- und Walzanlage ist z. B. aus steel research 74 (2003), No. 11/12, page 724 - 731 bekannt. Insbesondere ist dieses als DSC-Verfahren (Direct-Strip-Casting) bekannte Herstellungsverfahren geeignet zur Herstellung von
Warmband aus hochmanganhaltigem Leichtbaustahl.
Bei diesem bekannten Verfahren wird die Schmelze aus einem Zulaufgefäß über eine Gießrinne und einen siphonartig als Gießdüse ausgebildeten Auslaufbereich einer
Gießmaschine auf ein umlaufendes Gießband einer horizontalen Bandgießanlage aufgegeben. Durch intensive Kühlung des Gießbandes erstarrt die aufgegebene Schmelze zu einem Vorband mit einer Dicke im Bereich zwischen 6 - 20 mm. Nach der
Durcherstarrung wird das Vorband einem Warmwalzprozess unterzogen.
Das Gießen, Walzen und Aufwickeln des Stahlbandes erfordert von der Bandgießanlage, dass die Abnahme des gegossenen Stranges von der Gießmaschine mit sehr geringer Zugkraft, idealer Weise mit einer Nullzugkraft, durchgeführt wird. Insbesondere neigen die bekannten hochmanganhaltigeh Leichtbaustähle schon bei geringfügigen
Bandzugspannungen, vor allem wenn das Band noch nicht durcherstarrt ist, zu Bandrissen, dies führt zu Anlagenstillstand und erhöhtem Reparaturaufwand.
Allgemein sind Bandzugregelungen für kontinuierlich arbeitende Walzstraßen beispielsweise aus der DE 101 37 246 A1 oder der DE 26 18 901 C2 bekannt. Diese für kontinuierlich arbeitende Walzstraßen ausgelegten Vorrichtungen zur Bandzugregelung reichen jedoch nicht aus, den Bandzug zwischen Gießeinheit und der nachfolgenden Walzeinheit so zu steuern und auf so geringem Niveau zu halten, dass Bandrisse sicher vermieden werden können.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine kontinuierlich arbeitende Bandgieß- und Walzanlage anzugeben, mit der Bandrisse sicher vermieden werden können. Diese Aufgabe wird ausgehend vom Oberbegriff in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sowie eine Vorrichtung zum Erzeugen von Warmbändern sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Nach der Lehre der Erfindung sind zur Bandzugminimierung, die Gießeinheit und die nachfolgende Walzeinheit mechanisch entkoppelt, wobei zur Entkopplung mindestens eine mindestens zwei antreibbare Rollen aufweisende Treibereinheit zum Antreiben des Bandes zwischen Gießband und Walzeinheit angeordnet ist.
Die erfindungsgemäße Bandgieß- und Walzanlage ist grundsätzlich für die Erzeugung von Warmbändern aus den verschiedensten metallischen Werkstoffen geeignet, insbesondere jedoch für hochmanganhaltigen Leichtbaustahl, der sehr empfindlich auf zu hohe
Bandzugspannungen reagiert.
Versuche zeigten, dass nur durch die erfindungsgemäße Entkopplung der Gießeinheit von der nachfolgenden Walzeinheit, der Bandzug wirksam geregelt und auf sehr niedrigem Niveau gehalten werden kann.
Die Betriebszeiten und damit die Wirtschaftlichkeit der Bandgießanlage können durch die erfindungsgemäße Entkopplung und Bandzugregelung deutlich gesteigert und damit die Instandhaltungskosten für die Bandgießanlage deutlich gesenkt werden.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird zusätzlich eine Entkopplung von Treibereinheit und Walzeinheit vorgenommen. Hierbei wird zur Entkopplung vorteilhaft eine pneumatisch betriebene als Looper arbeitende federnde Einheit eingesetzt.
Die Treibereinheit ist erfindungsgemäß exzentrisch drehgelagert, wobei die Rollen der Treibereinheit im Wesentlichen parallel zur Strangnormalen während des Gieß- und Walzvorgangs in Gießrichtung oder entgegen der Gießrichtung versetzbar sind.
Die Lagerstellen können entweder unterhalb der unteren oder oberhalb der oberen Rolle im Gestell der Treibereinheit liegen. Die Lagerung entspricht dabei einer Pendellagerung der Treibereinheit, wobei das„Pendel" (Treibereinheit) unten oder oben gelagert ist.
Je nach Auslegung der Bandgieß- und Walzanlage können eine oder auch mehrere Treibereinheiten vorgesehen werden, die jeweils exzentrisch drehgelagert sind. Die einzelnen Treibereinheiten mit den Rollenpaaren können durch die erfindungsgemäße Lagerung Bewegungen mit- und entgegen der Gießrichtung ausführen. Die Treibereinheiten sind dabei erfindungsgemäß über Kraftmessdosen (Zug-Druck) gegen den Rahmen des Multirollenglättsystems abgestützt. Die aus der Krafteinwirkung resultierenden Bewegungen mit und gegen die Gießrichtung werden durch die Elastizität der Kraftmessdosen im
Messbereich (Hughscher Bereich) auf wenige μιτι begrenzt. Hierdurch werden keine wirksamen Bewegungen in Richtung der Strangnormalen ausgeübt.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung sind insbesondere die oberen Rollen der Treibereinheiten mit Mänteln aus Kupfer versehen, um die Abkühlung an der Oberseite des erstarrenden Stranges zu beschleunigen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
Figur 1 ein schematisch ausschnittweise dargestelltes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Bandgieß- und Walzanlage und einer Bandzugregelung,
Figur 21. alternatives Ausführungsbeispiel,
Figur 32. alternatives Ausführungsbeispiel,
Figur 43. alternatives Ausführungsbeispiel.
Einzelheiten der Erfindung sind aus der nachfolgenden Erläuterung eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels ersichtlich. Dargestellt ist in Figur 1 ausschnittweise eine erfindungsgemäße Bandgieß- und Walzanlage mit einer den Bandzug minimierenden Bandzugregelung.
In dieser ausschnittweisen Darstellung wird insbesondere der Anlagenbereich„Übergabe gegossenes Band vom Förderband zu den nachfolgenden Aggregaten" dargestellt.
Die Bandgieß- und Walzanlage besteht aus einer hier nicht dargestellten Gießeinheit mit einem die Schmelze enthaltenden Zulaufgefäß mit einer horizontal liegenden Gießrinne und einem als Gießdüse ausgebildeten Auslaufbereich und einer zwei Umlenkrollen und ein umlaufendes gekühltes Förderband 1 aufweisenden Primärkühlzone und mindestens einer nachfolgenden aus mindestens zwei antreibbaren Walzen bestehenden Walzeinheit 4. Dargestellt ist hier die Umlenkrolle 2 des Förderbandes 1 an der Übergabeseite zur Walzeinheit 4. Erfindungsgemäß ist die Gießeinheit (Caster) und die nachfolgende Walzeinheit 4
mechanisch entkoppelt, wobei zur Entkopplung drei Treibereinheiten 3, 3', 3" mit je zwei Rollen zum Antreiben des gegossenen Bandes 5 zwischen Förderband 1 und Walzeinheit 4 angeordnet sind.
Zusätzlich ist eine Entkopplung von Treibereinheit 3, 3', 3" und Walzeinheit 4 vorgesehen, wobei zur Entkopplung eine pneumatisch betriebene Hubeinrichtung 6, als Looper arbeitende federnde Einheit, eingesetzt ist.
Die Minimierung des Bandzuges während des kontinuierlichen Bandgieß- und
Walzprozesses geschieht mit der dargestellten Regelung wie folgt:
Das gegossene Band 5 wird zunächst vom Förderband 1 mit der Mastergeschwindigkeit vO abtransportiert. Die Auslaufgeschwindigkeit des Bandes 5 wird dabei von einem Tacho TO gemessen und die Umfangsgeschwindigkeit der Treiberrollen wird auf TO synchronisiert. Mit dieser Geschwindigkeit tritt das Band 5 in die Treibereinheiten 3, 3', 3" eines
Multirollenglättsystems ein.
Nach Einlaufen in das Rollenpaar der ersten Treibereinheit 3 wird die obere Rolle mit einer definierten Kraft auf das Band 5 abgesenkt. Durch vorhandene Unsynchronitäten zwischen Förderband 1 und Rollenpaar wird das Band 5 vom Förderband 1 gezogen oder abgebremst. Jetzt greift ein erster Regler ein und stellt die Rollenpaargeschwindigkeit so ein, dass das Rollenpaar keine Zug- bzw. Schubkräfte auf das gegossene Band 5 ausübt.
Unsynchronitäten können beispielsweise durch unterschiedliche Rollendurchmesser
(Verschleiß), durch unterschiedliche Anstellkräfte (Umformgrad) oder Schrumpfung durch Abkühlung des Bandes verursacht werden.
Im folgenden senkt das Rollenpaar der zweiten Treibereinheit 3' auf das Band 5 ab. Auch hier ist wieder eine geringe Unsynchronität in den Geschwindigkeiten vorhanden. Diese Unsynchronität des zweiten Rollenpaares erzeugt an der ersten Treibereinheit 3 des ersten Rollenpaares eine Zug- bzw. Druckkraft. Diese Kraft wird mittels einer Kraftmesseinrichtung gemessen und ausgewertet. Die Treibereinheiten 3, 3', 3" sind dafür in einem Rahmengestell 8 angeordnet, wobei sich die jeweiligen Kraftmesseinrichtungen der Treibereinheiten 3, 3', 3" gegen dieses Rahmengestell 8 abstützen.
Die Geschwindigkeit des zweiten Rollenpaares der Treibereinheit 3' wird jetzt durch eine weitere Regleinrichtung so eingestellt, dass sich hier eine Zugkraft von idealerweise 0N einstellt. Die Rollenpaare der dritten Treibereinheit 3" und alle eventuell weiteren
Rollenpaare arbeiten analog zum zweiten Rollenpaar.
Das erstarrende Band 5 verlässt jetzt die Treibereinheiten 3, 3', 3" des
Multirollenglättsystems und wird von einer Pilotzug-Kaltstrang-Einrichtung 7 gezogen. Das letzte Rollenpaar hat ebenfalls eine Kraftmesseinrichtung an der Treibereinheit 3". Die Pilotzug-Kaltstrang-Einrichtung 7 stellt ebenfalls auf eine gemessene Zugkraft von 0N am letzten Rollenpaar ein und zieht das Band 5 über die Hubeinrichtung 6 in die noch nicht angestellte Walzeinheit 4. Dargestellt ist als Walzeinheit 4 nur ein Walzgerüst, es können aber je nach Anforderung auch mehrere sein.
Wenn das Band 5 in den noch offenen Walzspalt eingelaufen ist, wird der Looperbogen aufgebaut (Looper hebt an) und der Walzspalt wird zugefahren. Jetzt üben die Looperhöhe und die Walzengeschwindigkeit eine Krafteinwirkung auf das letzte Rollenpaar der
Treibereinheit 3" des Multirollenglättsystems aus. Die Wirkung der Hubeinrichtung 6 und der Walzeinheit 4 auf die Kraftmessung an der Treibereinheit 3" des letzten Rollenpaares des Multirollenglättsystems wird über eine weitere Regeleinrichtung so eingestellt, dass sich auch hier eine Zugkraft von 0N einstellt.
Wenn die Walzeinheit 4 das Band 5 mit genügender Traktion gegriffen hat, wird die Pilotzug- Kaltstrang-Einrichtung 7 vom Strang ausgeklinkt.
Als Looper für die Hubeinrichtung 6 werden entgegen der konventionellen Looper vorteilhaft pneumatische Zylinder mit sehr geringem Vordruck eingesetzt. Mit diesem System wird eine sehr weiche, selbst federnde Einheit aufgebaut. Die weiche selbst federnde Eigenschaft der Looper unterstützt die für die Herstellung von hochmanganhaltigen Leichtbaustählen geforderte Minimalzugkraft auf den Strang bzw. das erstarrende Band.
Die Walzen der Walzeinheit 4 werden in einer vorteilhaften Weiterbildung über aktive hydraulische Stoßdämpfer auf den Strang aufgesetzt, damit die Einflüsse beim Eintauchen der Rollen in das Band 5 (Umformgrad) gemindert bzw. unterdrückt werden.
Der entstehende Loopbogen verschafft der Walzgeschwindigkeitsregelung genügend Zeit, um eventuell entstehende Unsynchronitäten auszuregeln.
Die Pilotzugeinrichtung 7 zieht das gegossene Band 5 schon mit der geforderten Kraft in das erste Walzgerüst der Walzeinheit 4, damit auch hier keine Kraftsprünge entstehen. Die Aufsetzgeschwindigkeit der Walzen wird mittels Einlauftachos vor dem Aufsetzen auf die Geschwindigkeit des einlaufenden Bandes 5 synchronisiert. Auch hierdurch wird eine Beeinflussung auf das Band 5 verhindert.
Die Looperregelung kann entweder kraftgesteuert, höhengesteuert oder als physikalisches Loopermodell ausgelegt sein.
Als Antriebe können z. B. Asynchronmotoren aber auch Gleichstrommotoren verwendet werden. Bei der Verwendung von Asynchronmotoren werden diese über Frequenzumrichter gespeist, wobei jeder Frequenzumrichter einen internen PID-Regler enthält.
Die geforderte Zugkraft kann als Sollwert für die Pilotzug-Kaltstrang-Einrichtung 7 und die Zugkraft für die Walzeinheit 4 getrennt vorgegeben werden.
Das Multirollenglättsystem mit den Treibereinheiten 3, 3', 3" ist erfindungsgemäß mit Überlagerungsgetrieben (Ü) starr mit dem Antrieb des Gießbandes 1 verbunden. Hierdurch werden auch sehr kurzfristige Schwankungen der Geschwindigkeit des gegossenen Bandes 5 auf das Multirollenglättsystem übertragen und es entstehen somit auch keine kurzfristigen Differenzgeschwindigkeiten zwischen Band 5 und Multirollenglättsystem mit den
Treibereinheiten 3, 3', 3".
In Figur 2 ist ein alternatives Regelkonzept dargestellt. Gleiche Bezugszeichen entsprechen gleichen Bauteilen.
In diesem Fall wird der Bandzug über eine weitere Kraftmessdose, die an dem Gestell der Gießeinheit (Castergestell) angebracht ist, gemessen. Die Kraftmessung zeigt die
Reaktionskräfte der auf das Band aufgebrachten Zug- bzw. Schubkräfte direkt an. Dieser Messwert wird einem Regler zugeführt, welcher die Drehzahl eines Überlagerungsmotors (M) direkt regelt.
Bei dieser Reglungsart ist es von Vorteil, die gemessenen Kräfte am Rahmengestell 8 der Treibereinheit und am Gestell der Gießeinheit (Caster) zu bilanzieren und die Differenz der beiden Messwerte auf ON zu regeln.
In Figur 3 ist eine weitere Alternative gezeigt. Hier wird die Reaktionskraft des Castergestells über Kraftmesszellen einzeln oder als Summenkraft gemessen. Das Castergestell steht entweder auf diesen speziellen Kraftmesssystemen oder ist hängend an diesen befestigt. Auch hier wird direkt die Reaktionskraft des Castergestells auf ON mit Hilfe des
Überlagerungsantriebes ausgeregelt. In Figur 4 ist ein weiteres mögliches alternatives Regelkonzept dargestellt. Hier wird die Rolle von Tacho TO als Minilooper eingesetzt. Die Rolle wird wenige Millimeter über die vorgegebene Passline angehoben. Die Biegung des gegossenen Bandes 5 muss hierbei gering gehalten werden, um eine etwaige Rissbildung zu vermeiden. Wenn das Förderband 1 das gegossene Band 5 durch die Treibereinheiten 3, 3', 3" schiebt, wird sich der entstandene„Looperbogen" tendenziell vergrößern. Wenn die Treibereinheiten 3, 3', 3" am Band 5„ziehen", wird sich der„Looperbogen" verringern. Auch dieses Signal wird erfindungsgemäß zur Regelung des Überlagerungsgetriebes (Ü) benutzt.
Zusammenfassend dienen die in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Regelkonzepte dazu, zwischen Gießeinheit und der davon erfindungsgemäß entkoppelten Treibereinheit 3, 3', 3", sowie zwischen Treibereinheit 3, 3', 3" und Walzeinheit 4 einen minimalen Zug (0N) einstellen zu können.
Bezugszeichenliste
Nr. Bezeichnung
1 Förderband
2 Umlenkrollen
3, 3', 3" Treibereinheiten
4 Walzeinheit
5 gegossenes Band
6 Hubeinrichtung (Looper)
7 Pilotzug-Kaltstrang-Einrichtung
8 Rahmengestell
Ü Überlagerungsgetriebe
T Tacho
M Motor
R Regler
Z Pneumatikzylinder
ZH Hydraulikzylinder
F Kraftmessung
S Walzspalt
Lh Looperhöhe
Fl Looperkraft

Claims

Patentansprüche
1. Kontinuierlich arbeitende Bandgieß- und Walzanlage mit einer Bandzugregelung bestehend aus einer Gießeinheit mit einem die Schmelze enthaltenden Zulaufgefäß mit einer horizontal liegenden Gießrinne und einem als Gießdüse ausgebildeten Auslaufbereich und einer zwei Umlenkrollen (2) und ein umlaufendes gekühltes Gießband (1) aufweisenden Primärkühlzone und mindestens einer nachfolgenden aus mindestens zwei antreibbaren Walzen bestehenden Walzeinheit (4)
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Minimierung des Zuges auf das gegossene Band (5) die Gießeinheit und die nachfolgende Walzeinheit (4) mechanisch entkoppelt sind, wobei zur Entkopplung mindestens eine mindestens zwei antreibbare Rollen aufweisende Treibereinheit (3, 3', 3") zum Antreiben des Bandes (5) zwischen Gießband (1) und Walzeinheit (4) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Treibereinheit (3, 3', 3") exzentrisch drehgelagert ist, wobei die Rollen der Treibereinheit (3, 3', 3") im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Bandes (5) während des Gieß- und Walzvorgangs in Gießrichtung oder entgegen der
Gießrichtung, versetzbar sind.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Treibereinheiten (3, 3', 3") in einem Rahmengestell (8) angeordnet sind und die einzelnen Treibereinheiten (3, 3', 3") über Kraftmesseinrichtungen gegen das Rahmengestell (8) abgestützt sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Antriebe des Gießbandes (1) und der Treibereinheit (3, 3', 3") mechanisch gekoppelt sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kopplung durch Überlagerungsgetriebe (Ü) erfolgt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet;
dass zur Entkopplung von Treibereinheit (3, 3', 3") und Walzeinheit (4) eine Hubeinrichtung (6) für das Band (5) zwischengeschaltet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hubeinrichtung (6) als selbst federnde Einheit ausgelegt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die federnde Einheit z. B. ein pneumatischer Zylinder ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Walzen der Walzeinheit (4) mit einem das Aufsetzen auf das Band (5) abfedernden Stoßdämpfer versehen sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stoßdämpfer einstellbare, abschaltbare hydraulische Stoßdämpfer sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Antriebe Gleichstrommotoren sind.
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